Эвм в управление производством

ЭВМ в управлении производством ПЛАН 1) ЭВМ в управлении производством. 2) Гибкие производственные системы. а) основы организации; б) принципы построения; 3) Конкретные задачи, выполняемые роботами. 4) Применение ЭВМ в гибких производственных системах. 5) Заключение. ЭВМ в управлении производством. ЭВМ прочно входят в нашу производственную деятельность и в настоящее

время нет необходимости доказывать целесообразность использования вычислительной техники в системах управления технологическими процессами, проектирования, научных исследований, административного управления, в учебном процессе, банковских расчетах, здравоохранении, сфере обслуживания и т.д. При этом последние годы как за рубежом, так и в нашей стране характеризуются резким увеличением производства мини- и микро-ЭВМ (персональные ЭВМ) . На основе мини и персональных

ЭВМ можно строить локальные сети ЭВМ, что позволяет решать сложные задачи по управлению производством. Исследования показали, что из всей информации, образующейся в организации, 60-80% используется непосредственно в этой же организации, циркулируя между подразделениями и сотрудниками, и только оставшаяся часть в обобщенном виде поступает в министерства и ведомства. Это значит, что средства вычислительной техники, рассредоточенные по подразделениям и рабочим местам,

должны функционировать в едином процессе, а сотрудникам организации должна быть поставлена возможность общения с помощью абонентских средств между собой, с единым или распределенным банком данных. Одновременно должна быть обеспечена высокая эффективность использования вычислительной техники. Решению этой задачи в значительной степени способствовало появление микроэлектронных средств средней и большой степени интеграции, персональных ЭВМ, оборудования со встроенными микропроцессорами.

В результате наряду с региональными сетями ЭВМ, построенными на базе крупных ЭВМ и распределенных на большой территории, появились и находят все большее распространение так называемые локальные вычислительные сети (ЛВС) , представляющие собой открытую для подключения дополнительных абонентских и вычислительных средств сеть, функционирующую в соответствии с принятыми протоколами (правилами) . Устройства обработки, передачи и хранения в ЛВС располагаются друг от друга на расстоянии до нескольких

километров, т.е. в пределах одного или группы зданий. Взаимодействие устройств ЛВС осуществляется по единому каналу связи (моноканалу) , обеспечивающему высокую скорость передачи информации (до 10-15 Мбит/с) . В сеть могут объединяться ЭВМ как одних типов (однородные сети) или разных типов (неоднородные сети) , так и разной производительности. Однородные сети проще и дешевле, так как для их создания требуются

относительно простое оборудование и программное обеспечение, не требующие большого числа типов средств сопряжения. Это значит, что такие сети создать проще и дешевле. ЛВС являются в настоящее время универсальной базой современной индустрии обработки информации и характеризуются большим разнообразием методов построения любых видов информации. Концепция локальных сетей ЭВМ является одной из самых полезных системных концепций, возникших в результате

длительных научных исследований и прогресса в области микроэлектроники. ЛВС позволяет небольшим предприятиям воспользоваться возможностью объединения персональных, микро- и мини-ЭВМ в единую вычислительную сеть, а крупным предприятиям освободить вычислительный центр от некоторых функций по обработке информации "цехового значения" и обеспечить их решение в цехе, отделе. Кроме того, эксплуатация сети одним заказчиком позволит упростить решение вопроса о закрытии информации.

использование ЛВС дает высокий экономический эффект. Например, создание сквозного маршрута проектирования микропроцессоров на базе ЛВС позволило уменьшить сроки разработки на 35 % и одновременно снизить стоимость на 48 %. При этом специалисты - разработчики могут находиться на своих рабочих местах и вести совместное проектирование с использованием абонентских средств. "Узкие" места изделия определяются при проектировании,

что позволило сократить объем работ при доводке изделия до промышленного образца в 2 раза. Одновременно обеспечивается автоматизация разработки документации. По своей архитектуре (структуре) ЛВС являются упрощенным вариантом архитектуры региональных и глобальных сетей ЭВМ и могут создаваться на базе любые ЭВМ. Внедрение ЛВС доступно массовому пользователю и позволяет создать в организациях и учреждениях распределенные

вычислительные мощности и базы данных, информационно-поисковые и справочные службы, объединить в единую систему автоматизированные рабочие места, печатающие и копирующие устройства, графопостроители, кассовые аппараты и т.д. ЛВС позволяют повысить надежность обработки информации благодаря дублированию ресурсов сети, обеспечить редактирование писем, справок, отчетов, осуществить обмен документами без распечатки их на бумажном носителе, вести бухгалтерский и складской учет, осуществить управление роботами, машинами,

станками, передачи информации в заданное время, использовать систему приоритетов, направлять циркулярные распоряжения всем, некоторым, или одному подразделению организации, проводить теле совещания. По мере развития ЛВС можно изменить ее конфигурацию, объединить с другими ЛВС (например на крупном предприятии или объединении) , подключить ЛВС к региональной вычислительной сети, что позволит реализовать интегрированные автоматизированные

системы управления (АСУ) . На определенном этапе развития ЛВС может стать безбумажным бюро, в котором информация записывается на магнитные диски, ленты с возможностью при необходимости получения твердой копии и ее размножения, а также, наоборот, получения машинных носителей с твердой копии. Из всего многообразия ЛВС условно можно разделить на четыре группы: 1) ориентированные на массового потребителя и строящиеся, в основном, на базе персональных

ЭВМ; 2) включающие, кроме персональных ЭВМ, микро-ЭВМ и микропроцессоры, встроенные в средства автоматизированного проектирования и разработки документальной информации, электронной почты; 3) построенные на базе микропроцессорных средств, микро и мини-ЭВМ и ЭВМ средней производительности; 4) создаваемые на базе всех типов ЭВМ, включая высокопроизводительные. Первые из них применяются в учебных процессах, торговле, мелких

и средних учреждениях, вторые - в системах автоматизированного проектирования и конструирования (САПР) , третьи - в автоматизированных системах научных исследований (АСНИ) , управления сложными производственными процессами и гибких автоматизированных производствах, четвертые - в системах управления крупным производством, отраслью. Внедрение локальных вычислительных сетей окажет серьезное влияние на организацию производства, где информационно-управляющие системы будут связаны с автоматизированными технологическими системами.

Одновременно ЛВС, ориентированные на автоматизацию основных направлений деятельности предприятий, могут быть связаны с с системами обработки информации объединений, главков, министерств. При этом будет значительно повышена скорость обмена информацией на всех уровнях управления, т.е. будет создана иерархическая сеть обмена информацией. При решении вопроса о создании ЛВС должно быть проведено обследование объекта автоматизации и определены количество и тип устройств,

включаемых в сеть, условия эксплуатации сети, расстояния между объектами сети, интенсивность потока данных, максимальная скорость передачи данных, необходимость обеспечения приоритетности обслуживания абонентов сети, максимальное время ожидания для оператора рабочей станции, необходимость реализации режима диалога, должна ли данная ЛВС соединяться с другой ЛВС или региональной сетью ЭВМ, какие задачи будут решаться с помощью

ЛВС, какими должны быть уровень надежности и время восстановления работоспособности после выхода какого-либо компонента сети из строя, необходимость расширения или изменения конфигурации сети в будущем, затраты на создание и эксплуатацию сети и другие параметры. Структура ЛВС должна четко соответствовать организационной структуре объекта автоматизации и его информационным связям, а также учитывать полный спектр проблем, связанных с ее использованием в течение периодов максимальной

нагрузки. Это значит, что на каждую ЛВС для конкретного объекта необходимо иметь проектную документацию, ориентированную на промышленные технические и программные средства. Для решения проблемы массового внедрения локальных сетей ЭВМ промышленными министерствами в соответствии с единой нормативной документацией и ГОСТ должен быть создан ряд комплексов технических и программных средств для

ЛВС, ориентированных на разное максимальное число подключаемых к сети узлов и скорость передачи информации с технико-экономическими характеристиками на уровне лучших образцов и обеспечена поставка их потребителям как комплектных изделий производственно-технического назначения. При этом должны быть разработаны средства сопряжения с ЛВС широкой номенклатуры средств вычислительной техники, имеющейся у потребителей и планируемой к освоению

в производстве. Наиболее реальным направлением решения этой проблемы является организация выпуска специализированных СБИС. Решение указанных проблем безусловно окажет серьезное влияние на эффективность всего народного хозяйства. Как известно, главными системными применениями вычислительной техники являются автоматизированные системы управления экономико-организационного типа (ОАСУ, АСУП и т.п.) системы автоматизации проектирования и конструирования (САПР) , информационно-поисковые

системы и системы управления сложными технологическими процессами (АСУ ТП) . Остановимся кратко на последних (по перечислениям, а не по важности) системах, так как они дают наибольший социальный и экономический эффект. Сегодня технологические процессы постоянно усложняются, а агрегаты, реализующие их, делаются все более мощными. Например, в энергетике действуют энергоблоки мощностью 1000-1500

МВт, установки первичной переработки нефти пропускают до 6 млн. т. сырья в год, работают доменные печи объемом 3.5-5 тыс. кубометров, создаются гибко перестраиваемые производственные системы в машиностроении. Человек не может уследить за работой таких агрегатов и технологических комплексов и тогда на помощь ему приходит АСУ ТП. В АСУ ТП за работой технологического комплекса следят многочисленные датчики-приборы, изменяющие параметры технологического процесса (например, температуру и толщину прокатываемого металлического

листа) , контролирующие состояние оборудования (температуру подшипников турбины) или определяющие состав исходных материалов и готового продукта. Таких приборов в одной системе может быть от нескольких десятков до нескольких тысяч. Датчики постоянно выдают сигналы, меняющиеся в соответствии с измеряемым параметрам (аналоговые сигналы) , в устройство связи с объектом (УСО) ЭВМ. В УСО сигналы преобразуются в цифровую форму и затем по определенной программе обрабатываются вычислительной

машиной. ЭВМ сравнивает полученную от датчиков информацию с заданными результатами работы агрегата и вырабатывает управляющие сигналы, которую через другую часть УСО поступают на регулирующие органы агрегата. Например, если датчики подали сигнал, что лист прокатного стана выходит толще, чем предписано, то ЭВМ вычислит, на какое расстояние нужно сдвинуть валки прокатного стана и подаст соответствующий сигнал на исполнительный механизм, который переместит валки на требуемое

расстояние. Системы, в которых управление ходом процесса осуществляется подобно сказанному выше без вмешательства человека, называются автоматическими. Однако, когда не известны точные законы управления человек вынужден брать управление (определение управляющих сигналов) на себя (такие системы называются автоматизированными) . В этом случае ЭВМ представляет оператору всю необходимую информацию для управления технологическим

процессом при помощи дисплеев, на которых данные могут высвечиваться в цифровом виде или в виде диаграмм, характеризующих ход процесса, могут быть представлены и технологические схемы объекта с указанием состояния его частей. ЭВМ может также "подсказать" оператору некоторые возможные решения. Чем сложнее объект управления, тем производительнее, надежнее, требуется для АСУ ТП вычислительная машина. Чтобы избежать все увеличивающегося наращивания мощности

ЭВМ сложные системы стали строить по иерархическому принципу. Как правило, в сложный технологический комплекс входит несколько относительно автономных агрегатов, например, в энергоблок тепловой электростанции входит парогенератор (котел) , турбина и электрогенератор. В иерархической системе для каждой составной части создается своя локальная система управления, как правило, автоматическая на базе микропроцессорной техники.

Теперь, чтобы все части работали как единый энергоблок, необходимо скоординировать работу локальных систем. Это осуществляется ЭВМ, устанавливаемой на пульте управления блоком. Для этого уже потребуется небольшая вычислительная машина. Перспективные АСУ ТП имеют ряд характерных признаков. Прежде всего это автоматические системы, осуществляющие автоматическое управление рабочим режимом,

а также пуском и остановом оборудования (режимами, на которые при ручном управлении приходится наибольшее число аварийных ситуаций из-за ошибок операторов) . В системах предусматривается оптимизация управления ходом процесса по выбранным критериям. Например, можно задать такие параметры процесса, при которых стоимость себестоимость продукции будет минимальной, или, при необходимости, настроить агрегат на максимум производительности, не считаясь с

некоторым увеличением расхода сырья и энергоресурсов на единицу продукции. Системы должны быть адаптийными, т.е. иметь возможность изменять ход процесса при изменении характеристик исходных материалов или состояния оборудования. Одним из важнейших свойств АСУ ТП является обеспечение безаварийной работы сложного технологического комплекса. Для этого в АСУ ТП предусматривается возможность диагностирования технологического оборудования.

На основе показаний датчиков система определяет текущее состояние агрегатов и тенденции к аварийным ситуациям и может дать команду на ведение облегченного режима работы или остановку вообще. При этом оператору представляют данные о характере и местоположении аварийных участков. Таким образом, АСУ ТП обеспечивают лучшее использование ресурсов производства, повышение производительности труда, экономию сырья, материалов и энергоресурсов, исключение тяжелых аварийных ситуаций, увеличение

межремонтных периодов работы оборудования. Вот несколько примеров. АСУ ТП электролиза алюминия позволяет экономить примерно 250 кВт-ч. электроэнергии на каждую тонну выплавленного металла. Этой энергии достаточно, для питания всех электроприборов в двухкомнатной квартире в течение месяца. Автоматизация с применением ЭВМ установок первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ6 обеспечивает увеличение выхода светлых нефтепродуктов (бензина, керосина, дизельного топлива)

на 30 тыс. т. в год за счет оптимизации ведения технологического процесса. Большой эффект в машиностроении дают гибкие производственные системы (ГПС) , состоящие из стыков с числовым программным управлением, автоматизированных складских и транспортных систем, управляемых при помощи ЭВМ. Создание ГПЦ цеха на Днепропетровском электровозостроительном заводе позволило в 3.3 раза повысить производительность труда, высвободить 83 человека и сократить парк станков на 53 единицы.

Кратко остановимся на основах организации и принципах построения гибких производственных систем. ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ГПС Гибкая производственная система - совокупность в разных сочетаниях технологического оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ) , роботизированных технологических комплексов, гибких производственных модулей и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени. Она обладает свойством автоматизированной переналадки при производстве

изделий произвольной номенклатуры. По организационной структуре ГПС имеют следующие уровни: - гибкая автоматизированная линия (ГАЛ) - гибкий автоматизированный участок или гибкий производственный комплекс (ГАУ или ГПК) - гибкий автоматизированный цех (ГАЦ) . Гибкая автоматизированная линия - гибкая производственная система, в которой технологическое оборудование расположено в принятой последовательности технологических операций.

Гибкий автоматизированный участок - гибкая производственная система, функционирующая по технологическому маршруту, в котором предусмотрена возможность изменения последовательности использования технологического оборудования. Обе эти системы (ГАЛ и ГАУ) могут содержать отдельно функционирующие единицы технологического оборудования. Гибкий автоматизированный цех - гибкая автоматизированная система, представляющая собой в различных сочетаниях совокупность гибких автоматизированных линий, роботизированных технологических

линий, гибких автоматизированных участков, роботизированных технологических участков для изготовления изделий заданной номенклатуры. Предусмотрены также гибкие производственные комплексы (ГПК) , представляющие собой гибкую производственную систему, состоящую из нескольких гибких производственных модулей, объединенных автоматизированной системой управления и автоматизированной транспортно-складской системой, автономно функционирующую в течение заданного интервала времени и имеющую возможность встраивания в систему более

высокой ступени автоматизации. В соответствии с ГОСТ 26228-85 в ГПС имеются следующие составные части. Гибкий производственный модуль (ГПМ) - единица технологического оборудования для производства изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик с программным управлением, автономно функционирующая, автоматически осуществляющая все функции, связанные с их изготовлением, и имеющая возможность встраивания в гибкую производственную систему.

В общем случае средства автоматизации ГПМ представляют собой накопители, спутники, устройства загрузки и выгрузки, устройства удаления отходов, устройства автоматизированного контроля, включая диагностирование, устройства переналадки и т.д. Частным случаем ГПМ является роботизированный технологический комплекс при условии возможности его встраивания в систему более высокого уровня. Средства обеспечения функционирования ГПС - совокупность взаимосвязанных автоматизированных систем,

обеспечивающих проектирование изделий, технологическую подготовку их производства, управление гибкой производственной системой и автоматическое перемещение предметов производства и технологической оснастки. В ГПС входят также автоматизированная система управления производством (АСУП) , автоматизированная транспортно складская система (АТСС) , автоматизированная система инструментального обеспечения (АСИО) , система автоматизированного контроля (САК) , автоматизированная система удаления отходов (АСУО) и

т.д. ПРИНЦИПЫ ПОСТРОЕНИЯ ГПС В своем законченном идеальном виде ГПС являются высшей, наиболее развитой формой автоматизации производственного процесса. Можно сформулировать основные принципы организации ГПС. Принцип совмещения высокой производительности и универсальности предполагает на данном уровне развития электронного машиностроения создание универсальности и автоматизации в программно-управляемом и программно-

перенастраиваемом оборудовании. Гибкие производственные системы, сравнимые по производительности с автоматическими линиями, а по гибкости - с универсальным оборудованием, открывают огромные возможности для интенсификации производства. Например, автоматизация трансформаторного производства в электронной промышленности осложнена большим конструктивно-технологическим разнообразием его продукции. Именно это потребовало создания систем с гибко перестраиваемой технологией.

Принцип модульности ГПС строится на базе гибких производственных модулей. Типовые модули ГПС разработаны для основных видов производств изделий электронной техники. Принцип иерархичности ГПС предусматривает построение многоуровневой структуры. На самом нижнем уровне находятся гибкие автоматизированные модули, на высших уровнях - гибкие автоматизированные линии, участки, цехи, предприятия в целом. Модульность и иерархичность позволяют разрабатывать

ГПС для самого высокого организационного структурного уровня. Принцип преимущественной программной настройки. Оборудование ГПС, как основное, так и вспомогательное, при смене изделий перенастраивается путем ввода новых управляющих программ модулей. Перенастройка модулей вручную допустима в минимальных объемах и только в случаях очевидной экономической неэффективности реализации программной перенастройки.

Принцип обеспечения максимальной предметной замкнутости производства на возможно более низком уровне структуры ГПС позволяет свести к минимуму затраты на транспорт и манипулирование. Одновременно достигается снижение количества операций при общем повышении гибкости ГПС. Принцип совместимости технологических, программных, информационных, конструктивных, энергетических и эксплуатационных элементов. Технологическая совместимость обеспечивает технологическое единство и

взаимозаменяемость компонентов автоматизированного производства. Она предопределяет необходимость выполнения определенных требований к изделию, технологии и технологическому оборудованию. Изделие должно быть максимально технологично с точки зрения возможности автоматизации его производства. Например, для распознавания, ориентации и позиционирования деталей при автоматической сборке необходимо предусматривать в них специальные отличительные признаки: реперные знаки, характерные

отличительные внешние формы и др. Кроме того, изделия должны обладать высокой степенью конструктивного и технологического подобия, необходимого для организации группового производства. Достигается это требование унификацией технологии производства изделий и их полуфабрикатов, конструкции деталей, комплектующих и изделий в целом. В свою очередь, все компоненты ГПС: приспособления, оснастка, автоматические устройства загрузки-выгрузки, оборудование - должны в

наивысшей степени удовлетворять требованиям гибкой автоматизации. Информационная совместимость подсистем ГПС обеспечивает их оптимальное взаимодействие при выполнении заданных функций. Для ее достижения вводятся в действие стандартные блоки связи с ЭВМ, выдерживается строгая регламентация входных и выходных параметров модулей на всех иерархических уровнях системы, входных и выходных сигналов для управляющих воздействий.

В условиях постоянного повышения стоимости программного обеспечения больших систем, во все больших пропорциях превышающей стоимость технических средств, особенно важное значение приобретает внутри- и межуровневая программная совместимость оборудования. Конструктивная совместимость обеспечивает единство и согласованность геометрических параметров, эстетических и эргономических характеристик. Она достигается созданием единой конструктивной базы для функционально

подобных модулей всех уровней при условии обязательной согласованности конструкций низших иерархических уровней с конструкциями высших уровней. Эксплуатационная совместимость обеспечивает согласованность характеристик, определяющих условия работы оборудования, его долговечность, ремонтопригодность, надежность, и метрологических характеристик, а также соответствие требованиям электронно-вакуумной гигиены, технологического микроклимата и т.д. Энергетическая совместимость обеспечивает согласованность потребляемых энергетических

средств: воды, электроэнергии, сжатого воздуха, жидких газов, вакуума и т.д. При комплектовании ГПС необходимо стремиться к минимальному количеству разновидностей применяемых видов энергии. Выбору объекта для создания ГПС предшествует анализ производственного процесса на данном предприятии с целью определения соответствия его организационно-технологической структуры принципам группового производства, т.е. определения степени готовности предприятия к созданию

ГПС. Как уже отмечалось, основными компонентами ГПС являются: гибкий производственный модуль (ГПМ) , автоматические складская и транспортная системы (АСС и АТС) и система автоматизированного управления. Гибкий производственный модуль должен выполнять в автоматическом режиме следующие функции: - переналадку на изготовление другого изделия; - установку изделий, подлежащих обработке в технологическом оборудовании, и выгрузку готовых изделий; - очистку установок от отходов

производства; - контроль правильности базирования и установки обрабатываемого изделия; - контроль рабочих сред и средств, осуществляющих обработку, а также формирование корректирующих воздействий по результатам контроля; - замену средств обработки и рабочих сред; - контроль параметров, обрабатываемого изделия и формирование корректирующих воздействий по результатам контроля; - автоматическое управление технологическим процессом на основе принятых критериев эффективности; - связь с верхним уровнем управления с целью обмена

информацией и приема управляющих воздействий; - диагностику технического состояния и поиск неисправностей. Применение автоматической складской системой в ГПС необходимо для хранения запаса объектов обработки, инструмента, приспособлений, материалов в связи с тем, что при многономенклатурном производстве невозможно организовать обработку различных партий деталей в едином ритме, подобно автоматическим линиям с жестким циклом. Автоматическая складская система используется в качестве организующего звена, информационная

модель которого может применяться для планирования работы ГПС, так как сменно - суточное задание рассчитывается на основании информации о наличии предметов и средств обработки на складе. Она должна иметь достаточную емкость для обеспечения непрерывности многосменного технологического цикла при рациональном использовании площадей и объемов производственных помещений, обеспечить сохранность обрабатывающих устройств и готовых изделий в заданном ориентировочном положении

при операциях приема, хранения и выдачи, а также учет комплектности склада и выдачу информации об этом на верхний уровень управления. Автоматическая транспортная система, входящая в ГПС, обеспечивает получение из АСС и возврат изделий (полуфабрикатов, материалов, комплектующих изделий, инструмента, технологической оснастки и др.) , перемещение их в заданном направлении с заданной скоростью, перекладку с одних транспортных средств на другие, установку на приемные устройства с заданной точностью,

транспортировку изготовленных изделий на склад готовой продукции и т.д. Эта система должна удовлетворять требованиям ГПМ, сохранять ориентацию перевезенного груза, осуществлять связь с верхним уровнем управления. В состав АТС входят основное транспортное оборудование, основу которого составляют накопительно-ориентирующие устройства. В зависимости от условий производства в ГПС применяются транспортные средства трех видов: напольные роботы - электроробокары, подвесные транспортные

роботы и конвейерные системы. В системах управления ГПС применяется большое число вычислительных машин, выполняющих функции сбора, хранения, передачи, обработки и выдачи информации. Для координации работы элементов ГПС используется многоуровневая система. К первому уровню относятся устройства управления промышленным роботом с программным управлением. Ко второму уровню относится система управления гибким производственным

модулем (ГПМ) . Рассмотрим конкретные задачи, которые роботы решают в настоящее время на промышленных предприятиях. Их можно разделить на три основных категории: - манипуляции заготовками и изделиями - обработка с помощью различных инструментов - сборка. Манипуляции изделиями и заготовками. При разгрузочно-загрузочных и транспортных операциях робот заменяет пару человеческих рук. В его обязанности не входят особенно сложные процедуры.

Он всего лишь многократно повторяет одну и туже операцию в соответствии с заложенной в нем программой. Рассмотрим типичные применения таких роботов. 1) Загрузочно-разгрузочные работы. Во многих отраслях машиностроительной промышленности используются установки для литья, резки и ковки. В большинстве случаев последовательность выполняемых ими операций весьма проста. Вначале заготовки загружают в производственную установку, которая затем обрабатывает их строго определенным

образом, и, наконец, готовые детали извлекают из нее. Загрузку и разгрузку, как правило, выполняют рабочие или в тех случаях, когда применимы средства жесткой автоматизации, специализированные механизмы, рассчитанные на операции только одного вида. Роботы могут здесь оказаться полезными, если характер таких загрузочно-разгрузочных операций время от времени меняется. Например, в литейном производстве роботы используются как для дозированной разливки

расплавленного алюминия, так и для извлечения из пресс-формы затвердевших отливок и охлаждения их. Такой подход обладает двумя преимуществами. прежде всего р гарантируют более строгое соблюдение требований технологического процесса: действую и соответствии с заданной программой, они всегда вводят в установку точно дозированное количество металла. Затем в строго определенные моменеты времени они извлек ют из нее отформованные детали. Благодаря точному соблюдению технологического процесса строго соблюдаются

и характеристики изделий. Второе преимущество данного подхода заключается в том, что значительно облегчается работа оператора. Извлечение раскаленного куска металла из пресс-формы одна из мало привлекательных работ, и желательно, чтобы ее выполнял робот. Таким образ ль человека сводится к контролю за протеканием процесса и управлению действиями робота с помощью компьютера. 2) Перенос изделий с одной производственной установки на другую.

Во многих отраслях машиностроительной промышленности погрузочно-разгрузочные механизмы предназначены для перемещения изделий с одного производственного участка на другой. И при выполнение таких перемещений роботы играют немаловажную роль. На заводе фирмы IBM в Пикипси (шт. Нью-Йорк) , выпускающем компьютеры, роботы загружает магнитные диски в систему, где на них записывается необходимая информация.

Программа, управляющая роботом, содержит инструкции относительно того, в какую из четырех установок для записи следует загружать тот или иной "пустой" диск. Кроме того, программа задает конкретный набор команд, который соответствующая установка должна занести на диск. Тот же робот осуществляет и два других этапа этого технологического процесса. Он извлекает диск из записывающей установки и помещает его в устройство, которое струей сжатого воздуха

прижимает к поверхности диска самоклеющуюся метку. Затем робот вынимает диск с помощью захватного приспособления и упаковывает его конверт. Подобный робот разработан и внедрен на английском автомобилестроительном заводе. Он передвигается на гусеницах между пятью производственными участками завода. Робот извлекает пластмассовую деталь автомобиля из установки для инжекторного прессов и последовательно

переносит деталь на доводочные участки, где с нее снимаются облои и заусенцы. Далее робот помещает деталь на специализированный станок, который полирует ее. И наконец деталь перемещается с полировального станка на конвейер. 3) Упаковка. Практически все бытовые и промышленные товары необходимо упаковывать, и для роботов не представляет сложности поднимать готовые изделия и помещать в какую-либо тару.

На заводах одной из кондитерских фирм Англии специализированные роботы занимаются укладкой конфет в коробки. Эти машины весьма сложны и совершенны. Во-первых, они обращаются с продукцией очень аккуратно: сжав шоколадное изделие, они могут нарушить его форму или раздавить его. Во-вторых, робот соблюдает высокую точность при укладке конфет в коробки, помещая их в определенные ячейки коробки. 4) Погрузка тяжелых предметов на конвейер или палеты.

Помимо упаковки миниатюрных изделий, а также промышленных и бытовых товаров роботы иногда выполняют и погрузку тяжелых предметов. По существу они здесь заменяют подъемно-транспортные машины, управляемые оператором-человеком. Обработка деталей и заготовок. Хотя роботы, выполняющие обработку изделий с помощью различных инструментов и нашли пока менее широкое применение, чем аналогичное оборудование для транспортировки деталей и заготовок, они продемонстрировали

свою эффективность при решении многих задач. 1) Сварка. Эта операция чаще всего выполняется с помощью роботов, предназначенных для манипулирования инструментом. Роботы могут осуществлять два вида сварки: точечную контактную и дуговую. В обоих случаях робот удерживает сварочный пистолет, который пускает ток через две соединяемые металлические детали. В соответствии с управляющей программой сварочный пистолет может перемещаться практически не

отклоняясь от заданной траектории. И если программа отлажена хорошо, сварочный пистолет прокладывает шов с очень высокой точностью. Большинство роботов для точечной сварки применяется в автомобильной промышленности. При сборке автомобиля необходимо выполнить огромное количество операций точечной сварки, чтобы надлежащим образом соединить между собой различные детали кузова, например боковины, крышу и капот. На современных конвейерах эти детали вначале соединяются временно несколькими прихваточными сварными

соединениями. Далее кузов перемещается по конвейеру мимо группы роботов, каждый из которых осуществляет сварку в строго определенных местах. Поскольку все кузова, монтируемые на одной производственной линии, для получения высококачественных соединений просто требуется, чтобы робот каждый раз повторял заданную последовательность перемещений. При очевидных преимуществах такого использования роботов существует ряд и серьезных технических проблем. Запрограммировать робот весьма непросто.

Необходимо не только задать точный маршрут движения манипулятора, но и подготовить инструкции, в соответствии, с которыми регулируется напряжение и сила тока в каждой точке маршрута. А эти параметры могут меняться, например, в зависимости от толщины сваримоего материала или от того, какую форму имеет прокладываемый шов прямую или криволинейную. Также необходимо сконструировать фиксаторы, удерживающие детали в процессе сварки таким образом, чтобы

сварка осуществлялась при высокой точности позиционирования. Когда сварочный пистолет держит человек, он способен учитывать незначительные изменения заготовки. Сварщик- человек, лишь слегка сместит инструмент, с тем, чтобы выполнить шов в заданном месте. Робот же не способен принимать подобные решения, если фиксаторы допускают перекос или смещение, то существует вероятность того, что сварные швы будут расположены с отклонением.

Кроме того, фиксатор должен быть таким, чтобы манипулятор имел доступ к детали с разных сторон. Следующая проблема касается допусков на изготавливаемые детали. Сварщик-человек принимает во внимание неизбежные отклонения в размерах, но роботу подобная коррекция не под силу. Таким образом, когда сварка осуществляется с помощью автоматики, ски на детали, изготавливаемые на других участках предприятия, должны быть минимальными.

Характер воздействия, которое роботы оказывают на другие этапы производственного процесса (весьма вероятно, что оно приведет к тесной привязке всех технологических операций) , называется "принципом домино" в робототехнике. 2) Обработка резаньем. 2.1) Сверление. Как правило, операцию сверления осуществляют на станке. При использовании робота в его захватном приспособлении закрепляется рабочий инструмент, который перемещается

над поверхностью обрабатываемой детали, высверливая отверстия в нужных местах имущество подобной процедуры проявляется в тех случаях, когда приходится работать с крупногабаритными и массивными деталями или проделывать большое число отверстий. Операции сверления играют значительную роль в производстве самолетов: они предшествуют клепке, при которой в отверстия вставляются миниатюрные зажимные детали, скрепляющие между собой два листа металла. В деталях самолетов необходимо проделывать сотни, а то и тысячи отверстий под заклепки,

и вполне естественно, что такую операцию поручили роботу. Английская компания изготавливает детали механизма бомбосбрасывания, предназначенного для истребителя "Торнадо". Механизм представляет собой цилиндрическую конструкцию длиной примерно 6м, к которой требуется приклепать кожух из восьми металлических панелей. В кожухе необходимо просверлить около 3000 отверстий под заклепки.

Проблема заключалась в том, как добиться, чтобы робот, оснащенный высокоскоростной сверлильной головкой, проделывал отверстия точно в заданных местах. Инженеры пришли к выводу, что данную проблему можно решить следующим образом: рабочий просверливает ряд эталонных отверстий (примерно через метр друг от друга) вдоль панелей, которые размещаются надлежащим образом поверх цилиндрической конструкции. Манипулятор с закрепленным в его зажиме сенсорным зондом (а не сверлом) перемещается над поверхностью

заготовки, посылая в память робота данные о местонахождении эталонных отверстий. Затем робот рассчитывает точные координаты остальных отверстий исходя из этих базовых точек. Затем робот, завершив операцию сверления, удаляет оставшиеся в отверстиях крошечные частицы металла специальным инструментом. 2.2) Бесконтактная обработка заготовок. Из-за малой жесткости и недостаточной твердости, роботы не могут проводить обработку твердых материалов

резаньем. Поэтому инженеры изучают бесконтактные методы обработки материалов, подобных металлу или пластику. Для этой цели, в частности, пользуется лазер. В рабочем органе робота закреплен прибор, который направляет высокоэнергетическое когерентное излучение лазера (для чего нередко используется волокно-оптическая система передачи) на обрабатываемую заготовку. Лазер может с высокой точностью резать пластины из металла, в частности стали. Робот перемещает рабочий орган над обрабатываемым листовым материалом по траектории,

определяемой программой. Программой же регулируется интенсивность светового луча в соответствии с толщиной нарезаемого материала. Другой бесконтактный метод резанья основан на использовании струи жидкости. Такой подход впервые применила компания "Дженерал моторс". На ее заводе в Адриане установлена система с 10 роботами, изготавливающая пластмассовые детали нефтеналивны терн. Восемь из десяти роботов направляют водяные струи под высоким давлением на перемещаемые конвейером

пластмассовые листы. Эти струи прорезают в исходном материале ряд отверстий и щелей, а также удаляют лишние элементы пластмассовых прессованных деталей. По утверждению представителей компании "Дженерал моторс", подобная роботизированная система весьма экономична, поскольку исключает износ инструмента и позволяет повысить качество операций резанья. Поскольку система управляется программой, которая находится в памяти центрального компьютера, для контроля

и обслуживания всех 10 роботов требуется только два оператора. 3) Нанесение различных составов на поверхность. На большинстве предприятий после таких операций, как резанье, производится обработка поверхности только что изготовленных деталей (чаще всего окраска) . Это еще один тип производственных операций, которые способен выполнять робот если его оснастить пульверизатором. В память робота закладывается программа, обеспечивающая выполнение определенной, многократно повторяемой

последовательности перемещений. Одновременно программа регулирует скорость разбрызгивания краски. В результате на поверхности окрашиваемой детали образуется равномерное покрытие, причем нередко робот обеспечивает более высокое качество окраски, чем человек, которому свойственна неточность движений. Среди других процедур обработки поверхности можно отметить напыление антикоррозийных жидкостей на листы металла для защиты их от химического или физического воздействия окружающей среды, а также нанесение

клеевых составов на поверхность деталей подлежащих соединению. Автомобилестроительные компании исследовали возможность применения последней операции на этапе окончательной "подгонки" готовых узлов, в частности при монтаже таких элементов, как хромовые вкладыши на кузове автомобиля. При выполнении подобных операций робот помещают в оболочку, которая защищает его от попадания клея и других связующих веществ. Его также можно "обучить" тому, чтобы он время

от времени самостоятельно очищался, погружая захватное приспособление в очищающую жидкость. 4) Чистовая обработка. Самой "непопулярной" операцией в механообработке, которая к тому же труднее поддается автоматизации, является, пожалуй, удаление заусенцев, посторонних частиц и зачистка. Такая чистовая обработка- весьма непростая процедура. Рабочий подносит обрабатываемую деталь к абразивному инструменту, который стачивает острые края и шероховатости

на поверхности изделия. Данная процедура занимает важное место в технологическом процессе, однако выполнять ее вручную весьма непросто. Возможности использования роботов для окончательной обработки изделий исследовались во многих странах. Основная трудность здесь состоит в том, что роботы не обладают естественной для человека способностью контролировать качество своей работы, не может менять последовательность своих действий, если он не снабжен соответствующими датчиками. Английская фирма, специализирующаяся на изготовлении

соединительных элементов водопроводных труб, осуществила проект, который позволил оснастить робот простейшей системой машинного" зрения в виде телевизионной камеры. Предположим, робот держит какую-то деталь, например латунный водопроводный кран ; телекамера передает изображение крана в компьютер, который в свою очередь регулирует прижатие шлифовального ремня, стачивающего неровности на поверхности этой литой детали. Кроме того, компьютер управляет перемещением манипулятора

робота. Таким образом, действия всех компонентов системы - телекамеры, основного манипулятора, регулирующего прижатие шлифовального ремня, -взаимно скоординированы. 5) Испытания и контроль. После того как изготовленная деталь или смонтировано несколько узлов, обычно проводятся их испытание с целью выявления возможных дефектов. Тщательному контролю подвергаются линейные размеры деталей.

Все измерительные операции являются частью производственных задач, решаемых на всех предприятиях мира. Роботы способны облегчить их выполнение. Для этой цели роботы оснащаются миниатюрными оптическими датчиками ; как правило, это светодиоды, объединенные с полупроводниковыми светочувствительными приборами. Облучая проверяемую поверхность лучом определенной частоты, подобный датчик принимает отраженное от поверхности излучение, имеющее туже частоту. Робот, в соответствии с заложенной в нем программой, перемещает

датчик от одной точки контролируемого изделия к другой. по результатам измерения интервала времени между моментом испускания светового импульса и его приема после отражения рассчитывается форма проверяемой поверхности. Все эти действия выполняет компьютер данной автоматизированной системы. Операции подобного рода позволяют избежать использования таких инструментов, как микрометры и штангенциркули. Подобные робототехнические средства впервые использовала компания "

Дженерал моторс" для контроля формы и размеров автомобильных деталей при использовании такой роботизированной системы отпадает необходимость в отправке изделий на специальные пункты контроля качества - соответствующие процедуры можно осуществлять непосредственно на конвейере, не прерывая производственного процесса. Сборка. Большой объем работ на современных предприятий приходится на сборочные операции, однако многие из них требуют особо мастерства и слишком сложны для машины.

В связи с этим значительная часть сборки до сих пор выполняется вручную. Тем не менее ряд сборочных процессов уже автоматизирован ; это относится главным образом к относительно простым и многократно повторяющимся операциям. На примере фирмы IBM можно проследить, как проходили эксперименты по применению роботов в сборочных процессах. Эта крупнейшая фирма по производству компьютеров не только продает роботы, предназначенные для сборки,

но и использует их на собственных предприятиях во многих странах. На заводе этой компании в Гриноке (Шотландия) занимаются созданием "островков автоматизации" - комплексов, содержащих большое количество компьютеризированных механизмов, которыми производят сборку изделий при минимальном участии человека. По оценке специалистов фирмы IBM, в результате автоматизации ежегодный объем продукции предприятия вырос в 10 раз по сравнению с 1974

годом, тогда как число работающих на нем осталось практически неизменным. Один из таких "островков" представляет собой производственную линию, на которой изготавливаются логические блоки с силовыми каскадами. Линия включает процессоры и источники питания для дисплеев, входящих в состав микрокомпьютеров. На линии производится сборка четырех компонентов: Двух частей пластмассового корпуса устройства, блока электрических цепей и пластмассовой платы со смонтированным

на ней набором микросхем. Для монтажа каждого блока требуется всего два винта, которые подаются в рабочие органы роботов специальными механизмами - питателями. Роботы сами вводят винты в соответствующие отверстия изделия. Для управления всей производственной линией достаточно пяти человек. По данным фирмы IBM, для изготовления такого же количества устройств традиционными методами ручной

сборки потребовалось бы вчетверо больше рабочих. Проявляется тенденция к созданию связей, в рамках предприятия, между системами автоматической сборки подобных описанной выше. Например, с помощью автоматических транспортных средств, которые перемещают изделия, находящихся на тех или иных стадиях готовности. 2.1) Монтаж печатных плат. Еще одна отрасль производства, где роботы-сборщики могли бы найти широкое применение монтаж электронных

компонентов на печатных платах. Некоторые из таких операций могут выполнять специализированные сборочные комплексы, однако, по существу и представляют собой манипуляторы, рассчитанные на решение строго определенных задач ; их нельзя запрограммировать таким образом, чтобы они выполняли какие-то другие операции или манипулировали нестандартными компонентами. Поэтому при использовании подобных установок предназначенных для узкоспециализированного монтажа комплекты компонентов стандартной формы загружаются в накопительные

желоба многоячеечных магазинов, похожих на патронташ. Эти магазины перемещаются мимо механического захвата, который поочередно извлекает оттуда компоненты и устанавливает их в нужные места на плате. Состав информационных и управляющих функций, которые реализуются на уровне ГПМ с помощью средств локальной автоматики и автономной микроЭВМ, определяется для каждого модуля. К информационным функциям на этом уровне относятся: - контроль технологических параметров; -

проверка работы технологического оборудования и транспортных систем в составе модуля; - контроль выполнения операций; - пооперационный учет обработанных изделий; - подготовка и передача информации на высший уровень управления. К управляющим функциям модуля относятся управление режимами работы оборудования и транспортных систем внутри модуля, а также диагностика их неисправностей. Управляющая микроЭВМ второго уровня формирует информацию для передачи на высший уровень.

Обработанная и сформированная с помощью микроЭВМ технологического модуля информация передается на третий уровень управления группой модулей, автоматическими складскими системами и автоматическими транспортными системами. Информационными функциями этого уровня являются: - контроль движения изделий по технологическому маршруту обработки; - пооперационный учет обработанных изделий; - учет годных и бракованных изделий; - диагностика функционирования транспортно-накопительных систем и технологических модулей; - контроль

уровня запасов предметов обработки, обеспечивающих бесперебойность процесса. К управляющим функциям третьего уровня относятся: - задание технологических режимов обработки изделия; - управление поиском предметов обработки на складах и в накопителях, а также их загрузкой, транспортировкой, выгрузкой и установкой на приемные устройства с требуемой точностью; - сигнализация о достижении критических ситуаций по уровню запасов на складах и накопителях автоматическая остановка технологического комплекса

при аварийных ситуациях и сигнализация об этом. Управляющие сигналы передаются на микроЭВМ технологических модулей, а общая информация о работе технологического комплекса поступает на следующий, четвертый, уровень управления предприятием. Создание ГПС с использованием современных средств вычислительной техники не исключает участия человека в управлении производства. В зависимости от степени автоматизации изменяются только его задачи и характер деятельности, в результате

чего увеличивается цена ошибки, которую может при этом совершить человек. Отсюда следует, что современная ГПС в самом общем виде представляет собой систему "человек - машина" и рабочие места диспетчеров и операторов должны учитывать задачи и условия деятельности человека по управлению и обслуживанию ГПСи систем управления ГПС в нормальных условиях функционирования и в аварийных ситуациях. Рабочим местом диспетчера ГПС является пульт, на котором располагаются средства отображения

оперативной информации о органы управления. К основным функциям диспетчера относятся: - контроль работы средств автоматического управления ГПС, технологического производства и состояния оборудования; - оперативное вмешательство в процесс при неисправности системы или отдельных устройств автоматического управления в нестандартных ситуациях; - связь с другими службами и регистрация нестандартной ситуации; - обеспечение продолжения производственного процесса при полном или частичном отказе основной системы автоматического

или автоматизированного управления. Заключение. Дальнейшее развитие работ по АСУ ТП идет по направлению обеспечения работы оборудования без обслуживающего персонала либо с минимальным количеством работающих преимущественно в первую смену. Внедрение систем контроля и испытаний изделий приборостроения повышает (за счет автоматизации коммутации цепей, снятия показаний и регистрации результатов контроля) производительность труда поверочных работ

в 6 раз и выше, систем диагностики печатных плат - в 10 раз, систем контроля проводного монтажа в 10-20 раз. В среднем капитальные вложения, затрачиваемые на создание АСУ ТП, окупаются примерно за полтора года. Вместе с тем, следует отметить, что комплекс работ по созданию АСУ ТП довольно широк и контроль за его проведением требует постоянного внимания со стороны руководства предприятия, на котором будет внедряться система. Сегодня создание

АСУ ТП может осуществляться двумя путями. Новые сложные технологические процессы, агрегаты и производства должны проектироваться с применением автоматизированных систем управления технологическими процессами. АСУ ТП являются продукцией производственно-технического назначения, входят как комплектующие изделия в автоматизированные технологические комплексы (АТК) и поставляются в соответствии с техническими условиями на данный вид продукции. Ответственной за создание

АТК, включая системы управления, является организация - головной разработчик (генпроектировщик) комплекса. Второй путь создание АСУ ТП для действующих технологических комплексов. В этом случае внедрение АСУ ТП относится к техническому перевооружению производства и ответственность за него несет само предприятие. Разработка системы может осуществляться либо силами самого предприятия, либо специализированной организацией. Создание АСУ

ТП включает в себя большой круг разнородных работ: разработку системы, конструирование специализированных приборов и средств автоматизации, проектирование помещений для ЭВМ, подготовку обслуживающего персонала и операторов технологов, комплектацию технических средств, монтаж и наладку системы, ее сдачу и эксплуатацию. Все эти работы должны быть четко скоординированы единым планом-графиком.

Как правило, создание АСУ ТП средней сложности занимает 3-4 года. Литература. 1) А. Т. Александрова, Е. С. Ермаков. " Гибкие производственные системы электронной техники. 2) Журнал "Заводская лаборатория" N5-86. Ст. "ЭВМ в управлении производством". 3)

Под ред. П. Марша. "Не счесть у робота профессий". 4) Под ред. Б. И. Черпакова. "ГПС, ПР, РТК" книга 4 "Транспортно-накопительные системы" 5) Под ред. Б. И. Черпакова. "ГПС, ПР, РТК" книга 10 "Гибкие автоматизированные линии массового и крупно серийного производства".

6) Под ред. Б. И. Черпакова. "ГПС, ПР, РТК" книга 13 "ГПС для сборочных работ".