Системный подход к управлению качеством продукции

Содержание: Введение 1. От системы бездефектного изготовления продукции на рабочем месте до комплексной системы управления качеством продукции на предприятии. 2. Развитие системного подхода к управлению качеством продукции за рубежом.
3. Основные направления использования отечественного и зарубежного опыта системного подхода в управлении качеством продукции. Заключение. Список использованной литературы.















Введение Одним из важнейших факторов роста эффективности производства является улучшение качества выпускаемой продукции Повышение качества выпускаемой продукции расценивается в настоящее время, как решающее условие её конкурентоспособности на внутреннем и внешнем рынках. Конкурентоспособность продукции во многом определяет престиж страны и является решающим фактором увеличения её национального богатства. В структуре экспорта народного хозяйства нашего государства продукция машиностроения составляет сравнительно небольшую величину, то есть наш экспорт до сих пор имеет сырьевую направленность. Основной причиной крайне малых объёмов экспорта продукции машиностроения является её недостаточная конкурентоспособность, а усугубляет эту причину ожесточающаяся на мировых рынках конкуренция. В промышленно развитых странах во многих фирмах и компаниях функционируют системы качества, успешно обеспечивающие высокое качество и конкурентоспособность выпускаемой продукции. В большей части эти системы аналогичны отечественным комплексным системам управления качеством продукции (КС УКП), но в отличие от них они значительно эффективнее. Состав и сущность систем качества регламентируется рядом международных стандартов по управлению качеством продукции. Для потребителей наличие таких систем у изготовителей продукции является гарантией того, что им будет поставлена продукция требуемого качества в полном соответствии с договорами (контрактами). Поэтому нередко потребитель при заключении контрактов требует проверки имеющейся у изготовителя системы обеспечения качества на соответствие её требованиям международных стандартов. Таким образом, российским предприятиям без подобного рода систем обеспечения качества продукции не обойтись. Машиностроительные предприятия, имеющие оформленные и функционирующие комплексные системы управления качеством продукции, располагают достаточно серьёзной базой для разработки и внедрения систем обеспечения качества продукции, удовлетворяющих требованиям международных стандартов. Эти системы станут эффективным средством и инструментом управления качеством продукции и обеспечением её конкурентоспособности.















1. От системы бездефектного изготовления продукции на рабочем месте до комплексной системы управления качеством продукции на предприятии. Весь опыт проведения работ по решению проблемы качества продукции на предприятиях машиностроения определил необходимость использования при этом системного подхода. На его основе в настоящее время пытаются повсеместно создать и совершенствовать практически все системы управления. Системный подход предполагает изучение того или иного объекта как системы целостного комплекса взаимосвязанных элементов в единстве со средой, в которой они находятся. Элементы любой системы, как правило, представляют собой системы (подсистемы) более низкого порядка, а каждая система (подсистема), в свою очередь, выступает как отдельный элемент системы более высокого порядка /4,с.11/. Каждая система должна иметь целевое назначение, которое определяет характер взаимодействия и взаимосвязей всех элементов и подсистем системы. В ней всегда, в первую очередь, необходимо выделять объект управления (управляемую подсистему) и субъект управления (управляющую систему), между которыми должны осуществляться связи по прямому (от субъекта к объекту управления - информация и воздействия) и обратному (от объекта к субъекту - информация о состоянии объекта управления) каналам связи. Каждая из систем должна быть открытой и иметь вход, выход, прямые и обратные связи с внешней средой, системами более высокого и низкого порядка. Следует, всё же, признать, что системный подход в управлении качеством продукции на предприятиях машиностроения - есть результат эволюции форм и методов работ по качеству, начиная от индивидуальной формы организации работ по качеству и, заканчивая повсеместным внедрением системной организации работ по качеству. На предприятиях Советского Союза системный подход начал применяться в 40-50-х годах, то есть через 20 лет после организации отделов технического контроля продукции. В процессе работы ОТК стало ясно, что в условиях относительно высокой технической оснащённости производственных подразделений, роста производительности труда и недостаточной ответственности за качество рабочих-изготовителей, вследствие слабой оснащенности средствами контроля качества продукции, ОТК из активных органов предупреждения и профилактики брака превратились в отделы элементарных “разбраковщиков” выпускаемой продукции /4,с.14/. Этот характер работы не содействовал систематическому улучшению и обеспечению установленного уровня качества продукции от её изготовления до использования (эксплуатации). Возникла необходимость перехода на децентрализованную систему контроля качества изготавливаемой продукции, что заставило трудовые коллективы осуществлять поиск новых методов обеспечения качества. Наиболее характерными представителями системной организации работ по праву считаются: Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи её ОТК и заказчику с первого предъявления, более совершенная система КАНАРСПИ (качество, надёжность, ресурс с первых изделий), разработанная рядом проектно-конструкторских организаций Горьковской области, Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса) и, наконец, Львовская комплексная система управления качеством продукции (КС УКП). По Саратовской системе БИП, внедрённой на предприятиях Саратовской области в 1955 году /47,с.257/ был найден механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов, а причин дефектов. После повторного предъявления рабочий лишался премии. Неотвратимость наказания заставляла рабочего строже соблюдать технологическую дисциплину или предъявлять претензии мастеру, инструментальной службе, службе главного механика, если причиной дефекта были некачественные материалы, заготовки, инструмент, оснастка, станок /3,с.14/.
Горьковская система предусматривает широкое, устойчивое и постоянное взаимодействие между опытно-конструкторским бюро (ОКБ) - разработчиком и заводом, осуществляющим серийное производство. Основная задача - выявление и устранение на предпроизводственной стадии и в процессе подготовки производства новых изделий возможных причин дефектов. Система была призвана практически исключить доводку изделия и технологии в период серийного производства. Она предусматривала:
- тщательное и глубокое проведение исследовательских, конструкторских и экспериментальных работ при создании изделия; - ускоренные и специальные испытания на надёжность и долговечность агрегатов и узлов изделия; - широкое применение методов натурного, модельного и математического моделирования поведения изделия, его узлов и агрегатов в условиях близких к эксплуатации; - выполнение в полном объёме работ по технологической подготовке серийного производства. Ярославская система НОРМ была внедрена в средине 60-х годов на Ярославском моторном заводе “Автодизель”. В этой системе за критерий качества был принят один из важнейших технических параметров - ресурс до первого капитального ремонта. Особое внимание уделялось разработке конструкции и технологии, обеспечивающих повышение технического уровня и качества двигателя. В ней были также использованы и развиты основные элементы Саратовской и Горьковской систем организации работ по качеству выпускаемой продукции, как и в горьковской, был использован опыт применения Саратовской системы бездефектного изготовления продукции. В первой половине 70-х годов в результате совместного научно-производственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно-производственного объединения “Система” была разработана и прошла апробацию комплексная система управления качеством продукции. В ней организация работ по качеству осуществляется путём формирования функций и задач управления качеством, а также их тщательного и скоординированного распределения между органами управления предприятием. Главная цель системы была сформулирована следующим образом: обеспечение высоких и устойчивых темпов роста качества продукции, выпускаемой предприятием. Она достигается: - созданием и освоением новых высококачественных видов продукции; - своевременной постановкой на производство новой продукции; - снятием с производства морально устаревшей продукции; - улучшением показателей качества выпускаемой продукции путём её совершенствования и модернизации. Функции и задачи, способы и методы их реализации закрепляются в комплексе стандартов предприятия (СТП). В круг функций и задач, включённых в СТП, внесены следующие: - прогнозирование потребностей, технического уровня и качества продукции; - планирование повышения качества продукции; - нормирование требований к качеству продукции; - аттестация продукции; - организация разработки и постановки продукции на производство; - организация технологической подготовки производства; - организация метрологического обеспечения; - организация материально-технического обеспечения; - специальная подготовка и обучение кадров; - обеспечение стабильности запланированного уровня качества продукции при её разработке, изготовлении, складировании, транспортировке, сбыте и эксплуатации (потреблении); - стимулирование повышения качества продукции; - контроль качества и испытание продукции; - надзор за внедрением и соблюдением стандартов, технических условий и состоянием средств измерения; - правовое обеспечение управления качеством продукции; - информационное обеспечение системы управления качеством продукции. Непереоценимое значение в создании комплексной системы и развитии системного подхода в управлении качеством продукции имело и имеет использование организационного проектирования. Разработка проектов системы при соблюдении всех правил проектирования давала возможность осуществлять действительно комплексное УКП и увязывать все стороны деятельности предприятия в области качества продукции. Особую роль при этом должен был играть один из важнейших документов проекта системы - комплексный план повышения качества продукции (программа “Качество”). На Воронежском авиационном производственном объединении (ныне это Воронежское акционерное самолётостроительное общество - ВАСО) комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) была внедрена в 1976 году (приложение 1.) /5,с.73/. КС УКП представляет собой организационную структуру распределения полномочий и ответственности, требования и методы их реализации, а также включает ресурсы, необходимые для её функционирования. КС УКП является основной частью общей системы управления предприятием и функционирует одновременно со всеми другими видами деятельности на предприятии, согласуясь и взаимодействуя с ними. Взаимодействие осуществляется на пяти уровнях: 1. Организация работ по управлению качеством продукции на уровне руководства предприятия (директор, главный инженер, их заместители). 2. Организация работ по управлению качеством продукции на уровне главных специалистов, обеспечивающих решение задач комплексной программы обеспечения качества продукции. 3. Организация работ по УКП на уровне руководителей цехов и отделов, которые реализуют мероприятия по КС УКП в рамках своих подразделений. 4. Организация работ по УКП на уровне руководителей бюро, бригад, участков, которые обеспечивают организацию бездефектного изготовления продукции и работу исполнителей по качеству. 5. Организация работ непосредственных исполнителей по обеспечению высокого качества продукции, которые в своей деятельности осуществляют организацию личной работы неукоснительного исполнения и соблюдения требований нормативно - технической документации и обеспечивающих достижение высоких показателей качества продукции. Система УКП должна функционировать таким образом, чтобы потенциальный заказчик или потребитель продукции был уверен в том, что: - его требования к данной продукции будут удовлетворены полностью; - возникающие проблемы будут не только устранены, но не смогут возникнуть в последующем вследствие работы эффективного механизма предупреждения их появления; - продукция, в результате её постоянного совершенствования с учётом достижений отечественных и зарубежных учёных, а также накопленного опыта, будет и в последующем удовлетворять растущие потребности. Обращаясь к организационному построению КС УКП следует отметить, что: - реализация выше указанных требований осуществляется на основе постоянно действующих организационно-технических, экономических мероприятий по обеспечению и поддержанию необходимого уровня качества продукции при её разработке, производстве и эксплуатации; - общее руководство системой осуществляет генеральный директор ВАСО, определяющий политику в области качества продукции и обеспечивающий необходимые условия для её реализации;
- координация деятельности структурных подразделений по реализации политики в области качества и требований руководства по качеству, разработка основополагающих документов, общих правил и процедур по обеспечению качества возлагается на заместителя генерального директора по качеству;
- методическое руководство и координацию деятельности всех подразделений ВАСО по управлению качеством осуществляет бюро управления качеством продукции, которое структурно входит в состав отдела технического контроля и подчиняется заместителю генерального директора по качеству; - обобщение передового опыта и оперативное решение проблем по качеству решается с помощью коллективных органов в структуре КС УКП (постоянно действующая комиссия по качеству, совещание по качеству, группы качества в подразделениях, технические советы цехов, временные творческие коллективы); - оперативная разработка организационно-технических мероприятий для предотвращения отказа изделий в процессе испытаний и эксплуатации осуществляется с помощью координационного совета по качеству. Объектами управления в системе УКП являются условия и факторы, влияющие на обеспечение качества выпускаемой продукции. К их числу относятся: - состояние конструкторской, технической, нормативно-технической документации; - качество оборудования, оснастки, инструмента, средств измерения, контроля; - качество сырья, материалов, полуфабрикатов, покупных комплектующих изделий; - качество организации и управления производством; - качество процессов производства и ритмичность работы; - хозяйственный механизм и его элементы (план, ценообразование, экономическое стимулирование .); - качество управления персоналом. Внедрение КС УКП на отечественных предприятиях имело большой положительный опыт по повышению качества продукции. Но при этом, следует учитывать, что при практическом использовании методов КС УКП проявились и недостатки, которые в современных условиях уже не позволяют изготавливать конкурентоспособную продукцию. Среди недостатков, свойственных КС УКП следует отметить: - слабое методическое руководство со стороны отраслевых, головных и базовых организаций по УКП и стандартизации; - пассивность руководителей предприятий в вопросах создания и совершенствования систем УКП, а также в вопросах создания и комплектования подразделений по УКП подготовленными и инициативными работниками; - формальное отношение к организации систем УКП; - поверхностный анализ состояния дел в области качества продукции и такой же подход к созданию и наделению соответствующими функциями КС УКП, пренебрежение важнейшими принципами управления качеством продукции; - громоздкость системы, вызванная созданием большого количества стандартов предприятия, в зачастую дублировавших друг друга; - недооценка роли учёбы по УКП, что вело к непониманию работниками необходимости проведения работ в области качества продукции, важности соблюдения и исполнения стандартов предприятия; - выхолащивание и исключение из разрабатываемых документов ценных и необходимых положений для работы в области качества продукции при согласовании их с заинтересованными службами; - не все подразделения предприятий участвовали в работах по повышению и обеспечению качества продукции; - работу по УКП в рамках системы возглавляли отделы технического контроля, а не первые руководители предприятия, что создавало противоречия между руководителями и ОТК при работе “на план” и “за качество”; - недостаточный уровень прослеживаемости материалов, деталей, узлов и продукции в случаях наличия у них дефектов и отказов; - забвение основополагающих принципов УКП на некоторых предприятиях в реальных условиях; - недостаточность стимулирования производства высококачественной продукции; - неполный охват управлением условий и факторов, влияющих на качество продукции; - неполное взаимоувязывание системы УКП с другими системами управления; - в системах УКП не нашло должного отражения значение и роль персонала в обеспечении качества продукции; - недостаточный уровень материально-технического, технологического и метрологического обеспечения производства. Главным же недостатком следует считать то, что механизм УКП не сориентирован на потребителя, не направлен на выпуск конкурентоспособной продукции высокого уровня качества со стабильными показателями. Но опыт показал, что именно такого рода системы являются тем инструментом, с помощью которого можно создать при широком использовании в управлении экономических методов эффективный механизм управления качеством продукции.




















2.Развитие системного подхода к управлению качеством продукции за рубежом. В настоящее время наиболее передовой опыт в области качества продукции и применении системного подхода в УКП накоплен в разных фирмах промышленно развитых стран. При этом разработаны различные модели систем УКП. Наибольший интерес представляют модели Фейгенбаума, Эттингера-Ситтига и Джурана. Каждую систему можно представить графически: - модель Фейгенбаума - это треугольник, с разделёнными боковыми сторонами на пять частей горизонтальными линиями; а каждая часть, в свою очередь, подразделяется вертикальными линиями, что образует в общей сложности во всех пяти частях 17 функций (участков), в основу которых практически положен только контроль качества продукции; - модель Эттингера-Ситтига, разработанная специалистами Европейской организации по контролюкачества (ЕОКК), графически изображается кругом, разделённым на секторы. Каждый сектор - это определённый этап работы. Эта модель уже учитывает и влияние спроса на качество продукции, а также предусматривает изучение рынков сбыта; - модель Джурана - это восходящая спираль, а не замкнутый треугольник или круг. Спираль более полно отображает этапы непрерывного формирования и улучшения качества продукции. В неё включены две предыдущие модели, предусмотрено также постоянное изучение спроса на рынке сбыта и эксплуатационных показателей качества, что обусловливает полную ориентацию производства на требования потребителей и рынок сбыта /4,с.23/. На их основе детально разработаны системы управления и обеспечения качества продукции, в частности, в Японии и США. В Японии, как и повсюду, вначале, работы в области качества продукции развёртывались по более широкому использованию методов контроля качества продукции. Особое место в начальный период стали занимать статистические методы контроля. В конце 50-х годов в Японии повсеместно в промышленность проник всесторонний внутрифирменный контроль качества, предусматривающий проведение контроля со стороны всех работников фирмы, начиная от рабочих, мастеров и кончая руководством.
С этого момента начало проводиться систематическое обучение всех работников методам контроля качества. В дальнейшем система обучения превратилась, по существу, в непрерывную и постоянную систему воспитания у трудящихся уважительного отношения к потребителю и качественным результатам своего труда. При реализации всех мероприятий по обучению, воспитанию и внедрению систем контроля качества продукции, в полной мере японскими специалистами учитывались и учитываются: специфика продукции традиции фирм, культуры и быта, уровень образования, трудовые взаимоотношения .
В начале 60-х годов, когда в Японии были приняты Законы, предоставляющие льготные условия для производителей экспортируемых товаров, усилия экспортёров уже были направлены на достижение качества продукции общемирового уровня. Обобщая опыт Японии по управлению качеством продукции к основным его особенностям на настоящий период времени можно отнести следующие /1,с.201/: 1. Многолетнее, последовательное и целеустремлённое решение проблем качества на основе всего передового, современного, что накапливала теория и создаёт практика в этой области. 2. Воспитание уважительного отношения к потребителю, его пожеланиям и требованиям. 3. Участие всех подразделений и работников фирмы в обеспечении и управлении качеством продукции. Широкими исследованиями установлено, что лишь 15-20 % проблем, связанных с качеством, возникает по вине непосредственных исполнителей и рабочих, а 80-85% - это следствие несовершенства системы управления фирмой, ответственность за функционирование которой несёт её высшее руководство. 4. Непрерывное систематическое обучение кадров вопросам обеспечения и УКП, что даёт высокий уровень подготовки в этой области всех работников фирмы. 5. Эффективное функционирование широкой сети кружков качества на всех стадиях жизненного цикла продукции. В настоящее время в Японии действует один миллион кружков качества, в которых участвуют около 10 миллионов человек. 6. Использование развитой системы инспектирования всей деятельности по обеспечению и УКП. 7. Широкое использование при обеспечении и УКП передовых методов контроля качества, включая статистические методы, при приоритетном контроле качества производственных процессов. 8. Разработка и реализация глубоко проработанных комплексных программ по контролю качества и оптимальных планов по их выполнению. 9. Наличие в сфере производства высококачественных средств труда (с возрастным составом до 5-7 лет). 10. Наличие исключительно развитой системы пропаганды создания высококачественной продукции и поощрения добросовестного труда. 11. Сильное влияние со стороны государства на принципиальные направления повышения и обеспечения качества продукции. В США задачи повышения качества продукции рассматриваются как первоочередные. При этом большая часть воздействий по УКП носит, в основном, техническую и организационную направленность. Обеспечение качества осуществляет специализированный отдел управления качеством. Крайне серьёзное внимание в американских фирмах уделяют контролю качества продукции, который охватывает все стадии жизненного цикла продукции. При проведении такого контроля наиболее важными его сторонами являются: - привлечение к выполнению функций контроля качества продукции самого широкого круга исполнителей; - выполнение наиболее важных операций по контролю качества специализированными службами. При УКП службы активно изучают и анализируют издержки и затраты на обеспечение производства качественной продукции. И, не довольствуясь достигнутым уровнем качества продукции, американские фирмы расходуют в среднем 3-5% сумм реализации продукции на повышение её качества /2,c.15/. Руководители фирм уделяют не менее 50% своего рабочего времени вопросам качества. Одним из распространённых методов обеспечения качества продукции в американских фирмах, также как и в Японии, является метод статистического контроля качества. Для его реализации используются технические средства, автоматически осуществляющие сбор, накопление, обработку данных и выдачу результатов применения статистического метода Большую значимость в УКП имеют вопросы изучения и прогнозирования потребностей потребителей и спроса на продукцию. Поэтому фирмы уделяют этому вопросу чрезвычайно большое внимание, улучшая в соответствии с требованиями рынка не только технические показатели качества продукции, но и экономичность. При выпуске продукции с дефектами, в США наступает довольно строгая ответственность изготовителей, что сказывается на значительном сокращении выпуска дефектной продукции и на улучшении деятельности в области гарантийного обслуживания и сервиса. КС УКП на фирмах США - это эффективно структурированная и хорошо отлаженная программа, направленная на внедрение комплекса мероприятий по схеме “человек - машина - информация”, обеспечивающих качество продукции, фактически отвечающее требованиям потребителя, и снижение расходов на качество, осуществлённых фирмой. Современные американские системы УКП обеспечивают не только взаимодействие всех служб, но и полное удовлетворение запросов потребителя в отношении качества, а также снижение расходов на его достижение и экономичное расходование всех видов ресурсов. В систему УКП входят следующие подсистемы: - оценка опытного производства; - планирование качества продукции и производственного процесса; - контроль, оценка и планирование качества поставляемого материала; - получение обратной информации о качестве продукции; - оценка качества продукции и производственного процесса и их контроль; - определение аппаратуры, позволяющей получить информацию о качестве продукции; - обучение методам обеспечения качества, ориентация и повышение квалификации персонала; - гарантийное обслуживание; - руководство работами в области качества продукции; - проведение специальных исследований в области качества продукции. Международная организация по стандартизации (ИСО), взяв за основу имеющиеся стандарты и руководящие документы на системы обеспечения качества и дополнив их требованиями потребителей, разработала и утвердила Советом ИСО серию международных стандартов по УКП , устанавливающих требования к системам обеспечения качества продукции. В этих стандартах, по существу, обобщён и сконцентрирован весь опыт передовых в области управления качеством продукции стран, накопленный в последние десятилетия. Международные стандарты взаимосвязаны между собой (рис. 1) /4,с.27/. ИСО 8402 - 86 Качество. Словарь. В стандарте раскрываются термины и определения в области качества.
ИСО 9000 - 87 Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества. Руководящие указания по выбору и применению. В стандарте даются основные понятия в области качества,
положения выбора и применения международных стандартов ИСО серии 9000.
ИСО 9001-87 Системы качества. Модель для обеспечения качества при проектировании и/или разработке, производстве, монтаже и обслуживании. ИСО 9002-87 Системы качества. Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже. ИСО 9003-87 Системы качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях. Стандарты определяют альтеративные модели системы качества и требования к этим системам в условиях контрактных поставок. ИСО 9004 - 87 Общее руководство и элементы системы качества. Руководящие указания. В стандарте даются основные элементы и принципы разработки и внедрения системы качества для решения внутренних задач общего руководства качеством в условиях, не связанных с контрактными поставками. Рис. 1. Состав и взаимосвязи международных стандартов по УКП ИСО 8402, 8402, ИСО 9000-9004. В соответствии с руководящими указаниями стандартов система качества должна функционировать одновременно со всеми другими видами деятельности, влияющими на качество продукции, и взаимодействовать с ними. Воздействие системы распространяется на все этапы УКП, реализуемые в замкнутой петле качества, в основном соответствующей спирали качества. Составными упомянутой петле качества являются: 1 - маркетинг, поиск и изучение рынка; 2 - проектирование и (или) разработка технических требований, разработка продукции; 3 - материально-техническое снабжение; 4 - подготовка и разработка производственных процессов; 5 - производство продукции; 6 - контроль, проведение испытаний и обследований; 7 - упаковка и хранение; 8 - реализация и распределение продукции; 9 - монтаж и эксплуатация; 10 - техническая помощь в обслуживании; 11 - утилизация после использования продукции. Среди всех этапов УКП наибольшее значение, особенно для развития международной торговли, имеет маркетинг (выявление потребностей рыночного спроса в определённые сроки на продукцию и её стоимости, требований потребителей, информирование об этом руководства; а также вопросы проектирования и разработки продукции). Использование международных стандартов ИСО по УКП на предприятиях является общепризнанной гарантией выхода на международный рынок. Обобщая передовой опыт УКП в промышленно развитых странах можно отметить следующее: - цели и задачи в области повышения, обеспечения и улучшения качества продукции находятся в центре экономической политики каждой фирмы, компании, концерна . При этом, считается главным - удовлетворение запросов и требований потребителей; - достижение требуемого качества продукции (с учётом цены) с минимальными издержками; - поставка продукции потребителям в установленные сроки; - основными критериями достижения целей в области качества продукции является удовлетворение требований потребителей и выпуск конкурентоспособной продукции; - признание и реализация комплексного и системного подходов к УКП, как наиболее эффективных методов достижения целей и решения задач в области качества продукции; - использование при производстве конкурентоспособной продукции средств труда высокого качества; - непрерывное и систематическое обучение и специализированная профессиональная подготовка высококвалифицированных кадров в области обеспечения и УКП; - постоянная, добросовестная и творческая работа всех работников по повышению, обеспечению и улучшению качества выпускаемой продукции; - воспитание у каждого изготовителя продукции, исполнителя, у всех работников уважительного отношения к потребителю, заказчику; - создание атмосферы уважительного отношения к работникам любой должностной категории и внимания к их нуждам, запросам, быту. 3. Основные направления использования отечественного и зарубежного опыта системного подхода в управлении качеством продукции. В соответствии с имеющимся собственным и зарубежным опытом и действующими международными стандартами необходимо пересмотреть модель действующей системы управления качеством продукции. Направленность совершенствования действующей системы УКП должна быть таковой, чтобы было обеспечено её функционирование на основе реального механизма управления качеством, сориентированного на изготовление конкурентоспособной продукции, удовлетворяющей требованиям имеющихся и потенциальных потребителей. При этом необходимо ориентироваться на использование следующих принципиально важных положений в системе УКП: - приоритеты в системе УКП должны быть расставлены так, чтобы на первом месте стояло качество продукции во имя потребителя. На каждом предприятии всем рабочим и служащим необходимо знать и стремиться к тому, чтобы продукцию изготавливать “лучше и больше” /4,с.31/. Руководство предприятия должно доходчиво, на основе экономического обоснования довести до производственных подразделений, что на первом месте стоит задача обеспечения качества, а объёмы производства - только на втором и настоять на выполнении этого подхода. Этот подход не должен ограничиваться призывом и командой; - повсеместно и постоянно подкреплять выше указанный подход проведением новой инвестиционной и инновационной политики, переходя от традиционного увеличения объёмов производства к реконструкции, перевооружению и обновлению основных фондов и самой продукции, обеспечивающих существенное повышение качества продукции; - изготовитель обязательно должен иметь и осуществлять рациональную систему сбора, учёта, обработки, анализа и хранения в течении определённого срока информационных данных о качестве продукции; - для обеспечения требуемого качества каждого вида продукции на предприятии должна функционировать отдельная система УКП; - улучшение материально-технического снабжения должно осуществляться умением найти нужных поставщиков, повышением заинтересованности каждого поставщика и установлением с ними тесных контактов многопланового характера;
- управленческие воздействия должны быть эффективными и выполняться применительно ко всем стадиям жизненного цикла продукции; - система УКП может считаться эффективной тогда, когда выпускаемая продукция удовлетворяет требованиям потребителя и наличие эффективной системы УКП признаётся потребителем;
- создание системы непрерывного обучения в области УКП и воспитание всех трудящихся (учащихся, студентов, рабочих, мастеров, .) в духе уважительного отношения к потребителям, заказчикам. Система УКП должна быть всем понятна. Для воспитания в общегосударственном и на региональном уровне целесообразно подключить средства массовой информации, в том числе радио, телевидение, печать. Следует организовать издание массовых журналов по качеству продукции для различных категорий трудящихся (рабочих, мастеров, инженеров .). Необходимо создавать специализированные центры по обучению и повышению квалификации в области управления и повышения качества продукции, различные школы и курсы качества, преподавание в которых могут осуществлять также специалисты других стран. Ведь общеизвестно, что продукцию с высоким качеством могут создавать только высококвалифицированные специалисты; - повышение роли стимулирования в сфере производства, изготовления продукции высокого и стабильного качества. Для этого необходимо повысить значимость поощрительных мер за высокое качество продукции и труда, не исключая при этом жёстких мер штрафного характера за выпуск продукции с отклонением от требований нормативно-технологической документации. Расширить практику проведения различных конкурсов, направленных на повышение и улучшение качества продукции; - привлечение в группы качества значительно более широкого круга трудящихся и повышение их активности и эффективности работы. По мнению автора, в число работ по обеспечению высокого качества, подлежащих стимулированию, необходимо включить и работу групп качества; - расширение и претворение в жизнь целого комплекса мероприятий, поистине обеспечивающих реализацию человеческого фактора в производственных и социальных отношениях; - использование профессионалов в области УКП при проведении всех работ по совершенствованию системы УКП. Совершенствование систем управления качеством продукции необходимо проводить в следующих случаях: - при сертификации продукции, когда одним из условий получения сертификата соответствия является строгое соблюдение в построении системы УКП требований международных стандартов ИСО серии 9000; - при получении аттестата качества, когда его может получить только сертифицированная продукция, то есть имеющая сертификат соответствия; - при получении государственного заказа на изготовление определённых видов и объёмов продукции, когда в условиях конкурсной системы их получения, необходимо проводить экспертизу действующей системы УКП; - при выходе предприятия на внешний рынок.
Заключение. Одной из общемировых тенденций в обеспечении качества продукции является системный подход в управлении качеством продукции. Действительно, зародившись в нашей стране в далёкие 40-е годы, системный подход развился в комплексную систему управления качеством продукции. Яркими представителями системного подхода в УКП явились: - Саратовская система “Бездефектного изготовления продукции и сдачи её отделу технического контроля и заказчику с первого предъявления”; - Горьковская система “Качество - Надёжность - Ресурс с первых изделий”; - Ярославская система “Научная организация работ по увеличению моторесурса “; - Львовская система “Комплексная система управления качеством продукции”. КС УКП, впитав в себя лучшие достижения предыдущих систем, стала решать проблему обеспечения качества продукции комплексно. Комплексно - это значит, что обеспечением качества продукции занимался не только отдел технического контроля. К решению проблемы качества были подключены отделы главного конструктора, главного технолога, главного металлурга, главного метролога, главного сварщика, а также другие службы, специалисты, непосредственные исполнители работ от входного контроля до обеспечения качества продукции при гарантийном её обслуживании в период эксплуатации. Для координации работ по обеспечению качества продукции на отдельных предприятиях (например, Воронежское авиационное производственное объединение) было создано бюро по УКП. За прошедшие годы накоплен большой опыт в управлении качеством продукции. Системный подход получил развитие и за рубежом. Поскольку в странах с рыночной экономикой всегда остро стояла проблема производства конкурентоспособной продукции, удовлетворяющей запросы потребителей, то по своему воздействию на обеспечение качества продукции зарубежные системы УКП превосходили комплексную систему УКП находившуюся в тепличных условиях наличия гарантированных покупателей и компенсации убытков со стороны государства. Япония, США, стимулируя развитие конкуренции среди производителей, обеспечили им широчайшие возможности по привлечению к работам на фирмах специалистов, получивших соответствующее образование в элитных учебных заведениях и стажировавшихся в тех странах, откуда можно было привезти кроме багажа знаний ещё и багаж методов, навыков и умения в разрешении проблем, связанных с качеством. Созданная в 40-е годы, Международная организация по стандартизации (ИСО), взяв за основу имеющиеся стандарты и руководящие документы на системы обеспечения качества и дополнив их требованиями потребителей, разработала и утвердила Советом ИСО серию международных стандартов по УКП, устанавливающих требования к системам обеспечения качества продукции. Тем самым была заложена основа для приведения систем обеспечения качества в различных странах к единым требованиям международных стандартов. Реализовать эти требования можно было лишь при условии выполнения основополагающих постулатов функционирования систем обеспечения качества продукции: - цели и задачи в области повышения, обеспечения и улучшения качества продукции должны находиться в центре экономической политики фирмы; - достижение требуемого качества продукции с минимальными издержками; - основным критерием достижения целей в области качества продукции является удовлетворение потребностей потребителей; - использование системного подхода при обеспечении управления качеством продукции; - непрерывное и систематическое обучение рабочих и служащих; - воспитание у каждого изготовителя продукции уважительного отношения к потребителю; - постоянная, добросовестная и творческая работа всех работников по повышению, обеспечению и улучшению качества продукции. Предприятиям России в условиях рыночной экономики необходимо было так построить свою работу по обеспечению качества продукции, чтобы с наименьшими потерями можно было войти в рынок международной торговли и там занять свою нишу. Первым же шагом в этом направлении должна была стать сертификация продукции и сертификация системы по обеспечению качества продукции.
С этой целью ещё в 1988 году была создана, а в последующие годы получила дальнейшее развитие законодательная база по внедрению на предприятиях нашей страны международных стандартов серии 9000 (ИСО) и другой нормативно - технической документации. И все же, к нашему глубочайшему сожалению, все усилия по созданию качественной конкурентоспособной на мировом рынке отечественной продукции не привели к желаемым результатам. Импорт отечественного оборудования, к примеру, заканчивается в пределах СНГ, и то лишь вследствие его невысокой в сравнении с зарубежными аналогами ценами. Из-за высокой коррумпированности, процесс сертификации не проходит на должном уровне, а недостаточное финансирование не может не способствовать падению качества продукции. Сказать проще - будет ли за гроши рядовой работник стремится сделать свою работу так, как это от него требуется? И его можно понять.
Стабилизация экономической жизни страны в 1996 году заставила обратить на нас свои взоры иностранных партнеров. К концу 1997-середине 1998 наметился рост реализации отечественной продукции, и в связи с этим, рост доходов и возможность выделять больше денежных средств на усовершенствование КС УКП проявилась в реальной перспективе. Но августовский кризис, несмотря на все прогнозы о падении цен на отечественную продукцию на мировом рынке, перечеркнул надежды Российского производителя. На сегодняшний день цены в у.е. эквивалентны аналогичным докризисным ценам. При этом реализация и доходы в переводе на у.е. заметно снизились. Кроме того, кое-где еще витают пережитки плановой экономики, когда главное - выполнение плана, а не создание конкурентоспособного продукта. А, значит, и надеяться на заметное повышение качества продукции в ближайшем будущем не приходится.
Список использованной литературы 1. Вахрушев В. Принципы японского управления.- М.:ФОБЗ, 1992.- 207с. 2. Воскобойников В. Новые подходы к управлению качеством продукции.// Экономика и жизнь.- 1993.- дек. (№50).- с.15. 3. Гличев А.В. Современное представление о механизме управления качеством продукции. // Стандарты и качество.- 1995.- №3. 4. Мишин В.М. Проектирование систем качества конкурентоспособной продукции машиностроения. М., 1991. 5. Руководство по качеству. /Воронежское акционерное самолётостроительное общество.- Воронеж , 1993. 6. Туровец О.Г., Попов В.Н. и др. Организация производства.-Воронеж , 1993/- 384c.