Система управления качеством производственного процесса на АЭС

Содержание

Система управления качествомпроизводственного процесса
наАЭС............................................................................................3
Задачи...........................................................................................16
Список использованнойлитературы.......................................19

















Вэтой контрольной работе рассмотрены некоторые подхо­ды по улучшению качества,реализованными на предприятии — атомной станции (АЭС), расположен­ной на востокеВеликобритании. Здесь благодаря условиям спе­циалистов по качеству успешноработают группы по улучшениюкачества, исповедующие принцип «улучшения пофакту». Суть его состоит в том, что группа находит свидетельства (факты),доказывающие возможность трансформации (модернизации, улучшения,совершенствования), анализирует их, а затем разра­батывает и внедряеткорректирующие меры.
Чтобывовлечь персонал АЭС в эту деятельность, специали­сты по качеству обучили около400 человек (из 600 работающихна станции) семи простым методам анализакачества. Затем на добровольной основе были сформированы группы по улучше­ниюкачества (в настоящее время их 37). Направления работы над улучшением выбирают,как правило, члены группы. Если администрация АЭС заинтересована в решенииопределенной проблемы, то она может предложить ее группе для работы.
Координируетвсю деятельность специально созданное под­разделение из трех человек — группакоординации. Задачи ее заключаются в планировании работ по улучшению качества,формировании состава группы, профессиональной помощи (при необходимости),подготовке персонала и т.д.
Общаяплатформа, которая объединяет специалистов, рабо­тающих в группах (мотивация),может быть представлена сле­дующей цепочкой: улучшение качества — увеличениеприбыли компании — увеличение отчислений на заработную плату, на социальныевыплаты и т.п. Группа по улучшению качества обычно работает по опреде­ленномуплану (графику), который составляется группой коор­динации, при этом еедеятельность подчиняется стандартному семиэтапному алгоритму.
Этап1. Основание для работы по улyчшению качества
Цель:определение проблемной области и основания для реше­ния проблемы (ктозаинтересован в решении данной проблемы, какое влияние на качество илибезопасность оно окажет и т.д.).
Ключевыеаспекты: анализ индикаторов (признаков), по ко­торым судят о том, что проблемарешена; анализ внешних (внутренних) потребителей, т.е. анализ тех подразделенийАЭС, которые воспользуются «плодами» решения проблемы; определение потребителя,нужцающеroся в помощи; опросы работни­ков; «мозговой штypм»; установлениеобъема модификаций (улучшений); анализ основных возможных направлений; про­граммадействий по улучшению; описание используемых в этой области процедур.
Полезныеинструментарии: графы; контрольные карты; карты процесса. Контрольные точки(признаки): программа была ориентиро­вана на потребителя; индикаторы корректнопредставляют про­блемнyю область; необходимость модификаций продемонстри­рованана основании данных; программа действий по улучше­нию содержит конкретные шаги(этапы).
Этап2. Описание текущей ситуации
Цель:отбор конкретной проблемы и постановка задач для улучшения.
Ключевыеаспекты: сбор данных по всем аспектам проблем­ной облаcти; расслоениепроблемной области на отдельные за­дачи; идентификация обоснованныхпотребностей потребите­лей; оформление задачи в виде документа; использованиедан­ных для представления задачи.
Полезныйинструментарии: контрольные таблицы; гисто­граммы; диаграммы Парето;контрольные карты; графы.
Kонтрольныеточки: проблемная область стратифицирована достаточно подробно для анализа;требования потребителей идентифицированы; при постановке задач выявилосьрасхожде­ние межny текущей ситуацией и желаемой; методология дости­жения целиопределена.
Этап3. Анализ
Цель:идентифицировать и верифицировать коренные при­чины проблемы.
Ключевыеаспекты: выполнение причинно-следственного анализа проблемы; непрерывный анализдо уровня действи­тельных коренных причин проблемы; отбор коренных причин,которые воздействуют на проблему с наибольшей вероятно­стью; подтверждениевыбора коренных причин путем анализа данных.
Полезныйинструментарий: причинно-следственная диаграм­ма; контрольные таблицы;диаграммы Парето; гистограммы; графы; диаграммы рассеяния.
Контрольныеточки: проведен причинно-следственный ана­лиз; коренные причины выявлены длясоответствующего уров­ня; отобраны коренные причины, влияющие на причину наибо­леесильно; для подтверждения коренных причин использова­лись конкретные данные.
Эraп4. Корректирующие меры (мероприятия)
Цель:планирование и внедрение корректирующих мер, при­званных устранить коренныепричины.
Ключевыеаспекты: разработка и анализ возможных контр­мер, которые направлены наверифицированные коренные при­чины, соответствуют обоснованным требованиямпотребителя и подтверждают прибыльность контрмер; разработка плана реали­зациикорректирующих мер (отвечает на вопросы: «кто, что, когда, где, как?», а такжеотражает возможные препятствия и пути их преодоления), сотрудничество и одобрение(со стороны администрации); внедрение корректирующих мер.
Полезныйинструментарий: стоимостный анализ; матрица корректирующих мер; путипреодоления препятствий; план реа­лизации.
Контрольныеточки: выбранные контрмеры направлены на решение верифицированных коренныхпричин; контрмеры от­вечают обоснованным требованиям потребителя; внедрениекорректирующих мероприятий экономически обосновано; план внедрения контрмердействительно ставит вопросы: «кто, что, когда, где и как?», а также отражаетпрепятствия и пути их ус­пешного преодоления.
Этaп5. Оценка результатов
Цель:подтверждение того, что проблема и ее коренные при­чины идут на убыль, а задачиулучшения достигнуты.
Ключевыеаспекты: подтверждение эффективности корректи­рующих мер, обнаруживаемое путемсокращения коренных при­чин; сравнение целевых результатов; внедрениедополнительных мероприятий, если результаты удовлетворяют не в полной мере.
Полезныйинструментарий: гистограммы; диаграммы Парето; контрольные карты; графы.
Контрольныеточки: число коренных причин было сокращено; улучшения обнаружены по темнаправлениям, которые выбраны на первом этапе; результаты улучшенийсоответствуют или пре­вышают ожидания (если нет, то причины этого установлены).
Этап6. Стандартизация
Цель:предупреждение возобновления проблемы и ее корен­ных причин (на базестандартных процедур).
Ключевыеаспекты: сделать так, чтобы корректирующие меры cтan: и частью рутиннойдеятельности, т.е. разработать (пере­смотреть) рабочие процедуры (инструкции) истандарты; обу­чить работников разработанным (пересмотренным) рабочимпроцедурам (инструкциям) и стандартам, составить пояснение к такому обучению;проводить периодический контроль с выделе­нием ответственных за проведениемониторинга за выполнением корректирующих мер; рассмотреть области, в которыхдан­ный подход может быть повторен.
Полезныеинструментарии: контрольные процедуры; кон­трольные карты; графы; процедуры(инструкции); стандарты; обучение.
Контрольныеточки: методы, гарантирующие, что корректи­рующие мероприятия стали частьюрабочего процесса, были разработаны, включая соответствующее обучение;периодиче­ские проверки проведены с определением ответственных за мо­ниторингза внедрением контрмер; рассмотрены области, в ко­торых данный подход можетбыть воспроизведен.
Этап7. Перспективные планы
Цель:планирование действий для решения оставшихся про­блем и оценка эффективностидеятельности группы.
Ключевыеаспекты: анализ и оценка оставшихся проблем, связанных с выбранным направлениемулучшения; планирова­ние дальнейших действий, если необходимо; обзор уроков,свя­занных с квалифицированным решением проблем и взаимодей­ствием в группе(эффективность группы), т.е. разбор того, чтобъто сделано хорошо, что можетбыть улучшено, что могло быть реализовано по-другому?
Полезныеинструментарии: план действий; цикл Деминга; процедуры контроля; картыпроцесса.
Контрольныеточки: оставшиеся проблемы в рамках общего направления улучшений группыопределены; использование ме­тодики, основанной на цикле Деминга.
Какотмечают менеджеры по качеству этой АЭС, внедрение корректирующих мероприятийодной из групп способствовало повышению физической безопасности на станции изаинтере­сованности рабочих в результатах своей деятельности, преодо­лениюотчужденности в работе отдельных подразделений за счет того, что в группеучаствуют представители различных от­делов АЭС.
Следуетподчеркнугь заинтересованность высшего руковод­ства АЭС в результатахдеятельности групп. В административ­ном корпусе установлен стенд с фотографиямичленов. групп и показателями эффективности их деятельности. Это позволяетработающим гордиться результатами своего труда, что является важным аспектомулучшения качества.
АдминистрацияАЭС позаботилась об удобстве рабочих мест, заказала фирменные коврики длякомпьютерной «мыши», блокнoты, закладки для оперативных журналов. На каждомпредмете в краткой форме излагается методология самоконтроля, назван­ная STAR(Stop, Think, Act, Review). Учитывая, что аббревиатуру STAR можно перевести как«звезда», все приведенные поясне­ния сопровождаются ее изображением.
Налицевой стороне закладки написан девиз и даются сове­ты по самопроверке.
Будущееядерной индустрии зависит от Вас.
Самопроверка:даже если вы хорошо работаете, вы можете ошибиться; самопроверка гарантирует,что вы проверили оборудова­ние и результаты работы; самопроверка сокращаетвероятность ошибок путем их предупреждения.
Наобороте закладки перечисляются следующие рекомендации.
Остановиться(STOP): сделать паузу и проанализировать предполагаемое действие; проверитьдокументацию по безопасности в аспекте адек­ватности процедур; проверитьнеобходимость поддержки (помощи); сократить все источники.
Подумать(THINK): проанализировать, чтонеобходимо предпринять до того, как оборудование начнет эксплуатироваться;идентифицировать правильные (корректные) элементы (приемы, объекты, используяорганолептические методы реакции на такие явления, как течь, температура, шум,вибрация, показания счетчика); проанализировать, какие действия необходимопредпри­нять, если ожидаемые реакции неадекватны.
Реализовать(АСТ):. осмотреть активируемый элемент, не активизируя его; подтвердить егоработоспособность; сопоставить элементы с процедурными требованиями; выполнитьдействие, наблюдая за активируемым элемен­том.
Проверить(REVIEW): обеспечить, чтобы результат действия отвечал ожидаемым реакциям; бытьготовым к неадекватным реакциям; документировать результаты проверки;информировать представителей надзора об отмеченных несоответствиях.
Подводяитог, можно констатировать, что методология улучшения качества, реализованнаяна АЭС, опирается на идеи Э. Деминга и «семь простых методов» анализакачества. Универ­сальность данного подхода убеждает в целесообразностивнедрения описанного алгоритма улучшения качества на российских предприятиях,где используются стандарты ИСО серии 9000. 
Соблюдениенорм технологического процесса на АЭС будет обеспечено реализацией принципаглубоко эшелонированной защиты, основанной на применении систем и барьеров напути возможного выхода радиоактивных продуктов в окружающую среду и системытехнических и организационных мер по защите барьеров и сохранению ихэффективности. Первым барьером является топливная матрица, т.е. само топливо,находясь в твердом виде, имея определенную форму, препятствует распространениюпродуктов деления.
Вторымбарьером является оболочка тепловыделяющих элементов — герметичные стенкитрубок из циркониевого сплава, в которые заключены топливные таблетки.
Третьимбарьером служат герметичные стенки оборудования и трубопроводов первогоконтура, в котором циркулирует теплоноситель.
Принарушении целостности первых трех барьеров безопасности продукты деления будутзадержаны четвертым барьером — системой локализации аварии.
Всеоборудование реакторной установки, содержащее радиоактивные элементы, размещенов герметичной защитной оболочке.
Приработе реакторной установки защитная оболочка обеспечивает защиту оборудования,находящегося внутри оболочки, от внешних воздействий как природных факторов(ветер, снег, смерчи, землетрясения и т.д.), так и воздействий, связанных сдеятельностью человека (воздушная ударная волна, и т.д.).
Длянаблюдения за напряженно-деформационным состоянием защитной оболочкипредусмотрена контрольно-измерительная аппаратура.
Внутригермооболочки расположено все оборудование и трубопроводы первого контура, атакже ряд вспомогательных систем первого контура, которые содержат в себерадиоактивный теплоноситель.
Впроцессе эксплуатации ведется постоянный контроль параметров среды вгермооболочке (давления, температуры, активности).
Спринклернаясистема разбрызгивает холодную воду внутри гермооболочки, конденсируетобразующийся при течах первого контура пар и тем самым снижает давление итемпературу в оболочке.
Спринклернаясистема используется также для организации связывания йода, содержащегося впаре и воздухе герметичных помещений, для чего на всос спринклерных насосовдобавляется специальный раствор с метаборатом калия. Система состоит из 3-хнезависимых каналов подачи спринклерного раствора под оболочку, каждый изкоторых состоит из спринклерного насоса, водоструйного насоса, бакахимреагентов, арматуры и трубопроводов.
Впроекте для отвода тепла в соответствии с требованиями по надежности ипараметрам подаваемой воды предусмотрены две системы охлаждения.
1.Система технического водоснабжения конденсаторов турбин и вспомогательныхпотребителей, обеспечивающая отвод тепла от конденсаторов и частивспомогательного оборудования (неответственные потребители машзала).
2.Система технического водоснабжения ответственных потребителей реакторногоотделения, важная для обеспечения безопасности.
Дляконтроля за соблюдением работы в проекте предусмотрена системаавтоматизированного контроля
Систематехническою контроля (объекты контроля, кон­трольные операции, ихпоследовательность, техническое осна­щение, режимы, методы, средствамеханизации и автоматиза­ции), являющаяся неотъемлемой частью производственногопроцесса, разрабатывается одновременно с проектированием технологииизготовления технических устройств службой глав­ного технолога предприятия либосоответствующими проектно­технологическими организациями при участии отделатехниче­ского контроля (ОТК). Главные задачи ОТК — предотвращение выпуска(поставки) предприятиями продукции, не соответствующей требованиям стандартов,технических условий, утвержденным образцам (эта­лонам),проектно-конструкторской и технологической докумен­тации, условиям поставки идоговорам, а также укрепление про­изводственной дисциплины и повышениеответственности во всех звеньях производства за качество выпускаемой продукции.В соответствии с задачами ОТК реализует следующие функ­ции: подбор ирасстановку кадров, обучение и повышение их квалификации; анализ эффективностивсех видов  технического контроля;внедрение прогрессивных методов контроля и оценки качества изделий; входнойконтроль; анализ и обобщение стати­стических данных об эксплуатационныхсвойствах выпущенной предприятием продукции; контроль за реализацией и эффек­тивностьюмероприятий по устранению выявленных конструк­тивных, производственныхнедостатков изделий и предупрежде­ние брака; участие в подготовке и аттестациипродукции; разра­ботка предложений, направленных на повышение качества изготовляемойпродукции; участие в совершенствовании норма­тивной документации.
Контролькачества выпускаемой продукции ОТК проводит по следующим главным направлениям:контроль технической до­кументации и технологических процессов, обеспечениянадеж­ности принимаемых изделий, рекламационная работа, примене­ние средствизмерений, соблюдение метрологических правил приемки. Основные виды контроля,термины и оп­ределения установленны в этой области ГОСТ-ом 16504-81.
Техническийконтроль — это проверка соответствия продукции или процесса, от которогозависит ее качество, установленным требованиям. На стадии разработки продукциитехнический кон­троль заключается в проверке соответствия опытого образцатехническому заданию, технической документации, правилам оформления, изложеннымв ЕСКД; на стадии изготовления онохватывает качество, комплектность, упаковку,маркировку, ко­личество предъявляемой продукции, ход производственных про­цессов;на стадии эксплуатации состоит в проверке соблюдения требованийэксплуатационной и ремонтной документации.
Техническийконтроль включает три основных этапа:
-получение первичной информации о фактическом состоянии объекта контроля,контролируемых признаках и пока­зателях его;
-получение вторичной информации — отклонений от за­данных параметров путемсопоставления первичной информации с запланированными критериями, нормами итребованиями;
-подготовка информации для выработки соответствующих управляющих воздействий наобъект, подвергавшийся контролю.
Контролируемыйпризнак — это количественная или качест­венная характеристика свойств объекта,подвергаемого контро­лю. Комплекс организационно-технических мероприятий, на­правленныхна обеспечение производства продукции с задан­ным уровнем качества, составляетпредмет организации контроля.
Методконтроля — это совокупность правил применения оп­ределенных принципов дляосуществления контроля. В метод контроля входят основные физические,химические, биологиче­ские и другие явления, а также зависимости (законы,принци­пы), применяемые при снятии первичной информации относи­тельно объектаконтроля.
Подсистемой контроля понимают совокупность средств кон­троля и исполнителей,взаимодействующих с объектом по пра­вилам, установленным соответствующейдокументацией.
Средстваконтроля — это изделия (приборы, приспособления, инструмент, испытательныестенды) и материалы, исполь­зуемые при контроле.
Видытехническою контроля подразделяются по следующим основным признакам:
-в зависимости от объекта контроля — контроль количе­ственных икачественных  характеристик свойствпродук­ции, технологического процесса (его режимов, параметров, характеристик,соответствия требованиям ЕСКД, ЕСТД, ЕС ТПП);
-по стадиям создания и существования продукции — проек­тирование (контрольпроцесса проектирования конструк­торской и технологической документации),производст­венный (контроль производственного процесса и его ре­зультатов),эксплуатационный;
-по этапам процесса — входной (контроль качества посту­пающей продукции,осуществляемый потребителем), опе­рационный (контроль продукции или процесса вовремя выполнения или после завершения определенной опера­ции), приемочный(контроль законченной производством продукции, по результатам которогопринимается решениео ее пригодности к поставке или использованию);
-по полноте охвата — сплошной (контроль каждой единицы продукции,осуществляемой: с одинаковой полнотой), выборочный (контроль выборок или пробиз партии или потока продукции);
-по связи с обьектом контроля во времени — летучий (кон­троль в случайныемоменты, выбираемые в установленном порядке), непрерывный (контроль, прикотором поступле­ние информации происходит непрерывно), периодический(информация поступает через установленные интервалы);
-по возможности последующего использования продукции — ­разрушающий (объект контроляиспользованию не подле­жит), неразрушающий (без нарушения пригодности объек­таконтроля к дальнейшему использованию);
-по степени использования средств контроля — измеритель­ный, регистрационный,органолептический, по контроль­ному образцу (путем сравнения признаков качествапро­дукции с признаками качества контрольного образца), технический осмотр (припомощи органов чувств, в необ­ходимых случаях с примечением средств контроля,но­менклатура которых устаномена соответствующей доку­ментацией);
-по проверке эффективности контроля — инспекционный (осуществляется специальноуполномоченными исполни­телями с целью проверки эффективности ранее выпол­нявшегосяконтроля);
-в зависимости от исполнителя — ведомственный контроль (осуществляется органамиминистерства или ведомства), государственный надзор (осущесвляется специальнымигосударственными органами);
-в зависимости от уровня технической оснащенности — руч­ной (используютсянемеханизированные средства контро­ля для проверки качества деталей, изделий),механизиро­ванный (применение механизированных средств контро­ля),автоматизированный (осуществляется с частичным участием человека),автоматический (без непосредствен­ного участия человека), активный(непосредственно воз­действует на ход технологического процесса и режимовобработки с целью упрамения ими);
-по типу проверяемых параметров и признакам качества ­геометрических параметров(контроль линейных, угловых размеров, формы и др.), физических свойств(теплопроводность, электропроводность, температура пламения и др.),механических свойств (жесткость, твердость, пла­стичность и др.), химическихсвойств (химический анализ состава вещества, коррозийная стойкость в различныхсредах и др.), металлографические исследования (контроль микро- имaкpocтpyктypы заготовок, полуфабрикатов, де­талей), специальный (контрольгерметичности, отсутствия внутренних дефектов), функциональных параметров (кон­трольработоспособности приборов, систем, устройств в различных условиях), признаковкачества, например внешнего вида.

















Вариант 3
Задача 1
Т1 = 9 ч, Т2 = 11 ч, Т3 = 17 ч
ТВ1 = 1 ч, ТВ2=2 ч, ТВ3 = 2 ч
Средняянаработка на отказ: Т = (Т1+Т2+Т3)/3= (9+11+17)/3 = 12,3 ч;
среднеевремя восстановления: ТВ = (ТВ1+ТВ2+ТВ3)/3 = (1+2+2)/3 = 1,6 ч;
комплексный показатель качества: Кг = Т/(Т+ТВ) = 12,3/(12,3-1,6) = 0,885.
Задача 2
Шифр125

№
группы
Вышло из строя изделий через


Вышло
из строя всего
               500 ч
         1000 ч
       1500 ч
  1
                  2
            3
           3
            8
  2
                  2
            2
           2
            6
  3
                  2
            2
           1
            5
  4
                  1
            --
           1
            2
Среднеевремя испытаний:
i =               = 2000*250*4/250*4 = 2000 ч;
Интенсивностьотказов:
  =               = 21/250*4*2000 = 0, 0000105 накаждую тысячу часов.
Задача 3
Вариант 2 и1
Показатель, ден.ед.
Предыдущ. год
Отчетный год
 
 
1
         2
         3
1. Себестоимость окончательного брака
     11000
     10000
 
2. Расходы по исправлению брака
       3800
      4000
 
3. Абсолютный размер брака (с.1+с.2)
     14800
     14000
 
 



 



 



 
1
         2
          3
4. Стоимость брака по цене использования
       3100
       3000
 
5. Суммы, удержанные с лиц – виновников брака
         800
         --
 
6. Суммы, взысканные с поставщиков
       1100
         --
 
7. Абсолютный размер потерь от брака (с.3-с.4-с.5-с.6)
       9800
     11000
 
8. Валовая (товарная) продукция по производствен-ной себестоимости
    530000
    500000
 
9. Относительный размер брака (с.3: с.8*100),%
        2,8
        2,8
 
10. Относительный размер потерь от брака (с.7: с.8*100),%
        1,8
        2,2