Содержание
Введение
1. Общая часть
1.1 Краткая характеристика объекта
1.1.1 Физико-географическая характеристика
1.1.2 Природные и климатические условия в месте расположения объекта
1.1.3 Геологическая характеристика
1.2 Основные решения по организации производства работ
1.2.1 Общие положения
1.2.2 Работа на действующем предприятии
1.2.3 Порядок оформления производства работ
2. Технологическая часть
2.1 Основные технологические решения
2.1.1 Объемно-планировочные и конструктивные решения
2.1.2 Специальные мероприятия
2.2 Резервуарные парки
2.2.1 Поставка металлоконструкций резервуара
2.2.2 Требования к квалификации сварщиков и руководителей сварочного производства
2.2.3 Сварочные материалы
2.2.4 Требования к подготовке, хранению и использованию сварочных материалов
2.2.5 Основные положения при сборке под сварку и сварке монтажных сварных соединений
2.2.6 Организация сварочных работ
2.2.7 Рекомендации по сварочно-монтажным работам в условиях отрицательных температур
2.2.8 Контроль качества сварных соединений
2.2.9 Технологическая последовательность монтажа металлоконструкций резервуара
2.2.10 Монтаж площадок обслуживания на стенке резервуара
2.2.11 Монтаж площадок обслуживания на кровле резервуара
2.2.12 Монтаж кольцевой площадки обслуживания резервуара
2.2.13 Гидроиспытания Общие положения
2.2.14 Подготовительные работы гидроиспытания
2.2.15 Производство работ по гидроиспытанию
2.2.16 Порядок производства работ по теплоизоляции резервуаров мазута
2.3 Технологические насосные станции
2.3.1 Насосная станция перекачки нефти (поз.42)
2.3.2 Насосная станция перекачки мазута и судовых топлив (поз.А22 )
2.3.3 Насосная станция перекачки светлых нефтепродуктов (поз.А23)
2.4 Технологические трубопроводы
2.5 Автоматизация
2.5.1 Структура системы автоматизации
2.5.3 Противоаварийная защита (ПАЗ)
2.5.4 Электропитание
2.6 Пожаротушение
2.7 Спецвопрос. Замена теплоизоляции резервуара
3. Расчетная часть
3.1 Исходные данные
3.2 Определение потерь тепла при неизолированном резервуаре
3.3 Определение потерь тепла при изолированном резервуаре и
толщину слоя изоляции
4. Экономическая часть
4.1 Расчет сметной стоимости для проведения строительства резервуарного парка
4.2 Расчет затрат на основные и вспомогательные материалы
4.3 Расчет заработной платы
4.4 Определение показателей эффективности проекта
5. Безопасность и экологичность проекта
5.1 Характеристики пожаровзрывоопасности нефтей и нефтепродуктов
5.2 Пожарная безопасность
5.3 Требования безопасности при производстве погрузочно-разгрузочных работ
5.4 Требования безопасности при производстве газорезательных работ
5.5 Требования безопасности при производстве электросварочных работ
5.6 Меры безопасности при гидравлическом испытании резервуара
5.7 Требования безопасности при работе на высоте
5.8 Охрана окружающей среды
5.9 Определение вероятных параметров ударной волны при взрыве газовоздушной смеси вне здания, сооружения
Список литературы
Приложение
Введение
Проект I пускового комплекса Антипинского НПЗ «Блочная нефтеперерабатывающая установка производительностью 400 тыс. т/год» был разработан институтом «Нефтехимпроект» в 2005 году.
Второй очередью строительства Антипинского НПЗ предполагается увеличение производственной мощности предприятия по первичной переработке нефти до трех миллионов тонн в год. Также предполагается расширение номенклатуры выпускаемой продукции вследствие применения технологии смешения продуктов первичной переработки нефти.
Для обеспечения увеличения производительности и номенклатуры выпускаемой продукции требуется строительство ряда новых объектов и реконструкция части существующих сооружений, а именно:
1) строительство технологических объектов по переработке нефти и перевалки нефтепродуктов:
- установка электрообессоливания и атмосферной разгонки нефти (ЭЛОУ-АТ2) производительностью 2.5 млн.т/год;
- установка стабилизации бензина, с учётом поступающей бензиновой фракции с ранее запроектированной установки «Петрофак» (АТ-1);
- факельная система;
- операторная АТ-2;
- эстакада налива в железнодорожные цистерны.
2) строительство объектов складского назначения (товарно-сырьевой склад):
- резервуары хранения нефти;
- резервуары хранения бензина;
- резервуары хранения дизельного, печного топлив;
- резервуары хранения тёмных нефтепродуктов;
- насосная перекачки нефти;
- насосная перекачки тёмных нефтепродуктов;
- насосная светлых нефтепродуктов;
-операторная товарно-сырьевого склада.
3) строительство объектов вспомогательного назначения:
- котельная;
- система очистных сооружений;
- трансформаторная подстанция;
- сооружения системы пожаротушения.
1. Общая часть
1.1 Краткая характеристика объекта
1.1.1 Физико-географическая характеристика
В административном отношении ЗАО «Антипинский НПЗ» находится в лесной зоне, в п.Антипино Тюменской области в 6 км от г.Тюмени. Климат лесной зоны влажный, с умеренно теплым летом и холодной снежной зимой. Высокий снежный покров защищает почву от глубокого промерзания. Сильные ветры здесь наблюдаются реже, чем на остальной территории Тюменской области.
Работы проводятся на территории ЗАО «Антипинский НПЗ». Площадка проводимых работ представляет собой застроенную территорию действующего промышленного предприятия.
1.1.2 Природные и климатические условия в месте расположения объекта
Район строительства характеризуется следующими климатическими данными:
-климатический район 1В;
-нормативная глубина промерзания грунта 1,9м;
- нормативное ветровое давление 30кгс/м2;
- расчетный вес снегового покрова 180кгс/м2;
- расчетная температура наружного воздуха минус 38 оС;
- абсолютная минимальная температура воздуха минус 55°С;
Проектируемый объект относится (наружная зона):
-по категории взрывопожарной опасности В-1г;
-по категории пожарной опасности Ан.;
1.1.3 Геологическая характеристика
Инженерно-геологические изыскания на площадке строительства проводились в августе-сентябре 2007 года ОАО «Нефтехимпроект».
По данным инженерно-геологических изысканий сводный геологический разрез участка представлен следующими слоями:
ИГЭ № 1 Насыпной грунт, состоит из песка, пылеватого, маловлажного светло-коричневого цвета; вблизи строящихся зданий и сооружений с включением строительного мусора; мощностью от 0.0 до 2.2 м;
ИГЭ № 2 Супесь, светло-коричневая, твердая, плотная, легкая, песчанистая, с линзами и промазками пылеватого, маловлажного песка; мощностью от 0.0 до 3.2 м;
ИГЭ № 3 Супесь светло-коричневая, пластичная, легкая, песчанистая, с маломощными линзами пылеватого влажного песка; мощностью от 1.3 до 9.1 м;
ИГЭ № 4 Песок, светло-коричневый, светло-желтый, пылеватый, маловлажный; мощностью от 0.0 до 3.2 м;
ИГЭ № 5 Песок, светло-коричневый, пылеватый, влажный, с маломощными линзами пластичной супеси; мощностью от 0.0 до 0.8 м;
ИГЭ № 6 Суглинок, светло-коричневый, коричневый, твердый, плотный, песчанистый, с маломощными линзами пылеватого, маловлажного песка; мощностью от 2.2 до 6.7 м;
Грунтовые воды не обнаружены.
1.2 Основные решения по организации производства работ
1.2.1 Общие положения
Работы по строительству должна осуществлять специализированная подрядная организация, имеющая опыт выполнения подобных работ и лицензию Ростехнадзора России на право выполнения этих работ, а также для монтажа систем пожаротушения, соответствующую лицензию.
К руководству работ допускаются инженерно-технические работники, прошедшие аттестацию на знание «Правил устройства вертикальных цилиндрических стальных резервуара для нефти и нефтепродуктов» [1] в соответствии с положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты, подконтрольные Ростехнадзору «России».
Руководство сварочными работами и работами по контролю качества сварных соединений должно возлагаться на специалистов, имеющих специальное образование и прошедших аттестацию на знание «Правил устройства вертикальных цилиндрических стальных резервуара для нефти и нефтепродуктов» [1] и «Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства», утвержденных Ростехнадзором России.
К сварочным работам допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с действующими «Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства»[2].
Технология производства работ определяется проектом производства работ. Проект производства работ утверждается Заказчиком и согласовывается заинтересованными организациями в соответствии со [3] «Строительные нормы и правила. Организация строительного производства».
Для обеспечения безопасности и качества работы рекомендуется выполнение следующих мероприятий:
-выполнение работ специализированными бригадами (звеньями);
-преимущественное использование элементов конструкций резервуара, трубных узлов заводского и базового изготовления;
-использование машин и механизмов с наименьшим удельным давлением ходовой части на грунт;
-применение инвентарных временных вспомогательных сборочных приспособлений минимальным использованием сварки при их установке;
использование сварочных выпрямителей, электрифицированного монтажного оборудования;
-применение безогневых способов резки труб на местах подключения к существующим трубопроводам.
СМР должны производиться в строгом соответствии с требованиями рабочего проекта, проекта производства работ, правила устройства вертикальных цилиндрических стальных резервуара для нефти и нефтепродуктов [1], нормативно-технической документации.
В процессе подготовки к производству работ выполняются следующие мероприятия:
-организация связи между подрядчиком и ЗАО «Антипинский НПЗ» на время проведения строительно-монтажных работ;
-комплектация оборудованием и материалами согласно рабочего проекта и проекта производства работ;
-организация устройства временных бытовых и производственных помещений (мест для переодевания и кратковременного внутрисменного отдыха рабочих, хранения оборудования, материалов и инструмента), питания персонала;
-перебазировка машин и механизмов;
-обеспечение персонала оснасткой, инструментом, вспомогательными материалами, согласно проекта производства работ;
-сварщики и специалисты должны быть аттестованы до начала производства работ;
-организация обеспечения объекта электроэнергией, водой;
-обеспечение зоны производства работ средствами пожаротушения;
поставка инвентарных металлических лесов и подмостей;
-устройство освещения зоны производства работ и внутренней поверхности резервуара.
До начала монтажа выполнить следующие работы:
-произвести устройство не менее двух временных въездов на монтажную площадку;
-подготовить площадки вокруг основания резервуара для работы кранов и других механизмов в соответствии с требованиями по монтажу конструкций резервуара;
-грунтовые площадки в местах работы крана при подъеме листового металла и других конструкций резервуара должны быть уплотнены до состояния, соответствующего требованиям технических характеристик применяемых кранов;
-обеспечить отвод поверхностных ливневых вод из зоны монтажной площадки;
-оградить и обозначить зону монтажа предупредительными знаками согласно «Ограждения инвентарные строительных площадок и участков производства строительно-монтажных работ» [4];
-принять основание резервуара после их строительства.
Перед началом монтажа уточнить расположение подземных коммуникаций, при необходимости уложить над ними дорожные плиты по слою из песчано-гравийной смеси в местах движения транспорта и по осям движения монтажных кранов.
Для монтажа конструкций резервуара приняты автомобильный кран КС3579, МКГ -25 и KATO NK750.
Приобъектный склад резервуарных и других конструкций располагают на спланированной площадке, где погрузо-разгрузочные работы выполняет кран КС3579. Грузовысотные характеристики крана кс 3579 можно посмотреть на Рис. 1.1. На площадке складирования конструкций выполняется также подготовка отдельных элементов конструкций к монтажу.
Рис. 1.1 Грузовысотные характеристики крана кс 3579
Все работы по монтажу конструкций необходимо выполнять в строгом соответствии с рабочим проектом и проектом производства работ при соблюдении требований по монтажу [1], [5] и безопасности [6] и [7].
Бытовое и медицинское обслуживание работающих людей предусматривается в существующем административно-бытовом корпусе и в вновь проектируемом лабораторном корпусе № 2.
Состав бытовых помещений принят на основании численности работающих (общей и в максимальную смену) и в соответствии с требованиями норм [8].
Питание работающих предусматривается в столовой, расположенной в существующем административно-бытовом корпусе.
Для медицинского обслуживания в административно-бытовом корпусе предусматривается медпункт.
1.2.2 Работа на действующем предприятии
При проведении работ в охранной зоне действующих коммуникаций необходимо соблюдать требования безопасности, изложенные в следующих документах:
- Правила охраны магистральных трубопроводов;
- Правила охраны электрических сетей напряжением до 1000 вольт;
- Правила охраны электрических сетей напряжением свыше 1000 вольт;
- Правила охраны линий и сооружений связи Российской Федерации;
- Инструкция по производству строительных работ в охранных зонах магистральных трубопроводов Министерства нефтяной промышленности [9].
Перед началом работ необходимо получить письменное разрешение эксплуатирующей организации ЗАО «Антипинский НПЗ» на производство работ в охранной зоне действующих коммуникаций. Производство работ без разрешения или по разрешению, срок действия которого истек, запрещается.
До начала работ необходимо вызвать представителя эксплуатирующей организации НПЗ для установления и обозначения точного местонахождения и фактической глубины заложения действующих коммуникаций, определения их технического состояния, а также взаиморасположения действующих коммуникаций с новым запроектированным трубопроводом, сооружением.
Оси действующих коммуникаций в границах зоны производства работ должны быть закреплены знаками высотой 1,5-2,0 м, с указанием фактической глубины заложения.
До обозначения осей коммуникаций знаками безопасности, производство работ не допускается.
По результатам проведенной работы по уточнению местоположения действующих коммуникаций и их сооружений составляется акт с участием представителей генподрядной и эксплуатирующей организации. К акту прилагается ситуационный план (схема) участка с указанием местоположения, диаметра и глубины заложения действующих коммуникаций и их сооружений, а также их необходимые характеристики, привязки коммуникаций, сооружений, вырытых шурфов и установленных закрепительных знаков, а также стадий работ, на каких должен присутствовать представитель эксплуатирующей организации. В ситуационном плане (схеме) должны быть четко указаны расстояния между действующими и строящимися коммуникациями. После подписания акта ответственность за сохранение коммуникаций и предупреждающих знаков при проведении работ несет организация, выполняющая работы.
Перед началом работ приказом по подрядной организации из числа инженерно-технических работников должно быть назначено лицо, ответственное за производство работ, под постоянным руководством которого в охранной зоне действующих коммуникаций должны выполняться все виды работ.
Весь персонал, занятый в работах в охранной зоне действующих коммуникаций, должен пройти дополнительное обучение по безопасным методам труда, инструктаж по последовательности безопасного выполнения технологических операций и проверку знаний независимо от сроков предыдущего обучения. Обучение, инструктаж и проверка знаний по промышленной безопасности должны быть оформлены документально (журналы инструктажа, протоколы по проверке знаний, удостоверения и т.д.). Персонал, не прошедший обучения, инструктажа и проверки знаний по охране труда, к работе в охранной зоне не допускается.
Кроме этого, всем рабочим следует выдать на руки производственные инструкции, которые должны быть изучены и строго выполняться, при производстве работ, всех работающих необходимо также ознакомить с местонахождением действующих коммуникаций и их сооружений, с их обозначением на местности и с проектом производства работ.
Перед началом работ на действующем объекте на бригаду выдается наряд-допуск. Наряд-допуск выдается также машинистам бульдозеров, экскаваторов, трубоукладчиков, тракторов, водителям автомашин и машинистам всех других механизмов, применяемых в охранной зоне действующих коммуникаций.
Объём и содержание подготовительных работ, последовательность их выполнения, меры безопасности при выполнении огневых работ, порядок проведения анализа воздуха, средства защиты, а также ответственные лица за подготовку и проведение огневых работ определяются совместным приказом подрядной организацией и НПЗ.
Наряд-допуск составляется в двух экземплярах и передается ответственному за подготовку и проведение работ для выполнения намеченных мероприятий.
Наряд-допуск согласовывается с пожарной охраной объекта в части обеспечения мер пожарной безопасности и наличия на месте проведения огневых работ первичных средств пожаротушения.
Исполнители приступают к проведению работ только при наличии наряд-допуска, после получения указания ответственного лица за проведение работ. При подготовке к огневым работам ответственные по совместному приказу за подготовку и проведение этих работ определяют опасную зону, границы которой чётко обозначаются предупреждающими и запрещающими знаками и надписями.
Площадки металлоконструкций, конструктивные элементы зданий, которые находятся в зоне проведения огневых работ, должны быть очищены от пожаро-взрывоопасных продуктов. Сливные воронки, выходы из лотков и другие устройства, связанные с канализацией, в которых могут быть горючие газы и пары, должны быть перекрыты.
Место проведения огневых работ должно быть очищено от горючих веществ и материалов в зависимости от высоты расположения точки сварки (резки). Сгораемые настилы полов, конструкции из горючих материалов, должны быть защищены от попадания на них искр экранами, асбестовым полотном, металлическими листами, пенами или другими негорючими материалами, а при необходимости политы водой.
Места проведения огневых работ должны быть обеспечены необходимыми первичными средствами пожаротушения. Перед началом производства огневых работ, после перерывов в работе и во время проведения работ не реже одного раза в час производить замеры загазованности. Места отбора проб, проведения анализа газо-воздушной среды определены лицом, выдающим наряд-допуск. Концентрация паров не должна превышать ПДК (300 мг/м3).
Проезд строительной техники и автотранспорта над действующими технологическими трубопроводами и коммуникациями допускается только по специально оборудованным переездам в местах, согласованных с эксплуатирующей организацией. На участках, где действующие коммуникации заглублены менее 0,8 м, должны быть дополнительно установлены знаки с надписями, предупреждающими об особой опасности.
Над кабелями выполняется подсыпка щебня шириной 6 м. При этом общая толщина слоя над кабелем должна быть не менее 0,9 м. Проезд техники и машин в необорудованных переездами местах запрещается.
При пересечениях с подземными коммуникациями земляные работы следует производить только вручную в присутствии представителей эксплуатирующих организаций. Разрабатывать грунт механизмами на расстоянии ближе 2 м от трубопроводов и кабелей запрещается.
Для выполнения земляных работ ответственный за проведение работ, обязан показать машинисту бульдозера или экскаватора обозначенные вешками границы работ механизма и расположение действующих трубопроводов.
При работе вблизи воздушных электрических линий машинисты строительных машин должны следить за тем, чтобы из-за неровности местности не произошло резкого наклона рабочего органа машин в сторону проводов воздушных линий, и их опор.
Не допускается работа грузоподъемных машин вблизи воздушных линий при ветре, вызывающем отклонение на опасное расстояние свободных (без груза) тросов и канатов.
Не допускается пребывание на месте работы в охранной зоне людей, не имеющих прямого отношения к проводимой работе.
1.2.3 Порядок оформления производства работ
Необходимым условием начала строительных работ является наличие зарегистрированного в территориальном органе Ростехнадзора проекта.
Строительные работы на объекте должны вестись подрядчиком, имеющим соответствующую лицензию, выданную Госстроем России.
Подрядная организация составляет, и не менее чем за 10 дней до начала работ, направляет на согласование эксплуатирующей организации:
- проект производства работ;
- приказ о назначении ответственных лиц за организацию и безопасное производство работ;
- список лиц, участвующих в производстве работ;
- документы, подтверждающие квалификацию инженерно-технического персонала и рабочих;
- документы подтверждающие исправность применяемых при работе машин и механизмов и наличие их технического освидетельствования.
ЗАО «Антипинский НПЗ» за 5 дней до начала строительных работ обязано уточнить и обозначить ось прохождения, фактическую глубину заложения подземных коммуникаций, зданий и сооружений и по результатам составляет акт закрепления и акт передачи площадки и передает их подрядчику.
К акту передачи прилагается:
-ситуационный план (схема) участка территории;
-ведомость глубины заложения действующего трубопровода, его сооружений;
-ведомость установленной арматуры и оборудования;
-необходимые характеристики, привязки трубопроводов, сооружений, коммуникаций, вырытых шурфов и установленных закрепительных знаков;
-рабочий проект.
ЗАО «Антипинский НПЗ» совместно с представителями подрядчика должны оформить акт-допуск по форме стандарта [6] (приложение 3). В акте-допуске должны быть указаны мероприятия по охране труда, промышленной и пожарной безопасности, обеспечивающие безопасность проведения работ.
Ответственность за соблюдение мероприятий, предусмотренных актом - допуском, несет подрядная организация.
При наличии согласованного проекта производства работ, оформленных акта закрепления площадки, акта передачи площадки и акта-допуска. ЗАО «Антипинский НПЗ» оформляет «Разрешение на производство работ в охранной зоне нефтепровода».
Разрешение оформляется в соответствие с нормами [9] (Приложение 1).
После передачи объекта подрядчику ответственность несет подрядчик.
В мероприятия должны быть включены следующие данные:
-маршруты движения и места переезда техники через действующий нефтепровод, оборудование переездов;
-порядок производства работ в охранной зоне;
-меры, предупреждающие просадку трубопровода и грунта при его разработке в непосредственной близости от действующего трубопровода;
-снижение давления в действующем трубопроводе;
-схема организации связи с местом производства работ;
-выписка из оперативной части плана ликвидации аварии.
Разрешение на производство работ оформляется в двух экземплярах и утверждается главным инженером ЗАО «Антипинский НПЗ». Один экземпляр разрешения хранится в ЗАО «Антипинский НПЗ», другой передается подрядчику.
ЗАО «Антипинский НПЗ», перед началом производства работ обязано назначить приказом и обеспечить своевременную явку к месту работ руководителя или специалиста, ответственного за подготовительные работы и надзор за производством работ. Ответственность за соблюдение мер безопасности и сохранность оборудования на территории, переданной для строительных работ, несет руководитель подрядчика.
Все работники подрядчика (руководители, специалисты, рабочие), допускаемые к работам должны пройти вводный инструктаж по охране труда, пожарной безопасности и первичный инструктаж по обеспечению безопасности производства работ на объекте ЗАО «Антипинский НПЗ».
После оформления всех разрешительных документов необходимо оформить «Ордер на право производство работ в охранной зоне инженерных коммуникаций», в котором за подписями владельцев земли и инженерных коммуникаций удостоверяется выполнение всех необходимых мероприятий по обеспечению безопасности производства работ.
Ордер оформляется в двух экземплярах. По одному экземпляру хранятся у производителя работ и в ЗАО «Антипинский НПЗ». Срок хранения ордера 6 месяцев.
При привлечении сторонней подрядной организации к проведению огневых, газоопасных и других работ повышенной опасности:
- издается совместный приказ ЗАО «Антипинский НПЗ» и подрядной организации, в котором назначаются руководящие работники и ИТР эксплуатирующей организации обязанные утверждать наряды-допуски, ответственные за организацию и безопасное производство работ, обязанные выдавать наряды-допуски и допускать к работам, ответственные за подготовку работ, а также ИТР подрядной организации, ответственные за проведение работ и лица, обязанные проводить анализ воздушной среды;
- выдавать наряд-допуск, проводить подготовку объекта к проведению работ и допускать к работам обязан начальник структурного подразделения или лицо, его замещающее;
- ИТР подрядной организации, ответственные за проведение работ по наряду допуску, должны пройти проверку знаний правил и норм безопасности в комиссии филиала с участием представителя Ростехнадзора и выдачей протокола.
Эта обязанность подрядчика должна быть включена в особые условия договора подряда.
Запрещается назначение лица, ответственного за подготовку к работам из числа ИТР другого структурного подразделения или подрядной организации.
При нарушении подрядчиком мероприятий, указанных в разрешении на производство работ, наряде-допуске, представитель ЗАО «Антипинский НПЗ» должен немедленно остановить работы.
При возникновении в процессе выполнения работ опасных или вредных производственных факторов, не предусмотренных нарядом-допуском, или изменении условий производства работ подрядчик или представитель ЗАО «Антипинский НПЗ» должны остановить работы и аннулировать наряд-допуск.
Работы могут быть возобновлены только после устранения причин и оформления нового наряда-допуска в установленном порядке.
2 Технологическая часть
2.1 Основные технологические решения
Проектные решения по установке атмосферной разгонки нефти ЭЛОУ-АТ-2 разработаны субподрядной организацией ЗАО «ИПН» г.Москва. Исходные данные для проектирования технологического процесса атмосферной разгонки нефти разработаны фирмой «КОХ-ГЛИТЧ» по прямому договору с Заказчиком.
Состав и основные параметры технологических сооружений комплекса объектов общезаводского хозяйства (резервуарные парки, насосные, эстакады налива нефтепродуктов) предусмотренные настоящим проектом, рассчитаны и приняты на основании действующих норм технологического проектирования и приведены на принципиальных технологических схемах.
Технологическая схема предусматривает выполнение следующих технологических операций:
-приём и хранение нефти и нефтепродуктов;
-приготовление различных нефтепродуктов методом смешения в потоке с применением системы автоматизированного управления;
-автоматизированный налив нефти и нефтепродуктов в ж.д. цистерны с помощью грузовых насосов;
-внутрипарковая перекачка в пределах группы резервуаров, занятых одним типом продукта;
-подача топлива (мазута) в расходные резервуары котельных.
Для надёжного выполнения технологических операций проектом предусмотрена установка резервного оборудования.
2.1.1 Объемно-планировочные и конструктивные решения
Объемно-планировочные и конструктивные строительные решения зданий и сооружений разработаны в соответствии с требованиями
ДП
нормативных документов, архитектурно-планировочного задания и технических условий.
Блокировка производственных и вспомогательных зданий и сооружений выполнена с учетом требований технологии производства, санитарно-гигиенических и противопожарных норм, а также в увязке с построенными сооружениями по ранее выданному проекту по первому пусковому комплексу.
Основное технологическое оборудование располагается на открытых площадках, имеющих твердое покрытие с ограждением бортиком из бордюрного камня или бетонных блоков с уклоном покрытия площадок к трапам. Размещение оборудования, для которого необходима положительная температура и защита от атмосферных воздействий, предусмотрено в зданиях. Технологические насосные располагаются под навесами.
Здания принимаются двух вариантов:
-капитальные, с кирпичными несущими стенами и железобетонными конструкциями;
-легкие, с несущим металлическим каркасом арочного типа и ограждающими конструкциями «сэндвич».
Фундаменты под здания и оборудование приняты свайными с монолитными ж.б. ростверками или со стальными оголовками, из буронабивных свай (вблизи существующих сооружений) и из сборных бетонных блоков по монолитной ж.б. плите.
Фундаменты под резервуары приняты двух типов:
-на естественном основании с устройством монолитного ж.б. кольца под стенку резервуара на песчаной и грунтовой подушках. Высота подушек принята в соответствии с характеристикой и мощностью грунтов для каждого резервуара;
-на свайном основании с укладкой сборных ж.б. плит по металлическим ростверкам из прокатных профилей, установленных на стальные оголовки свай. Высота фундаментов принята не менее 1.5 м от уровня земли для обеспечения естественного проветривания.
Существующие железнодорожные наливные эстакады подлежат реконструкции:
-односторонняя ж.д. эстакада налива светлых нефтепродуктов удлиняется и расширяется в связи с устройством второго наливного фронта. Для эвакуации через эстакаду предусматривается переходной мост;
-для эстакады налива нефти и темных нефтепродуктов предусматривается устройство дополнительных фундаментов под оборудование и креплений для трубопроводов.
Площадки обслуживания ж.д. эстакад приняты из стальных прокатных профилей и элементов по серии 1.450.3-7.94 на свайных фундаментах. Несущие конструкции оштукатуриваются по сетке для обеспечения требуемой степени огнестойкости по аналогии с ранее выпущенным проектом.
Проектом предусматривается расширение ряда существующих зданий и сооружений:
-блок очистки промстоков;
-лаборатория;
-операторная, МСС и РУ с КТП;
-резервуар-отстойник V=400 м3;
-насосная нефти.
Реконструкция существующих зданий и сооружений предусматривается по следующим позициям:
-насосная светлых нефтепродуктов;
-насосная станция пожаротушения;
-административно-бытовой корпус;
-навес для хранения оборудования с мастерской.
Для сооружения инженерных сетей принята совмещенная надземная прокладка трубопроводов и кабельных трасс по отдельным несгораемым опорам и стойкам. Стойки и траверсы приняты из стальных прокатных профилей. Фундаменты приняты свайными с металлическими оголовками из труб. Над узлами задвижек проектом предусматривается устройство навесов с грузоподъемным оборудованием.
2.1.2 Специальные мероприятия
Разработанные проектом здания и сооружения содержат полный комплекс мероприятий по взрывопожарной безопасности:
-в принятых проектом решениях обеспечивается необходимая степень огнестойкости зданий;
-во всех зданиях и сооружениях предусматриваются эвакуационные выходы с учетом количества эвакуируемых людей и требованиями норм;
-в помещениях с категорией «А» обеспечена нормативная площадь легко сбрасываемых ограждающих конструкций – окон и легкой сбрасываемой кровли;
-опоры под емкости и технологические трубопроводы предусматриваются из несгораемых материалов;
-для конструкций технологических эстакад предусматривается огнезащита металлоконструкций: штукатурка цементным раствором по сетке или окраска огнезащитной краской «Силотерм ЭП-6»;
-ограждение каре резервуаров выполняется из сборных бетонных блоков высотой по расчету на розлив;
-несущие конструкции площадок обслуживания эстакад налива оштукатуриваются по сетке для обеспечения требуемого предела огнестойкости;
-в соответствии с требованиями норм и правил территория, занятая наливной ж.д. эстакадой, ограждается бортиком и имеет твердое бетонное покрытие, усиленное в зоне расположения ж. д. путей;
-лабораторные помещения располагаются в отдельно стоящем здании;
-навесы открытых насосных (категории А) ограждаются по периметру стальным профилированным настилом, площадь которого составляет не более 50% площади боковой поверхности навеса из условия обеспечения естественной вентиляции.
Мероприятия по охране окружающей среды:
-технологические площадки имеют твердое покрытие – бетонное или железобетонное (в отдельных случаях с устройством антикоррозийной защиты);
-по периметру площадки ограждаются бордюрным камнем или бетонными блоками (для предотвращения попадания в грунт нефтепродуктов при их разливе в аварийных ситуациях);
-покрытие площадок выполняется с уклоном к трапам или приямкам;
-помещения насосных имеют плинтус и бортик в дверных проёмах с устройством пандусов.
Антикоррозионная защита конструкций:
-марка стали для металлоконструкций принимается в зависимости от расчетной температуры наружного воздуха в соответствии с таблицей 50* [10];
-металлоконструкции имеют антикоррозийное покрытие из лакокрасочных материалов;
-для защиты бетона от воздействия щёлочи (NaОН с концентрацией 42%) в проекте предусматривается покрытие «Полиплан 108», выпускаемое ЗАО «НМГ-Поликом» г. Обнинск.
2.2 Резервуарные парки
Для приёма, хранения и отгрузки нефти и нефтепродуктов проектом предусматривается расширение товарно-сырьевого склада. Объёмы хранения нефти и нефтепродуктов на складе определены исходя из требований норм технологического проектирования.
Номенклатура используемых резервуаров (РВС-11000, РВС-7000, РВС-6000) определена из условия размещения максимально возможных объёмов хранения на ограниченной территории Антипинского НПЗ.
Каждый резервуар оснащен оборудованием, необходимым для его эксплуатации, в соответствии с правилами [1] в составе:
-приёмо-раздаточными устройствами с запорной арматурой;
-дыхательной и предохранительной арматурой;
-устройством для зачистки резервуара;
-устройством для слива подтоварной воды;
-люками-лазами монтажными в стенке резервуаров и световыми на крыше с шарнирно-поворотными устройствами;
-люками на крыше резервуара для установки контрольно-измерительных приборов.
Резервуары для мазута теплоизолируются и оборудуются греющими регистрами, которые устанавливаются на днище резервуара и мешалками (по три мешалки на резервуар).
Все резервуары оборудованы приборами для измерения температуры продукта, контроля уровня, сигнализаторами минимального, максимального уровня.
По максимальному аварийному уровню продукта отключаются подающие продукты насосы в резервуар. По минимальному уровню – происходит отключение насосов подачи продуктов на ж.д.эстакады.
Все резервуары оснащены противопожарным оборудованием.
Дренаж подтоварной воды производится в систему производственно-дождевой канализации.
Каждая группа резервуаров окружена защитным бетонным ограждением.
Площадка внутри ограждения имеет водонепроницаемое основание и регулируемый выпуск атмосферных осадков в производственно-дождевую канализацию.
Коренные ручные задвижки устанавливаются у резервуаров и находятся в открытом положении. Управляющие электроприводные задвижки устанавливаются за обвалованием с дистанционным управлением и автоматическим закрытием при максимальном уровне в резервуарах соответствующих задвижек.
Трубопроводная обвязка резервуаров обеспечивает возможность перекачки продуктов из одного резервуара в другой, в случае аварийной ситуации.
По площадкам предусматривается разводка пара и азота с целью пропарки и продувки аппаратов и трубопроводов в ремонтный период.
Промывка резервуаров в ремонтный период будет осуществляться по договору со специализированными организациями с использованием безотходной технологии на основе технического моющего средства компании «Чистый Мир М». Деятельность компании по реализации программы очистка резервуаров, грунтов и других объектов от углеводородных нефтяных соединений и отходов» регламентируется лицензией министерства природных ресурсов РФ № М02/0006/л от 24.05.2002г.
Характеристики резервуаров представлены в Приложении Таблица 1
Характеристики дыхательных клапанов представлены в Приложении Таблица 2.
2.2.1 Поставка металлоконструкций резервуара
На монтажную площадку с завода - изготовителя металлоконструкции резервуара поставляют в следующем виде:
-днище - выполнено в виде рулонируемой центральной части и листовых кольцевых окраек;
- стенка - состоит из двух полотнищ, изготовленных на заводе и свернутого в рулон для транспортировки;
- настил кровли - щиты заводского изготовления;
- кольцевая лестница площадки обслуживания и ограждения - транспортабельными деталями;
- люки, патрубки - в комплекте с ответными фланцами (заглушками), усиливающими листами, крепежными изделиями (укомплектованными метизами).
2.2.2 Требования к квалификации сварщиков и руководителей сварочного производства
Руководство сварочными работами и работами по контролю качества сварных соединений должно возлагаться на специалиста, имеющего специальное образование и в обязательном порядке прошедшего аттестацию, с обязательной записью в аттестационном удостоверении на знание [1], [12], утвержденных Ростехнадзором РФ.
Руководитель сварочными работами назначается совместным приказом по монтажной организации (предприятию) и ОАО «Антипинский НПЗ». Копияприказа должна быть приложена к журналу контроля качества монтажносварочных работ (исполнительной документации на изготовление резервуарных конструкций).
Перед началом монтажно-сварочных работ руководитель сварочных работ обязан:
-изучить проектную документацию на монтаж и сварку резервуара;
-укомплектовать объект в соответствии с ППР сварочным и вспомогательным оборудованием, инструментом и сварочными материалами и проверить их качество;
-отобрать для сварки резервуара сварщиков, имеющих допуск к сварке ответственных конструкций, провести их инструктаж и организовать сварку каждым сварщиком контрольных образцом соединений, которые им предстоит выполнять.
Окончательное решение о допуске сварщиков к сварке соответствующих типов сварных соединений на резервуаре принимается руководителем сварочных работ на основании результатов контроля образцов, выполненных каждым сварщиком.
Допуск к сварке резервуара на каждого сварщика должен быть оформлен соответствующей записью в журнале контроля монтажно-сварочных работ с указанием сварных швов, к выполнению которых он допущен.
Сварщики, допускающие нарушения технологии производства сварочных работ, а также низкое качество сварных соединений отстраняются от работы.
Сварные соединения, выполненные этими сварщиками, подвергаются контролю физическими методами по всей длине.
По решению руководителя сварочных работ сварщик может быть переведен на сварку соединений, требующих меньшей квалификации или направлен на прохождение внеочередной аттестации с целью дополнительного обучения и сдачи общего специального и практического экзаменов для получения допуска к выполнению сварочным работам, указанных в его аттестационном удостоверении.
Сварщики, допущенные к механизированной электродуговой сварке, должны сварить по два контрольных образца размером 250x600x15, 250x600x13, 250x600x9 со скосами кромок, тождественными тем, на которых будет выполняться сварка стенки на монтаже. Материал для контрольных образцов должен соответствовать маркам стали 09Г2С-12 толщиной 15, 13, 9 мм. Образцы свариваются механизированной электродуговой сваркой в вертикальном и горизонтальном положениях на вертикальной плоскости. Механические свойства сварных соединений должны быть не ниже механических свойств свариваемого металла.
Разрешение на сварку контрольного соединения выдает член аттестационной комиссии после приемки качества его сборки, о чем делается отметки в «Журнале учета работ при аттестации сварщиков».
Контроль качества контрольных сварных соединений должен выполняться контролерами (дефектоскопистами, специалистами, непосредственно выполняющими контроль, лаборантами), аттестованными в установленном порядке на выполнение контроля конкретными методами.
Визуальный контроль выполняют в соответствии с требованиями нормативных документов и методиками контроля, согласованными с Ростехнадзором России.
К радиографическому, а также контролю разрушающими методами (испытание на излом, испытание на изгиб) контрольных соединений разрешается приступать при условии удовлетворительных результатов визуального и измерительного контроля.
Из сваренных контрольных образцов после просвечивания изготовить и испытать образцы для механических испытаний по стандарту [14].
При изготовлении образцов необходимо принимать меры, исключающие возможность изменения свойств металла в результате нагрева или наклепа, при механической обработке.
По результатам контроля каждым методом должно оформляться заключение (акт, протокол).
Оценку качества контрольных сварных соединений выполняют по нормам, установленным действующими нормативными документами Ростехнадзора России и указанным в заявке на проведение аттестации.
Качество контрольных сварных соединений считают неудовлетворительным, если при контроле каким-либо методом будут выявлены недопустимые внутренние или наружные дефекты.
2.2.3 Сварочные материалы
Для сварки монтажных соединений применяются:
-механизированная сварка в среде защитного газа проволокой сплошного сечения марки OK Autorod-12.51 диаметром 1,2 мм для стали 09Г2С-12 и Ст3сп5.
Для прихваток и сварки вспомогательных конструкций и приспособлений:
- ручная электродуговая сварка покрытыми электродами типа Э50А для стали 09Г2С-12, типа Э42А диаметром 2,5 мм, 3,0 мм, 3,2 мм для стали СтЗсп5, аттестованные ВНИИСТом.
Сварка должна выполняться на режимах, отработанных при аттестации технологии сварки основных соединений конструкций резервуара и при сварке контрольных образцов.
2.2.4 Требования к подготовке, хранению и использованию сварочных материалов
Сварочные материалы должны хранится отдельно рассортированными по маркам, партиям и диаметрам в условиях, обеспечивающих температуру воздуха не ниже плюс 15 °С и влажности, не превышающей 50% в помещении, защищающем их от воздействия атмосферных осадков, почвенной влаги, коррозии, загрязнений и механических повреждений.
Сварочная проволока должна быть очищена от ржавчины и обезжирена от масел и других загрязнений и заправлена в кассеты полуавтоматов.
Все электроды, перед употреблением должны быть прокалены в печи. Температура прокалки 350-370°С в течение 1,5-2 часов с последующим размещением в термостатах.
Электроды из сушильного шкафа выдаются в количестве, необходимом не более чем для односменной работы.
Полученные электроды следует держать во влагозащищенном закрытом пенале. Электроды могут находиться на открытом воздухе не более 8 часов, после чего они должны быть повторно прокалены. Прокалка электродов допускается не более двух раз.
Сварочный флюс перед применением необходимо просушить при температуре 300 - 400 °С в течении 1,0-2,0 часов в количестве, необходимом для работы в одну смену. Прокаленный флюс хранить в сушильном шкафу или в герметичной таре.
2.2.5 Основные положения при сборке под сварку и сварке монтажных сварных соединений
До начала сварочных работ все соединения конструкции резервуар, должны быть проконтролированы и приняты под сварку по следующим конструктивным и технологическим критериям:
- соответствие металла требованиям проекта и заводской маркировки;
- соответствие собираемых элементов монтажной схеме, проектным размерам и геометрической форме;
- геометрические параметры кромок элементов, подготовленных под сварку (величина угла скоса кромок, зазор в стыке, величина притупления, смещение кромок) должны укладываться в поле допусков, предусмотренных проектом;
- поверхность кромок, а также прилегающая к ним зона шириной 20 мм с каждой стороны соединения должны быть зачищены от любых загрязнений, окалины, ржавчины до чистого металла;
- кромки свариваемых элементов должны быть закреплены с помощью сборочных приспособлений;
- прихватки, применяемые для сборки перед сваркой, должны быть удалены или после визуального контроля качества зашлифованы и переплавлены в процессе сварки.
Приемку соединений под сварку осуществляет руководитель сварочных работ. Обнаруженные отклонения должны быть устранены до начала сварки.
Сварку на монтаже следует выполнять в местном укрытии защищающем свариваемые поверхности конструкции от дождя, снега, ветра.
Требования к выполнению прихваток:
- Собранные стыки элементов, с соответствии с указаниями проекта необходимо прихватывать в нескольких местах. Прихватки на пересечении швов не допускаются;
- Прихваточные швы выполнять тем же способом и применять то же оборудование и материалы, что и для выполнения основных сварочных швов;
- К качеству прихваток предъявляют такие же требования, как и к сварному шву. Качество прихваток контролировать визуально. Возможно применение лупы с увеличением не более 10. Прихватки, имеющие дефекты, должны быть удалены механическим способом;
- Прихватку должен выполнять сварщик, допущенный к сварке данного шва;
- Прихватку необходимо выполнять с полным проваром, переваривать или удалять при наложении основного шва.
Начало и конец каждого последующего слоя сварочного шва должны быть смещены по отношению к предыдущему на 25-50 мм.
При многослойной сварке каждый предыдущий слой должен быть тщательно очищен от шлака и проверен внешним осмотром. Особенно тщательно осматривать кратеры и места обрыва дуги.
В процессе сварки необходимо обеспечить плавный переход от на плавленного металла к основному. Величина усиления стыковых швов не должна превышать требований госта [16]. В случае, если высота усиления сварных швов превышает допустимую, сварные швы следует зачистить шлифмашинкой до требуемых величин.
При наличии влаги на свариваемых кромках перед началом сварки их необходимо высушить при помощи газового пламени, температура металла не более 250 °С.
Сварку следует производить при стабильном режиме. Предельные отклонения заданных значений силы сварочного тока и напряжения дуги не должны превышать ± 5%.
Сварочное оборудование следует подключать к отдельному фидеру.
Колебания напряжения питающей сети электрического тока, к которой подключено сварочное оборудование не должны превышать ± 5%.
Участки шва с порами, трещинами должны быть зашлифованы и заварены.
При двусторонней механизированной или ручной сварке соединений с полным проплавлением кромок необходимо перед выполнением шва с обратной стороны удалить его корень до чистого бездефектного металла.
Поверхность металла и выполненных сварных швов, после окончания сварки, необходимо очищать от шлака, брызг и наплывов (натеков) расплавленного металла.
Качество швов сварных соединений, крепления сборочных приспособлений, определяемое внешним осмотром, должно быть не ниже качества основных сварных соединений.
2.2.6Организация сварочных работ
Сварочными работами должен руководить квалифицированный специалист по сварке, имеющий опыт сооружения резервуара полистовым методом.
Сварочный участок необходимо укомплектовать оборудованием, инструментом и материалами в соответствии с ведомостью сварочного оборудования.
К началу выполнения сварочных работ необходимо:
- обеспечить объект всей необходимой документацией по сварке;
-установить силовые пункты питания электроэнергией (электросборки) и проверить все сварочное оборудование. Питание сварочных машин осуществлять от отдельных фидеров;
- опробовать оборудование и сварочные материалы, подобрать режимы на образцах;
- оградить свариваемые поверхности конструкций и рабочее место сварщика от атмосферных осадков и ветра;
-проверить состояние изоляции сварочных кабелей и правильность присоединения их к клеммам источников постоянного тока;
-соединение кабелей, при наращивании, выполнять на соединительных муфтах;
- проверить арматуру газовых баллонов, рукава для кислорода, горючих газов, защитного газа, а также инструмент для газопламенной обработки.
Прораб (мастер), в соответствии с требованиями промышленной безопасности, должен проверить наличие и состояние лесов, подмостей, на рабочем месте сварщика должны быть созданы безопасные условия труда.
2.2.7 Рекомендации по сварочно-монтажным работам в условиях отрицательных температур
Заготовка и обработка деталей:
-При резке и обработке кромок неровности, шероховатости, заусенцы и завалы должны быть не более 0,5 мм;
-Исправлять кромки следует абразивным инструментом, при этом следы от обработки должны быть направлены вдоль кромки;
-При температуре воздуха минус 40 °С кислородную резку деталей из низколегированной стали, кромки которых подлежат в дальнейшем механической обработке, рекомендуется выполнять с подогревом до температуры 120-160 °С;
-При заготовке отдельных деталей резервуара в зимних условиях правка металла в холодном состоянии ударными инструментами, а также резка его ножницами при температуре ниже минус 25 °С запрещается.
При температуре окружающего воздуха ниже указанных в таблице 2.1 сварку металлоконструкций производить с предварительным, сопутствующим и последующим подогревом до температуры 120-160 °С.
Таблица 2.1
Максимально допустимая температура окружающего воздуха, °С
Толщина свариваемых элементов
Максимально допустимая температура окружающего воздух °С, при сварке конструкций
Листовых объемных и сплошностенчатых из углеродистой стали
Листовых объемных и сплошностенчатых из низколегированной стали с пределом текучести до 390 МПа
1
2
3
До 16
-30
-20
1
2
3
Св. 16 до 25
-20
0
Св. 25 до 30
-20
0
Св. 30 до 40
-10
+5
Св.40
0
+10
Подогрев металла производить в зоне сварки на ширину 100 мм по обе стороны от соединения, длина подогреваемого участка не более 800-1000 мм.
Предварительный подогрев рекомендуется производить горелками типа ГВПН либо газопламенными горелками с наконечниками №6 или №7, температуру подогрева контролировать термокарандашами или пирометрами типа ТП-2.
Последующий подогрев сварного шва (после выполнения сварного шва) производить в течение 1,0-1,5 часа с постепенным снижением интенсивности подогрева.
При температуре окружающего воздуха ниже минус 5°С сварку производить без перерыва, за исключением времени, необходимого на смену электрода или электродной проволоки и зачистку шва в месте возобновления сварки. Недопустимо прекращать сварку до выполнения проектного размера шва и оставлять не сваренные участки шва. В случае вынужденного прекращения работ, процесс сварки может быть возобновлен только после повторного подогрева металла в зоне стыка до температуры 120 - 160 °С.
2.2.8 Контроль качества сварных соединений
Входной и операционный контроль следует выполнять согласно «Журнала пооперационного контроля», [1].
Контроль качества сварных соединений конструкций осуществлять согласно ЖПК.
Вся исполнительная документация и справки о результатах контроля, а также все рентгенограммы, должны быть представлены Заказчику и представителям авторского надзора для согласования, которое оформляется актом на контроль качества сварных соединений резервуара.
По требованию авторского надзора, технического надзора Заказчика или инспекции Ростехнадзора, после ознакомления с документацией и материалами по контролю, может быть назначен дополнительный выборочный контроль качества сварных соединений. При этом способ и объем дополнительного выборочного контроля определяется соответствующей надзорной службой.
Если при выборочном контроле будет установлено несоответствие представленных результатов полученным, назначается повторный контроль сварных соединений.
По внешнему виду качество сварных соединений должно удовлетворять требованиям табл. 41 [17].
Перед выполнением контроля необходимо очистить шов и прилегающие к нему участки на ширину 20 мм по обе стороны от оси шва от шлака, брызг наплавленного металла и других загрязнений.
Внешний осмотр сварных швов выполнять в объеме 100% с целью выявления наружных дефектов. При двустороннем подходе к шву осмотр выполнять с двух сторон.
Дефекты, обнаруженные внешним осмотром, должны быть устранены.
Контроль швов сварных соединений неразрушающими методами проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.
Контролю герметичности подлежат все сварные швы, обеспечивающие герметичность резервуара.
При вакуумном способе контроля герметичности сварных швов вакуум - камера должна создавать над контролируемым участком разрежение не менее 250 мм вод. ст. Неплотность сварного шва обнаруживается по образованию пузырьков в нанесенном на сварное соединение мыльном или другом пенообразующем растворе. Вакуумированием контролируются монтажные и заводские швы днища и настила кровли, окрайки в зоне примыкания к стенке резервуара не менее 250 мм, уторный шов сопряжения стенки с днищем в объеме 100 %.
Контроль избыточным давлением производится путем создания воздушного давления от 400 до 4000 мм вод. ст. в зазоре между стенкой резервуара и усиливающей накладкой через контрольное отверстие в накладке. При этом на сварные швы наносится пенообразующее вещество. Избыточным давлением контролируются сварные швы приварки усиливающих листов на стенке резервуара в объеме 100%.
Капиллярным методом (проба «мел-керосин») контролируются сварные швы приварки патрубков к стенке в объеме 100 %.
Контроль герметичности сварных соединений настила крыш резервуаров рекомендуется проводить в процессе гидравлического испытания за счет создания избыточного давления воздуха внутри резервуара до 150-200мм вод.ст.
К моменту окончания работ по монтажу резервуара, до проведения гидравлических испытаний, сварные швы должны быть проконтролированы в следующем объеме:
- швы днища на расстоянии 250 мм от наружной кромки - 100 %;
- вертикальные швы 1-2 поясов - 100 %.
При выборе зон контроля преимущественное внимание уделять контролю качества мест пересечения швов. Все радиальные швы кольцевых окраек днищ должны контролироваться в зоне примыкания нижнего пояса стенки (один снимок на радиальный шов).
Если в сварном соединении установлен уровень дефектности более 10 % то объем контроля таких швов удваивается.
Согласно правилам [1] допускается вместо радиографического контроля применять контроль ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковой дефектоскопией все стыковые сварные швы стенки резервуара, радиальные швы опорного кольца в объеме 100 %.
Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.
Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающимися методам следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.
В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить и вновь проконтролировать.
При повторном выявлении дефекта контролю подлежит все сварное соединение.
Дефектные участки сварных швов надлежит удалять механизированной зачисткой абразивным инструментом. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачистить абразивным инструментом на глубину 0,3 мм, но не более минусового допуска.
Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.
Временные конструктивные элементы на стенке должны быть удалены до гидравлических испытаний, а возникающие при этом повреждения или неровности стенки должны быть устранены зачисткой абразивным инструментом шероховатостью не более Rz 80. Зачистка поверхности допускается на глубину, не выводящую толщину проката за пределы минусовых допусков. После зачистки данные участки контролировать методами визуально-измерительным и цветной дефектоскопией -100%.
При гидравлическом испытании резервуара фиксируются и бракуются все места где появляются течи и отпотины. После слива воды частичного или полного в эти местах производится необходимый ремонт и контроль.
Для обеспечения требуемого уровня качества необходимо производить:
-проверку квалификации сварщиков;
-контроль исходных материалов, труб и трубных заготовок, запорной арматуры (входной контроль);
-систематический операционный (технологический) контроль, осуществляемый процессе сборки и сварки;
-аттестацию технологии сварки.
При операционном контроле в процессе сварки осуществляют наблюдение за обеспечением строгого соблюдения режимов сварки, порядка наложения слоев и: количество, применяемых материалов и т.д.
Все (100%) сварные соединения трубопроводов после очистки их от шлака, брызг металла подвергаются визуальному контролю и обмеру.
Сварные стыки трубопроводов подвергаются 100% контролю радиографическим методом. Гарантийные стыки подключения к существующим трубопроводам подвергаются 100% контролю радиографическим и ультразвуковым методами.
Контроль качества сварных стыков соединений электросварных труб должен производиться в объеме 100% качества сварных стыков трубопроводов методом неразрушающего контроля.
При контроле сварных соединений, выполняемых при отрицательной температуре, особое внимание следует уделять пооперационному контролю.
Окончательный осмотр и приемку сварных соединений резервуара следует проводить через 3-4 дня после окончания сварки. Кроме того, рекомендуется проводить 2-3 дополнительных контрольных осмотра конструкций и сварных соединений после резкого похолодания, наступившего после окончания сварочных работ.
2.2.9 Технологическая последовательность монтажа металлоконструкций резервуара
Монтаж металлоконструкций резервуара производят в следующей технологической последовательности:
1). Монтаж днища:
-раскладка и прихватка окраечных листов;
-развертка рулонов днища;
-сварка полотнищ днища;
-сварка окраечных листов.
2). Монтаж стенки:
-установка рулона в вертикальное положение;
-развертка рулона стенки;
-формирование и сварка вертикальных монтажных стыков.
3). Врезка и сборка люков, патрубков на резервуаре.
Резервуар оснащается следующими люками и патрубками в стенке:
-патрубок приемо-раздаточный;
-патрубок термометра;
-патрубок для зачистки;
-фланец для окна пенокамеры;
-кран сифонный КС 50;
-люк-лаз 600x900мм в I поясе;
-люк-лаз Ду 600мм в I поясе;
-пропарочный патрубок;
В крыше:
-патрубок монтажный;
-люк световой;
-патрубок монтажный;
-патрубок для ПСПР-18.
4). Монтаж шахтной лестницы.
5). Монтаж оборудования на резервуаре.
6). Гидравлические испытания резервуара.
2.2.10 Монтаж площадок обслуживания на стенке резервуара
К монтажу площадок обслуживания на стенке резервуара приступить после завершения сварочно-монтажных работ стенки резервуара.
Строповку элементов площадок обслуживания осуществлять при помощи 4-х ветвевого стропа.
Площадка обслуживания монтируется из отдельных секций.
Поднять и установить площадку в проектное положение. Приварить подкосы к площадке, затем приварить подкладные листы к стенке резервуара, площадку и подкосы к ним.
Установить лестницу в проектное положение. Приварить лестницу к площадке, затем приварить подкладные листы к стенке резервуара, лестницу к ним.
2.2.11 Монтаж площадок обслуживания на кровле резервуара
Монтаж переходной площадки от шахтной лестницы на кровлю резервуара предусмотрен совместно с монтажом кольцевой площадки, площадок обслуживания пожарных извещателей, перехода от кольцевой площадки обслуживания к площадке обслуживания ГПСС.
Ограждение резервуара монтируется в последнюю очередь.
2.2.12 Монтаж кольцевой площадки обслуживания резервуара
Монтаж кольцевой площадки обслуживания производится из готовых секций.
Установить секцию прилегающую к кольцевой площадке. Приварить ее к кольцевой площадке, приварить подкладные пластины к кровле резервуара, секцию к ним, приварить ограждение к площадке.
2.2.13 Гидроиспытания Общие положения
По окончании монтажа резервуар подвергается гидравлическому испытанию с целью проверки прочности, устойчивости и герметичности конструкций. Испытание резервуара проводится согласно требованиям [1], [17] и [18] а так же данной программы.
Перед испытанием резервуара следует провести следующие мероприятия:
-проверка и анализ технической документации на монтируемые конструкции и сварочные материалы;
-измерение отклонений стенки резервуара от вертикали, нивелирование наружного контура и поверхности днища.
Гидроиспытания проводить в соответствии с требованиями "Правил технической эксплуатации резервуаров магистральных нефтепроводов и нефтебаз", инструкции «Методы ремонта элементов конструкций стальных вертикальных цилиндрических резервуаров после длительной эксплуатации» и в соответствии с утвержденной программой, разработанной проектной организацией.
Гидравлические испытания проводятся при положительной температуре окружающего воздуха.
Испытание резервуара состоит из следующих этапов:
-подготовительные работы;
-проверка на гидростатическую нагрузку;
-проверка на избыточное давление;
-проверка устойчивости резервуара вакуумом;
-испытание кровли на герметичность;
-испытания систем пожарной безопасности;
-оформление результатов испытания;
-оценка результатов испытания.
Работы по испытанию резервуара следует выполнять после вывода персонала и основной ремонтной техники из опасной зоны.
Испытания трубопровода, а также все действия председателя комиссии по организации работ по очистке полости и удаление воды производить в соответствии с требованиями [17], [19]. Гидравлические испытания проводит ООО «Энергостроимонтаж». До начала испытаний совместным приказом ООО «Энергостроимонтаж» и ЗАО «Антипинский НПЗ», с привлечением при необходимости специалистов других организаций, создается комиссия по проведению испытаний, назначается руководитель испытаний, определяется порядок проведения испытаний и меры безопасности.
До начала гидравлических испытаний ООО «Энергостроимонтаж» предоставляет рабочей комиссии комплект приемо-сдаточной документации.
Согласно этих требований председатель комиссии руководит подготовкой резервуара к испытанию, устанавливает дежурство при подъёме уровня воды, расставляет посты наблюдения, обеспечивает бесперебойную радиосвязь и работу всех агрегатов при заполнении водой, руководит устранением выявленных утечек и других дефектов.
Кроме того, председатель комиссии укомплектовывает бригады по испытанию людьми, техникой и обеспечивает их помещением, питанием, круглосуточной радиосвязью.
Председатель комиссии обязан:
-Организовать проверку по исполнительной документации и готовности объекта к испытанию и удалению воды;
-Рассмотреть совместно с членами комиссии «Программы по испытанию резервуара;
-Организовать изучение "Программы ." всеми членами комиссии, ИТР, рабочими, участвующими в работе;
-Обеспечить безопасность работников, населения, а также машин, оборудования и сооружений в зоне испытаний.
Весь персонал и механизмы, занятые при испытании и удалении воды вне зависимости от ведомственной принадлежности на время проведения этих работ поступают в полное оперативное подчинение председателю комиссии. Все распоряжения, отдаваемые председателем комиссии или по его поручению одним из членов комиссии, имеющим на это письменное полномочие председателя комиссии, является обязательным для всех, занятых на испытании.
Представители вышестоящих и контролирующих организаций могут отдавать распоряжения или указания персоналу, занятому на испытании только через председателя комиссии.
В аварийных ситуациях распоряжение может отдавать дежурный член комиссии, если он имеет на это полномочия.
При подготовке резервуара к заполнению водой проверяется завершение монтажа всей предусмотренной проектом арматурой.
На место закачки воды на спланированной площадке монтируется узел подключения насосного агрегата за пределами опасной зоны.
Шлейфы и узел подключения насосного агрегатов испытать на давление 2,5 кг/см.
В течение всего периода гидравлического испытания все люки и патрубки в стационарной крыше резервуара должны быть открыты.
2.2.14 Подготовительные работы гидроиспытания
До начала испытаний должны быть выполнены следующие подготовительные работы:
-с корпуса резервуара должны быть удалены все монтажные приспособления, а места их приварки зачищены;
-удалить и зашлифовать все выступающие заусенцы оставшиеся от монтажной оснастки заподлицо с основным металлом;
-все вырывы, кратеры и другие дефекты, приводящие к уменьшению толщины стенки, должны быть подварены и зашлифованы заподлицо с основным металлом;
-зашлифовать все неровности, чешуйчатость заводских и монтажных стыков стенки обеспечивая плавный переход к основному металлу.
Резервуар должен быть освобожден от всех посторонних предметов, а днище и стенка очищены от грязи.
Смонтировать и испытать временный подводящий трубопровод подачи воды (схема гидроиспытания резервуара). Использование проектных трубопроводов для проведения испытания необходимо согласовать с эксплуатирующей организацией.
Налив воды в резервуар должен осуществляться со скоростью не более 350 м3/час. Проверить систему слива воды из резервуара.
Смонтировать трубопровод аварийного сброса воды из резервуара, вывести его за пределы обвалования. Диаметр трубопровода и приемные коммуникации должны обеспечить максимально возможный сброс воды из резервуара.
Организовать пост управления прочностными испытаниями.
Обеспечить освещение резервуара и поста управления, а также наличие технических средств связи.
Подготовить технические средства для проведения осмотра стенки по всей ее высоте из-за пределов обвалования.
Установить временный указатель уровня воды в резервуаре и нанести контрольные метки на стенке. Заглушить люки и патрубки на стенке резервуара.
Все лица, принимающие участие в испытаниях должны пройти инструктаж по безопасным методам ведения работ с соответствующим письменным оформлением.
До начала испытаний комиссией должна быть выполнена приемка резервуара под прочностные испытания. Для этого необходимо:
-выполнить осмотр всех элементов резервуара;
-проверить готовность персонала к прочностным испытаниям резервуара.
Установлены границы опасной зоны радиусом не менее двух диаметров резервуара (68,8 м.) внутри которой не допускается присутствие людей, не связанных с испытанием. Зона должна быть обозначена знаками безопасности установленной формы по стандарту [20]. Ограждение опасной зоны выполнить в виде стоек с протянутыми между ними канатом, на котором крепятся флажки. Места и размеры элементов ограждения должна устанавливать администрация НПЗ по согласованию с местными органами технадзора;
Смонтировать временный подводящий трубопровод Ду 200 мм для подачи и слива воды из резервуара, выведенный за пределы обвалования в противопожарный или временный водоем. Трубопровод Ду 200 мм испытать давлением Р=1,25 Рисп.
Организовать пост управления гидравлическим испытанием.
Обеспечить освещение резервуара и поста управления, а также наличие технических средств связи.
Подготовить технические средства для проведения осмотра стенки резервуара по всей ее высоте.
Установить временный указатель уровня воды в резервуаре и нанести контрольные метки на стенке.
Перед гидроиспытанием проверить отсутствие воды в колодцах системы контроля утечек.
До начала испытаний должны быть выполнены работы по проверке геометрических параметров резервуара. В точках-марках, размещенных по периметру резервуара с шагом не более 6м, выполняется инструментальный контроль:
а) отметок фундамента резервуара;
б) отклонения стенки резервуара от вертикали;
в) нивелировка окраек днища с шагом не менее 6 м;
г) нивелировка центральной части днища с точностью съемки не менее 5 мм и расстоянием между точками съемки не более 2 м.
Программу проведения гидроиспытания резервуаров согласовать с эксплуатирующей организацией за 20 дней до начала работ.
2.2.15 Производство работ по гидроиспытанию
Гидроиспытания выполняются в соответствии с утвержденной программой, разработанной проектной организацией.
Трубопроводы до ввода в эксплуатацию должны подвергаться очистке полости, испытанию на прочность и проверке на герметичность.
Очищенные технологические трубопроводы подвергаются испытанию на прочность и проверку на герметичность.
Технологические трубопроводы должны быть испытаны на прочность давлением Рисп=1,25 Рраб=1,25·1,6=2,0МПа в течение 24 часов и на герметичность давлением Рисп=Рраб=1,6МПа в течении времени необходимом для осмотра трубопроводов, но не менее 12 часов.
Трубопроводы пожаротушения испытать на прочность гидравлическим способом давлением Рисп=0,9МПа, согласно [21].
Перед приведением гидравлического испытания резервуара составляется акт готовности резервуара к проведению гидроиспытаний. Испытание резервуара следует производить гидравлическим способом. До испытания резервуара должны быть выполнены врезка, приварка всех патрубков для подключения трубопроводов, оборудования устанавливаемого на стенках резервуара и завершены работы по устройству обвалования. После гидроиспытания проведение сварочных работ на металлоконструкциях резервуара запрещается.
Испытание резервуара проводится после окончания всех работ по монтажу, контролю, устройству обвалования, перед присоединением к нему трубопроводов (за исключением временных трубопроводов для подачи и слива воды после гидроиспытаний).
До начала проведения гидравлического испытания резервуара, должен быть выполнен пооперационный контроль в объеме комплексной дефектоскопии, с последующей выдачей заключения экспертизы промышленной безопасности.
Испытание следует проводить при температуре окружающего воздуха не ниже плюс 5° С. В течение всего периода гидравлического испытания все люки и патрубки стационарной крыше резервуара должны быть открыты.
Гидравлическое испытание проводится наливом воды до проектного уровня. Налив воды следует осуществлять ступенями по поясам с промежутками времени, необходимыми для выдержки и проведения контрольных осмотров.
Технологическая схема закачки (откачки) воды в резервуар предусматривает:
-закрыть задвижку трубопровода слива воды;
-открыть задвижку трубопровода налива и подать воду в резервуар.
Налив воды осуществлять с остановкой налива на 2 и 4 поясах на время, необходимое для осмотра.
Резервуар, залитый водой до проектной отметки, испытывают на гидростатическое давление с выдержкой под этой нагрузкой (без избыточного давления) 72 часа.
Испытание на внутреннее избыточное давление и вакуум резервуара проводят после гидравлического испытания и понижения уровня воды от испытательного на 2 метра.
Избыточное давление принимается на 25%, а вакуум на 50% больше проектной величины, а именно: избыточное давление 250мм. вод ст., вакуум 37.5мм. вод. ст. Продолжительность нагрузки - 30 минут. По окончании испытаний на избыточное давление и вакуум люки и патрубки на кровле должны быть вновь открыты, что должно быть оформлено актом.
В процессе испытания резервуара на избыточное давление производят контроль 100% сварных швов стационарной крыши резервуара.
Контроль давления и вакуума осуществляют U-образным манометром, выведенным по отдельному трубопроводу за обвалование.
Определение отклонений вертикальных отметок фундамента резервуара от проектных производится нивелировкой. Нивелировка производится до начала испытаний, при прохождении 2-го, 4-го и 6-го пояса, а также после полного опорожнения резервуара.
Все результаты измерений, выполненных за время проведения испытаний, должны быть записаны в журнал пооперационного контроля.
На время испытания установить и обозначить предупредительными знаками границы опасной зоны, считая от центра резервуара составляет не
менее 2-х диаметров (68,8 м). Нахождение людей в этой зоне, не связанных с испытаниями, не допускается.
Все контрольно-измерительные приборы, задвижки, вентили временных трубопроводов для проведения испытания должны находится за пределами обвалования.
Лица, производящие испытания, должны находится за пределами опасной зоны.
Допуск к осмотру резервуара разрешается не ранее чем через 10 мин после достижения установленных испытательных нагрузок.
По мере заполнения резервуара водой необходимо наблюдать за состоянием конструкций и сварных швов.
При обнаружении течи из под края днища или появлении мокрых пятен на поверхности отмостки необходимо прекратить испытание, слить воду, установить и устранить причину течи.
Если в процессе испытания будут обнаружены свищи, течи или трещины в стенке резервуара (независимо от величины дефекта), испытание должно быть прекращено и вода слита до уровня в случаях:
-при обнаружении дефекта в первом поясе – полностью;
-при обнаружении дефекта во втором-шестом поясах - на один пояс ниже расположения дефекта.
Закрыть задвижку аварийного сброса воды. Начать заполнение резервуара.
После заполнения резервуара до проектной отметки провести нивелировку резервуара по периметру днища в 19 точках. Полный резервуар, залитый водой до проектной отметки, испытать на гидростатическое давление с выдержкой 24 часа. При этом задвижка 1 должна быть закрыта.
После выдержки резервуара под гидростатическим давлением в течение 24 часов провести нивелировку днища по периметру резервуара в 19 точках.
Резервуар считают выдержавшим гидравлическое испытание, если в процессе испытания: на поверхности стенки или по краям днища не появляются течи и если уровень воды не снижается; предельные отклонения формы и размеров металлоконструкций и фундаментов при незаполненном и заполненном резервуаре не будет превышать допустимых пределов представленных в таблице 2.2.
Результаты гидравлических испытаний оформляются актом.
На резервуар, прошедший испытания, составляется акт завершения монтажа конструкций.
Таблица 2.2
Предельные отклонения
№
п/п
Наименование параметров
Предельное отклонение, мм
Контроль (метод, вид регистрации)
1
2
3
4
1
Днище резервуара
1. Отклонение отметок наружного контура:
1.1. при незаполненном резервуаре;
- смежных точек на расстоянии 6 м по периметру
- любых других точек
1.2. при заполненном резервуаре;
- смежных точек на расстоянии 6 м по периметру
- любых других точек
15
45
35
75
Измерительный. Геодезическая исполнительная схема
2. Высота хлопунов (предельная площадь хлопуна 5
180
Измерительный. Геодезическая исполнительная схема
2.
Стенка резервуара
1. Отклонение внутреннего диаметра на уровне днища:
±40
Измерительный. Геодезическая исполнительная схема
2. Отклонение высоты при монтаже
±20
Измерительный. Геодезическая исполнительная схема
Стационарная крыша
Разность отметок смежных узлов верха радиальных балок и ферм на опорах
20
Измерительный. Геодезическая исполнительная схема
3.
Стационарная крыша
Разность отметок смежных узлов верха радиальных балок и ферм на опорах
20
Измерительный. Геодезическая исполнительная схема
Технологическая схема обвязки резервуара при проведении гидроиспытания представлена на рис. 2.1.
Рис. 2.1 Схема обвязки резервуара
2.2.16 Порядок производства работ по теплоизоляции резервуаров мазута
Работы по теплоизоляции резервуара должна выполняться специализированной организацией в соответствии с требованиями [22] "Изоляционные и отделочные покрытия".
Работы по выполнению теплоизоляции резервуара разделяются на два этапа: проводимые до гидравлического испытания и окраски резервуара и после него.
До гидравлических испытаний необходимо приварить элементы крепления изоляции к резервуару. Минимальное расстояние от швов приварки подкладных листов до вертикальных швов стенки должно быть не менее 110мм.
После проведения гидравлических испытаний, антикоррозионной защиты и оформления акта на сдачу резервуара под теплоизоляцию проводятся работы, по теплоизоляции стенки начиная с яруса, расположенного выше отметки. 0.500 в следующей последовательности:
-закрепить с одного края по Вертикали профилированный лист к кольцевым элементам из уголка 50x5 самонарезающими винтами;
-уложить между стенкой резервуара и профлистом без зазоров минераловатные плиты, прижать их профлистом и закрепить последний самонарезающими винтами с шагом ~300мм по всем поясам;
-установить внахлест на одну волну второй профлист и повторить операцию укладки минераловатных плит;
-по мере установки профилированных листов и укладки минераловатных плит вертикальные нахлесточные соединения профлистов соединять комбинированными заклепками с шагом ~300мм;
-следующий ярус выполнить аналогично.
Верхний ярус теплоизоляции выполняется в следующей последовательности:
-между кольцевым поясом и Верхним кольцевым уголком уложить минераловатные плиты;
-подсунуть под кольцевую полосу профлист, прижать к теплоизоляции и закрепить самонарезающими винтами аналогично креплению листов нижележащих ярусов;
-для удобства монтажа допускается закрепить минераловатные плиты на уголках проволокой.
Теплоизоляция крыши выполняется в следующей последовательности:
-уложить минераловатные плиты на кровлю без зазоров;
-вырезать заготовки (карты) оцинкованного листа;
-карты из оцинкованного листа соединять между собой одинарным фальцем с помощью комбинированных заклепок;
-нахлесточные соединения оцинкованных листов промазать мастикой "Тиксопрол AM 03" или аналогичной;
-к опорным полосам и воротникам патрубков. Листы крепить самонарезающими винтами с уплотнительными прокладками с шагом 300мм. Нахлесты герметизировать мастикой "Тиксопрол AM 03" или аналогичной.
Теплоизоляция крыши должна быть выполнена до установки площадок на крыше. До укладки теплоизоляции на крыше должны быть установлены только элементы площадок, непосредственно привариваемые к настилу крыши.
Вырезы в профлистах для прохода люков, патрубков, кронштейнов лестниц, стоек площадок выполнить по месту. Гидроизоляцию в местах примыкания покровного листа к кронштейнам лестницы, люкам, патрубкам, площадкам и в других местах Возможного скопления влаги выполнять герметиком "Тиксопрол AM 03" или аналогичным.
В качестве теплоизоляционного материала приняты плиты теплоизоляционные из минеральной вата на синтетическом связующем марки П125. Толщина теплоизоляции на стенке - 95мм. Для теплоизоляции стенки используются плиты с размерами 1000x500. С учетом обжатия используются плиты толщиной 100мм. Толщина теплоизоляции на крыше - 100мм. Для теплоизоляции крыши используются плиты размером 1000x500. Минераловатные плиты на крыше укладываются без обжатия.
Для покровного материала теплоизоляции стенки применяются профилированные листы С18—1000 —0,7. Покровный материал теплоизоляции крыши - оцинкованный лист 0,8x1200.
Для удержания от сползания минераловатных плит, а также для крепления профилированного листа, на стенке резервуара устанавливаются кольцевые пояса из вальцованных по радиусу уголков 50x5 с шагом 1,5м, которые привариваются к кронштейнам. Для крепления покровного материала на крыше через косынки привариваются полосы 4x40.
Крепление покровных листов к кольцевым поясам на стенке и к опорным конструкциям на крыше производится с помощью самонарезающих винтов В6х25 с шайбой с шагом ~300. Самонарезающие винты В6х25 устанавливаются в совместно просверленные в листе и поясе отверстия диаметром 4,8мм.
Нахлесточные соединения покровных листов выполняются с использованием комбинированных заклепок ЗК 4,8x8x40 с шагом ~300мм.
Поддерживающие конструкции окрасить совместно с резервуаром до укладки утеплителя.
В связи с требованием [23] о необходимости осмотра уторного сварного соединения днища со стенкой предусмотрены съемные элементы теплоизоляции и покровного листа.
2.3 Технологические насосные станции
Проектом предусматривается строительство трёх насосных станций, с узлами задвижек:
-расширение насосной станции перекачки нефти (поз.42) для выполнения технологических операций с нефтью;
-насосная станция перекачки мазута (поз.А22) для выполнения технологических операций с мазутом;
-насосная станция светлых нефтепродуктов (поз.А23) для выполнения технологических операций со светлыми нефтепродуктами (дизельное топливо, печное топливо).
Все насосные станции и узлы задвижек приняты открытого типа под навесом с лёгким ограждением для защиты от ветра и атмосферных осадков.
Все насосные агрегаты приняты с торцевым уплотнением вала и снабжены централизованной системой сбора утечек, выведенной в специальные дренажные ёмкости (для каждого нефтепродукта).
Ёмкости сбора утечек оборудованы датчиками уровня, сигнализацией и погружными насосами.
Для монтажа и обслуживания оборудования в насосных станциях предусмотрены кран-балки.
Предусматривается электрообогрев полов насосных станций.
2.3.1 Насосная станция перекачки нефти (поз.42)
Технологическая схема насосной станции с узлом задвижек обеспечивает выполнение следующих технологических операций:
-подачу нефти на установку АТ-2;
-внутрипарковую перекачку нефти из резервуара в резервуар;
-подачу нефти в нефтяные резервуары площадки НПУ.
Исходя из производительности установки АТ-2 к установке приняты центробежные насосы (Н-21) со следующими характеристиками:
-подача 350-450м³/час;
-напор 60 м.
С учётом обеспечения бесперебойности подачи сырья на установку переработки АТ-2 и в случае необходимости в сырьевые резервуары установки АТ-1 к установке приняты 3 насоса.
2.3.2 Насосная станция перекачки мазута и судовых топлив (поз.А22)
Технологическая схема насосной с узлом задвижек обеспечивает выполнение следующих технологических операций:
- подачу мазута и судовых топлив на эстакаду налива в ж.д. цистерны;
- внутрипарковую перекачку продуктов из резервуара в резервуар;
-подачу некондиционных продуктов на узел смешения для обеспечения требуемого качества.
Для выбора насосов принят вариант максимально возможной загрузки - одновременный налив 2-х маршрутов (по 16 цистерн) на эстакаде налива в ж.д. цистерны.
К установке приняты винтовые насосы (Н-22, Н-25) со следующими характеристиками:
-подача 400 м³/час;
-напор 60 м.
Количество насосов -3 шт.
2.3.3 Насосная станция перекачки светлых нефтепродуктов (поз.А23)
Технологическая схема насосной обеспечивает выполнение следующих технологических операций:
-подачу дизельного и печного топлив на эстакаду налива в ж.д. цистерны;
-внутрипарковую перекачку продуктов из резервуара в резервуар;
-перекачку продуктов из вновь проектируемых резервуаров в существующие резервуары товарно-сырьевого склада;
-подачу некондиционных продуктов на узел смешения для обеспечения требуемого качества;
-подачу дизельного топлива в ёмкости приготовления присадок.
Для выбора насосов приняты варианты максимально возможной загрузки на эстакадах налива в ж.д. цистерны:
-для дизельных топлив одновременный налив 2-х маршрутов по 15 цистерн.
Исходя из этого к установке приняты центробежные насосы со следующими характеристиками:
Для дизельных и печного топлив (Н-23):
-подача 400 м³/час;
-напор 60 м.
Количество насосов -3 шт.
2.4 Технологические трубопроводы
Диаметры трубопроводов для транспорта жидкостей приняты исходя из нормативных скоростей движения жидкости:
-в приемных трубопроводах – (0,6÷1,0) м/с;
-в напорных трубопроводах – (1,0÷2,0) м/с.
Трубопроводы приняты по [24], [25]. Материал труб – сталь 10Г2, 09Г2С, сталь 10 группы В.
Трубопроводы, транспортирующие пар, конденсат паровой, воду теплофикационную, приняты по [24], материал - сталь 10
группы В.
Трубопроводы сброса с предохранительных клапанов, газа на факел, нефти, мазута прокладываются с теплоспутниками и теплоизолируются.
Предохранители огневые на газовых линиях также обогреваются и теплоизолируются.
Категория и группа трубопроводов приняты согласно [5] и приводятся в экспликации трубопроводов.
Расчетные сроки эксплуатации технологических трубопроводов и запорной арматуры определяются по [5] исходя из:
-температуры эксплуатации;
-скорости коррозии;
-отбраковочной толщины.
Расчетные сроки эксплуатации трубопроводов и сроки ревизии приведены в экспликации трубопроводов.
Для запорной арматуры, в зависимости от типа, в каталоге «Промышленная трубопроводная арматура» указывается:
-гарантийный срок – от 12 до 24 месяцев;
-гарантийная наработка – от 500 до 3000 циклов.
Средний срок службы запорной арматуры принимается от 8 до 12 лет.
Класс герметичности затворов – А.
Трубопроводы прокладываются на низких и высоких опорах.
Монтажные работы, промывку, продувку и испытания трубопроводов на прочность, плотность и герметичность с определением падения давления производить согласно [19], [26] и [5].
Способ испытания – гидравлический.
Для защиты трубопроводов от почвенной коррозии применяется битумно-полимерное покрытие весьма усиленного типа по [27].
Ведомости изоляции оборудования и трубопроводов в проекте прилагаются.
2.5 Автоматизация
2.5.1 Структура системы автоматизации
Для блочной нефтеперерабатывающей установки 2 пускового комплекса предусматривается управление технологическим процессом автоматизированной системой управления технологическим процессом (АСУТП).
В составе АСУТП 2 пускового комплекса предусмотрено два автоматизированных рабочих места(АРМ):
-АРМ оператора ж/д налива в операторной поз.34;
-центральный АРМ оператора в операторной МСС поз.5.
Нижний уровень АСУТП предусматривает:
-сбор информации о значениях параметров технологического процесса, о состоянии положения исполнительных механизмов;
-передачу управляющих сигналов на исполнительные механизмы регулирующих клапанов и пусковые устройства электроприводов;
-локальные системы автоматизации блочно-комплектного оборудования;
-местную световую и звуковую сигнализацию о загазованности на открытых площадках.
Верхний уровень АСУТП предусматривает:
-обработку всей поступающей информации;
-отображение на экране монитора текущих значений измеряемых параметров и сигнализацию их выхода за установленные пределы;
-вывод информации на печать;
-выработку сигналов управления исполнительными устройствами регулирующих клапанов, пусковыми устройствами электроприводов насосов и электрозадвижек.
2.5.3 Противоаварийная защита (ПАЗ)
Для предотвращения аварийных ситуаций проектом предусматривается следующий объём контроля, сигнализации и блокировок:
-контроль загазованности на эстакадах налива, на площадках резервуаров, в насосных, в местах установки дренажных емкостей со световой и звуковой сигнализацией по месту установки датчиков или групп датчиков;
-сигнализация верхнего аварийного уровня нефти в железнодорожных цистернах с автоматическим закрытием запорно-регулирующего клапана на стояке;
-сигнализация оператору о предельном верхнем уровне в резервуарах
Р-15 .Р-36, с автоматическим закрытием соответствующих электроприводных задвижек при предельном уровне нефти в резервуаре;
-контроль температуры подшипников насосов с отключением работающего насоса при перегреве его подшипников;
-автоматическое отключение насосов при достижении аварийного уровня вибрации или при повышенных утечках;
-автоматическое отключение любого из работающих насосов при низком давлении на выкиде насоса или отсутствии перекачиваемой жидкости (защита от "сухого хода");
-сигнализация оператору о предельном верхнем уровне в емкостях КР-5, КО-1/3, КО-2, КБ-1.
2.5.4 Электропитание
Электропитание системы автоматики обеспечивается от распределителей питания переменным током частотой 50 Гц напряжением 220 В по особой группе 1-й категории надежности с АВР и предусмотрено в электротехнической части проекта.
В составе системы автоматики предусматриваться устройства бесперебойного электропитания.
Устройство бесперебойного электропитания обеспечивает работу системы автоматики при уменьшении или полной потере входного питающего напряжения в течение времени не менее 60 минут с момента пропадания напряжения питания.
Источник бесперебойного электропитания имеет в своем составе аккумуляторные батареи необходимой емкости, снабженные специальными газорегенерационными устройствами, или имеющие специальный электролит на гелиевой основе, полностью исключающими выделения газов при зарядке или разряде батарей.
Время заряда аккумуляторных батарей не более 24 часов с момента восстановления питания.
Источник бесперебойного электропитания обеспечивает световую сигнализацию на блоке питания, а также сигнализацию на АРМ оператора режимов работы (работа от сети, работа от батареи, заряд батареи), а также неисправностей в сети электропитания и источника бесперебойного электропитания.
2.6 Пожаротушение
На реконструируемой площадке были запроектированы и в настоящее время построены следующие сооружения пожаротушения:
- емкости противопожарного запаса воды V=2000 м3 2 шт. Поз.49;
Насосная станция пожаротушения с тремя группами насосов Поз.16:
-первая для подачи воды на наружное пожаротушение установлены насосы марки 1Д500-63 Q=500 м3/ч Н=63 м.вод.ст. Два насоса рабочих, один резервный. Управление насосами местное, дистанционное и автоматическое;
-вторая группа для подачи раствора пенообразователя. К установке приняты насосы 1Д 200-90а Q=180 м3/ч Н=74 м.вод.ст. Один насос рабочий, второй резервный. Управление насосами местное, дистанционное и автоматическое;
-третья группа насосов предназначена для дозирования пенообразователя из емкостей хранения запаса пенообразователя во всасывающую линию насосов, подающих раствор пенообразователя. К установке приняты насосы НД 2,5Р 10000/10Е1 Q=10000 л/ч, Н=100 м.вод.ст. Один насос рабочий, второй резервный. Управление насосами местное, дистанционное и автоматическое с одновременным включением насосов 1Д 200-90а;
-ёмкости для хранения запаса пенообразователя V= 5 м3 2 шт. Поз.41;
-три блока задвижек системы пенотушения Поз.50, Поз.55, Поз.56;
-два блока задвижек системы охлаждения Поз.51/1,2.
Система охлаждения и пенотушения принята автоматическая.
Также на площадке запроектированы кольцевые сети противопожарного водопровода диаметром 300 и кольцевые сети раствора пенообразователя диаметром 200.
Для вновь проектируемых сооружений система пенотушения достаточна, только дополняется блоками задвижек. Систему противопожарного водоснабжения необходимо дополнить установкой дополнительного насоса, блоками задвижек и лафетными стволами. Согласно [28] пункт 8.29 устанавливаются дополнительные резервуары противопожарного запаса воды V=400 м3 и V=1000 м3.
Расчетные расходы воды и раствора пенообразователя на тушение и охлаждение вновь проектируемых резервуаров определяются в соответствии со [21] и [28]. На площадке предусматривается единая система автоматической противопожарной защиты.
На площадке предусматривается два пожара. Один на резервуарном парке, второй на установке АТ-2 или АТ-1.
2.7 Спецвопрос. Замена теплоизоляции резервуара
Энерго- и ресурсосбережение является одним из основных направлений технической политики в мире. В энергосбережении большое значение отводится повышению теплозащиты оборудования и сооружений.
При выборе теплоизоляционного материала учитывают прочностные и деформационные характеристики резервуара, расчетные допустимые нагрузки на фундамент и другие элементы изолируемой поверхности. Так, при изоляции стальных вертикальных резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов допустимая нагрузка от изоляции ограничена.
Требования пожарной безопасности определяются нормами технологического проектирования конкретных отраслей промышленности. Для таких отраслей промышленности, как газовая, нефтехимическая, химическая, производство минеральных удобрений, ведомственные нормы допускают применение только негорючих и трудногорючих материалов в составе теплоизоляционных конструкций. При выборе материалов учитывается не только показатели горючести теплоизоляционного слоя и защитного покрытия, но и поведение теплоизоляционной конструкции в условиях пожара в целом.
Пожарная опасность теплоизоляционных конструкций наряду с другими факторами зависит от температуростойкости защитного покрытия, его механической прочности в условиях огневого воздействия. Негорючие волокнистые теплоизоляционные материалы при определенных условиях могут поглощать горючие вещества (нефтепродукты, масла и др.), которые влияют на горючесть конструкции и способны самовоспламеняться, что также учитывается.
В настоящее время для теплоизоляции резервуаров в основном применяют минераловатные утеплители. Предлагаю заменить минераловатный утеплитель на жидкую сверхтонкую керамическую теплоизоляцию.
Этот материал представляет собой микроскопические (0,03-0,08 мм) пустотелые керамические шарики, обладающие исключительными свойствами, как при нагревании, так и при охлаждении, которые находятся во взвешенном состоянии в жидкой композиции, состоящей из синтетического каучука, акриловых полимеров и неорганических пигментов. Эта комбинация делает материал легким, гибким, растяжимым. Материал обладает хорошей адгезией к покрываемым поверхностям. Материал представляет собой суспензию белого цвета, которая после высыхания образует эластичное покрытие.
На современном рынке теплоизоляционных материалов доля таких покрытий составляет лишь 3 %, однако за этим направлением будущее. Обладают уникальными теплоизоляционными, антикоррозионными, гидроизоляционными и звукоизоляционными свойствами. Приведенный коэффициент теплопроводности 0,001 Вт/м °С. Жидкая теплоизоляция по консистенции напоминает обычную краску, поэтому ее можно наносить на любую поверхность. После высыхания образуется эластичное полимерное покрытие, которое обладает уникальными теплоизоляционными свойствами, обеспечивая еще антикоррозионную защиту. Покрытия этой серии наносятся послойно кистью, валиком или распылителем (пневматическим и безвоздушным). Толщина одного технологического слоя — не более 0,4 мм. Норма расхода при однослойном покрытии — 1 литр на 1-1,5 м2. Трудоемкость нанесения соизмерима с трудоемкостью покраски.
Срок службы тепловой изоляции при нормальной эксплуатации не менее 20 лет. Покрытие влагонепроницаемо, поэтому легко моется при загрязнении.
Материал наносятся на все виды поверхностей, любой конфигурации, температуры которых находятся в пределах от +7 до +150°С, это обеспечивает возможность нанесения изоляции без остановки технологического процесса. Материалы эксплуатируются при температурах от -60° С до +260°С. Область применения - тепловая изоляция технологических трубопроводов и оборудования, трубопроводов горячего/холодного водоснабжения, технологического оборудования котельных; наружных ограждающих конструкций промышленных, общественных и жилых зданий, как нового строительства, так и реконструкции, для защиты любых металлических поверхностей от коррозии. Значительно упрощается эксплуатация и техническое обслуживание трубопроводов и запорной арматуры, вследствие быстрого обнаружения мест утечек, свищей.
3. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
3.1 Исходные данные
-Теплоноситель мазут М-40
-Плотность мазута, ρ 860 кг/м3
-Теплоёмкость теплоносителя, C 0,521ккал/кг°C
-Температура теплоносителя, t 40°C
-Температура окружающего воздуха, tн -25°C
-Диаметр резервуара, Dу 20,92 м
-Высота стенки резервуара, H 17,9 м
-Объем резервуара, 6000 м3
-Объем теплоносителя (70% наполнения) , V 4200 м3
-Обеспечить падение температуры теплоносителя не более 3°C/сут.
3.2 Определение потерь тепла при неизолированном резервуаре
Расчет потерь тепла при охлаждении теплоносителя определяем по формуле:
(3.1)
где, ΔТ - Охлаждение теплоносителя на - 0,125°С/час.
Расчет площади боковой стенки резервуара:
(3.2)
Расчет площади крыши резервуара:
(3.3)
Расчет площади поверхности резервуара:
(3.4)
Определение допустимых потерь тепла:
(3.5)
Если задана температура теплоносителя, температура окружающего воздуха, толщина и коэффициент теплопроводности не изоляционного слоя, тепловые потери составят:
(3.6)
где,
ав – коэффициент тепловосприятия стенкой 15 Вт/(м2·°С)СНиП II-3-79
ан – коэффициент теплоотдачи от стенки в окружающий воздух 29Вт/(м2·°С) [33]
Тепловые потери при не изолируемом резервуаре превышают допустимые нормы. Необходимо выполнить тепловую изоляцию резервуара.
3.3 Определение потерь тепла при изолированном резервуаре и толщину слоя изоляции
Расчет тепловых потерь с использованием жидкой керамической теплоизоляции:
(3.7)
где,
ан – коэффициент теплоотдачи теплоизоляции 3 Вт/(м2·°С)
ав – коэффициент тепловосприятия теплоизоляции 2 Вт/(м2·°С)
λиз коэффициент теплопроводности изоляции 0,001 Вт/(м·°С)
δиз толщина одного технологического слоя изоляции 0,0004 м
Для обеспечения тепловой защиты резервуара необходимо выполнить нанесение одного технологического слоя толщиной - 0,4 мм
4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
4.1. Сравнительный анализ показателей экономической эффективности затрат на тепловую изоляцию резервуаров
Для сравнения показателей экономической эффективности затрат на тепловую изоляцию резервуаров рассмотрим два варианта.
1.Вариант. Выполнение тепловой изоляции ограждающих конструкций резервуаров минераловатными плитами.
Виды работ, осуществляемые для монтажа данного вида утеплителя, следующие:
1 Антикоррозионная обработка.
2 Монтаж креплений бандажа.
3 Окраска стенки резервуара в 2 слоя.
4 Монтаж плит тепловой изоляции.
5 Гидроизоляция минераловатных плит.
6 Монтаж бандажа.
7 Монтаж покровного слоя.
8 Финишная окраска резервуара в 2 слоя. (рис.4.1):
Рис. 4.1. Схема монтажа минераловатного утеплителя
Сводный сметный расчет стоимости теплоизоляции из минераловатных плит (утеплитель 1) представлен в таблице 4.1.
Таблица 4.1
Сметная стоимость работ по монтажу утеплителя 1
№ п/п
Наименование работ, услуг
Сумма
Ед.изм.
1
Пескоструйная обработка
180
руб. / м2
2
Окраска стенки резервуара в 2 слоя.
150
руб. / м2
3
Минераловатные плиты
280
руб. / м2
4
Металлическая обрешетка (система крепления)
180
руб. / м2
5
Гидро- пароизоляция
100
руб. / м2
6
Герметизация стыковочного шва
85
руб. / м2
7
Покровный слой (оцинкованный лист)
250
руб. / м2
итого стоимость материалов
1225
руб. / м2
8
Стоимость работы
500
руб. / м2
Всего затрат
1750
руб. / м2
Гарантийный срок службы тепловой изоляции из минераловатных плит - 5 лет, по истечении данного срока материал рассыхается, распадается и осыпается вниз.
Эксплуатационные затраты на монтаж данного вида утеплителя представлены в таблице 4.2.
Таблица 4.2
Смета эксплуатационных затрат на монтаж утеплителя 1
№ п/п
Наименование работ, услуг
Стоимость
Ед.изм.
1
Материалы
84
руб. / м2
2
Заработная плата
168
руб. / м2
3
Отчисления на соц.нужды
62,02
руб. / м2
4
Амортизация основных средств
60,9
руб. / м2
5
Прочие расходы
149,08
руб. / м2
6
Итого:
524
руб. / м2
2.Вариант. Выполнение тепловой изоляции ограждающих конструкций резервуаров сверхтонким теплоизоляционным покрытием.
Виды работ, осуществляемые для монтажа данного вида утеплителя, следующие:
1. Антикоррозийная обработка стенки резервуара.
2. Жидкое теплоизоляционное керамическое покрытие (рис4.2.)
Рис.4.2. Схема покрытия жидкой теплоизоляцией
Сводный сметный расчет стоимости теплоизоляции из сверхтонкого теплоизоляционного покрытия (утеплитель2) представлен в таблице 4.3
Таблица 4.3
Сметная стоимость работ по нанесению утеплителя 2
№ п/п
Наименование работ, услуг
Сумма
Ед.изм.
1
Антикоррозийная обработка
50
руб. / м2
2
Жидкое теплоизоляционное керамическое покрытие
200
руб. / м2
3
итого стоимость материалов
250
руб. / м2
4
Стоимость работы
250
руб. / м2
5
Всего затрат
700
руб. / м2
Эксплуатационные затраты на монтаж данного вида утеплителя представлены в таблице 4.4.
Таблица 4.4
Смета эксплуатационных затрат на нанесение утеплителя 2
№ п/п
Наименование работ, услуг
Стоимость
Ед.изм.
1
Материалы
13,72
руб. / м2
2
Заработная плата
26,40
руб. / м2
3
Отчисления на соц.нужды
9,39
руб. / м2
4
Амортизация основных средств
9,57
руб. / м2
5
Прочие расходы
23,42
руб. / м2
6
Итого:
82,50
руб. / м2
Используя данные по объему резервуара (из расчетной части) можем определить необходимую общую стоимость работ. Объединим данные показатели в таблицу 4.5.
Таблица 4.5
Расчет стоимости монтажа и нанесения тепловой изоляции резервуара
№ п/п
Наименование
Ед.изм.
Покрытие
Отклонение
(экономия)
Минватные плиты
Жидкая теплоизоляция
1
Общая стоимость работ
руб. / м2
1750
700
-1050
2
Срок службы
лет
5
20
-15
3
Эксплуатационные затраты
руб. / м2
524
82,5
-441,5
4
Капитальный ремонт
руб. / м2
1750
Не требуется
-1750
5
Площадь поверхности резервуара
м2
1616,8
1616,8
6
Общая стоимость работ
Руб.
2829400
1131760
-1697640
Используя информацию по экономическим характеристикам двух видов теплоизоляционных материалов можно сделать вывод, что экономичным в данной ситуации является Жидкое теплоизоляционное керамическое покрытие. Применение данного покрытия при расчете на один резервуар позволит предприятию сэкономить затраты на работы по монтажу на 1050 руб. / м2 , эксплуатационные затраты на 441,5 руб. / м2 руб. / м2 , капитальный ремонт соответственно не потребуется. Ну и самый яркий показатель-это экономия на общей стоимости работ на сумму 1 697 640,00 руб.
4.2 Экономическая эффективность проекта
Оценим экономическую эффективность монтажа покрытия одного резервуара (из необходимых четырех резервуаров по проекту) методом чистой текущей стоимости (ЧТС):
(4.1)
ЧТСАКК - аккумулированная чистая текущая стоимость:
(4.2)
где ЧТСi – дисконтированный поток наличности i – ого года;
Прi – чистая прибыль i – ого года, руб;
Аi – амортизация i – ого года, руб;
Иi – инвестиции i – ого года, руб;
Кдиск – коэффициент дисконтирования
(4.3)
где НД – норма дисконта, принимаем НД = 15 % ;
i – номер периода (0,1,2 .и т.д)
Результаты расчетов сведем в таблицу 4.6.
Таблица 4.6
Расчет аккумулированной чистой текущей стоимости при НД=15%
Ti, годы
Инвести-ции Иi, тыс.руб
Чистая прибыль Прi, тыс.руб
Аморти-зация, тыс.руб.
Поток наличности
Пнi, тыс.руб
Коэфф. дисконт., Кдi Нд=15%)
Чистая текущая стоимость,
ЧТСi, тыс.руб
ЧТСакк,
тыс.руб
1
2
3
4
5
6
7
8
2009
1131,76
460,30
151,90
-519,56
1,000
-519,56
-519,56
2010
460,30
151,90
612,2
0,869
532,00
12,44
2011
460,30
151,90
612,2
0,756
462,82
475,26
2012
460,30
151,90
612,2
0,657
402,22
877,48
2013
460,30
151,90
612,2
0,572
350,18
1227,66
2014
460,30
151,90
612,2
0,496
303,65
1531,31
Чистая текущая стоимость показывает, достигнут ли инвестиции за экономический срок их жизни желаемого уровня отдачи:
- положительное значение чистой текущей стоимости показывает, что за расчетный период дисконтированные денежные поступления превысят дисконтированную сумму капитальных вложений и тем самым обеспечат увеличение ценности проекта;
- отрицательное значение чистой текущей стоимости показывает, что проект не обеспечит получения нормативной (стандартной) нормы прибыли и, следовательно, приведет к потенциальным убыткам.
Срок окупаемости проекта можно отобразить графически.
Для этого построим зависимость ЧТСАКК от Тi.
Рис.4.3 Срок окупаемости проекта
По данным таблицы 4.6, рассчитанной на 6 лет, а также из графика (рис.4.3) видно, что проект окупается через 1 год. Отсюда следует вывод, что проект экономически эффективен. ЧТСакк проекта за 1 год составит 12,44 тыс.руб. Если учесть, что необходимо использование теплоизоляции на четырех резервуарах, то соответственно в 2010 году ЧТСакк составит 12,44*4=49,76 тыс. руб.
5. Безопасность и экологичность проекта
Генеральный подрядчик обязан с участием Заказчика и субподрядных организаций разработать и утвердить мероприятия по промышленной безопасности и производственной санитарии, обязательные для всех организаций, участвующих в производстве работ.
Для обеспечения требований промышленной безопасности и соблюдения промышленной санитарии при производстве демонтажных и монтажных работ весь персонал, связанный с производством работ, должен пройти дополнительный инструктаж по безопасным методам ведения работ.
Эксплуатирующая организация - ЗАО «Антипинский НПЗ» уточняет и обозначает в границах всей зоны производства работ все действующие подземные коммуникации и обеспечивает контроль загазованности в зоне производства работ.
Эксплуатирующая организация - ЗАО «Антипинский НПЗ», перед началом производства работ, обязана назначить приказом ответственного представителя для осуществления надзора за соблюдением мер по сохранности действующих коммуникаций, расположенных в зоне производства работ. Подрядная организация, перед началом производства работ, обязана назначить приказом руководителя работ (старший прораб или прораб) и ответственного исполнителя за проведение сварочно-монтажных и огневых работ на объекте (прораб или мастер), прошедших проверку знаний правил производства сварочно-монтажных работ, охраны труда и промышленной безопасности в квалификационной комиссии строительно-монтажной организации.
До начала работы персонал, производящий работы, обязан пройти аттестацию по промышленной безопасности в территориальной комиссии Ростехнадзора.
ДП Перед началом работ, руководитель должен проинструктировать исполнителей по правилам безопасного ведения работ.
На строительной площадке следует обозначить опасные зоны, в пределах которых постоянно действуют или потенциально могут действовать опасные производственные факторы. ямы и траншеи, вырытые при работах, должны быть ограждены, а в ночное время освещены. По окончании работ эти ямы должны быть засыпаны.
При производстве работ необходимо предусматривать технологическую последовательность производственных операций так, чтобы предыдущая операция не становилась источником производственной опасности при выполнении последующих.
Перед началом работ ответственный исполнитель должен получить наряд-допуск на производство работ повышенной опасности в соответствии со [6].
Рабочие, руководители, специалисты и служащие должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты, согласно Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты.
Все лица, находящиеся на монтажной площадке, должны носить каски [29]. Работники без касок к работе не допускаются.
5.1 Характеристики пожаровзрывоопасности нефтей и нефтепродуктов
Пожароопасность нефтей и нефтепродуктов определяется величинами температур вспышки, воспламенения и самовоспламенения. Под температурой вспышки паров понимают температуру, при которой пары жидкости, нагретой при определенных условиях, образуют с воздухом смесь, вспыхивающую при поднесении к ней открытого пламени. Углеводородные жидкости с температурой вспышки 61 "С и ниже относятся к легковоспламеняющимся, выше 61 "С - к горючим. Под температурой воспламенения понимают температуру, при которой жидкость при поднесении открытого пламени горит. Обычно температура воспламенения на 10-50 "С выше температуры вспышки. Под температурой самовоспламенения понимают температуру нагрева жидкости, при которой ее пары воспламеняются без поднесения открытого огня. В зависимости от температуры воспламенения установлено пять групп пожароопасных смесей: Т, > 450 "С; = 300 - 450 "С; Т., - 200 - 300 "С; = 135 - 200 "С; = 100 -135 "С.
Взрывоопасность нефтей и нефтепродуктов характеризуется величинами нижнего и верхнего пределов взрываемости. Нижний предел взрываемости - это концентрация паров жидкости в воздухе, ниже которой ие происходит вспышки смеси из-за избытка воздуха и недостатка паров при внесении в эту смесь горящего предмета. Верхний предел взрываемости соответствует такой концентрации паров нефти и нефтепродуктов в воздухе, выше которой смесь не взрывается, а горит. Значения концентрации паров между нижним и верхним пределами взрываемости называют интервалом взрываемости. Для нефтей и нефтепродуктов интервал взрываемости составляет от 2 до 10 %.
Электризация углеводородных жидкостей обусловлена их высоким электрическим сопротивлением, т. е. диэлектрическими свойствами. При трении их частиц между собой, о стенки трубопроводов и емкостей, а также о воздух возникают заряды статического электричества величиной до нескольких десятков киловольт. Для воспламенения же достаточно разряда с энергией 4 - 8 кВт.
Применяют, в основном, два метода защиты от разрядов статического электричества: заземление токопроводящих элементов оборудования и ограничение скоростей перекачки (не более 10 м/с).
Токсичность нефтей и нефтепродуктов заключается в том, что их пары оказывают отравляющее действие на организм человека. При этом наблюдается повышенная заболеваемость органов дыхания, функциональные изменения со стороны нервной системы, изменение кровяного давления и замедление пульса.
Предотвращение отравлений персонала обеспечивается усиленной вентиляцией производственных помещений, а также применением изолирующих или фильтрующих противогазов при работе в опасной для здоровья атмосфере.
5.2 Пожарная безопасность
Организационно-технические мероприятия при проведении работ выполнять в соответствии с нормативно-техническими документами:
-«Правилами пожарной безопасности»; [32];
-«Правилами безопасности при эксплуатации магистральных нефтепроводов»;
-«Инструкции по производству строительных работ в охранных зонах магистральных нефтепроводов Министерства нефтяной промышленности» [9].
Эксплуатирующая организация - ОАО «Антипинский НПЗ», перед началом производства работ, обязана назначить приказом ответственного представителя для осуществления контроля за выполнением подрядной организацией требований пожарной безопасности. Подрядная организация, до начала производства огневых работ, обязана назначить приказом ответственное лицо за пожарную безопасность при работе на и ответственных исполнителей за проведение огневых работ на объекте.
До начала работ персонал подрядчика обязан пройти вводный, целевой инструктаж по пожарной безопасности и пожарно-технический минимум с представлением протокола.
Во время выполнения сварочных и других огневых работ работники обязаны иметь при себе талон по технике пожарной безопасности, а также наряд на право проведения временных работ в конкретном месте.
Ответственность за обеспечение мер пожарной безопасности при работе на резервуаре возлагается на руководителя работ подрядной организации.
До начала огневых работ ответственный за их проведение обязан согласовать эти работы с местной пожарной охраной, службой промышленной безопасности и сделать анализ воздуха на отсутствие взрывоопасных концентраций газа (паров) приборами «Колион-1М», организовать выполнение всех мер пожарной безопасности и обеспечить место проведения огневых работ первичными средствами пожаротушения, которые расположены на пожарном щите:
-огнетушители порошковые марки ОП-10, или ОВП(10 л)-10 шт. или ОП-50 2 шт.;
-лопата -4шт.;
-топор - 2шт;
-лом - 1 шт;
-войлок, кошма или асбестное полотно (2x1,5м) - 4 шт.;
-носилки для песка - 2 шт. и ящик с песком объёмом не менее 2 мЗ - 1 шт. расположены рядом со щитом.
Места проведения ремонтных и огневых работ на взрывопожароопасных объектах должны быть обеспечены надежной связью.
При подготовке к огневым работам, руководитель НПЗ, совместно с ответственным за подготовку и проведение этих работ определяют опасную зону, границы которой четко обозначаются предупреждающими и запрещающими знаками, надписями.
Приступать к производству работ допускается после получения удовлетворительного анализа воздушной среды (ПДК - 300 мг/м3). Анализ
воздушной среды на отравляющие вещества и взрываемость производить по наряду - допуску перед началом рабочего дня и не реже 1 раза в час, а также после перерывов в работе с ведением журнала учета данных анализов.
Место проведения огневых работ должно быть очищено от горючих веществ и материалов. Места разлива легковоспламеняющихся и горючих жидкостей должны быть тщательно очищены и засыпаны сухим песком или грунтом в радиусе 10 м от места работы.
Пропитавшейся грунт нефтью (ЛВЖ или ГЖ) следует зачищать путем снятия слоя земли толщиной, превышающей на 1-2 см глубину проникновения в грунт нефти (ЛВЖ или ГЖ). Выбранный грунт должен быть удален в специально отведенное место, а образовавшаяся выемка засыпана свежим грунтом или песком.
Машины и механизмы, используемые в резервуарном парке, должны иметь исправное электрооборудование, а их выхлопные трубы, должны быть оборудованы искрогасителями.
5.3 Требования безопасности при производстве погрузочно-разгрузочных работ
Стреловые самоходные краны должны быть зарегистрированы в органах Ростехнадзора, и пройти техническое освидетельствование в соответствии с правилами [30].
Персонал, обслуживающий кран, должен быть обеспечен инструкциями по его эксплуатации.
К управлению краном, а также к работе по строповке и зацепке грузов допускаются только лица прошедшие медицинское освидетельствование, специальное обученные, сдавшие экзамены квалификационной комиссии с участием инспектора Ростехнадзора, указанные лица обязательно во время работы должны иметь при себе соответствующее удостоверение.
К строповке грузов допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, соответствующее обучение и проверку знаний с получением удостоверения стропальщика.
Для подачи сигналов машинисту крана стропальщик обязан пользоваться знаковой сигнализацией, рекомендуемой Ростехнадзором России. При обслуживании крана несколькими стропальщиками сигналы машинисту должен подавать старший стропальщик. Сигнал «Стоп» может быть подан любым работником, заметившим опасность.
Перед подачей сигнала машинисту крана о подъеме груза стропальщик обязан убедиться:
-в отсутствии на грузе незакрепленных деталей, инструмента и других предметов;
-в том, что груз не защемлен, не завален другими грузами, не примерз к земле или другим грузам;
-в отсутствии людей между поднимаемым грузом и неподвижными предметами (стеной здания, штабелем), а также в отсутствии людей вблизи поворотной части крана.
При перемещении груза краном стропальщику, а также другим людям запрещается:
-находиться на грузе;
-находиться под грузом или стрелой крана;
-осуществлять оттяжку поднятого груза;
-нагружать и разгружать транспортные средства при нахождении в кабине людей.
Установка стрелового крана на краю откоса (канавы) разрешается только при соблюдении установленных правилами безопасности минимально допустимых расстояний, в зависимости от глубины откоса канавы или после их укрепления.
Установка крана производиться так, чтобы при его работе расстояние между конструкцией стрелы или поворотной частью крана при любом его положении было не менее 1 м от строений, штабеля грузов и др. предметами.
Самоходными стреловыми кранами допускается подъём и перемещение грузов ведомость которых приведена на чертеже. Масса поднимаемых грузов с учётом грузозахватных приспособлений не должна превышать максимальной (паспортной) грузоподъёмности крана при данном вылете стрелы. Если масса поднимаемого груза близка к предельной, для данного вылета стрелы груз следует поднять на высоту 100 - 300 мм, а затем (после проверки устойчивости крана, надёжности работы тормозов подъёма груза, стрелы, правильности положения и надёжности стропов) на требуемую отметку.
Не допускается подъём грузов, масса которых неизвестна.
5.4 Требования безопасности при производстве газорезательных работ
К газорезательным работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение, имеющие соответствующее квалификационное удостоверение и талон по пожарной безопасности
Газорезчик в процессе работы обязан соблюдать следующие требования безопасности:
-шланги должны быть защищены от соприкосновений с токоведущими проводами, стальными канатами, нагретыми предметами, масляными и жирными материалами. Перегибать и переламывать шланги не допускается:
перед зажиганием горелки следует проверить правильность перекрытия вентиля (при зажигании сначала открывают кислородный вентиль, после чего пропановый, а при тушении - наоборот);
во время перерывов в работе горелка должна быть потушена и вентили на ней перекрыты, перемещаться с зажженной горелкой вне рабочего места не допускается;
- во избежание сильного нагрева горелку, предварительно потушив, следует периодически охлаждать в ведре с чистой водой;
- емкости, в которых находились горючие жидкости, разрешается сваривать (резать) только после их очистки, промывки и просушки. Запрещается производить сварку, резку и нагрев открытым пламенем аппаратов, сосудов и трубопроводов под давлением;
- во избежание отравления окисью углерода, а также образования взрывоопасной газовоздушной смеси запрещается подогревать металл горелкой с использованием только пропана без кислорода;
разрезаемые конструкции и изделия должны быть очищены от горючих материалов с обеих сторон во избежание воспламенения этих материалов вдоль всей поверхности конструкций;
- трубопроводы, на поверхностях которых имеются остатки нефти, а также трубопроводы, состояние поверхностей которых неизвестно допускается резать только безогневыми способами (с применением оборудования типа «Fain»);
- разрезаемые конструкции и изделия должны быть очищены от краски, масла, окалины и грязи с целью предотвращения разбрызгивания металла и загрязнения воздуха испарениями газа;
- при резке должны быть приняты меры против обрушения разрезаемых элементов конструкций;
-при обратном ударе (шипении горелки) следует немедленно перекрыть сначала пропановый затем кислородный вентили, после чего охладить горелку в чистой воде;
- разводить огонь, курить и зажигать спички в пределах 10 м от кислородных и пропановых баллонов не допускается.
При газопламенных работах в закрытых емкостях или полостях конструкций газорезчик обязан выполнять следующие требования:
- размещать газовые баллоны вне емкостей;
- выполнять работы со страхующими, которые должны находиться вне емкости и держать один конец веревки, второй конец должен быть прикреплен к предохранительному поясу газорезчика;
- провести проверку в местах возможного скопления взрывопожароопасных газов до начала производства работ;
- не допускать одновременно производства газопламенных и электросварочных работ.
При использовании газовых баллонов газорезчик обязан выполнять следующие требования безопасности:
- хранение, перевозка и выдача газовых баллонов должны осуществляться лицами, прошедшими обучение по обращению с ними;
- перемещение баллонов с газом следует осуществлять только в предохранительных колпаках на специальных тележках, контейнерах или других устройствах, обеспечивающих устойчивость положения баллонов;
- хранить газовые баллоны - в сухих и проветриваемых помещениях, исключающих доступ посторонних лиц;
- производить отбор кислорода из баллона до минимально допустимого остаточного давления - 0,5 атм.
При производстве газопламенных работ с применением пропан-бутановых смесей газорезчик обязан выполнять следующие требования:
- применять в работе газовые баллоны, редукторы и регуляторы, окрашенные в красный цвет;
- не допускать нахождения более одного баллона с пропан-бутановой смесью на рабочем месте;
- следить за тем, чтобы окалина не попадала в сопло, а перед каждым зажиганием выпускать через резак образующуюся в шланге гремучую смесь паров, газов и воздуха.
5.5 Требования безопасности при производстве электросварочных работ
К электросварочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение, имеющие соответствующее квалификационное удостоверение, талон по пожарной безопасности и прошедшие обучение по программе ПТМ.
Электросварщик обязан выполнять работы при соблюдении следующих требований безопасности:
- место производства работ, а также нижерасположенные места должны быть освобождены от горючих материалов;
- при производстве электросварочных работ вне помещений (во время дождя или снегопада) над рабочим местом сварщика и местом нахождения сварочного аппарата должен быть установлен навес;
- электросварочные работы на высоте должны выполняться с лесов и подмостей с ограждениями. Запрещается производить работы с приставных лестниц;
- сварка должна осуществляться с применением двух проводов, один из которых присоединяется к электрододержателю, а другой (обратный) - к свариваемой детали. Запрещается использовать в качестве обратного провода сети заземления металлические конструкции зданий, технологическое оборудование, трубы санитарно-технических сетей (водопровод, газопровод и т.п.);
-сварочные провода должны соединяться способом горячей пайки, сварки или при помощи соединительных муфт с изолирующей оболочкой. Места соединений должны быть заизолированы; соединение сварочных проводов методом скрутки не допускается;
- сварочные провода должны прокладывать так, чтобы их не могли повредить машины и механизмы. Запрещается прокладка проводов рядом с газосварочными шлангами и трубопроводами, расстояние между сварочным проводом и трубопроводом кислорода должно быть не менее 0,5 м, а трубопроводом горючих газов - 1 м.
Перед сваркой электросварщик должен убедиться, что кромки свариваемого изделия и прилегающая к ним зона (20-30 мм) очищены от ржавчины, шлака и т.п. При очистке необходимо пользоваться защитными очками. Свариваемые детали до начала сварки должны быть надежно закреплены. При резке элементов конструкций электросварщик обязан применять меры против случайного падения отрезаемых элементов.
Емкости, в которых находились горючие жидкости до начала электросварочных работ должны быть очищены, промыты, просушены с целью устранения опасной концентрации вредных веществ.
Запрещается производить сварку на сосудах, находящихся под давлением. Сварку (резку) свежеокрашенных конструкций и деталей следует производить только после полного высыхания краски.
При выполнении электросварочных работ в закрытых емкостях или полостях конструкций электросварщик обязан соблюдать следующие требования безопасности:
- применять освещение напряжением не выше 12 В, устанавливая трансформатор вне емкости;
- работы необходимо осуществлять с применением предохранительного пояса с креплением его к веревке, другой конец которой должен держать страхующий снаружи емкости;
- электросварочный аппарат должен иметь электроблокировку, обеспечивающую автоматическое отключение напряжения холостого хода или ограничение его до напряжения 12 В с выдержкой времени не более 0,5с;
- сварщик при работе должен пользоваться диэлектрическими перчатками, калошами, ковриком, а также изолирующим шлемом;
- держатели электродов и реостаты должны быть заводского изготовления.
При работе в одном месте нескольких электросварщиков их рабочие места необходимо ограждать светонепроницаемыми щитами из несгораемого материала.
Запрещается одновременная работа электросварщика и газосварщика (газорезчика) внутри закрытой емкости или резервуара.
Во время перерывов в работе электросварщику запрещается оставлять на рабочем месте электрододержатель, находящийся под напряжением, сварочный аппарат необходимо отключать, а электрододержатель закреплять на специальной подставке или подвеске. Подключение и отключение сварочных аппаратов, а также их ремонт должны осуществляться специальным персоналом через индивидуальный рубильник.
Токоведущая сеть сварочных установок (к сварочным постам, трансформаторам и особенно к передвижным сварочным установкам) не должна иметь изношенных, оголенных или голых проводов, которые могут стать причиной поражения током не только сварщиков, но и посторонних лиц.
Прокладка проводов к трансформатору, при котором изоляция провода не защищена, а сам провод доступен для прикосновения, запрещается.
Не допускается прокладка к свариваемой детали в качестве заземления провода без изоляции. Запрещается подача напряжения к свариваемому изделию через систему последовательно соединенных металлических листов, рельсов и т.п.
На участке производства сварочных работ должны вывешиваться таблички с предупреждающей надписью и не должны находиться посторонние лица.
Сварщик должен быть защищен от воздействия лучей сварочной дуги, от поражения электрическим током, выплесков расплавленного металла, брызг, искр от ожогов рук, тела как средствами коллективной, так и индивидуальной защиты.
Электрододержатели должны быть легкими, удобными, не утомлять руку и не стеснять движений сварщика, должны выдерживать не менее 8 тыс. зажимов электродов и обеспечивать смену электрода не более чем за 4 с. Электродержатели, применяемые при ручной дуговой электросварке металлическими электродами, должны удовлетворять требованиям [31].
Перед началом электросварочных работ необходимо проверить исправность электрододержателя, надежность изоляции его рукоятки, исправность предохранительной маски с защитным стеклом и светофильтром, а также состояние изоляции проводов, плотное соединение контактов сварочного провода и наличие заземление сварочного аппарата или агрегата.
Место установки сварочного трансформатора должно быть ограждено и находиться в стороне от проходов и проездов, но близко к месту к производству электросварочных работ. Максимальная длина сварочного провода (первого) не должна превышать 50 м.
5.6 Меры безопасности при гидравлическом испытании резервуара
До начала испытаний должно быть назначено ответственное лицо - руководитель испытаний и выписан наряд-допуск на проведение гидравлического испытания, а все работники, принимающие в ней участие, должны пройти инструктаж по безопасным методам ведения работ непосредственно на местах их выполнения с соответствующим их письменным оформлением.
На все время испытаний устанавливается обозначенная сигнальными знаками граница опасной зоны с радиусом от центра резервуара не менее двух диаметров резервуара, внутри которой не допускается нахождение людей, не связанных с испытанием.
Лица, проводящие гидравлическое испытание, в период заполнения резервуара водой должны находиться вне опасной зоны.
Все контрольно-измерительные приборы, задвижки и вентили временных трубопроводов, для проведения испытаний, должны быть расположены за пределами обвалования на расстоянии не менее двух диаметров резервуара и сконцентрированы в одном месте под навесом.
Весь персонал, привлекаемый к гидравлическим испытаниям, должен пройти внеочередной инструктаж по ОТ, ознакомиться с приказом по испытанию, целями, задачами и особенностями предстоящих испытании, а также порядком действий и обязанностями при возникновении аварийных ситуаций при испытаниях.
В процессе испытаний персонал, механизмы и оборудование должны находиться за пределами охранной зоны.
Лица, не принимающие участие в проведении гидроиспытания, за пределы опасной зоны не допускаются.
Для контроля за процессом испытаний необходимо предусмотреть наземные посты наблюдения, расположенные по всей окружности, а также в местах возможного появления людей. Посты наблюдения должны иметь связь с пунктом управления испытаниями. Для наблюдения за состоянием конструкций во время испытания в ночное время сам резервуар, лестницы, проходы и пост управления должны быть хорошо освещены (не менее 50лк).
На весь период испытаний на постах наблюдения должно быть обеспечено круглосуточное дежурство наблюдателей. В состав каждой дежурной смены должно входить не менее двух наблюдателей. Отлучаться с поста наблюдателям запрещается.
При проведении испытаний в темное время суток рабочие площадки, посты наблюдения, приборы и сам резервуар должны быть освещены.
Допуск к осмотру резервуара разрешается не ранее чем через 10 минут после достижения установленных графиком отметок.
5.7 Требования безопасности при работе на высоте
Для прохода на рабочие места, а также перехода в процессе работы с одного рабочего места на другое работники должны использовать оборудованные системы доступа (лестницы, трапы, мостики).
Переход по строительным конструкциям или находящимся на них лестницам, трапам, мостикам, а также пребывание на них работников допускается при условии закрепления конструкции по проекту производства работ. Нахождение работников на элементах строительных конструкций, удерживаемых краном, не допускается.
При выполнении работ, не требующих частого перехода с одного места на другое, предохранительный пояс следует закреплять к элементам строительных конструкций одним из способов:
- стропом в обхват конструкции с закреплением карабина за боковое кольцо на предохранительном поясе;
- карабином за монтажную петлю или страховой канат.
Во всех случаях крепление предохранительного пояса следует осуществлять таким образом, чтобы высота возможного падения работника была минимальной.
До начала работы необходимо убедиться в отсутствии людей внизу, в зоне возможного падения предметов.
Не допускается совмещение работ по вертикали при отсутствии оборудования нижерасположенных мест защитными настилами, сетками, козырьками.
В процессе работы следует поднимать элементы конструкций или материалы наверх веревкой или грузоподъемным краном. Работники, находящиеся внизу, при подъеме деталей наверх обязаны предотвращать их раскачивание и зацепление за встречающиеся на пути препятствия с помощью оттяжек.
Не допускается выполнение верхолазных работ в зонах, где не допускается перемещение груза грузоподъемным краном во время его перемещения.
Выполнение работ или переход с одного места на другое по незакрепленным или свежеокрашенным конструкциям, складирование материалов и изделий на строительные конструкции в количествах, превышающих допустимые нагрузки, не допускается.
Приставные лестницы без рабочих площадок допускается применять только при переходе между отдельными ярусами строящегося здания, сооружения или при выполнении работ, не требующих упора. Масса инструмента или материалов, применяемых при выполнении работ в положении стоя на лестнице, не должна превышать 5 кг.
Не допускается выполнять работы с лестниц, установленных вблизи незащищенных от случайного прикосновения токоведущих частей, находящихся под электрическим напряжением, а также находящихся под лестницей, с которой выполняются работы.
Доступ для посторонних лиц (непосредственно не занятых на данных работах) в зону, где устанавливаются или разбираются леса, должен быть закрыт.
Леса высотой больше 4 метров допускаются к эксплуатации после приемки их комиссией с оформлением акта.
Акт приемки лесов утверждается главным инженером организации, принимающий леса в эксплуатацию. Допускается утверждение акта приемки лесов, сооружаемых подрядной организацией для своих нужд, начальником участка этой организации. До утверждения акта работа с лесов не допускается.
Для обеспечения устойчивости стойки лесов по всей высоте прикрепляются к прочным частям здания или конструкции. Места и способы крепления стоек указываются в проекте производства работ.
Нагрузка на настилы лесов не должна превышать установленных паспортом значений, а ширина настила на лесах должна быть не менее 1 м.
Перила ограждения лесов и другие предохранительные сооружения, настилы, поперечины, лестницы должны легко устанавливаться и надежно крепиться.
5.8 Охрана окружающей среды
Проведение работ по строительству резервуара сопровождается определенным уровнем воздействия на экологию прилегающего района. Негативному воздействию подвергается:
-воздушный бассейн района расположения объекта;
-подземные и поверхностные воды;
-почвенно-растительный покров.
Уровень загрязнения атмосферного воздуха является важным показателем негативного воздействия на окружающую среду.
В процессе проведения работ производятся сварочные работы. Сварка производится на открытом воздухе, источник выброса загрязняющих веществ в атмосферу неорганизованный. Основные загрязняющие вещества, выбрасываемые в атмосферу, - компоненты сварочного аэрозоля (железа оксид, марганец и его соединения и т.д.), диоксид азота.
Для проведения строительных работ задействован определенный парк транспортной и строительно-монтажной техники. Основными источниками выделения загрязняющих веществ в атмосферу являются работающие двигатели автотранспорта. Основные загрязняющие вещества, выбрасываемые в атмосферу, - оксид углерода, диоксид азота, оксид азота, сажа, сернистый ангидрид, углеводороды (бензин, керосин).
Работы по реконструкции резервуара включают и устройство антикоррозийной защиты. Защита от коррозии выполняется с использованием импортных покрывных материалов, содержащих в небольшом количестве летучие компоненты (уайт-спирит). Покраска производится методом воздушного распыления, при этом в атмосферу выделяется аэрозоль краски, которая нормируется по взвешенным веществам. Кроме того, часть работ по покраске производится с использованием отечественных красок. При их нанесении выделяются в атмосферу летучие компоненты - ксилол, сольвент-нафта. При подготовке поверхностей к нанесению защитного слоя производится дробеструйная и пескоструйная очистка от ржавчины и окалины при этом выделяется пыль органическая, которая нормируется по оксиду железа, и соответственно пыль неорганическая, содержащая двуокись кремния выше 70 %. До начала покрасочных работ проводится обезжиривание поверхностей уайт-спиритом.
Все работы проводятся вне водоохранных зон.
При производстве строительно-монтажных работ вода используется для проведения гидроиспытаний ремонтируемого резервуара и трубопроводов обвязки, а также для хозяйственно-бытовых и производственных нужд строителей.
Забор воды для проведения гидроиспытаний производится из существующего пожарного гидранта на НПЗ. Сброс воды после испытаний производится в промышленную канализацию НПЗ. Вода после проведения гидроиспытаний содержит взвешенные вещества в виде окалины и ржавчины, другие загрязняющие вещества отсутствуют.
С целью снижения вредного воздействия на окружающую среду проектом предусматриваются следующие мероприятия по защите водной среды:
-слив горюче-смазочных материалов в специально отведенных и оборудованных для этих целей местах;
-оборудование рабочих мест и бытовых помещений контейнерами для бытовых и промышленных отходов;
-своевременный и правильный сбор и хранение производственных и бытовых отходов;
-санкционированный вывоз отходов в специальные места хранения и утилизации;
-запрещение мойки и ремонта машин и механизмов в не предусмотренных для этих целей местах;
-исключение хранения топлива на строительной площадке;
-эксплуатация машин и механизмов только в исправном состоянии;
-устройство противофильтрационного экрана в основании резервуара;
-применение строительных материалов, имеющих сертификат качества.
При соблюдении проектных решений и вышеперечисленных мероприятий воздействие на водную среду будет минимальным.
Работы по сооружению резервуара производятся на ранее отведенной в долгосрочное пользование территории резервуарного парка НПЗ.
При производстве работ не допускается:
-захламление территории строительными материалами, отходами и мусором, загрязнение токсичными веществами;
-вылив и утечки горюче-смазочных материалов;
-выбросы в атмосферу газов, утечки по поверхности почвы или с грунтовыми водами нефти и других загрязнителей;
Все земли после проведения строительно-монтажных работ благоустраиваются в соответствии с правилами пожарной и санитарной безопасности, а также безаварийной эксплуатации объектов.
В целом воздействие на земельные ресурсы можно считать минимальным.
Ответственным за сбор, временное хранение, отгрузку и вывоз отходов для утилизации и захоронения в период проведения работ является подрядная строительная организация.
Вывоз отходов строительного производства с участка проведения работ, твердых бытовых отходов производится на полигон ТБО, транспортом подрядчика.
Подрядная строительная организация самостоятельно заключает договор на вывоз данных видов отходов с предприятиями, принимающими отходы как на захоронение, так и на переработку и имеющими лицензии на право осуществления данных видов деятельности.
На площадке производства работ образуются, накапливаются за смену, сутки определенное количество промышленных и бытовых отходов.
Условия сбора и хранения отходов являются важным фактором степени воздействия отходов на окружающую природную среду. Степень воздействия отходов на окружающую среду напрямую связана со степенью соблюдения требований нормативных документов в области сбора и хранения отходов.
В зависимости от токсикологической и физико-химической характеристики отходов и их компонентов отходы временно хранятся:
-остатки и огарки стальных сварочных электродов - в закрытой металлической емкости, которые собираются после каждой рабочей смены;
-строительные и твердые бытовые отходы - на площадке для временного накопления отходов. Для сбора мусора на территории предусмотрены раздельные контейнеры с крышками, установленные на площадках с твердым покрытием;
-в закрытой металлической емкости с надписью «ветошь» - обтирочный материал, загрязненный маслами. Контейнер под ветошь должен иметь поддон.
Сбор и условия временного хранения отходов осуществляется в зависимости от класса опасности и дальнейшей их передаче, а именно, подлежат к захоронению на городской свалке собираются совместно с бытовыми в стандартном металлическом контейнере V=1m3. Для крупнотоннажных отходов (лом черных металлов), а также отходов, являющихся вторичными ресурсами предусмотрены условия селективного сбора.
Образующиеся отходы в период проведения работ по строительству, в основном, являются малоопасными, нелетучими, нерастворимыми в воде, что не требует специальных условий для их временного хранения, тем более, что после образования они сразу же вывозятся по назначению.
Объем временного хранения отходов на участке проведения работ при строительстве определяется мощностью мест промежуточного складирования.
Демонтированные конструкции (исключая лом черных металлов) складируются на временной площадке. Вывоз будет осуществляться силами Заказчика.
Отходы изолированных проводов и кабелей, остатки и огарки стальных сварочных электродов, железные бочки (лом цветных и черных металлов), потерявшие потребительские свойства являются вторичным сырьем. Подрядная строительная организация, осуществляющая работы по строительству, заключает договор на вывоз данных видов отходов с организациями, принимающими отходы на переработку и имеющими лицензии на право осуществления данных видов деятельности.
В местах временного хранения отходов предусмотрены мероприятия по механизации погрузки отходов в специализированный транспорт.
Ответственным за сбор, временное хранение, отгрузку, вывоз отходов, а так же контроль, за состоянием окружающей среды в период проведения работ по строительству является субподрядная строительная организация.
Вывоз отходов после проведения работ как на полигон для захоронения, так и на предприятия по переработке в период строительства осуществляется транспортом Подрядчика, согласно требованиям санитарных норм, правил и инструкций по транспортировке отходов.
Договоры на вывоз отходов в период проведения работ заключаются между службой Подрядчика, предприятиями-переработчиками и администрацией полигона, принимающими отходы, как на переработку, так и на захоронение. Подрядная строительная организация заключает договор на вывоз отходов с организациями, имеющими лицензии на право осуществления данных видов деятельности.
Транспортировка отходов должна осуществляться способами, исключающими возможность их потерь в процессе транспортировки, создания аварийных ситуаций, причинение вреда окружающей среде, здоровью людей, хозяйственным и иным объектам.
Платежи за загрязнение среды (загрязнение атмосферного воздуха, размещение отходов, сброс загрязняющих веществ) производит Подрядчик.
Перед производством работ подрядчик заключает договор на передачу и утилизацию отходов.
5.9 Определение вероятных параметров ударной волны при взрыве газовоздушной смеси вне здания, сооружения
При взрыве газовоздушной смеси выделяют зону детонационной волны с радиусом R1 и зону ударной волны. Определяются также: радиус зоны смертельного поражения людей (Rспл), радиус безопасного удаления Rбу, где
; - расстояние от центра взрыва до элемента предприятия в зоне ударной волны.
Давление во фронте ударной волны в зоне ударной волны определяются по таблице 5.11.
Таблица 5.1
Давление во фронте ударной волны
кПа
Значение от центра взрыва в долях
1
1,05
1,1
1,2
1,4
1,6
2
3
4
6
8
10
12
15
20
30
900
900
486
297
207
162
99
86
45
26
14
9
7
5
4,5
2,7
1,8
Рис. 5.1 Определение вероятных параметров ударной волны при взрыве газовоздушной смеси вне здания, сооружения
Избыточное давление в зоне детонационной волны .
Радиус зоны детонационной волны определяется по уравнению:
(5.1)
где Q - количество газа в тоннах.
Радиус зоны смертельного поражения людей определяется по формуле:
(5.2)
Расчет:
Рассмотрим взрыв кислородного балона.
Радиус безопасного удаления найдем по формуле:
RБУ =∆РФ·R1,
(5.3)
где ∆РФ=5 кПа;
RБУ = 5·6,33 = 31,65м.
Взрывы кислородных баллонов сопровождаются сильными разрушениями. Попавшее в баллон масло (жир) быстро окисляется сжатым кислородом; этот процесс сопровождается интенсивным выделением тепла. В результате резкого повышения температуры масло вспыхивает, а кислород поддерживает и усиливает горение. Поскольку при этом в баллоне повышается давление, то может произойти окисление его стенки и взрыв. Большинство применяемых на практике смазочных материалов воспламеняется в кислороде при давлении выше 30атм. Наиболее склонны к воспламенению в кислороде вазелин, тяжелые масла, парафиновое масло, масла и жиры животного и растительного происхождения. Особенно огнеопасно нагревание баллонов теплоизлучающими поверхностями печей, топок и прямыми солнечными лучами. При падении, ударах и толчках резко возрастают нагрузки на металл баллона в месте удара, и если металл не обладает необходимой вязкостью или подвергся сильной коррозии, то баллон может взорваться. Зона безопасного удаления в данном случае составляет 31,65м.
Список литературы
1. ПБ 03-605-03 Правил устройства вертикальных цилиндрических стальных резервуара для нефти и нефтепродуктов.
2. ПБ-03-273-99 Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.
3. СНиП 12-01-2004 Строительные нормы и правила. Организация строительного производства.
4. ГОСТ 23407-78 Ограждения инвентарные строительных площадок и участков производства строительно-монтажных работ.
5. ПБ 03-585-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.
6. СНиП 12-03-2001 Безопасность труда в строительстве.
7. СНиП 12-04-2002 Безопасность труда в строительстве
8. СНиП 2.09.04-87 Административные и бытовые здания
9. ВСН 31-81 Инструкция по производству строительных работ в охранных зонах магистральных трубопроводов Министерства нефтяной промышленности
10. СНиП II-23-81* Стальные конструкции.
11. ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля
12. ПБ-03-278-99 Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства
13. ГОСТ 7512-82* Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.
14. ГОСТ 6996-66* Сварные соединения. Методы определения механических свойств
15. СНиП 11-23-81 Стальные конструкции
16. ГОСТ 14771-76* Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
17. СНиП 3.03.01-87 Несущие и ограждающие конструкции.
18. ВСН 311-89 Монтаж стальных вертикальных цилиндрических резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов объемом от 100 до 50000 м3
19. СНиП 3.05.05-84 Технологическое оборудование и технологические трубопроводы
20. ГОСТ Р 12.4.026-2001 Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная
21. СНиП 2.11.03-93 Склады нефти и нефтепродуктов. Противопожарные нормы
22. СНиП 3.04.01-87 Изоляционные и отделочные покрытия
23. РД 08-95-95 Положение о системе технического диагностирования сварных вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов
24. ГОСТ 8732-78 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные
25. ГОСТ 8734-75 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные
26. СН 527-80 Инструкция по проектированию технологических стальных трубопроводов Ру до 10 МПа
27. ГОСТ 9.602-89* ЕСЗКС. Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии
28. ВУПП 88 Ведомственные указания по противопожарному проектированию предприятий, зданий и сооружений нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности
29. ГОСТ 12.4.087-84 Система стандартов безопасности труда. Строительство. Каски строительные. Технические условия
30. ПБ. 10-382-00 Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов
31. ГОСТ 14651-78* Электрододержатели для ручной дуговой сварки. Технические условия
32. ППБ 01-03 Правила пожарной безопасности
33. СНиП II-3-79 Строительная теплотехника
Таблица 1
Характеристики резервуаров
Поток
т/сут
ρ,
кг/м3
м3/сут
Резервуары
Поз.РВС
Количество
V- расчетная
вместимость
резервуарного
парка, м3
Коэффициент
заполнения
резервуара
Vi - норма запаса нефтепродукта на расчётный период, м3
Запас
хранения,
суток
Нефть
9000
845
10650,9
Р-1÷Р-4
(Р-1 – аварийный)
Р-29, Р-30, Р-32
(Р-29 – аварийный)
Р-31
3
2
1
3395х3
11483х2
7349х1
0,85
0,84
0,84
8657,3
19231,4
6173,2
3,2
Дизельное
топливо
2936
840
3495,2
Р-9, Р-10, Р-12
(Р-12 – аварийный)
Р-11
Р-25÷Р-28
(Р-25 – аварийный)
2
1
3
4244х2
3395х1
6184х3
0,85
0,85
0,88
7214,8
2885,8
16333,7
7,6
Бензин
1494
770
1940,3
Р-13
Р-14
Р-15÷Р-18,
Р-33
(Р-15 – аварийный)
Р-34
1
1
4
1
4244х1
3395х1
1282х4
2715х1
0,85
0,85
0,85
0,85
3607,4
2885,8
4358,8
2307,8
6,8
Мазут
4551
900
5056,7
Р-5÷Р-8
(Р-5 – аварийный)
Р-19÷Р-24
(Р-19 – аварийный)
3
5
4244х3
6187х5
0,85
0,85
10822,2
27222,8
7,5
Таблица 2
Характеристики дыхательных клапанов
Место
установки
клапана
Полный
объем
резервуара, м3
Производительность залива продукта в резервуар, м3/ч
Производительность слива продукта из резервуара, м3/ч
Расход через клапан, м3/ч
Характеристика клапана
Тип
клапана
Ду,
мм
Кол-во, шт.
Давление срабатывания, мм.вод.ст.
Вакуум срабатывания,
мм.вод.ст.
Максимальная пропускная способность, м3/ч
залив
слив
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Резервуар для нефти поз.Р-29, Р-30, Р-32
11483
411,4
450
641,1
2976,3
ПВ-500
ПО-500
500
500
10
10
2950
2950
Резервуар для нефти поз.Р-31
7349
411,4
450
538,4
2066,8
ПВ-500
ПО-500
500
500
8
8
2950
2950
Резервуар для мазута
поз.Р-19÷Р-24
6187
193,1
800
316,8
2161,1
ПВ-500
ПО-500
500
500
8
8
2950
2950
Резервуар для дизельного топлива
поз.Р-25÷Р-28
6187
135,1
720
527
782
КДС2-3000
дыхательный
КДС2-3000
предохранительный
350
350
1
1
150÷160
165÷176
10÷15
9÷13,5
2400
2400
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Резервуар для бензина
поз. Р-15÷Р-18,
Р-33
1282
74,1
720
234,1
782
КДС2-1500
дыхательный
КДС2-1500
предохранительный
250
250
1
1
150÷160
165÷176
10÷15
9÷13,5
1000
1000
Резервуар для бензина поз.Р-34
2715
74,1
720
271,4
1317,3
КДС2-1500
дыхательный
КДС2-1500
предохранительный
500
500
1
1
150÷160
165÷176
10÷15
9÷13,5
1500
1500
Резервуар для дизельного топлива и бензина
поз.Р-35, Р-36
2717
164
400
515
997,3
КДС2-1500
дыхательный
КДС2-1500
предохранительный
250
250
1
1
150÷160
165÷176
10÷15
9÷13,5
1000
1000