ФИЛИПЕНКО Г.Г.
ПРОИЗВОДСТВО ЧУГУНА
Чугун – железоуглеродистый сплав, содержащий более 2% углерода.Кроме углерода, в нем всегда присутствуют кремний (до 4%), марганец (до 2%), атакже фосфор и сера. Чугун является основным исходным материалом для получениястали, на что расходуется примерно 80-85% всего чугуна.РУДЫ, ФЛЮСЫ И ТОПЛИВО
Железные руды –основной исходный материал для выплавки чугуна. Пустая порода обычно состоит изкварца и песчаников с примесью глин, т.е. является кислой (избыток SiO2).
Железные руды в отличие от медных и многих других относительнобогаты. Наиболее богатые руды содержат 60% железа и больше, наиболее бедные30-40%.
В железных рудах всегда присутствуют вредные примеси – сера ифосфор. По типу рудного минерала руды бывают следующих основных видов.
Красный железняк.Рудный минерал – гематит, безводная окись железа Fe2O3(70% Fe).Руда обычно содержит 50-60% Fe. Это наиболеераспространенный вид руды во всем мире.
Магнитный железняк.Рудный минерал – магнетит, магнитная окись железа Fe3O4(72,4% Fe), вруде 55-60% Fe.
Бурый железняк. Рудныйминерал – водные окислы железа nFe2O3· mH2O(52-66% Fe). Вруде обычно содержится 30-50% Fe.
Шпатовый железняк. Рудныйминерал – сидерит, карбонат железа FeCO3(48,3% Fe), вруде обычно 30-40% Fe.
Доменные флюсы необходимыдля удаления из доменной печи тугоплавкой пустой породы руды и золы топлива. Сплавляясь с флюсом, они образуютлегкоплавкий сплав – доменный шлак; в расплавленном состоянии он удаляется изпечи через шлаковую летку. Кроме того, флюс должен обеспечить получение шлака снеобходимым химическим составом и физическими свойствами, что в значительноймере определяет состав чугуна.
Флюсы выбирают в зависимости от пустой породы руды. Вотечественных железных рудах пустая порода, как правило, содержит избыток SiO2. Поэтому в качестве флюса используют сильноосновные материалы, главным образом известняк CaCO3. Типичный металлургический известняк после обжигасодержит 50-55% CaO. Избыток извести в доменном шлаке способствует такжеудалению из чугуна серы. На отечественных заводах флюсы вводят в доменную печьглавным образом в виде офлюсованного агломерата и офлюсованных окатышей.
Топливо в доменныхпечах служит не только источником тепла, но реагентом, обеспечивающимвосстановление железа из руды и образования чугуна (путем науглероживанияжелеза).
Основные требования к доменному топливу – высокая теплотворность,малое содержание золы, чистота по содержанию вредных примесей. Топливо должноиметь высокую механическую прочность, так как его дробление и образованиемелочи препятствует нормальному движению печных газов, а также высокуюпористость для обеспечения интенсивного горения. Топливо должно бытьнедефицитным и иметь невысокую стоимость.
Кокс является главнымвидом топлива в доменных печах и в среднем содержит 10-13% золы, 0,5-2% серы.Он достаточно прочен, что позволяет строить крупные доменные печи объемом до5000 м3. На выплавку 1т чугуна расходуется около 550 кг кокса. Приэтом стоимость кокса составляет 45-55% себестоимости чугуна.
Вдувание 60-100 м3 природного газа на 1т выплавляемогочугуна снижает расход кокса на 10-15%, повышает восстановительную способностьдоменных газов, обеспечивает более высокую производительность доменной печи.Наиболее эффективным оказалось применение природного газа в сочетании свысокотемпературным дутьем, обогащенным кислородом. ПОДГОТОВКА РУДЫ К ПЛАВКЕ
В настоящее время для выплавки чугуна используют лишь около 5%сырой железной руды; 95% всей руды до плавки подвергают предварительной подготовке.Подготовка железной руды является одним из эффективных направлений всовершенствовании доменного производства и дает возможность использовать болеебедные руды. Подготовка руд включает дробление, сортировку и другие операции.
Дробление обеспечиваетнужную степень измельчения руды. Для плавки в доменной печи размер кусков рудыдолжен составлять 10-18 мм, для агломерации – менее 5-10 мм, для магнитногообогащения – 0,1 мм.
Сортировку руды по классам крупности приразмерах кусочков более 1-3 мм проводят на механических грохотах. Для болеетонко измельченных материалов используют гидравлическую классификацию.Разделяемый материал подают вместе с водой в специальные устройства, гдекрупные зерна быстрее оседают, отделяясь от более мелких. В устройствах типагидроциклон разделение частиц по крупности происходит под действиемцентробежной силы.
Усреднение материаловпо химическому составу и свойствам необходимо для обеспечения ровного ходадоменной печи. Одним из основных методов усреднения руды является ее послойнаяукладка в штабеля большой емкости.
Обогащение рудыприобретает все большее значение. В настоящее время до плавки обогащают около80% всей руды. Это связано с использованием все более бедных руд, а также руд стонковкрапленными в пустой породе рудными зернами. Так, например, в результатеобогащения бедных криворожских железистых кварцитов с 20-45% Feполучаютконцентраты с 60-65% Fe. Основным способом обогащения железной руды в нашейстране является магнитный. Сущность сухой магнитной сепарации состоит в том,что тонкоизмельченную руду помещают в магнитное поле, где магнитные частицыруды отделяются от пустой породы. При мокрой сепарации руда при воздействии нанее магнитного поля одновременно промывается водой. Этот способ болеегигиеничен, чем предыдущий, при котором выделяется много пыли. Магнитноеобогащение можно непосредственно использовать только для так называемыхсильномагнитных магнетитовых и титаномагнетитовых руд. Для других руд – средне-и слабомагнитных – перед обогащением производят магнетизирующий обжиг.
Среди других методов обогащения наиболее распространенгравитационный: отсадка и разделение в тяжелых суспензиях (взвесях), в которыхрудный минерал тонет, а частицы пустой породы всплывают.
Для удаления рыхлой песчаной и глинистой пустой породы применяюттакже наиболее простой и дешевый способ – промывку водой.УСТРОЙСТВО ДОМЕННОЙ ПЕЧИ
Доменная печь(рис.6) – вертикальная печь шахтного типа. Ее высота (до 35 м) примерно в 2,5-3раза больше диаметра.
Стенкипечи выкладывают из огнеупорных материалов – в основном из шамота. Нижнюю частьгорна и его основание (лещадь) выполняют из особо огнеупорных материалов –углеродистых (графитизированных) блоков. Для повышения стойкости огнеупорнойкладки в ней устанавливают (примерно на ¾ высоты печи) металлическиехолодильники, по которым циркулирует вода. Для уменьшения расхода воды (длякрупных печей до 70000 м3 в сутки) применяют испарительноеохлаждение, основанное на том, что поглощаемое тепло используется дляпарообразования.
Кладка печи снаружи заключена в стальной кожух толщиной до 40мм. Для уменьшения нагрузки на нижнюю часть печи ее верхнюю часть (шахту)сооружают на стальном кольце, опирающемся на колонны.
Сувеличением полезного объема (рабочего пространства) доменных печей повышаетсяих экономичность.
Современные крупные доменные печи имеют объем 2000-3000 м3.
На Криворожском заводе с 1974 г. работает печь объемом 5000 м3.
Воздух для горения топлива вдувается через 14-36 фурм в верхнюючасть горна печи.
В современную доменную печь для выплавки 1т чугуна вдуваетсяоколо 3000 м3 воздуха; его расход на крупных печах достигает6000-7000 м3/мин, что обеспечивается быстроходнымитурбовоздуходувными машинами (3500-4500 об/мин). Воздух нагревается вспециальных воздухонагревателях. Каждую доменную печь обслуживают три-четыреавтоматически переключающихся воздухонагревателя.
Применение высокотемпературного дутья привело к значительнойинтенсификации плавки. За последние годы температура воздушного дутья былаповышена до 1200-1300º С.
Значительный эффект дало повышение давления под колошникомпримерно до 2,5 атм., приводящее к уменьшению скорости газа, улучшениютеплообмена и интенсификации физико-химических процессов. Крупнейшимусовершенствованием явилось обогащение дутья кислородом (до 30%). Наибольшийэффект дало комплексное использование этих мер при применении природного газа.Производительность печей повысилась примерно на 50%, а расход кокса снизился на25-30%.
Доменная печь работает непрерывно в течение 5-10 лет. Для этогопо мере необходимости в нее загружают отдельными порциями (колошами) шихтовыематериалы, периодически выпускают чугун и шлак, непрерывно удаляют доменныегазы.
Для выплавки 1т передельного (мартеновского) чугуна в среднемрасходуется около 1,8т офлюсованного агломерата, 550 кг кокса. Таким образом,печь объемом 3000 м3 в сутки потребляет примерно 8500т шихтовыхматериалов и выплавляет около 5000-5500т чугуна.
В современных доменных печах все процессы по подготовке изагрузке шихтовых материалов полностью механизированы.
Квспомогательным устройствам, обеспечивающим работу печи, относятся: шихтовыедворы, оборудованные погрузочно-разгрузочными устройствами; бункерные эстакадыс вагон-весами для автоматического взвешивания шихтовых материалов, подъемныемеханизмы, доставляющие самоопрокидываааающиеся тележки-скипы с шихтой кзагрузочному аппарату доменной печи. Для нормальной работы печи необходимытакже воздухонагреватели и другие устройства для осуществления горячего дутья,литейный двор, ковши – чугуновозы и шлаковозы, разливочные машины и т.д.ДОМЕННЫЙ ПРОЦЕСС
Доменная печьработает по принципу противотока. Шихтовые материалы – агломерат, кокс и др. –загружают сверху при помощи засыпного (загрузочного) аппарата. Навстречуопускающимся материалам снизу вверх движется поток горячих газов, образующихсяпри сгорании топлива (кокса), а также природного газа.
В доменной печи протекают следующие основные процессы.
Восстановление железа.Этот процесс происходит последовательно от высших окислов к низшим и далее кчистому металлу (принцип А.А. Байкова): Fe2O3 – Fe3O4 – FeO– Fe*.
Главными восстановителями железа в доменной печи являются окисьуглерода и твердый углерод кокса. Некоторое количество железа восстанавливаетсяводородом.
* Восстановление в две стадии Fe2O3 – Fe3O4 – Feпроисходит при температурахниже 570º С и в доменной печи не получаетразвития.
Восстановление окисьюуглероданазывается косвенным (непрямым) восстановлением и происходит по реакциям
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2+ Q;
Fe3O4 + CO = 3FeO+ CO2 — Q;
FeO +CO = Fe + CO2 + Q.
Восстановление Fe2O3 начинается при сравнительнонизких температурах (400-500º С) в верхней частишахты печи. По мере опускания рудных материалов повышаются температура исодержание СО в доменных газах; при этом создаются условия для окончательноговосстановления железа. Эти процессы заканчиваются в нижней части шахты печи притемпературах около 900-950º С.
Одновременно в шахте печи происходит также косвенноевосстановление окислов железа водородом по реакциям, аналогичным реакциямвосстановления окисью углерода (например, 3Fe2O3 + Н2 =2Fe3O4 + Н2О и т. д.).
Значение косвенного восстановления очень велико. В зависимости отусловий работы печи окисью углерода СО и водородом восстанавливается 60-80%всего железа. Остальная часть железа восстанавливается твердым углеродом.
Восстановление твердымуглеродом называется прямым восстановлением. Оно происходит притемпературах выше 950-1000º С (зона распара печи) по реакции FeO+ C= Fe+ CO– Q.
Следуетотметить, что эта реакция отражает лишь конечный результат процесса прямоговосстановления, который протекает в две стадии:
FeO + CO = Fe + CO2 + Q
CO2 + Cкокса= 2CO2 – Q
_____________________________________________________________________
FeO+ Cкокса = Fe + CO2 – Q
Таким образом,при прямом восстановлении расходуется только углерод кокса, хотя реагентом,взаимодействующим с FeO,является окись углерода СО. Непосредственное восстановление окислов железа приконтакте с углеродом кокса практически не происходит. В прямом восстановлениимогут также участвовать водород и сажистый углерод.
Значениепрямого восстановления обосновал акад. М.А. Павлов, доказавший ошибочностьранее общепризнанной теории французского металлурга Грюнера. По Грюнеру,восстановление железа должно происходить только косвенно (так называемыйидеальный ход). М.А. Павлов установил, что наиболее экономичная работа печи (снаименьшим расходом кокса) может быть обеспечена, когда происходит каккосвенное, так и прямое восстановление железа. Оптимальное соотношение междупрямым и косвенным восстановлениемзависит от температуры воздушного дутья, количества используемого природногогаза и других факторов.
Науглероживание железа. Восстановление железа начинается при 400-500
º С и заканчивается при1300-1400ºС (в распаре печи). При этих температурах железо (Tпл. =1539º С) находится в твердом состоянии в виде пористой губчатой массы.
Уже в шахте доменной печи при температурах выше 400-500º Снаряду с восстановлением железа происходит и его науглероживание за счет окисиуглерода СО по реакции 3Fe+ 2CO= Fe3C + CO2 + Q*.
Карбид железа Fe3С хорошо растворяется втвердом железе и постепенно образуется сплав железа с углеродом. С увеличениемсодержания углерода температура плавления сплава значительно понижается идостигает минимального значения 1147º С при 4,3%. В зонах печи с высокимитемпературами – обычно в нижней части шахты – начинается плавление сплава.Жидкий сплав – чугун, стекая вниз, омывает куски раскаленного кокса идополнительно интенсивно науглероживается. В нем также растворяютсявосстановленный марганец, кремний, сера и другие примеси. Конечный составчугуна устанавливается в горне. При этом большое значение имеют состав,свойства и количество шлака.
Восстановление другихэлементов. В доменную печь сшихтовыми материалами попадают марганец, кремний, сера и другие элементы в видеразличных химических соединений. Эти элементы частично или полностьювосстанавливаются и входят в состав чугуна, улучшая или ухудшая его свойства.
Постоянными полезными примесями чугуна являются марганец икремний, вредными – сера и фосфор.
Марганец – постояннаяпримесь железных руд. При выплавке чугунов с повышенным содержанием марганца вдоменную печь загружается марганцовая руда.
Высшиеокислы марганца восстанавливаются до закиси марганца MnOокисью углерода, аналогичноокислам железа: MnO2 → Mn2O3 → Mn3O4 → MnO. Закись марганцавосстанавливается твердым углеродом по реакции MnO+ C= Mn+ CO– Q.
Эта реакция протекает при температурахвыше 1100º С с поглощением тепла. Поэтому для восстановления марганцатребуется увеличить расход кокса и температуру дутья. Например, при выплавкезеркального чугуна с 10-25% Mnрасходкокса увеличивается в 2-2,5 раза. Значительная часть MnO находится в видесиликатов, из которых может быть выделена известью.
Таким образом,дополнительным условием для увеличения степени восстановления марганца являетсядостаточное количество извести CaOвшлаке, т.е. его повышенная основность.
Кремнийнаходится в пустой породе руды и в золе кокса в виде свободногокремнезема SiO2 илив виде силикатов (SiO2·2СaOидр.).
Восстановление кремния происходит изкремнезема SiO2 пореакции SiO2 + 2С= Si+ 2СО – Q**.
____________________
* Конечная (итоговая) реакция процесса науглероживания,протекающего в две стадии.
** Итоговая реакция. Восстановление кремния происходит вдве стадии: SiO2 → SiO→ Si.
По-видимому, кремний восстанавливается из SiO2 и карбидомжелеза Fe3C.
Эта реакцияпротекает с поглощением тепла при температурах не ниже 1450 С. Поэтому длявыплавки чугуна с повышенным содержанием кремния необходимо значительноувеличивать расход кокса и применять высокотемпературное дутье, обогащенноекислородом. Для увеличения количества свободного кремнезема в шлаке необходимоуменьшать в нем содержание извести CaО, т.е. понижать его основность.
Другие полезные примеси – никель, ванадий,титан и т.д. – попадают в доменную печь в виде примесей железной руды. Придоменной плавке никель восстанавливается и переходит в чугун полностью, хром –на 85-95%, ванадий – на 70-80%.
Фосфор– вредная примесь железных руд находится в них главным образом в виде P2O5 ·3СaO. Восстановление фосфорапроисходит окисью углерода СО, водородом, а также твердым углеродом. Весьфосфор, внесенный шихтой, восстанавливается и переходит в чугун практическиполностью.
Сера– особенно вредная примесь в чугуне (а также в стали). Основное количество серывносит кокс, часть – железная руда, агломерат, окатыши. В доменной печи 10-20%серы удаляется в виде соединений. Остальная часть серы переходит в чугун и вшлак в виде сульфидов FeS, CaSи др.Сульфид железа FeS хорошо растворяется в чугуне.
В условиях доменной плавки основным способомдесульфурации, т.е. удаления серы из металла, является образование сульфидакальция CaSпо реакции FeS+ CaO= FeO+ CaO+ Q.
Сульфид кальция CaSнерастворим в чугуне инаходится в шлаке. Наиболее интенсивно эта реакция протекает при прохождениикапель чугуна через слой шлака.
Из этой реакции следует, что одним изосновных условий удаления серы из металла является достаточное количествоизвести CaOв шлаке. Удалению серы способствует высокаятемпература в горне; с нагревом уменьшается вязкость шлака, что улучшаетдиффузию сульфидов и способствует восстановлению FeO.
Часть серы удаляется с помощью магнезии MgO(всегда содержащейся в шлаке), а также марганца пореакциям FeS+ MgO= FeO+ MgSи FeS+ Mn= Fe+ MnS.
Сульфид магния MgS нерастворим в металле, а сульфидмарганца MnSрастворяется незначительно. Широкое распространение получило внедоменноеудаление серы из чугуна. При выдержке его в ковшах-чугуновозах и в миксеречасть серы может переходить из металла в шлак в виде сульфида марганца MnS, так как растворимостьэтого соединения в металле при понижении температуры уменьшается. Такой способдает хорошие результаты при содержании в чугуне более 2% Mn.
Одним изопробованных в промышленных масштабах способов внедоменного удаления серыявляется обработка чугуна в выпускном желобе или в чугуновозе содой NaCO3 (1% от массычугуна). Сера удаляется по реакции FeS + NaCO3 = FeO + Na2S + CO2. Образующийся при этом сернистый натрий Na2Sпереходит в шлак. В настоящее время проводят исследование работы по изысканиюдругих недефицитных и дешевых реагентов.
Шлакообразованиеначинается примерно в распаре печи. Первичный шлак образуется в результатесплавления CaO, SiO2, Al2O3 и других окислов, находящихся в составефлюса и пустой породы руды. При определенных соотношениях по массе этитугоплавкие окислы могут образовывать легкоплавкие смеси – сплавы с Т пл =1150-1200˚ С. Стекая вниз и накапливаясь в горне, шлак существенноизменяет свой состав. В результате взаимодействия с расплавленным чугуном иостатками несгоревшего кокса в шлаке восстанавливаются окислы железа и марганца,в нем растворяются FeS, MnS,зола кокса и т.д. Химический состав шлака определяет состав чугуна и поэтомупри выплавке передельных, литейных и других чугунов всегда подбирают шлаксоответствующего состава. Типовой состав шлака: 40-50% CaO; 38-40% SiO2; 7-10% Al2O3.
Одна из важнейших характеристик шлака – егоосновность, т.е. отношение содержания основных окислов к содержанию кислотныхокислов. В заводской практике основность нередко определяется упрощенно, как Ош= %(CaO) / %(SiO2).
При выплавке разных чугунов и ферросплавовее значение колеблется в пределах 0,9-1,4.
Как уже отмечалось, с увеличением основностишлака улучшаются удаление серы и восстановление марганца; для восстановлениякремния основность должна быть уменьшена. В сложных физико-химических процессахвзаимодействие шлака с чугуном, коксом и т.п. большое значение имеет не толькосостав шлака, но и его количество, вязкость и другие свойства, а такжетемпература в горне печи.
ПРОДУКТЫ ДОМЕННОЙ ПЕЧИ
Расплавленный чугун выпускают через одне-двечугунные летки по 10-18 раз в сутки. В ковшах-чугуновозах емкостью 80-100т егопо железнодорожным путям подают либо в сталеплавильный цех для передела всталь, либо на разливочную машину. В первом случае чугун сливают в миксеры(копильники) емкостью до 2000т, отапливаемые газом. При выдержке в миксеревыравниваются химический состав и температура чугуна, происходит дополнительноеудаление серы.
Разливочная машина представляет собойконвейер с укрепленными на нем формами (мульдами); в них получают небольшиеслитки – чугунные чушки (до 55 кг), которые направляют на другие заводы.
Чугуныи ферросплавы. В доменных печах выплавляют передельные и литейные чугуны, атакже некоторые ферросплавы.
Передельныечугуны по ГОСТ 805-69 выплавляют трех видов: 1 – коксовый М1, М2, М3; Б1,Б2; 2 – фосфористый МФ1, МФ2, МФ3; 3 – высококачественный ПВК1, ПВК2, ПВК3.
По содержанию вредных примесей – фосфора исеры – чугуны делятся на классы А, Б и т.д. по фосфору и на категории I,IIи т.д.по сере.
Наиболее распространенные чугуны М1, М2, М3содержат 3,8-4,4% C, 0,5-1,4% Si, 0,5-1,5% Mn,0,15-0,3% P, 0,02-0,06% S. Чугуны этих марокприменяют для выплавки стали мартеновским и кислородно-конверторным способами.Чугуны марок Б1, Б2, содержащие фосфора
Литейные чугуны ЛКО – ЛК5 применяют дляполучения литых деталей. Обычные литейные чугуны содержат 0,1-0,3% P, дляхудожественного литья применяют фосфористые чугуны, содержащие до 1,2% P.
Доменныеферросплав: зеркальные чугуны ЗЧ1, ЗЧ2, ЗЧ3 содержат 10-25% Mn,ферромарганец Mn6, Mn7 70-75% Mn, доменный ферросилицийСи10, Си15 9-13% Si(иногда больше) и до 3% Mn. Этисплавы применяют при выплавке сталей для раскисления и легирования.
В доменных печах из руд некоторыхместорождений выплавляют также природнолегированные чугуны, содержащие хром,ванадий, никель и т.д.
Доменный шлак – побочный продукт плавки– по мере его накопления выпускают в расплавленном состоянии через шлаковыелетки в ковши-шлаковозы емкостью 30т, транспортируемые по железнодорожнымпутям. Еще сравнительно недавно шлаки направляли в отвал. В настоящее время шлаквсе шире используют для получения строительных материалов.
Широкоеприменение нашла мокрая грануляция шлаков: при выливании жидкого шлака в водуон превращается в мелкозернистый материал. Гранулированный шлак используют дляпроизводства цемента, шлаковых строительных кирпичей и блоков. Из доменногошлака получают также щебень, литые изделия и т.д.
Доменный или колошниковый газ выделяетсяв больших количествах и непрерывно удаляется через газоотводы в колошнике издоменной печи.
При сгорании 1ткокса образуется около 5000 м3 газа. Таким образом, в крупных печахобъемом 3000-3200 м3 в сутки выделяется примерно 15-17 млн. м3 газа.Он содержит значительное количество горючих составляющих, его теплотворнаяспособность около 850-950 кал / м3. После очистки от пыли (частицруды, топлива, флюсов) доменный газ используют как топливо для нагревавоздухонагревателей доменных печей, водяных и паровых котлов. В смеси с болеевысококалорийным коксовым или природным газами его применяют также дляотопления мартеновских и нагревательных печей. Колошниковая пыль содержит 45-50%Feиее используют при агломерации.
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕПОКАЗАТЕЛИ
ПРОИЗВОДСТВА ЧУГУНА
Основными показателями работы доменной печиявляются ее производительность и расход кокса на 1т чугуна.
Коэффициент использования полезного объемапечи определяется как отношение полезного объема печи V(в м3) к еесреднесуточной производительности Pв тоннах выплавляемогопередельного чугуна:
к.и.п.о.= V/P.
Чем меньше к.и.п.о., чем вышепроизводительность печи. В нашей стране для большинства печей к.и.п.о. равен 0.5-0.7, по отдельным печам0.4-0.45.
Удельный расход кокса в отечественнойметаллургии в среднем около 550 кг на 1т передельного чугуна, на передовыхзаводах ниже 450 кг. Это важный экономический показатель, так как стоимостькокса составляет 45-55% стоимости чугуна.
Основными направлениями в совершенствованиидоменного производства являются строительство экономически более выгодныхкрупных печей объемом до 5000 м3, улучшение подготовки сырых материаловк плавке (обогащение, применение офлюсованного агломерата и окатышей),интенсификация доменного процесса путем обогащения дутья кислородом, применениеприродного газа и т.д. Все большее значение имеет совершенствование системкомплексной механизации и автоматического управления доменным процессом.
Литература: Кнорзов Б.В. Технология металлов. Москва. Металлургия, 1978г.