Промышленное производство хлеба

Содержание 1. Введение 2. Общая характеристика предприятия 3. Схема технологического процесса 3.1. Подготовка основного и дополнительного сырья
3.2. Приготовление полуфабрикатов 3.3. Разделка теста 3.4. Выпечка изделий 3.5. Хлебохранилище и экспедиция 4. Технохимический контроль производства 5.Работа в качестве дублера среднего руководящего звена 6.Индивидуальное задание 7.Список использованной литературы 1. Введение В недавнем прошлом в России промышленное производство хлеба осуществлялось в основном в мелких кустарных немеханизированных пекарнях, которых в начале ХХ века насчитывалось около 140 тыс. начиная со второй половины ХIХ в. в русском хлебопечении стали зарождаться капиталистические производственные отношения, началась концентрация производства, возник ряд крупных производственно торговых фирм. Однако хлебопечение в основной его массе оставалось раздробленным мелким и технически отсталым. В первые годы после Октябрьской революции (до 1920 г.) была проведена национализация хлебопекарных предприятий ,и производство хлеба было сосредоточенно в более крупных и относительно лучших пекарнях. В период восстановления народного хозяйства (1921г. -1925 г.) национализированные пекарни были переданы в систему потребительской кооперации. В марте 1925 г. Совет Труда и Обороны принял решение о механизации хлебопечения, строительстве хлебозаводов и создании мелко строительной базы для производства отечественного хлебопекарного оборудования. С 1925г. по 1935 г. хлебопечение в крупных городах и промышленных центрах механизировано. Если в 1925 г. лишь 3,6% хлеба выпекалось на хлебозаводах, а 96,4% всё ещё в кустарных пекарнях, то в 1935 г. на хлебозаводах вырабатывалось 58%, в механизированных пекарнях 16,8%,а в кустарных пекарнях 25,2% от общего количества промышленного производства хлеба. В конце 1935 г. хлебопекарная промышленность городов и промышленных центров была передана из системы потребительской кооперации в ведение Народного комиссариата пищевой промышленности СССР. В системе пищевой промышленности с 1935 г по 1941 г. хлебопекарная промышленность продолжала расти благодаря строительству новых хлебозаводов и механизации лучших кустарных пекарен. К началу 1941г. на хлебозаводах и механизированных пекарнях вырабатывалось 77% от общего количества выпекаемого хлеба. Хлебозаводы строившиеся в 1935 г. – 1941г. оснащались всё более современными видами отечественного хлебопекарного оборудования (конвейерными печами ,тестоприготовительными и тесторазделочными машинами и т.п.) В годы ВОВ (1941г.-1945 г.) в районах временно захваченных фашистскими оккупантами хлебозаводы были разрушены почти полностью. Из строя были выведены значительная часть производственной базы хлебопекарной промышленности. К восстановлению разрушенных хлебозаводов приступали сразу, по мере освобождения отдельных регионов страны от оккупации. Одновременно велось строительство ряда новых хлебозаводов и механизированных пекарен в городах и промышленных центрах. В результате этого уже к концу 1947 г. производственная мощность хлебопекарных предприятий была не 17% больше по сравнению с началом 1941 г В последующие годы строительство хлебозаводов и более мелких механизированных предприятии непрерывно продолжалось. Продолжалось увеличение промышленного производства хлеба и хлебных изделий путём строительства новых комплексно – механизированных хлебозаводов и реконструкции уже существующих предприятий. Разработка новых интенсифицированных технологических процессов производства хлеба потребовала проведения исследований не только технологических, но и химических, биохимических, физико -химических а в отношении сушки и тепломасообменных. Разработка новых видов хлебопекарных изделий повышенной пищевой ценности, диетических и лечебно-профилактических потребовала изыскания и исследования новых видов хлебопекарного сырья и добавок, богатых теми веществами , которыми хлеб надо обогащать .Необходима была и разработка технологии производства этой группы изделий, оптимальной с точки зрения их качества и пищевой ценности. При разработке новых видов хлебопекарного оборудования ставилась задача повышения производительности труда и полного устранения и максимального сокращения операций производимых вручную, особенно операций физически тяжёлых. При этом большое внимание было уделено комплексной механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ, как с сырьём, так и с готовой продукцией хлебопекарных предприятий.
2. Общая характеристика предприятия Хлебопекарня была открыта в 1998 году. Она находится в центре города. Пекарня относится к предприятиям малой мощности. Здесь имеются две ротационные печи камерного типа. В тестомесильном цехе используются две тестомесильные машыны ТММ-1М. Таблица:1. Ассортимент выпускаемой продукции: Наименование изделия Стандарты Хлеб: «Полевой» «Дарницкий» Батоны: «Ямской» из пш. Муки в/с «Дачный» из пш. Муки в/с «Майский» из пш. муки в/с «Нарезной» из пш. муки в/с Хлеб: «Пшеничный» из пш. муки 1с. «Мариинский» из рж. обд.м. и 1с. Булочные изделия:«Полюшко» из пш.м.в/с «Рябинушка» из пш. м. в/с Булки: «Деревенская» из пш. м. в/с «Булочки с маком» из пш. м. 1с. «Роглики с маком» из пш. м. в/с ГОСТ: 28807-90 ГОСТ: 26983-86 ГОСТ: 28809-90 ГОСТ: 28809-90 ГОСТ: 28809-90 ГОСТ: 27844-88 ГОСТ: 27842-88 ГОСТ: 27842-88 ТУ:9114-23605747152-97 ТУ:9110-27305747-152-97 ТУ:9114-04405747-152-97 ГОСТ: 28809-90 ГОСТ: 27844-88 Основные технологические линии: 1. Тестоприготовительный цех. 2. Пекарное отделение. 3. Экспедиция.


3.Схема технологического процесса Приготовление хлебных изделий базируется на технологии брожения теста, вызываемого дрожжами, молочнокислыми и другими бактериями. Для поддержания оптимальных условий жизнедеятельности этих микроорганизмов температура теста на всех стадиях процесса должна быть на уровне 28-32оС. Среди изделий из муки, вырабатываемых предприятием, различают хлебные (подовые и формовые), булочные изделия. Приготовление хлебобулочных изделий можно разделить на следующие процессы и операции. 1. Подготовка сырья к производству: хранение, смешивание, просеивание и дозирования муки, приготовление воды, растворов соли, сахара, жировых и дрожжевых эмульсий. 2. Замес и брожение опары и теста. Замес теста длится 3-20 мин. при 28-30оС, брожение опары 2-4ч, теста – 1-2 ч. плотность пшеничного теста после замеса составляет 1200 кг/м3, в конце брожения – 440 кг/м3.
3. Разделка – деление созревшего теста на куски одинаковой массы. При этом оно подвергается многократному механическому воздействию и сжатию давлением до 0,1-0,2 Мпа. 4. Формование – механическая обработка тестовых заготовок с целью придания им определенной формы и создания на поверхности уплотненного слоя, способствующего лучшему формо- и газоудержанию. При формовке заготовкам обычно придают шарообразную, цилиндрическую, сигарообразную и другие формы.
5. Расстойка – выдержка сформованных тестовых заготовок в специальных расстойных камерах в течение 20-60 мин при температуре 30-40оС и относительной влажности воздуха 80-85%. Расстоявшиеся зоготовки могут подвергаться надрезке (батоны, городские булки и др.) или наколке. 6. Выпечка производится при переменном температурном режиме печи 250-150оС в течение 10-60 мин при пониженной влажности среды пекарной камеры. Каждый вид изделий требует специального режима тепловой обработки. 7. Охлаждение, отбраковка и хранение продукции. Осуществляются в экспедициях , где выпеченные изделия охлаждаются до комнатной температуры в течение 1-2 ч. здесь же производится отбраковка. Для обеспечения механизированного производства типовое оборудование в соответствии с принятой технологией представляют в виде машинно-аппаратной схемы.
Машинно-аппаратная схема производства хлебобулочных изделий. Отмеренная порция муки проходит через просеиватель 1,подается в дежу 2 тестомесильной машины. Тесто замешивается в деже тестомесильной машины 3. После замеса тесто попадает на разделку. Замешанное тесто попадает в воронку тестоделительной машины 4 или делитель-укладчик 5, делится на куски заданной массы, которые поступают в тестоокруглительную машину 6. Округленные заготовки подаются в шкаф предварительной расстойки 7, в котором поддерживаются определенные параметры среды расстойной камеры (температура и относительная влажность). Листы с уложенными заготовками помещаются вручную в контейнеры 8, которые направляются в шкаф окончательной расстойки 9. Для выпечки изделий контейнер с расстоявшимися заготовками выкатывается из шкафа расстойки и вводится в печь 10. Контейнеры имеют ходовую часть из четырех колес, с помощью которых перемещаются от формующей машины в шкаф расстойки, затем в печь и из неё – в хлебохранилище. В пекарне также используются тележки для хранения и транспортировки листов. Выпеченные изделия перекладываются в контейнеры 11 с деревянными лотками и направляются в магазины. 3.1. Подготовка основного и дополнительного сырья Все сырье, поступающее на предприятие, должно отвечать требованиям ГОСТ, ОСТ, ТУ и другой нормативно-технической документации. Оно подвергается контролю по показателям качества в соответствии с Положением о производственных лабораториях и объемом работы лаборатории по анализу сырья. Каждая партия сырья должна сопровождаться документом о качестве, иметь упаковку и маркировку в соответствии с действующей НТД. К основному сырью относят муку, воду, соль, дрожжи, а к дополнительному сахар, жировые продукты, яйца и другие виды сырья, предусмотренные рецептурой вырабатываемых хлебопекарных изделий. Прием и хранения муки: Для производства хлебобулочных изделий на пекарне используются следующие виды и сорта муки: · мука ржаная обдирная; · мука пшеничная второй сорт; · мука пшеничная первый сорт; · мука пшеничная высший сорт; Из органолептических показателей большое внимание уделяют цвету, вкусу, запаху и хрусту; из физико-химических влажности, качество и количество клейковины, белизне муки. Каждая партия муки, закупаемая у поставщиков сопровождается сертификатами соответствия и удостоверениями муки. На предприятии мука хранится в мешках. Вода: На предприятии вода подается из центральной системы хозяйственно-питьевого водоснабжения. На предприятии предусмотрен запас воды в баках. Вода, применяемая на предприятии при производстве хлеба, должна удовлетворять всем требованиям, предъявляемым к питьевой воде. Контроль за пригодностью воды для хлебопечения осуществляется органами государственной санитарной инспекции. Дрожжи: На предприятии используют дрожжи хлебопекарные прессованные (ГОСТ 171-81). Они поступают в виде брусков по 1000 грамм. Прессованные дрожжи хранят в холодильной камере при температуре от 0 до 40 С. Прессованные дрожжи при замесе полуфабрикатов вводят в виде дрожжевой суспензии при соотношении дрожжей и воды примерно 1:3,5 с температурой воды не выше 400 С. Сахар, маргарин, яйца доставляются и хранятся тарным способом. Сахар привозится на предприятие в мешках массой 50 кг. с оптовой базы и хранится в чистом сухом помещении с относительной влажностью воздуха не более 70%. Мешки укладываются друг на друга. Яйца и маргарин хранятся в холодильной камере. На предприятии используют яйца столовые, которые хранятся не более 25 суток. Яйца должны соответствовать требованиям ГОСТ 2758-88. Маргарин хранится при температуре от –9 до 00 С в течении 75 суток. Маргарин соответствует ГОСТ 240-85. Доставка дополнительного сырья на предприятие осуществляется с помощью автотранспорта.
Подготовка муки: Мука, поступающая в производство, подлежит обязательному просеиванию. Просеиватель «Пионер» с неподвижными барабанными ситами применяется для просеивания муки и сахарного песка и удаления из них ферропримесей. Просеиватель состоит из двух цилиндрических сит. Внутреннее сито имеет круглые отверстия по всей цилиндрической поверхности ф=1,5 мм и предназначено для задержания более крупных примесей, а наружное сито имеет отверстие только на съемной полуцилиндрической поверхности, которая закрыта сплошным кожухом. Подача и просеивание муки производится вертикальным шнеком, вал которого приводится в движение от электродвигателя. Примеси задержанные внешним сито, поднимаются вверх при помощи лопаток и выбрасываются через тот же канал в сборник. Для обеспечения безопасного обслуживания просеивателя предусмотрена электроблокировка, размыкающая контакты, установленные под предохранительной решеткой и кожухом, при снятие которых размыкается цепь электродвигателя и происходит остановка машины. Очистка и замена сит производится путем снятия рамок с каждой грани барабана. Недостатком буратов является неполное использование поверхности барабана (рабочей является только 1/6 – 1/4 часть всей поверхности барабана), попадание муки в сход при перегрузке, затирание сит и низкая удельная производительность. Техническая характеристика. · Производительность,т/ч – 1,25 · Площадь ситовой поверхности, м2 – 0,14 · Мощьность привода,кВт – 1,1 · Длина, мм – 11,38 · Ширина, мм – 740 · Высота, мм – 1965 · Масса машины, кг - 290 Подготовка соли: На предприятии соль используется в производстве в виде солевого раствора концентрацией 26% по массе, что соответствует плотности раствора 1,2г/см3. Подготовка сахара:
Подготовка сахара заключается в его очистке и растворении. Сахарный раствор готовят смешиванием сахара с подогретой до температуры 30-320С водой в соотношении 1:1 по массе, затем полученный раствор фильтруют. Подготовка жировых продуктов: Растительное масло перед подачей на производство фильтруют через сито с размером ячеек не более 3 мм. Маргарин и другие твердые жиры перед внесением в тесто расплавляют.
Подготовка прессованных дрожжей: Подготовка прессованных дрожжей к замесу теста заключается в освобождении их от упаковки, предварительном грубом измельчении и приготовлении дрожжевой суспензии при добавлении теплой воды (t 30-350С) в соотношении 1:3,5. Активация прессованных дрожжей: Для улучшения подъемной силы прессованных дрожжей их предварительно активируют. Соотношение дрожжей, муки и воды: На 1 кг. прессованных дрожжей берут 2 кг. перерабатываемой муки и 6 литров воды температурой 32-340С. Производство ржано-пшеничных сортов хлеба: Хлеб «Полевой» (хлеб из смеси муки пшеничной 2 сорта и ржаной) производят двухфазным способом: Закваска - тесто. На предприятии для производства хлеба используют жидкие закваски с завариванием части муки. Закваски готовят по схеме. Приготовление заварки: Заварка представляет собой водно-мучную смесь, в которой крахмал муки в значительной степени клейстеризован, поэтому очень легко и быстро осахаривается амилолитическими ферментами. Заварки используются в хлебопечении как питательная среда для размножения дрожжей и кислотообразующих бактерий при приготовлении жидких дрожжей. Для приготовления заварок применяют муку и воду обычно в соотношении от 1:3 до 1:2. На предприятии заварку готовят в заварочной машине ХЗМ-300 из муки ржаной обдирной. В заварочную машину сливают 50л воды. Затем через весы ДМ-100 ссыпают 25кг муки ржаной обдирной и все тщательно перемешивают, включают пар и заваривают. Затем заварку охлаждают до t 65-670 С, проверяют по термометру. Приготовление питания: В охлажденную до t 65-670С заварку добавляют через весы ДМ-100 30кг муки ржаной обдирной и 60л воды для осахаривания. Продолжительностью осахаривания 10-12 минут. После осахаривания вливают 135л холодной воды. Температура питания 30-320С, влажность 83%. Производственный цикл: Готовую закваску в количестве 50% отбирают на замес теста. В оставшуюся часть подают питательную смесь в количестве, равном взятому в производство. Продолжительность брожения 3-3,5 часа. Готовая закваска должна иметь следующие показатели: Влажность, % - 83,0 Температура, 0С – 32-34 Кислотность, град – 9-12 Подъемная сила, мин – 25-30. 3.2. Приготовление полуфабрикатов Приготовления теста: Приготовления теста является одним из решающих звеньев в технологическом процессе производства хлеба. Состояние свойства готового к разделке тесто в значительной мере предопределяют дальнейшее его состояние при формовании, расстойке и выпечке, а следовательно и качество хлеба. На предприятии используют следующий способ приготовления теста: На заквасках с заваркой для ржаного теста. Целью замеса теста является получение однородной массы с необходимой структурой и физическими свойствами, которые обеспечивают его рациональное деление, формование, расстойку, выпечку и высокое качество готовых изделий. В период замеса наибольшее значение имеют физико-механические, коллоидные и биохимические процессы. Частицы муки при замесе теста впитывают воду, набухая при этом. При дальнейшем перемешивании набухшие частицы слипаются в однородную массу, образуя тесто. Существенную роль в образовании теста играют белковые вещества. Биохимические процессы, протекающие при замесе теста – амилолиз крахмала, протеолиз белка, разрушение пентозанов, при этом происходит образование жидкой фазы. Названные процессы протекают под действием, как ферментов муки, так и ферментов дрожжей. Замес теста проводят в тестомесильной машине ТММ-1М. При замесе теста происходит повышение температуры, при этом биохимические и коллоидные процессы протекают интенсивнее, продолжительность образования теста уменьшается. Замес теста проводят в рабочей камере тестомесильной машины в течение 4-20мин. Техническая характеристика. · Производительность, т – до 15 · Вместимость дежи, л – 140 · Мощность электродвигателя, кВт – 2,2 · Количество рабочих лопастей – 1 · Частота вращение месильного органа, С-1(об/мин) – 0,446 (26,75) · Масса, кг – 274 · Длина, мм – 1160 · Ширина, мм – 840 · Высота, мм – 1000 При процессе выделяют 3 стадии: 1. смешивание компонентов; 2. собственно замес; 3. пластификация теста. На пекарне вырабатывают хлеб из смеси муки ржаной обдирной и второго сорта – хлеб «Полевой». Хлеб «Полевой» формовой: Вырабатывается массой 0,68кг по ГОСТ 28807-90. Таблица: 2. Унифицированная рецептура приготовления теста для хлеба «Полевого». Наименование сырья Расход сырья, кг Мука ржаная обдирная Мука пшеничная второго сорта Дрожжи прессованные хлебопекарные Соль поваренная пищевая 35,0 65,0 0,5 2,0 Итого: 102,5 Тесто для хлеба «Полевого» готовится на жидких заквасках. Жидкая закваска готовится по утвержденной технологической инструкции. Замес теста осуществляется в тестомесильной машине ТММ – 1М. Мука ржаная обдирная и пшеничная второго сорта поступает в тестомесильную машину. Жидкие компоненты (закваска, солевой раствор) подаются согласно рецептуре. Замешенное тесто подается в бункер для брожения теста. Готовность теста определяется по конечной кислотности 8-10 град. Минимальный выход хлеба «Полевого» при влажности муки 14,5% составляет 144%. Таблица:3. Производственная рецептура и режим приготовления теста на хлеб «Полевой». Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей технологического процесса. Единица измерения. Тесто. Мука ржаная обдирная Мука пшеничная второго сорта Дрожжевая суспензия Солевой раствор p=1,20г/см3 Закваска Температура начальная Продолжительность брожения Конечная кислотность полуфабриката кг кг кг/л кг/л кг 0С мин град 35,0 65,0 0,26 1,1/0,9 10,2 29-30 60 8. Хлеб «Мариинский»: Вырабатывается из смеси ржаной обдирной, пшеничной муки первого сорта с добавлением солодового экстракта «Глофа» и изюма, и другого сырья согласно рецептуре
Таблица:4. Унифицированная рецептура приготовления теста для хлеба «Мариинского». Наименование сырья Расход сырья, кг
Мука ржаная обдирная Мука пшеничная первого сорта Дрожжи прессованные Соль поваренная пищевая Сахар-песок Солодовый экстракт «Глофа» Изюм Закваска «Аграм» (светлый) 60,0 40,0 2,0 1,7 6,0 3,0 5,0 1,5 Итого: 119,2 Тесто готовится безопарным способом по традиционной технологии. Замес теста осуществляется в тестомесильной машине ТММ – 1М. Таблица:5. Производственная рецептура и режим приготовления теста на хлеб «Мариинский». Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей технологического процесса Единица измерения Тесто Мука ржаная обдирная Мука пшеничная первого сорта Дрожжевая суспензия Солевой раствор p=1,20г/см3 Сахарный раствор p=1,3г/см3 Закваска «Аграм» (светлый) Изюм Солодовый экстракт «Глофа» Начальная температура полуфабриката Продолжительность брожения Конечная кислотность полуфабриката кг кг л кг/л кг/л кг кг кг 0С мин град 60 40 2,0/7,0 6,5/5,4 9,7/7,4 1,5 5,0 3,0 28-29 25-30 8,0 Производство хлеба и булочных изделий из муки пшеничной высшего и первого сортов. Процессы, происходящие при брожении теста: В процессе брожения тесто и другие полуфабрикаты не только разрыхляются, но и созревают, то есть достигают оптимального состояния для дальнейшей переработки. Биологический способ разрыхления заключается в том, что дрожжи, добавленные в полуфабрикат, сбраживают сахар с образованием диоксида углерода (СО2), который придает тесту пористую структуру. Для накопления достаточного количества (СО2) в полуфабрикатах после замеса необходима отлежка: часть сухих веществ теста (2-3%) теряется при брожении, так как (СО2) в конце брожения почти полностью удаляется, но созданная им пористая структура полуфабриката сохраняется. Сущность созревания теста заключается в накоплении определенного количества водо-растворимых веществ (аминокислот, сахаров), а также ароматических и вкусовых веществ (спиртов, альдегидов, кислот). Готовое к разделке, хорошо созревшее тесто должно удовлетворять следующим требованиям: 1. газообразование в сформованных кусках теста к началу процесса расстойки должно происходить с достаточной интенсивностью; 2. структурно-механические свойства теста должны быть оптимальными для деления его на куски, округления, закатки, а также для удержания тестом газа и сохранения формы изделия при окончательной расстойке и выпечке; 3. в тесте должно быть достаточное количество несброженных сахаров и продуктов гидролитического распада белков, необходимых для нормальной окраски корки хлеба; 4. в тесте должны образовываться и содержаться в необходимых количествах вещества, обусловливающие специфический вкус и аромат хлеба. Во время брожения тесто становится разрыхленным и значительно увеличивается в объеме. Но созревание и разрыхление теста происходит не только во время его брожения, но и во время расстойки и первые минуты выпечки. Созревание основано на коллоидных, биохимических и микробиологических процессах. Коллоидные и физико-химические процессы: Коллоидные процессы, происходящие при замесе и образовании теста, продолжаются и во время брожения, интенсивно развиваются процессы набухания коллоидов. Постепенное повышение кислотности и накопление спирта в тесте способствует увеличению гидрофильности коллоидов теста. Набухание белков уменьшает количество жидкой фазы и тем самым улучшает структурно-механические свойства теста. Процессы набухания в тесте из сильной муки протекают замедленно, достигая максимума только в конце брожения теста. Механическое воздействие на тесто во время брожения (обминка) способствует ускорению набухания белков теста из сильной муки, поэтому улучшает его реологические свойства. Интенсивная обминка теста из слабой муки приводит к ускорению разрушения слабой структуры набухших белков, что ведет к ухудшению структурно-механических свойств теста. Из-за разрыхления теста диоксидом углерода происходит как бы вытягивание клейковинных пленок; последующее их слипание при обминке и разделке теста обеспечивает создание губчатого белкового каркаса, который обуславливает формоудержаниеи газообразующую способность теста при окончательной расстойке и выпечке. Биохимические процессы: В процессе брожения теста непрерывно изменяется его углеводно-амилазный комплекс: собственные сахара сбраживаются, из крахмала образуется мальтоза. Белки теста подвергаются не только набуханию и пептизации, но и протеолизу. Протеолиз оказывает дезагретрующее действие на белки. В тесте из сильной муки определенная степень протеолиза позволяет получить лучшие структурно-механические свойства, но чрезмерная степень, особенно в тесте из слабой муки, приводит к резкому увеличению неограниченного набухания и пептизации белков теста. В результате, резко увеличивается жидкая фаза теста, которая по окончанию брожения становится малопригодной для механической обработки на округлителях и закаточных машинах. Хлеб получается малого объема и сильно расплывается, поэтому протеолиз в тесте из слабой и средней по силе муки целесообразно задерживать. Для опары некоторое замедляющее протеолиз действие оказывает поваренная соль NACI. Спиртовое и молочнокислое брожение в тесте: Спиртовое брожение, вызываемое дрожжами это сложный процесс, протекающий в несколько стадий с участием многочисленных ферментов. Оно начинается уже при замесе теста. В первые 1-1,5 часа дрожжи сбраживают собственные сахара муки, затем мальтозу, которая образуется при действии на крахмал B-амилазы, после гидролиза ее ферментом дрожжей – мальтозы. Перестройка ферментного аппарата дрожжевой клетки на образование мальтозы требует некоторого времени. Таков характер газообразования в безопарном тесте. В опарном тесте дрожжевые клетки адаптируются к мучной среде, поэтому их мальтозная активность повышается и интенсивность газообразования в тесте равномерная. Интенсивность спиртового брожения зависит от: - количества дрожжей; - бродильной активности дрожжей; - температуры; - влажности теста; - степени обработки теста; - рецептуры; - количества и вида улучшителей. С повышением температуры от 26-350С интенсивность газообразования увеличивается в два раза. Интенсивный замес теста ускоряет газообразование и брожение на 20-60%. В конце брожения объем полуфабрикатов увеличивается на 70-100%, снижается их плотность, температура их повышается на 1-20С и масса сухих веществ уменьшается на 2-3%.
Молочнокислое брожение в полуфабрикатах вызывается в основном мезофильными бактериями (30-370С). По характеру сбраживания сахаров молочнокислые бактерии делятся на гомо – и гетероферментативные. МКБ образуют гексозы, дисахарозы и пептозы. Особенно активно молочнокислое брожение идет в тесте из ржаной муки. В пшеничное тесто МКБ попадают с мукой, дрожжами, молочной сывороткой и другим сырьем. pH пшеничного теста в конце брожения составляет 4,8-5,6 для ржаного теста –3,5-4,5. Кислотность готового теста не должна превышать стандартные нормы. Кислотность является наиболее объективным показателем готовности полуфабриката в процессе брожения.
В пшеничном тесте доля молочной кислоты составляет около 70%, а летучих кислот (уксусной, муравьиной) около 35% от общего количества кислот. В ржаном тесте более активно идет гетероферментативное брожение. На интенсивность молочнокислого брожения влияют: - температура и влажность полуфабрикатов; - дозировка закваски или других продуктов, содержащих молочнокислые бактерии; - состав кислотообразующей микрофлоры; - интенсивность замеса теста. Оценка готовности теста: Недостаточно выброженное тесто содержит мало продуктов протеолиза, недозрелое тесто липковатое. Хлеб в этом случае имеет пониженную и грубую пористость, сыропеклый мякиш, пресный вкус. Перебродившее тесто характеризуется повышенной кислотностью, малым количеством сахаров, слабым клейковинным каркасом. Хлеб из такого теста имеет бледную корку, кислый вкус, пустоты и разрывы в мякише. Окончание периода брожения определяют по объективному показателю (активная, титрующая кислотность) или органолептически. Органолептическая оценка: выброженная опара должна иметь равномерно сетчатую структуру и резкий спиртовой запах. При слабом нажатии пальцем на ее поверхность она должна опадать. Брожение теста, в отличие от опары, должно быть законченно до его опадания. У не выброженного теста вмятина от надавливания выравнивается быстро, у выброженного – медленно, у переброженного – углубление остается. Технологические затраты при брожении. Затраты при брожении – уменьшение массы полуфабриката за счет сбраживания углеводов и улетучивания диоксида углерода части спирта, летучих кислот, испарение влаги при брожении, замесе, разделке и расстойке теста. При производстве хлеба из пшеничной муки в тестовых заготовках определяют содержание спирта, по которому можно судить о количестве образовавшегося СО2 и о затрате сухих веществ на их образование. Батон ямской: Для изделий булочных, сдобных и хлеба из пшеничной муки тесто готовится традиционным безопарным способом с продолжительностью брожения 2-2,5 часа до достижения необходимой кислотности теста. Замес теста осуществляется в тестомесильной машине ТММ – 1М с подкатной дежой. В дежу тестомесильной машины ссыпают необходимое количество муки, добавляют дрожжевую суспензию, сахарный, солевой растворы, воду и другое сырье, предусмотренное рецептурой. Замес теста сначала производится на медленной скорости в течение 8 минут, затем на большой скорости в течение 9 минут. Таблица: 6. Унифицированная рецептура батона «ямского» 0,35. Наименование сырья Количество сырья на 100кг. муки. Мука пшеничная высший сорт Дрожжи прессованные Соль пищевая Сахар-песок Масло растительное 100,0 2,0 1,5 4,0 3,4 Итого: 110,9 Минимальный выход при влажности равен 14,5%. Развес -0,4кг. –134,0% • 0,38кг. –133,8% • 0,35кг. –133,7% Влажность теста, % - 42,0 Кислотность теста, 0С –3,0 Форма – продолговато-овальная, с четырьмя косыми надрезами. Расчет производительности. Минимальная норма выхода при Wм –14,5%; 133,7%-0,35кг. 1. Развес изделия 0,3кг. 2. Способ выпечки – подовой 3. Способ приготовления теста – безопарный 4. Замес теста – периодический 5. Количество листов на тележке – 17 6. Количество изделий на листе – 12шт. 7. Продолжительность выпечки – 21мин. Расход сырья на 100кг. муки: Расход дрожжевой суспензии:=7л. расход солевого раствора, р=1,2=5,8кг. =4,8л. расход сахарного раствора, р=1,3=6,4кг. =5,0л. расход маргарина: замена маслом растительным=3,4кг. =3,7л. Таблица:7 Производственная рецептура батона «ямского» 0,35. Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей технологического процесса Единицы измерения Тесто Мука пшеничная высшего сорта Вода Дрожжевая суспензия Солевой раствор Сахарный раствор Масло растительное Начальная температура Влажность полуфабриката Продолжительность брожения Конечная кислотность Масса тестовых заготовок Продолжительность расстойки Продолжительность выпечки Температура печей Кг Л Кг/л Кг/л Кг/л Кг/л 0С % мин град г мин мин 0С 100,0 44,6 2,0/7,0 5,8/4,8 6,4/5,0 3,4/3,7 28-29 42,0 120-150 2,5 405 50-55 19 298 Разделка теста. Деление теста на куски: При производстве пшеничного хлеба и хлебобулочных изделий разделка теста включает: деление теста на куски; округление; предварительную расстойку; окончательную расстойку; Разделка ржаного теста включает: деление на куски; формование кусков теста и окончательную расстойку. Деление теста из пшеничнойсортовой муки высшего сорта, I и II сортов производится тестоделительной машиной марки ХДВ. Деление теста из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной и его укладка в формы осуществляется делителем - укладчиком Ш33-ХД-2У. Округления кусков теста: Округление кусков теста осуществляется в тестоокруглительной машине марки ХТО. Округление кусков теста, то есть придание им шарообразной формы, обычно осуществляется сразу после деления теста на куски. Эта операция при выпечке круглых подовых изделий является операцией окончательного формования кусков теста, после которой они поступают на окончательную расстойку. Так происходит при производстве круглых булочек и круглого подового хлеба. При производстве изделий из пшеничной муки высшего, первого сортов (батонов, булок) округление является лишь первой стадией формования изделий, за которой следует предварительная расстойка заготовок. В этом случае операция округления улучшает структуру теста для получения изделий с более мялкой и равномерной пористостью мякиша.
Предварительная расстойка: Предварительная расстойка осуществляется в камере предварительной расстойки (Пруфер). Между операциями округления и окончательного формования кусков пшеничного теста имеет место предварительная расстойка. Округленные куски теста должны находится в состоянии покоя в течение 5-8 минут.
В результате механических воздействий, оказываемых на тесто в процессе деления на куски и последующего округления, в нем возникают внутреннее напряжения и частично разрушаются звенья клейковинного каркаса. Если округленные куски теста сразу же передать на закатку, которая оказывает весьма интенсивное воздействие (механическое) на тесто, то структурно-механические свойства могут ухудшиться. В процессе предварительной расстойки внутреннее натяжение в тесте уменьшается (явление релаксации), а разрушенные звенья структуры теста частично восстанавливаются. После предварительной расстойки структурно-механические свойства и газообразующая способность теста улучшается, что приводит к некоторому увеличению объема готовых изделий и улучшению структуры и характера пористости мякиша. После предварительной расстойки округленным кускам теста придают форму, характерную для готовых изделий данного сорта. Куски теста продолговато-овальной формы обычно получаются на закаточных машинах. Для формирования уже округленных кусков после предварительной расстойки используют закаточную машину МЗЛ 51, в которых куски теста сначала раскатываются двумя парами валиков, затем образованные блины сворачиваются в трубочку, а затем тестовые заготовки, походя под прижимной доской, приобретают окончательно продолговато-овальную форму. Окончательная расстойка: В процессе формования кусков теста из них почти полностью удаляется диоксид углерода. Если сформованный кусок теста сразу же посадить в печь, то хлеб получится сплошным, плохо разрыхленным мякишем, с разрывами и трещинами корки. Для получения хлеба с хорошо разрыхленным мякишем сформованные куски подвергают расстойки. Для кусков пшеничного теста, подвергшихся предварительной расстойки, это будет окончательная расстойка. Во время окончательной расстойки теста происходит брожение, выделяющийся при этом СО2 разрыхляет тесто, увеличивая его объем. Параметры окончательной расстойки: температура 35-400С; относительная влажность 75-80% обеспечивается кондиционером. Повышенная температура воздуха в расстойке ускоряет брожение, а повышенная влажность предотвращает образование на поверхности теста высохшей корки пленочки. Высохшая пленка в процессе расстойки или выпечки разрывается из-за увеличения объема, что приводит к образованию на поверхности хлеба разрывов и трещин. Готовность кусков теста к расстойке определяется органолептически, объективных методов нет. Длительность расстойки 25-130 минут зависит от массы кусков, условия расстойки, рецептуры, свойств муки и так далее. Относительную влажность воздуха не следует поднимать выше 85%, так как это может привести к прилипанию кусков теста к люльке ее материала, на которой будет происходить расстойка. Окончательная расстойка тестовых заготовок при выработке хлеба из пшеничной муки осуществляется в камерах окончательной расстойки (Тупиковая камера), рассчитанных на три тележки для обеспечения непрерывности технологического процесса. Темпеоатура в камере 41о С, а влажность 85%. Основные требования техники безопасности при обслуживании и эксплуатации тесторазделочных машин: Перед началом работы: 1.1. Приступая к работе надеть спецодежду и заправить ее так, чтобы не было развивающихся концов. Волосы убрать под головной убор. 1.2. Проверить исправность тестоформующего оборудования, транспортеров и пусковой аппаратуры. 1.3. Проверить исправность электроблокировок на ограждениях делительных головок, раскатывающих валиков тестозакаточных машин. 1.4. Убедится в исправности ограждений движущихся частей и механизмов. 1.5. Осмотреть, и убедится в исправности заземляющих проводников, надежности присоединения их к электродвигателям и оборудованию. 1.6. Проверить наличие инвентаря и специального инструмента. 1.7. Обо всех выявленных недостатках и неисправностях доложить начальнику смены. Во время работы: 1.8. Перед включением убедиться, что пуск в работу оборудования безопасен для окружающих. 1.9. Включать машины только сухими и чистыми руками. 2.1. Емкости для масла и муки содержать только в отведенном месте. 2.2. Не проталкивать руками тесто через воронку тестоделителя, во избежании травмы. 2.3. Не зачищать валики тестоформующих машин на ходу. 2.4. Не дотрагиваться руками до движущихся конвейерных лент, во избежании порезов рук соединительным замком. 2.5. При зачистке тестоделителя и формующих машин использовать только специальный пластиковый скребок. 2.6. Не производить самостоятельный ремонт оборудования. 2.7. Не облокачиваться на тестоделители, тестоокруглители, тестозакаточные машины, транспортеры во время их работы. 2.8.Не допускать переполнения емкости тестом, если тесто попало на пол, немедленно собрать его и вытрать пол. 2.9.При смазке не использовать деформированные, с наличием острых концов и заусенцев форм, листов, поддонов. 3.1.Содержать рабочее место в чистоте и порядке, вытирать пол от воды, масла, теста. В аварийных ситуациях: 3.2. При появлении шума, треска, грохота в работе оборудования немедленно остановить его и вызвать ремонтный персонал. 3.3. при ожогах обожженное место смазать облепиховым маслом. 3.4. Выпечка изделий Выпечка – процесс прогрева расстоявшихся тестовых заготовок, при котором происходит переход их из состояния теста в состояние хлеба. Если судить о процессе выпечки по внешним изменениям, которые претерпевают ТЗ (тестовые заготовки) в пекарной камере, то можно отметить, что сразу же после помещения в пекарную камеру она начинает быстро увеличиваться в объеме. Спустя определенное время увеличение ее объема резко замедляется и затем прекращается. Достигнутое к этому моменту объем, и форма тестовых заготовок сохраняется неизменными до конца выпечки. Поверхность тестовых заготовок после помещения ее в пекарную камеру покрывается тонкой пленкой, постепенно переходящей в утолщающуюся корку. Краска корки тестовой заготовки в процессе выпечки непрерывно изменяется, становясь темнее. Под корочкой по мере протекания процесса выпечки будет наблюдаться образование из теста более утолщающего слоя сравнительно упругого, способного сохранять структуру и сравнительно сухого на ощупь мякиша. В процессе выпечки хлеба эластичность, прочность структуры и сухость его мякиша на ощупь повышается сначала в слоях, прилегающих к корке, а затем постепенно и в центре хлеба. Для выпечки хлеба и хлебобулочных изделий используется ротационная печь камерного типа. Описание хлебопекарной печи. Печь состоит изследующих основных частей: кожуха, теплоизоляции, электрокалорифера, двери, механизма вращения конвейера, системы пароувлажнения, рециркуляционного и вытяжного вентиляторов, ящика и панели управления.
Для освещения пекарной камеры предусмотрена осветительная лампа, которая включается выключателем «Освещения», установленным на панели управления. Работа печи осуществляется следующим образом: на панели управления согласно технологическому режиму задаются необходимые температура и время выпечки, а также время подачи воды на пароувлажнительный каскад. Закрываются двери печи и заслонка вытяжного вентилятора.
Для увлажнения среды пекарной камеры с помощью кнопочного выключателя «Вода» на пароувлажнительный каскад подается вода. Контроль оркрытия электромагнитного клапана подачи воды осуществляется по сигнальной лампе, встроенной в кнопочный выключатель. По окончании заданного времени выпечки изделий автоматическиподается звуковой сигнал (звонок), которыйснимается кнопочным выключателем «Съем сигнала». Отключаются электронагреватели, переключатель «Нагрев» устанавливается из положение «Автомат» в положение «Отключено». Открывается заслонка и нажатием кнопочного выключателя «вытяжка» включается привод вытяжного вентилятора, при этом должна загореться сигнальная лампа, встроенная в этот выключатель. Открывается дверь печи, контейнер с готовой продукцией выкатывается, а на платформу печи закатывается новый. Дверь печи закрывается, вытяжной вентилятор выключается кнопочным выключателем «Вытяжка окончена», и цикл повторяется. Длительность выпечки: Длительность выпечки хлебобулочных изделий зависит от следующих факторов: 1) массы и формы изделия; 2) метода теплоподвода и теплового режима выпечки; 3) способа выпечки – в формах или на поду; 4) плотности посадки на поду; 5) свойств теста, из которого выпекается изделие; Чем больше масса ТЗ, тем длиннее выпечка и тем ниже должна быть температура выпечки. При одинаковой массе ТЗ их форма также может влиять на длительность выпечки. Чем меньше размеры ТЗ, определяющие скорость ее прогрева, и чем больше ее удельная поверхность, тем скорее идет выпечка. Поэтому батон выпекается быстрее, чем круглый хлеб той же массы, а тонкая лепешка такой же массы – еще быстрее. Чем выше температура паро-воздушной среды пекарной камеры, тем скорее происходит выпечка. Интенсивное увлажнение в начальной фазе также ускоряет процесс прогрева и, следовательно, сокращает длительность выпечки. Подовый хлеб, как правило. Выпекается быстрее формового хлеба той же массы. При выпечке формового хлеба большое значение имеет также конфигурация хлебных форм, обуславливающая не только длительность выпечки, но и размер упека. Чем плотнее посадка кусков теста (или форм с тестом) на поду, тем медленнее при прочих равных условиях идет выпечка. Длительность выпечки хлебных изделий является фактором, обусловливающим в значительной мере производительность хлебопекарных печей. От длительности выпечки зависит и упек, существенно влияющий на выход готовых изделий Надрезание тестовых заготовок: На тестовые заготовки для городских, нарезных и других батонов и целого ряда других хлебобулочных изделий из пшеничного теста после окончания расстойки перед выпечкой наносят продольные, косые или поперечные надрезы. Количество и характер надрезов определяются видом изделия. Глубина надрезов зависит также от свойств теста, в первую очередь от степени его расстойки. Надрез должен производится быстрым движением острого, слегка смоченного водой ножа или с помощью надрезающих механизмов. Назначение надрезов – не только украсить поверхность изделия, но и предохранить ТЗ от возникновения при выпечке трещин, разрывов корки. Верхнюю поверхность некоторых видов изделий, преимущественно из ржаного теста, перед выпечкой место надрезов накаливают. Роль увлажнения поверхности выпекаемой тестовой заготовки: Чем выше содержание паров воды в газовой среде, в условиях которой происходит выпечка, тем интенсивнее и длительнее будет конденсация пара на поверхности ТЗ в начальной фазе выпечки. При конденсации пара на поверхности ТЗ происходит интенсивная клейстеризация крахмала и растворение декстринов. После прекращения конденсации слой жидкого клейстера очень быстро обезвоживается, образуя на поверхности корки хлеба пленку, которая после интенсивного теплового воздействия придает корке глянцевитость, ценимую потребителем. При недостаточном увлажнении газовой среды пекарной камеры в начале выпечки поверхность корки получается матовая и мучнистая. Конденсация влаги на поверхности ТЗ в начале выпечки способствует лучшему сохранению растяжимости и эластичности обезвоживаемой поверхностной пленки и замедляет образование нерастяжимой корки. Поэтому достаточное увлажнение в начальной фазе выпечки способствует увеличению объема хлеба и предотвращает возникновение на его поверхности разрывов и трещин. В этих условиях даже недостаточно расстоявшиеся тестовые заготовки могут дать хлеб нормальной формы и объема. Оптимальный режим выпечки: Оптимальный режим выпечки может быть установлен лишь с учетом пика и конструкции хлебопекарной печи и вида, сорта и массы выпекаемого изделия. В процессе выпечки можно различать два периода: I период выпечки, происходящим при переменном (увеличивающемся) объеме ТЗ, и II период, при котором объем ее остается неизменным. I период выпечки пшеничного хлеба в начальной его фазе должен протекать при высокой относительной влажности (70-80%) и относительно низкой температуре (100-1200С) паро-воздушной среды пекарной камеры. Назначение этой фазы, длящейся 1 – 3 минуты, является максимальная конденсация паров воды на поверхности ТЗ, поступающих в зону увлажнения пекарной камеры. Остальная часть I периода выпечки, до достижения в центре ТЗ температуры 50-600С, должна протекать в условиях относительно наибольшей передачи теплоты ТЗ при относительно наиболее высокой (240-2800С) температуры в пекарной камере. Этим обуславливается интенсивное образование корочки по поверхности ТЗ. Во II –ом периоде выпечки, когда объем и форма ТЗ уже стабилизировались, интенсивность подвода к нему теплоты и температуры в пекарной камере должны быть значительно снижены. Температурный градиент в ТЗ уже значительно меньший, в связи, с чем и роль термовлагопроводности практически сходит на нет. 3.5. Хлебохранилище и экспедиция Хранение хлеба является завершающим этапом его производства и технологической схемы. Хранение хлеба осуществляется в хлебохранилищах в течение 6-10 часов и более при температуре равной 18-250С относительной влажности воздуха 75%. При хранении хлеба происходит два основных процесса: · усыхание; · очерствение хлеба. При выходе хлеба из печи влажность его корки составляет 0%, а температура поверхности 1400С. В этот момент протекают следующие процессы: перераспределение влаги за счет разности температуры поверхности хлеба и окружающей среды. Процесс переноса тепла в этом случае протекает от центральных слоев к периферии, влажность корки при этом достигает 14-16%. Технологической характеристикой хранения хлеба является усушка – потеря массы при хранении и составляет 3-4%. Чем меньше усушка, тем эффективнее работает предприятие.
Скорость теплообмена, а значит, подвод тепла к корке и влаги, и потери ее с поверхности будет зависеть от выравнивания температуры между центральными и поверхностными слоями. Поэтому, если быстро охладить хлеб и создать условия, препятствующие переходу влаги от корки в окружающую среду, усушка будет меньше.
При хранении хлеба влажность мякиша постепенно снижается. При дальнейшем остывании и хранении слой мякиша, смежный с коркой, теряет влагу значительно быстрее, чем центральная его часть. Продолжительность хранения может привести к образованию твердого подкоркового слоя, неподдающимся деформации при легком нажатии на поверхность хлеба. Температура остывающего после выхода из печи хлеба является фактором, обуславливающим испарение влаги с ее поверхности и перемещение влаги внутри хлеба, то есть определяющим скорость усыхания хлеба. Все время усыхания подразделяется на 2 периода: · период переменной скорости усыхания; · период постоянной скорости усыхания; В первом периоде скорость усыхания хлеба уменьшается в результате снижении температуры хлеба и температурного градиента в нем. Во втором периоде, температура хлеба равна температуре окружающей среды и почти постоянна, поэтому усыхание протекает с постоянной скоростью, обусловленной свойствами хлеба, формой, размерами и параметрами окружающей среды во время хранения, тем больше усыхание. Чем выше влажность воздуха, тем меньше усушка, и наоборот. Охлаждение хлеба длится 3-4 часа, в течение которых теряется 2,5-3% его массы. Для снижения потерь необходимо сократить длительность первого периода. Параллельно с процессом усушки протекает процесс очерствения, при котором корка становится менее эластичной, мякиш – жестким. При очерствении хлеба в процессе хранения в его мякише происходит частичный обратный переход крахмала из аморфного состояния в кристаллическое. При этом структура крахмала уплотняется, уменьшается его растворимость, происходит частичное выделение влаги, поглощенной при клейстеризации. Скорость, степень и характер изменений в структуре и степени клейстеризации крахмала зависит от влажности хлеба. При влажности продуктов ниже критической величины процессы, обуславливающие очерствение, практически не происходят. Факторы, влияющие на очерствение хлеба: При добавлении к пшеничной муке ржаной, процесс очерствения замедляется. Очерствение можно замедлить за счет добавления в тесто жировых продуктов, сахара и другого сырья, удерживающего влагу, а также замораживанием продукта и упаковку во влагонепроницаемую обертку. В практических целях для снижения очерствения необходимо соблюдение норм отправки готового хлеба в торговую сеть, не создавать больших запасов в эксплуатации, использовать быстрое охлаждение. На хлебопекарне после выхода из печи хлеб укладывается на тележки и поступает в хлебохранилище до отправления в торговую сеть. Хлеб также упаковывается в полиэтиленовые пакеты. Брак отбирается, учитывается в журнале и отправляется на переработку. Различают производственный и экспедиционный брак. В настоящее время на хлебопекарне брак перерабатывают в мочку и добавляют ее в тесто в количестве 5% к массе муки. Переработка хлеба и булочных изделий из муки пшеничной первого и высших сортов – в сухари панировочные с последующей реализацией потребителю. Остывание и усыхание хлеба: Температура корки хлеба в момент выхода из печи достигает на поверхности 1800С, на границе с мякишем – около 1000С, а в среднем примерно 1300С. Влажность корки в этот момент близка к нулю, температура мякиша близка к 1000С, а влажность его на 1-2% превышает исходную влажность теста. Общие сведения об остывании и усыхании хлеба: Попадая в хлебохранилище, в котором температура обычно равна 18-250С, хлеб начинает быстро остывать, теряя в массе от усыхания. Остывание начинается с поверхностных слоев хлеба, постепенно перемещаясь к центру мякиша хлеба. Таким образом, в начальном периоде хранения хлеба имеет место градиент температуры, способствующий перемещению влаги по направлению от центра мякиша к корке. Отметим, что температура мякиша остывающего хлеба по истечении трех часов его остывания становится несколько ниже температуры окружающего пространства. Причина этого заключается в том, что процесс испарения влаги из хлеба продолжается, хотя и замедленно, даже после охлаждения хлеба до температуры помещения. Тепло, расходуемое на испарение, берется из части мякиша, прилегающего к корке, а не из воздуха, отделенного от мякиша, коркой, имеющую значительно меньшую теплопроводность, чем мякиш. Сразу же после выхода его из печи, начинается его усыхание (усушка) вследствие испарения части влаги и очень небольшой доли легколетучих компонентов хлеба. Наряду с этим происходит и перераспределение влаги в хлебе. Корка в момент выхода хлеба из печи практически почти безводна, но она быстро остывает, и влага из мякиша в результате разности концентрации и температуры во внутренних и внешних слоях хлеба устремляется в корку, повышая ее влажность. Остывание корки и увлажнение ее до 12-14% происходит в зависимости от температуры в хлебохранилище, массы штуки хлеба и условий ее складывания обычно за первые 2-4 ч. хранения хлеба после выпечки. Влажность корки 12-14%, примерно соответствующая равновесной, сохраняется при дальнейшем хранении хлеба. Влажность мякиша хлеба при его хранении постепенно снижается. При дальнейшем остывании и хранении хлеба, слой мякиша смежный с коркой, теряет влагу значительно скорее, чем центральная его часть. Длительное хранение хлеба в течение нескольких суток может привести к тому, что подкорковый слой мякиша вследствие значительной потери влаги станет твердым, не поддающимся деформации при легком нажатие на поверхность хлеба. Факторы, влияющие на усыхание хлеба: 1. Температура воздуха: температура воздуха в хлебохранилище резко влияет на скорость остывания, а в связи с этим и на усыхание хлеба. Чем ниже температура воздуха, тем скорее хлеб остынет до температуры окружающего пространства и тем короче будет первый период усыхания хлеба, в пределах которого интенсивность усыхания хлеба наибольшая. Низкая температура воздуха замедляет усыхание хлеба и во втором периоде усыхания – периоде постоянной скорости этого процесса. 2. Относительная влажность воздуха: чем выше влажность воздуха, тем медленнее должна идти усушка. Влажность воздуха влияет на процесс испарения влаги с поверхности материала. Чем выше относительная влажность воздуха, тем меньше разность парциальных давлений паров на поверхности хлеба и в воздухе, и тем меньше скорость усыхания хлеба. 3. Скорость воздуха: в первый период усыхания хлеба целесообразно смывание хлеба воздухом, движущимся со скоростью 0,3-0,5м/с. Это приводит к ускорению охлаждения хлеба, сокращению длительности первого периода усыхания и в результате этого к некоторому снижению потери в массе хлеба. 4. Влажность и упек хлеба: доказано, что чем выше влажность хлеба, тем выше, при прочих равных условиях, его усушка.
5. Способ выпечки хлеба (в формах или на поду): подовый хлеб, как правило, имеет упек более высокий, а влажность более низкую, чем формовой хлеб того же развеса. Поэтому усушка формового хлеба больше по сравнению с подовым. 6. Объем и масса хлеба: работа по изучению заварок, показали, что удельный объем хлеба (разрыхленность, пористость) является фактором, влияющим и на упек, и на усушку. Чем больше удельный объем хлеба, тем выше его усушка. Установлено также, что чем больше масса штуки хлеба, тем меньше усушка.
Изменения качества хлеба при хранении: Хлеб в момент выхода из печи имеет среднюю температуру корки около 1300С, а центра 95-980С. Корка хлеба в этот момент практически обезвожена и поэтому тверда и хрупка. Как уже отмечалось, влажность быстро остывающей корки в первые часы хранения хлеба повышается до 12-15% благодаря перемещению влаги из мякиша. В результате повышения влажности корка хлеба становится мягкой, эластичной и как бы резинообразной. Эти свойства корки тем резче выражены, чем тоньше корка и чем выше ее влажность. При длительном хранении не завернутого хлеба корка опять становится более твердой и хрупкой в результате постепенного высыхания. При длительном хранении это происходит и с подкорковым слоем мякиша. Мякиш хлеба (особенно хлеба крупного по массе) остывает значительно медленнее корки, сохраняя в течение 1-3ч. после выхода из печи температуру в центральной части, превышающую 50-600С. В этот промежуток времени в мякише хлеба продолжаются некоторые процессы, происходящие при выпечке. Хранение хлеба и доставка его в торговую сеть. На хлебопекарне хлеб после выхода из печей подается на столы. Со столов хлеб перекладывается на вагонетки-стеллажи. На этих вагонетках, перемещаемых в ручную, хлеб хранится до отправки в торговую сеть. Перед отправкой вагонетки выкатываются грузчиками на экспедиционную рампу, где лотки с хлебом снимаются и перекладываются в кузов автомашины для перевозки хлеба. Все эти операции обычно осуществляются в ручную. При сдаче в торговую сеть лотки с хлебом также вручную выгружаются из кузова автомашины и передаются в соответствующее складское помещение. Таблица:8. Сроки выдержки и реализации хлебобулочных изделий. N п/п Наименование продукции Срок максимальной выдержки на предприятии после выемки из печи не более Срок реализации в розничной торговой сети после выемки из печи не более 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Хлеб из смеси муки ржаной и пшеничной. Батоны: - массой 0,15 и 0,2кг. - более 0,2кг. Изделия мелкоштучные 0,1-0,05кг. Изделия хлебобулочные диетические Изделия хлебобулочные сдобные: - массой до 0,2кг. вкл. Изделия булочные массой до 0,2кг. Хлеб их пшеничной муки: - массой более 0,5кг. 14 часов 6 часов 10 часов 6 часов 6 часов 6 часов 6 часов 10 часов 36 часов 16 часов 24 часов 16 часов 16 часов 16 часов 16 часов 24 часов. Электроснабжение: Источник питания предприятия электроэнергией – электросеть Владэнерго и городская сеть высокого напряжения (резервная). Напряжение - 6000 В. Характер питающей сети – кабельный. Предприятие относится ко второй категории в отношении обеспечения надежности электроснабжения, то есть к потребителям электроэнергии, у которых перерыв в электроснабжении связан с массовым недоотпуском продукции, простоем рабочих и оборудования, а также с нарушением нормального снабжения хлебом. Все металлические нетоковедущие части электрооборудования, в нормальном состоянии не находящиеся под напряжением, но которые могут оказаться под таковым вследствие пробоя изоляции, должны быть заземлены. Для заземления используются металлическая оболочка питающего кабеля и четвертая нулевая жила кабеля, а также металлические трубы, в которых проложены провода. Ежегодно проводится проверка заземления с составлением протоколов по установленной форме. Осветительные нагрузки и тип светильников принимаются в зависимости от характера и назначения помещений на основе действующих норм удельных расходов мощностей и правил устройства электроустановок. На предприятии предусмотрено рабочее освещение, служащее для обеспечения нормальной работы, местное – для подсветки рабочих мест и аварийное, служащее для эвакуации людей. Учет расхода электроэнергии на предприятии ведется при помощи счетчика.
4. Технохимический контроль производства Положение о производственной лаборатории . 1. Общие положения Настоящее положение разработано на основе инструкции о работе производственных технологических лабораторий хлебопекарных предприятий и определяет цели, задачи и обязанности работников лаборатории при проведении закрепленных видов работ и анализов. Возглавляет производственную лабораторию начальник производственной лаборатории, который подчиняется главному инженеру предприятия. Начальнику производственной лаборатории подчиняются: микробиолог, инженер-технолог, сменный технолог, контролер. Лаборатория осуществляет функции ОТК. Права, обязанности и ответственность начальника ОТК возлагается на начальника производственной лаборатории. Положение определяет права, обязанности и ответственность работников производственной лаборатории. 2. Основные задачи и функции производственной лаборатории На основе плана производства и действующей НТД ежегодно под руководством главного инженера предприятия ПТЛ разрабатывает технологический план и режим технологического процесса для каждого наименования изделий и представляет его на утверждение генеральному директору предприятия. При отсутствии изменений в оборудовании, ассортименте, рецептурах, технологических режимах, действие технологического плана может быть пролонгировано приказом по предприятию. Производственная лаборатория ежегодно устанавливает параметры технологического процесса по видам изделий: влажность теста и его конечную кислотность, массу тестовых заготовок, продолжительность выпечки, затраты при упеке и усушке. ПТЛ осуществляет технохимический контроль качества основного и дополнительного сырья, готовой продукции, в соответствии с объемом работы производственной лаборатории и утвержденным графиком контроля. ПТЛ осуществляет контроль качества полуфабрикатов, контроль соблюдения установленных параметров технологического процесса. 1. ПТЛ ведет контроль размера технологических затрат, потерь и выхода готовых изделий расчетным методом и путем проведения пробных производственных выпечек совместно с мастером. 2. Лаборатория ведет изучение и дальнейшее совершенствование технологического процесса производства.
3. Проводит анализы причин выпуска бракованной продукции, разрабатывает мероприятия по устранению выявленных недостатков. 4. ПТЛ принимает участие в разработке и внедрении в производство новых видов продукции. 5. Проводит сертификацию всей продукции по групповому ассортименту.
6. ПТЛ оформляет и выдает потребителям документы, удостоверяющие качество выпускаемой продукции. 3. Объем работы производственно-технологической лаборатории Групповой ассортимент выпускаемой продукции 1. Хлеб ржаной и из смеси ржаной и пшеничной муки 2. Булочные изделия из муки пшеничной высшего и первого сортов. 3. Сдобные изделия. Лабораторный контроль. Таблица №9.
Анализ основного и дополнительного сырья Наименование сырья Контролируемые показатели Периодичность контроля Мука - органолептическая оценка (цвет, запах, вкус, содержание минеральной примеси); - металломагнитная примесь; - зараженность вредителями хлебных запасов; - влажность, %; - количество клейковины, %; - качество клейковины; - автолитическая активность
каждая партия

каждая партия
каждая партия
выборочно
каждая партия
каждая партия
каждая партия Дрожжи прессованные, сушеные -органолептическая оценка (цвет, консистенция, запах, вкус); - подъемная сила, мин
каждая партия
выборочно Соль Сахар - органолептическая оценка (вкус, запах, внешний вид, цвет); - определение нерастворимого в воде вещества (для соли) - определение чистоты раствора (для сахара)
каждая партия по мере необходимости
по мере необходимости Патока - органолептическая оценка (вкус, запах, цвет, прозрачность) - содержание сухих веществ, %
каждая партия
каждая партия Масложировые продукты - органолептическая оценка (вкус, запах, цвет и консистенция) для маргаринов и жиров прозрачность (для растительных масел) - влажность (для маргаринов и жиров)
каждая партия
по мере необходимости Наименование сырья Контролируемые показатели Периодичность контроля Красители пищевые, ароматические вещества, сода двууглекислая, аммоний, пищевые кислоты. -органолептическая оценка (внешний вид, вкус) -растворимость ванилина - состояние упаковки и маркировки
каждая партия

по мере необходимости
каждая партия Молоко - органолептические показатели (вкус, запах, цвет, консистенция) - массовая доля влаги, % ( в сухих и сгущенных продуктах)
каждая партия
по мере необходимости Хлеб и хлебобулочные изделия - хлеб ржаной и из смеси ржаной и пшеничной муки - булочные изделия - сдобные изделия - органолептические показатели (внешний вид, состояние мякиша, вкус, - посторонние включения, хруст от минеральной примеси, признаки болезней и плесени, - влажность мякиша, %, - кислотность мякиша, град, - пористость, % - массовая доля сахара, % - массовая доля жира, % в пересчете на С.В.
каждая партия
каждая партия

каждая партия
каждая партия
каждая партия
по графику
по графику
Производственно-технологическая работа Планирование и контроль технологического процесса. На основании технологического плана предприятия и принятой схемы ведения технологического процесса производственная технологическая лаборатория: · устанавливает производственную рецептуру и режим приготовления изделий по всем стадиям с указанием дозировки муки, воды, другого сырья; · осуществляет контроль подъемной силы заквасок, влажности теста, температурного режима, продолжительности брожения полуфабрикатов, конечной кислотности; · устанавливает массу тестовых заготовок, параметры расстойки, температурный режим выпечки; · вносит изменения в производственную рецептуру и технологический режим выработки изделий по мере необходимости в зависимости от качества поступающего основного и дополнительного сырья, а также при изменении условий производства; · продлевает ранее действующие рецептуры и технологический режим при поступлении на производство муки и другого сырья, не отличающего от предыдущего; · устанавливает порядок расходования муки; - обновляет жидкие закваски по мере необходимости; · определяет размеры технологических затрат и потерь и ведет расчет выхода изделий по отдельным сортам, а также по мере необходимости, проводит контрольные пробные выпечки для определения выхода изделий в соответствии с действующей инструкцией по нормированию расхода муки в хлебопекарной промышленности; · проводит выборочный контроль работы дозировочной аппаратуры и тестоделительных машин на соблюдение производственной рецептуры и соответствие массы тестовой заготовки. В целях проверки правильности соблюдения производством установленных рецептур и технологического режима ПТЛ производит выборочный контроль технологического процесса производства по стадиям в соответствии с объемом работы лаборатории.
Контроль осуществляется по схеме. · условия складирования и хранения муки и другого сырья; · выполнения установленного порядка расходования муки; · подготовка сырья к пуску в производство; · правильность работы дозирующего оборудования на соблюдение производственной рецептуры;
· соблюдение установленного технологического режима приготовления полуфабрикатов (качество промеса, влажность, температура, продолжительность брожения, конечная кислотность и др.); · разделка теста (точность массы заготовок, форма заготовок и ее размеры); · расстойка (параметры расстойки и качество расстоявшихся заготовок);
· надрезка, смазка, отделка заготовок, загрузка форм, поддонов заготовками; · параметры выпечки (пароувлажнение, температура и продолжительность); · качество полуфабрикатов и готовых изделий органолептически и проведением анализа по физико-химическим показателям; · состояние тары, правильность укладки готовых изделий в тару и соблюдение условий хранения. · Приготовление реактивов и поверка лабораторной аппаратуры и приборов. Оборудование производственной лаборатории Термостат суховоздушный ТС – 80М Весы электронные для внутрипроизводственного контроля полуфабрикатов Аналитические весы 2 класса точности Весы лабораторные 4 класса точности Сушильный шкаф СЭШ – 3М для высушивания навесок ИДК – 1 для определения качества сырой клейковины на приборе ИДК-1 Плитка электрическая для нагрева растворов и реактивов ПИВИ – 1 для высушивания исследуемых образцов Объем выполняемой работы в лаборатории определен положением о производственной лаборатории. Технохимический контроль включает контроль готовой продукции по показателям влажности, кислотности, пористости, массовой доли сахара, массовой доли жира. Метод определения влажности Сущность метода заключается в высушивании навески изделия при определенной температуре и вычислении влажности. 1 ОТБОР ОБРАЗЦОВ 1.1 Отбор образцов — по ГОСТ 5667. 2 АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ 2.1 Для проведения анализа применяют следующие аппаратуру и материалы: шкаф сушильный электрический; нож, терку или механический измельчитель; чашечки металлические с крышками с внутренними размерами: диаметр — 45 мм; высота — 20 мм; весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104; эксикатор по ГОСТ 25336; часы. 3 ПОДГОТОВКА К АНАЛИЗУ 3.1 Заготовленные металлические чашечки с подложенными под дно крышками помещают в сушильный шкаф, предварительно нагретый до температуры 130°С, и выдерживают при этой темпе­ратуре 20 мин, затем помещают в эксикатор, дают остыть, после чего тарируют с погрешностью не более 0,05 г. 4 ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА 4.1Определение влажности хлеба и хлебобулочных изделий массой более 0,2 кг 4.1.1 Лабораторный образец разрезают поперек на две приблизительно равные части и от одной части отрезают ломоть толщиной 1—3 см, отделяют мякиш от корок на расстоянии около 1 см, удаляют все включения (изюм, повидло, орехи и др., кроме мака). Масса выделенной пробы не должна быть менее 20 г. Подготовленную пробу быстро и тщательно измельчают ножом, теркой или механическим измельчителем, перемешивают и тотчас же взвешивают в заранее просушенных и тарированных металлических чашечках с крышками две навески, по 5 г каждая, с погрешностью не более 0,05 г. Навески в открытых чашечках с подложенными под дно крышками помещают в сушильный шкаф. В шкафах марок СЭШ-1 и СЭШ-ЗМ навески высушивают при температуре 130˚С в течение 45 мин с момента загрузки до момента выгрузки чашечек. Продолжительность понижения и повышения температуры до 130°С после загрузки сушильного шкафа не должна быть более 20 мин. Высушивание проводят при полной загрузке шкафа. Для более ровного высушивания навесок в сушильном шкафу марки СЭШ-1 в процессе сушки производят двух-, трехкратный поворот диска с чашечками, в шкафу марки СЭШ-ЗМ диск вращает­ся автоматически с включением основного нагрева. Допускается высушивать навески в электрошкафах других марок. При этом навески в открытых чашечках с подложенными под дно крышками помещают в предварительно нагретый шкаф и сушат в течение 40 мин при температуре 130˚С. Температура 130°С с момента загрузки чашечек в сушильный шкаф должна быть достигнута в течение не более 10 мин. В процессе сушки в сушильных шкафах всех марок допускается отклонение от установленной температуры ± 2 °С. 4.1.4 После высушивания чашечки вынимают, тотчас закрывают крышками и переносят в эксикатор для охлаждения. Время охлаждения не должно быть менее 20 мин и более 2 ч. После охлаждения чашечки взвешивают. 4.2 Определение влажности хлебобулочных изделий мас­сой 0,2 кг и менее Из середины отобранного лабораторного образца вырезают ломти толщиной 3—5 см, отделяют мякиш от корок и удаляют все включения (изюм, повидло, орехи, и др., кроме мака). Масса выделенной пробы не должна быть менее 20 г. Изделия, влажность которых определяют вместе с корочкой (например, ржаные лепешки, майская лепешка и т. п.), разрезают на четыре примерно равные части (сектора), затем выделяют одну часть от каждого лабораторного образца и удаляют все включения (кроме мака). Масса выделенной пробы не должна быть менее 50 г. 5 ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ 5.1 Влажность (W) в процентах вычисляют по формуле
Где m1 — масса чашечки с навеской до высушивания, г; m2 — масса чашечки с навеской после высушивания, г; m — масса навески изделия, г. За окончательный результат принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений. Допускаемые расхождения между результатами параллельных определений влажности в одной лаборатории, а также между результатами одновременных определений влажности лабораторных образ­цов, отобранных из одной и той же средней пробы в разных лабораториях, не должны превышать 1 %. Влажность вычисляют с точностью до 0,5 %, причем доли до 0,25 включительно отбрасывают; доли свыше 0,25 и до 0,75 включительно приравнивают к 0,5; доли свыше 0,75 приравнивают к единице. Методы определения кислотности Под градусом кислотности понимают объем в кубических сантиметрах раствора точной молярной концентрации 1 моль/дм3 гидроокиси натрия или гидроокиси калия, необходимый для нейтрализации кислот, содержащихся в 100 г изделий. 1 СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА 1.1 Весы лабораторные общего назначения 4-го класса точности не более 1,0 кг, с допускаемой погрешностью ±75 мг по ГОСТ 24104. Терка, ступка или механический измельчитель; Сито; Часы; Термометр; Бутылки вместимостью 500 см3. Пробки по ГОСТ 5541 или ТУ 38 1051835. Колбы мерные 4-го класса точности вместимостью 100, 250 см3 по ГОСТ 1770. Колбы конические и стаканы вместимостью 50, 100, 150, 250 см3 по ГОСТ 25336. Пипетки 4-го класса точности вместимостью 25, 50 см3 по ГОСТ 29227. Бюретки 4-го класса точности по ГОСТ 29251. Лопатка деревянная или палочка стеклянная с резиновым наконечником. Марля медицинская по ГОСТ 9412. Натрия гидроокись по ГОСТ 4328, раствор молярной концентрации 0,1 моль/дм3. Калия гидроокись по ГОСТ 24363, раствор молярной концентрации 0,1 моль/дм3.
Фенолфталеин по ТУ 6—09—5360, спиртовой раствор с массовой долей 1 %. Вода, дистиллированная по ГОСТ 6709. Вода питьевая по ГОСТ 2874. Допускается применение аналогичного оборудования, лабораторной посуды и реактивов, не ус­тупающих по техническим и метрологическим характеристикам перечисленным выше.
2 ПОРЯДОК ПОДГОТОВКИ К ПРОВЕДЕНИЮ АНАЛИЗА 2.1 Отбор образцов — по ГОСТ 5667. 2.2 Порядок подготовки к проведению анализа весовых и штучных хлебобулочных изделий массой более 0,5 кг Образцы, состоящие из целого изделия, разрезают пополам по ширине и от одной половины отрезают кусок (ломоть) массой около 70 г, у которого срезают корки и подкорочный слой общей толщиной около 1 см. У образца, состоящего из части изделия, срезают с одной стороны заветренную часть, делая сплошной срез толщиной около 0,5 см. Затем отрезают кусок массой около 70 г, у которого срезают корки и подкорочный слой общей толщиной около 1 см. 2.3 Порядок подготовки к проведению анализа штучных хлебобулочных изделий массой 0,5—0,2 кг Изделия разрезают пополам по ширине и от одной половины отрезают кусок массой около 70 г, у которого срезают корки и подкорочный слой толщиной около 1 см. 2.4 Порядок подготовки к проведению анализа штучных хлебобулочных изделий массой менее 0,2 кг. Берут целые изделия, с которых срезают корки слоем около 1 см. Порядок подготовки к проведению анализа выпеченных штучных хлебобулочных изделий специ­фической формы устанавливают в нормативной документации на эти изделия. 3 Порядок проведения анализа хлебобулочных изделий 3.1 Поверочный (арбитражный) метод Взвешивают 25,0 г крошки, полученной по 4.5. Навеску помещают в сухую бутылку вместимостью 500 см3 с хорошо пригнанной пробкой. Мерную колбу вместимостью 250 см3 наполняют до метки дистиллированной водой, с температу­рой 18—25°С. Около 1/4 взятой дистиллированной воды переливают в бутылку с крошкой, быстро растирают деревянной лопаткой или стеклянной палочкой с резиновым наконечником до получения однородной массы, без заметных комочков нерастертой крошки. К полученной смеси приливают из мерной колбы всю оставшуюся дистиллированную воду. Бутылку закрывают пробкой, смесь энергично встряхивают в течение 2 мин и оставляют в покое при комнатной температуре в течение 10 мин. Затем смесь снова энергично встряхивают в течение 2 мин и оставляют в покое в течение 8 мин. По истечении 8 мин отстоявшийся жидкий слой осторожно сливают через частое сито или марлю в сухой стакан. Из стакана отбирают пипеткой по 50 см3 раствора в две конические колбы вместимос­тью по 100—150 см3 каждая и титруют раствором молярной концентрации 0,1 моль/дм3 гидроокиси калия или гидроокиси натрия с 2—3 каплями фенолфталеина до получения слабо-розового окрашива­ния, не исчезающего при спокойном состоянии колбы в течение 1 мин. Титрование продолжают, если по истечении 1 мин окраска пропадает и не появляется от прибав­ления 2—3 капель фенолфталеина. 3.2 Ускоренный метод Взвешивают 25,0 г крошки, полученной по 4.5. Навеску помещают в сухую бутылку вместимостью 500 см3, с хорошо пригнанной пробкой. Мерную колбу вместимостью 250 см3 наполняют до метки дистиллированной водой, подогретой до температуры 60 °С. Около 1/4 взятой дистиллированной воды переливают в бутылку с крошкой, быстро растирают деревянной лопаточкой до получения однородной массы, без заметных комочков нерастертой крошки. К полученной смеси прибавляют из мерной колбы всю оставшуюся дистиллированную воду. Бутылку закрывают пробкой и энергично встряхивают в течение 3 мин. После встряхивания дают смеси отстояться в течение 1 мин и отстоявшийся жидкий слой осторожно сливают в сухой стакан через частое сито или марлю. Из стакана отбирают пипеткой по 50 см3 раствора в две конические колбы вместимостью по 100—150 см3 каждая и титруют раствором моляр­ной концентрации 0,1 моль/дм3 гидроокиси натрия или гидроокиси калия с 2—3 каплями фенолфталеина до получения слабо-розового окрашивания, не исчезающего при спокойном стоянии колбы в течение 1 мин. Титрование продолжают, если по истечении 1 мин окраска пропадает и не появляется от прибав­ления 2—3 капель фенолфталеина. 3.3 Порядок проведения анализа хлебобулочных изделий пониженной влажности Взвешивают 10,0 г крошки, полученной по 4.6. Навеску помещают в сухую коническую колбу вместимостью 250 см3. Из предварительно отмеренных 100 см3 дистиллированной воды с температурой 18—25 °С в колбу с навеской приливают около 30 см3 дистиллированной воды, перемешивают, взбалтывают до получе­ния однородной массы. Добавляют остальную воду, снова взбалтывают, следя затем, чтобы на стенках колбы не оставалось прилипших частиц крошки. Смеси дают отстояться 15 мин, а затем сливают жидкость через частое сито или марлю в сухую колбу. Из колбы отбирают пипеткой по 25 см3 фильт­рата в две конические колбы вместимостью по 100—150 см3 каждая и титруют раствором молярной концентрации 0,1 моль/дм3 гидроокиси натрия или гидроокиси калия с фенолфталеином (5 капель) до получения розового окрашивания, не исчезающего в течение 1 мин. Титрование продолжают, если по истечении 1 мин окраска пропадает и не появляется от прибав­ления 2—3 капель фенолфталеина. 3.4 В случае использования питьевой воды вместо дистиллированной обязательно ее предвари­тельное титрование. Кислотность X, град., вычисляют по формуле
Где V — объем раствора молярной концентрации 0,1 моль/дм3 гидроокиси натрия или гидроокиси калия, израсходованного при титровании исследуемого раствора, см3; Vl — объем дистиллированной воды, взятой для извлечения кислот из исследуемой продук­ции, см3; а — коэффициент пересчета на 100 г навески; К — поправочный коэффициент приведения используемого раствора гидроокиси натрия или гидроокиси калия к раствору точной молярной концентрации 0,1 моль/дм3; —коэффициент приведения раствора гидроокиси натрия или гидроокиси калия молярной концентрации 0,1 моль/дм3 к 1,0 моль/дм3; m — масса навески, г; V2 — объем исследуемого раствора, взятого для титрования, см3. Для хлебобулочных изделий формула
или
X = 2V ∙ K Для хлебобулочных изделий пониженной влажности формула
или
X = 4V ∙ К. Расчет проводят до второго десятичного знака. 4 ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ АНАЛИЗА Определение кислотности считают правильным, если результаты двух параллельных титрований для одного фильтрата полностью совпадают или отличаются для хлеба и хлебобулочных изделий не более чем на 0,30 град., для хлебобулочных изделий пониженной влажности — не более чем на 0,40 град. За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений.
Результат анализа записывают с точностью до 0,5 град., причем доли до 0,25 град, включительно отбрасывают; доли свыше 0,25 и до 0,75 град, включительно приравнивают к 0,5 град.; доли свыше 0,75 град, приравнивают к 1,0 град. 5 ДОПУСТИМАЯ ПОГРЕШНОСТЬ АНАЛИЗА Расхождения между результатами определений кислотности лабораторного образца одной партии продукции не должны превышать 0,5 град. Техника безопасности в лаборатории. 1. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ 1. Приступая к работе, оденьте санитарную спец. одежду и заправьте ее так, чтобы не было развивающихся концов. Волосы уберите под головной убор, плотно облегающий голову. 2. Проверьте наличие производственного и лабораторного инвентаря согласно описи. 3. Проверьте исправность обслуживаемого оборудования, приборов, средств измерения. 4. Проверьте исправность приспособлений, ограждений, местного освещения, электроаппаратуры, заземления, вентиляции. 5. Проследите, чтобы пол и столы были сухими и чистыми. 6. Обо всех замеченных неполадках, неисправностях, нарушениях доложите своему непосредственному начальнику. 2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ 1. Будьте внимательны, не отвлекайтесь на посторонние разговоры и не отвлекайте других. 2. Все работы с едкими и ядовитыми веществами производите в вытяжных шкафах. 3. Рабочие столы, предназначенные для работы с кислотами и щелочами, покрывайте антикоррозийным материалом. 4. Муфельные печи, электроплиты, электробани, сушильные шкафы и другие электроприборы должны быть расположены на расстояние 0,25 м от стены. 5. К одной штепсельной розетке разрешается подключать электроприборы общей мощностью не более 0,8 кВт, приборы более 0,8 кВт подключаются непосредственно от сети. 6. Все оборудование должно быть заземлено. 7. Центрифуги должны быть прочно закреплены, при работе верхняя крышка должна быть закрыта и прочно закреплена гайкой. Частота вращения не должна превышать значения, указанного в паспорте. 8. При работе с кислотами и щелочами пользуйтесь предохранительными очками, резиновыми перчатками, фартуком и сапогами. 9. Переливать кислоты и щелочи из бутылей в мелкую тару необходимо с помощью сифона или ручных насосов. Воронки должны быть с загнутыми краями и воздухоотводящими трубками. 10. Растворение кислот в воде следует производить путем переливания по стеклянной палочке кислоты тонкой струей в воду, а не наоборот. 11. Для получения раствора щелочи небольшие куски опускайте в воду щипцами и непрерывно перемешивайте. Большие куски предварительно расколите в специально отведенном месте, покрыв платком материей или бельтингом. 12. Разлитые кислоты и щелочи немедленно нейтрализуйте, а затем тщательно смойте водой. 13. Концентрированные растворы кислот и другие летучие вещества храните в специальной стеклянной посуде с притертыми пробками. 14. Ядовитые вещества хранить в специальном отделении, в вытяжном шкафу, закрытом на ключ помещении. Выдача производится с регистрацией в специальном журнале. 15. При хранении химреактивов на таре должна быть этикетка или бирка с указанием наименования, химической формулы вещества, плотности, концентрации, даты изготовления и фамилии приготовившего данный реактив. 16. Не храните легковоспламеняющиеся вещества в количестве, превышающем суточную потребность. 17. Для открытия кранов пользуйтесь только специальными ключами. 18. Не оставляйте рабочее место, реактивы и обслуживаемое оборудование без присмотра и не доверяйте его другим лицам без разрешения руководителя. 19. Содержите рабочее место в чистоте, не загромождайте его сами посторонними предметами и не разрешайте это другим. 20. Следите, чтобы рабочее место было освещено согласно нормам освещенности. 3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ 1. При появлении посторонних шумов, тресков и грохотов на оборудовании, посторонних запахов и дыма немедленно остановите оборудование и вызовите ремонтный персонал. 2. При ожогах смажьте обожженное место облепиховым маслом. 3. Для промывания глаз применяйте 2-3-х процентные нейтрализующие растворы (1/2 чайной ложки соды на стакан воды). 4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ 1. Убрать все реактивы (приспособления) инвентарь в отведенное место. 2. Отключить всю электроаппаратуру и оборудование. 3. Привести рабочее место в соответствующий порядок. 4. Снимите санитарную одежду, обувь, головной убор и развесьте в отведенном месте. 5. Работа в качестве дублера среднего руководящего звена Должностная инструкция главного технолога
1. Общие положения 1.1. Настоящая должностная инструкция определяет функциональные обязанности, ответственность главного технолога предприятия. 1.2. Главный технолог назначается на должность и освобождается от должности в установленном действующим трудовым законодательством порядке приказом предприятия. 1.3. Главный технолог подчиняется непосредственно директору предприятия. 1.4. На должность главного технолога назначается лицо, имеющие высшее профессиональное (техническое) образование и стаж работы по специальности технических и руководящих должностях, соответствующей профилю предприятия. 1.5. Главный технолог должен знать: · нормативные и методические материалы по технологической подготовке продукции, профиль, специализацию и особенности организационно- технологической структуры; технологию производства предприятия; системы и методы проектирования и др.
2. Функциональные обязанности 2.1. Организует разработку и внедрение прогрессивных и природосберегающих технологических процессов и режимов производства выпускаемой предприятием продукции, выполняет работу, обеспечения уровня технологической подготовки и технического перевооружения производства, расходов сырья, материалов, затрат труда, улучшение качества продукции. 2.2. Принимает меры по ускорению освоения в производстве прогрессивных технических процессов, новейших материалов. 2.3. Руководит составлением планов внедрения новой техники и технологии, разработкой технологической документации, организует контроль за обеспечением ею цехов. 2.4. Рассматривает и утверждает изменения, вносимые в техническую документацию с корректировкой технологических процессов и режимов производства. 2.5. Контролирует выполнение перспективных и текущих планов технологического производства, строгое соблюдение установленных технологических процессов нарушения технологической дисциплины и принимает меры по их устранению. 2.6. Руководит работой по организации и планировке новых цехов и участков, освоению новой техники, выполнению расчетов производственных мощностей и загрузки оборудования, расхода электроэнергии, сырья и мероприятий по предупреждению и устранению брака. 2.7. Осуществляет меры по аттестации и рационализации рабочих мест. 2.8. Руководит проведением исследовательских и экспериментальных работ.
2.9. Руководит работниками отдела, координирует и направляет деятельностью подразделений предприятия, обеспечивающих технологическую подготовку производства, организует работу по повышению квалификации работников.
3. Права Главный технолог имеет право:
3.1. Давать подчиненным ему сотрудникам и службам поручения. 3.2. Контролировать выполнение производственных заданий, своевременное выполнение отдельных поручений подчиненными ему службами и подразделениями. 3.3. Запрашивать и получать необходимые материалы и документы, относящиеся к деятельности главного технолога, подчиненных ему служб и подразделений. 3.4. Взаимодействовать с другими предприятиями, организациями и учреждениями по производственным и другим вопросам, относящимся к компетенции главного технолога.
4. Ответственность Главный технолог несет ответственность за: 4.1. Результаты и эффективность производственной деятельности. 4.2. Недостоверную информацию о состоянии выполнения планов работ подчиненных и подразделений. 4.3. Невыполнение приказов, распоряжений и поручений директора предприятия 4.4. Непринятия мер по пресечению выявленных нарушений правил техники безопасности противопожарных и других правил, создающих угрозу деятельности предприятия. 4.5. Не обеспечение соблюдения трудовой и исполнительской дисциплины работников и подчиненных служб, находящихся в подчинении главного технолога.
5. Режим работы. Право подписи 5.1. Режим работы главного технолога определяется в соответствии с правилами внутреннего трудового распорядка, установленными на предприятии. 5.2. В связи с производственной необходимостью, главный технолог может выполнять служебные командировки (в т. ч. местного назначения). 5.3. Для решения оперативных вопросов по обеспечению производственной деятельности главному технологу может выделяться служебный автотранспорт. 5.4. Главному технологу, для обеспечения его деятельности, предоставляется право подписи организационно-распорядительных документов по вопросам, входящих в функциональные обязанности. 6. Дополнительное задание Хлеб выходит из печи малого объема, на его поверхности пузыри с тонкой подгорелой коркой, иногда корка отстает от мякиша. Мякиш липкий, сыропеклый, пористость неравномерная, низкая. Каковы причины перечисленных дефектов и как их устранить? ОТЕВЕТ:
Дефекты хлебобулочных изделий
Причины дефектов хлебобулочных изделий Пониженный объем хлеба, наличие на его поверхности пузырей с тонкой подгорелой коркой, иногда корка отстает от мякиша. Мякиш липкий, сыропеклый, пористость неравномерная. Недостаточная продолжительность брожения опары или теста
Дефекты
Способы улучшения
Мука из проросшего зерна Пониженный объем хлеба - увеличение дозы соли на 0,1-0,3% Мякиш хлеба липкий - снижение температуры и продолжительности брожения Корка хлеба имеет красновато-бурую окраску - повышение кислотности - повышение температуры в начале выпечки на 15-200С
Мука с крепкой клейковиной Пониженный объем хлеба - увеличение продолжительности брожения опары и теста - уменьшение влажности опары и теста - увеличение количества дрожжей на 30-50 % - применение восстановителей и комплексных улучшителей
Мука из зерна, поврежденного вредной черепашкой Пониженный объем хлеба - уменьшение влажности опары и теста Мелкие трещины на поверхности корки - увеличение дозы соли на 0,1-0,3% - увеличение количества дрожжей на 50 % - применение предварительной активации дрожжей 7. Список использованной литературы. 1. Головань Ю. П., Ильинский Н. А. Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий – 2е изд., перераб. и доп. М: Пищевая промышленность, 1979г.-384с. 2. Михелев А.А. Справочник по хлебопекарному производству. Т.1 Оборудование и тепловое хозяйство – 2е изд., перераб. и доп. М: Пищевая промышленность, 1977г.-368с. 3. Ройтер И.М. Современная технология приготовления теста на хлебозаводах. – Киев: Техника 1968г.-368с. Ройтер И.М. Сырье хлебопекарного производства. – Киев: Техника 1972г.-192с. 4. Технологические инструкции по выработке хлебопекарных изделий – М: Пищевая промышленность, 1973г.-352с. 5. Технологический контроль хлебопекарного производства (Чижова К.Н., Шкваркина Т.И., Запенина П.В., и др.)-5е изд., перераб. и доп.-М: Пищевая промышленность 1975г-480с. 6. Ройтер И.М. Справочник по хлебопекарному производству Т.2. «Сырье и технология» 2е изд., перераб. и доп. – М: Пищевая промышленность 1977-504с. 7. Хромеенко В.М. Оборудование хлебопекарного производства – М.: ИРПО, Изд.центр «Академия», 2000-320. 8. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства – М.: Пищевая промышленность, 1972-512с.