Проектирование элеватора

Запроектировать фондовый элеватор. Характеристика предприятия: - Емкость элеватора (Е) – 32 тыс. тонн; - Коэффициент оборота (Коб) – 0,25; - Прием с железной дороги – 80%
- Прием с автомобильного транспорта – 20%; - Отпуск на железную дорогу – 100%; - Регион – центр; - Очистка от суточного приема – 100%; - Сушка от сутьочного или годового приема – 80%. Введение: Хранение зерна в наше время Сохранение зерна, десятков миллионов тонн зерна – задача государственной важности. Недаром народная мудрость гласит: «Не тот урожай, что на полях, а тот, что в закромах». Чтобы сберечь собранный урожай, нужны специальные знания, практический опыт и, конечно, огромная ответственность за порученное дело. Небрежное, неумелое отношение к хранению зерна, незнание основных закономерностей его поведения в различных условиях приводят, как правило, к необратимому снижению его качества и большим потерям. Эти потери зерна при хранении могут свести на нет все достижения сельскохозяйственного производства, направленные на повышение урожайности зерна и рост валовых сборов и обесценить труд, затраченный на выращивание и уборку урожая. На смену старинным амбарам пришли механизированные зерновые хранилища. Они различаются по конструкциям, технологическим схемам, средствам и степени механизации. Это обусловлено особенностями исторического развития, климатическими условиями, спецификой обрабатываемых культур. Наиболее современным и индустриальным является хранение зерна в железобетонных или металлических силосах элеваторов. Познакомимся поближе с устройством современного элеватора. Он представляет собой силосное хранилище с рабочей башней, высота которой достигает 60 м и более. В силосы этого величественного бетонного сооружения днем и ночью спешит зерно по железным дорогам, асфальтовым магистралям и водным путям. В зависимости от назначения, элеваторы бывают различных типов, но все они принимают, сушат, очищают и хранят зерно. Фондовые элеваторы предназначены для длительного хранения запасов зерна. Элеваторы, расположенные по берегам морей и рек, — портовые. Перевалочные элеваторы принимают зерно с одного вида транспорта, просушивают, очищают и отгружают на другой. Например, с автомобилей — на железную дорогу. Рядом с мукомольными заводами работают производственные элеваторы, которые, кроме очистки и сушки зерна, готовят специальные партии для помольных смесей. Средний элеватор может за сутки принять с автомобильного транспорта более 3500 т зерна, отгрузить на железную дорогу около 2500 т, очистить 8500 т и просушить 1400 т. Разгрузка зерна со всех видов транспорта механизирована. В напряженный период хлебозаготовок нескончаемым потоком везут на элеваторы зерно вереницы грузовых автомобилей По водным магистралям зерно прибывает в трюмах барж и судов, откуда оно высасывается мощными вентиляторами через воздушные трубы, производительностью до 200 т/ч. Специальные вагоны-зерновозы разгружаются сами без дополнительных устройств, их вместимость – 65т зерна. Со всех видов транспорта зерно подается в нижнюю часть рабочей башни элеватора и поднимается на самый верх при помощи норий, которые являются главным устройством для подъема зерна. Раньше их называли самотасками, позднее – элеваторами, отсюда и название всего сооружения. Постепенно опускаясь в башне элеватора, зерно взвешивается, просушивается, предварительно очищается и снова поднимается. Затем оно поступает на горизонтальные ленточные транспортеры, распределяющие его по отдельным железобетонным силосам с круглым или квадратным поперечным сечением. В силосах зерно размещают в строгом соответствии с качественными показателями и заботливо хранят. Управляет всеми процессами на элеваторе (приемка, взвешивание, сушка, очистка, размещение по силосам и отгрузка) оператор с центрального пульта. В любую минуту он знает, сколько и какого зерна лежит в каждом силосе, какие работают нории, транспортеры и зерноочистительные машины. Оператор настраивает весь маршрут зерна, пускает и останавливает отдельные машины и механизмы, открывает и закрывает задвижки силосов, управляет транспортными механизмами. Нельзя ни на минуту забывать о том, что в силосах хранится живое зерно, нуждающееся в непрерывном наблюдении. Зерно должно храниться в строго определенных условиях, несоблюдение которых приводит к его потерям. Оно дышит и выделяет тепло и влагу. Если зерно проросло при хранении, его технологические показатели резко снижаются, а семенные — теряются. Зерно может стать токсичным и будет пригодным только для технических целей, хотя выращивали его не для этого. Особая забота и волнение — температура зерна. Как и температура тела человека, она характеризует состояние здоровья зерна. Ее повышение свидетельствует о неблагополучии. Поэтому за температурным режимом следят особенно строго. Постоянное наблюдение за температурой хранящегося зерна ведет автоматическое устройство. При температуре зерна свыше 35 °С включается электронный сторож, который выдает аварийные световые и звуковые сигналы и «адрес» аварии. При повышении температуры хранящегося зерна работники зернохранилищ должны принимать срочные меры. Если проглядеть или опоздать, начинается необратимый процесс самосогревания зерна. Температура повышается с нарастающей скоростью, достигая 80°С. Зерно быстро превращается в обугленную глыбу. Иногда могут возникнуть даже очаги горения. История хранения зерна знает случаи, когда самосогревание приводило к взрыву и полному разрушению элеватора с тяжелейшими последствиями. Наиболее частой причиной самосогревания является повышенная влажность зерна — выше так называемой критической - для пшеницы — 14- 15%. Скорость этого губительного процесса зависит от сочетания влажности, температуры, наличия кислорода и других факторов. Самосогревание может достигнугь максимума за несколько дней, а может медленно нарастать месяцами. Но сам по себе этот процесс уже не остановится . В практику работы элеватора все шире внедряется автоматическая система управления, которая командует хлебным потоком. Но за всеми машинами стоят люди, их знания, их совесть, долг и выносливость. Если качество зерна будет высоким и стабильным при хранении — это второй урожай. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ 1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СКЛАДСКОГО ГРУЗООБОРОТА И ЕМКОСТИ. Заданием предусмотрена емкость фондового элеватора (Е) равная 32 тыс. тонн и коэффициент оборота (Ко) равный 0,25. Тогда годовой грузооборот:Q = E ∙ КоQ = 32000 ∙ 1.25 = 40000 т/год 2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАБОТЫ ЭЛЕВА ТОРА В НАИБОЛЕЕ НАПРЯЖЕННЫЕ СУТКИ. За расчетные сутки принимается наиболее напряженные по совпадению операции и их объему. Суточный и часовой объем работы по отдельным видам транспорта и другим операциям определяется из следующих соображений: 2.1. Прием зерна с автомобильного транспорта. , т/сут
, т/час 0,75 – доля зерна, принимаемого хлебоприемным предприятием от хлебосдатчиков за основной период заготовок. Данный коэффициент учитывает, что за основной период заготовок на пункт поступает лишь часть зерна, остальное поступает либо после завершения заготовок, либо на глубинные пункты и вывозится после завершения основных заготовок. А – объем приема зерна с автотранспорта; А= Q ∙ % приема с автотранспорта А= 40000 ∙ 0.2 = 8000 т/год Пр – период заготовок; Кс – коэффициент суточной неравномерности поступления зерна; Кч – коэффициент часовой неравномерности поступления зерна; qчас – расчетная часовая способность пункта, т; t – рабочий расчетный период в сутки, 1 = 24ч.
Значение коэффициентов суточной и часовой неравномерности и рабочего периода заготовок Согласно норм ТПХП и Э Для центральной зоны Кс = 1,6; Кч = 1,3; Пр = 20 т/сут т/час 2.1.1. определение количества автомобилей, поступающих в час - средняя грузоподъемность автомобилей, а = 8т. , следовательно, 4 автомобиля в час 2.1.2. количество одновременно обрабатываемых автомобилей визировочной лабораторией: Р1= Р ∙3/60 3 – время обработки одного автомобиля, мин. Р1= 4 ∙3/60 = 0,25≈1 автомобиль 2.1.3. длина эстакады визировочной лаборатории Л =Р1∙10 , м 10 – длина эстакады для одного автомобиля, м; Л =1∙10 = 10 , м 2.1.4. площадь помещения визировочной лаборатории S =5,5 ∙Р1, м 5,5 - необходимая площадь помещения визировочной лаборатории, м² S = 5,5 ∙1,0 = 5,5 м² Площадь помещения визировочной лаборатории должна быть не меньше 16 м². Поэтому принимаем S = 16 м². 2.1.5. расчет необходимого количества автомобильных весов. Г = Р·3/60, шт. Г = 4·3/60 = 1 шт. Так как одни весы устанавливаются для взвешивания автомобилей брутто и одни весы для взвешивания тары, то к установке следует принимать двое весов. Таким образом, Г = 2. 2.2. Прием зерна с железной дороги. , т/сут - годовой объем приема зерна с железнодорожного транспорта; = ·% приема с ж/д транспорта = 40000·0.8 = 32000 т/год Км - коэффициент месячной неравномерности поступления и отгрузки зерна, Км = 1,5; Кс - коэффициент суточной неравномерности поступления и отгрузки зерна, Кс = 2,0; 12 - количество месяцев в году; 30 - количество дней в месяце. т/сут 2.3. Очистка зерна. q очистки = (+)· % очистки зерна q очистки = (266,7 + 480) ·1 = 746,7 т/сут. 2.4. Сушка зерна q сушки= · % сушки зерна q сушки = 480 ·0,8 = 384 т/сут. 3. ВЫБОР ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ.3.1. Сушка зерна. Подразделение зерна по влажности принимается в зависимости от того района, где намечается строительство элеватора. Зерносушилки выбираются по необходимой часовой производительности в плановых тоннах. для данного случая берем значение Кит для районов с зерном средней влажности, Кпт = 0,5 Требуемая мощность зерносушилок определяется по формуле: , плановых т/час 0,8 - доля зерна, поступающего за основной период заготовок; А - объем заготовок зерна 30 - период сушки 30 дней; 20,5 - число часов работы зерносушилки в сутки. плановых т/час Таким образом, для сушки зерна выбираем одну зерносушилку ЗСПЖ-8 Суточный объем сушки зерна: =· 24 · 1,5 =5,2· 24 · 1,5 = 187,2 т/сут. 3.2. Очистка зерна. Эксплуатационную производительность зерноочистительных машин, установленных в технологической линии для очистки партий зерна, различающихся по наименованию культуры, целевому назначению, влажности, засоренности, определяют по формуле: = Ки·· Кк· Квз· Кп, т/час - паспортная производительность зерноочистительной машины, примем = 100 т/час; Ки - коэффициент, зависящий от марки машины и ее места в тех. процессе, Ки = 0,8. Кк - коэффициент, зависящий от обрабатываемой культуры, для пшеницы Кк =1; Квз - коэффициент, зависящий от влажности и засоренности зерна (табл. 2); Кн - коэффициент, учитывающий назначение зерна, для продовольственных партий Кн =1. Партии зерна устанавливают по заданному соотношению количества зерна разной влажности и засоренности (табл. 3). Формула для определения суммарной потребной производительности примет вид: Σ= Ки·· Кк· Кп(% · Квз1+% · Квз2+% · Квз3+% · Квз4+% · Квз5) ,т/час КвзI, Квз2, КвзЗ, Квз4, Квз5 - коэффициент, зависящий от влажности и засоренности зерна для пяти разных партий. Коэффициент изменения производительности зерноочистительных машин в зависимости от состояния зерна по влажности и засоренности (Квз) для сепараторов. Табл. 1 Содержание отделимой примеси Влажность зерна, % До 15 15-17 17-19 19-22 22-25 Св. 25 До 10 1,0 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 10 до 15 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 15 до 20 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 Св. 20 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 Соотношение количества поступающего зерна по влажности и засоренности Для районов с зерном средней влажности. Табл. 2 Показатели состояния зерна
Количество поступающего зерна, % Влажность, % до 15 40 15-17 30 17-22 30 22-26 - Св. 26 - Засоренность, % до 1,0 20 1,0-3,0 60 3,0-5,0 10 Св. 5,0 10 Формируем пять партий зерна с коэффициентом, зависящим от влажности и засоренности зерна: 40% зерна: 20%- с засоренностью до 1,0% - с влажностью до 15% Квз = 1 10% - с засоренностью Св. 3,0 до 5,0 вкл. - с влажностью до 15% Квз = 1 10% - с засоренностью Св. 5,0 - с влажностью до 15% Квз = 1 60% зерна: 30% - с засоренностью Св. 1,0 до 3,0 вкл. - с влажностью Св. 15 до 17 вкл. Квз 0,9 30% - с засоренностью Св. 1,0 до 3,0 вкл. - с влажностью Св. 17 до 22 вкл. Квз = 0,75 Суммарная потребной производительности зерноочистительных машин: Σ= 100∙0,8∙1,0∙1,0∙(0,2∙1,0+0,1·1,0+0,1·1,0+0,3·0,9+0,3·0,75)=90 т/час Таким образом производительность эксплуатационная = 100 т/ч. Необходимое количество сепараторов рассчитываем исходя из того, что максимально напряженное время суток - при приеме зерна с автотранспорта. Таким образом: Nc = Nc = следовательно 1 сепаратор для гибкости технологического процесса будем использовать 2 сепаратора. 3.3. Выбор производительности и количества норий. Выбор необходимого числа и производительности норий производят по числу норий - часов, потребных для осуществления всех операций в сутки максимальной работы элеватора. Количество норий — часов для каждой операции определяют по формуле: q сут - суточный объем операций; n - число подъемов; Qн- производительность нории, т/час; Ки - коэффициент использования нории, принимаемый по «Нормам технологического проектирования хлебопекарных пунктов и элеваторов» (приведен в табл. 5) Нории — часы для внутреннего перемещения и проветривания рассчитываются по отдельным формулам: 3.3.1. проветривание: НчI (для нории 100 т/час) = 1,24 НчI (для нории 175 т/час) = 0,78 НчI (для нории 350 т/час) = 0,43 3.3.2. инвентаризация: - суточный объем инвентаризации, равный ЗОО т/сут. Нч2 (для нории 100 т/час) = 3,3 Нч2 (для нории 175 т/час) = 2,02 Нч2 (для нории 350 т/час) = 1,07 3.3.3. перемещение из емкости в емкость: Нч3 - суточный объем перемещения в размере вместимости 1-го силоса, равный 580 т/сут НчЗ (для нории 100 т/час) = 6,44 НчЗ (для нории 175 т/час) = 3,9 НчЗ (для нории 350 т/час) = 2,07 3.3.4. подача зерна в над сушильные бункера: Нч4 (для нории 100 т/час) = 4,2 Нч4 (для нории 175 т/час) = 2,58 Нч4 (для нории 350 т/час) = 0,43 3.3.5. уборка из подсушгёiьного бункера: Нч5 Нч5 (для нории 100 т/час) = 4,14 Нч5 (для нории 175 т/час) = 2,5 Нч5 (для нории 350 т/час) = 1,33 Таблица норий — часов Табл. 3 № п/п Наименование операции Объем операций, т Количество подъемов (n) Нории, т/час 100 175 350 Ки НЧ Ки НЧ Ки НЧ 1 Прием зерна с автотранспорта 480 1 0,85 5,6 0,80 3,4 0,75 1,8 2 Прием зерна с железнодорожного транспорта 266,7 1 0,80 3,3 0,75 2 0,70 1,1 З Очистка 746,7 1,5 0,90 12,4 0,85 7,5 0,80 4 4 Сушка 384 2 0,90 8,5 0,85 5,2 0,80 2,7 5 Отпуск подготовленных партий зерна на ж/д 746,7 1 0,90 8,3 0,85 5 0,80 2,7 б Внутреннее перемещение: 1 0,6 0,9 1,9 0,55 0,85 1,2 0,5 0,8 0,6 итого 40 24,3 12,9 Количество норий определяют по формуле: пн1= ΣНЧ - сумма норий -часов по всем операциям; Кзн - коэффициент запаса нории, Кзн I,15 .1,25. Принимаем Кэн = 1,15; t - число часов работы элеватора в сутки максимальной работы =22 часа.
пн1 (для нории 100 т/час) = нории пн1 (для нории 175 т/час) = нория пн1 (для нории 350 т/час) = нория Для окончательного выбора нории производят проверку по наиболее интенсивной операции: а – количество норий-часов в – время, в течении которого производится данная операция = 24 часа пн2 (для нории 100 т/час) = нории пн2 (для нории 175 т/час) = нория пн2 (для нории 350 т/час) = нория Полученные результаты заносим в таблицу №4: Количество норий Нории, т/час 100 175 300 пн1 2 2 1 пн2 2 1 1 При окончательном выборе норий, останавливаемся на оптимальном варианте и будем использовать две нории с производительностью 100 т/час. 3.4. Выбор весов и самотечного оборудования. Выбор весов и самотечного оборудования производится по установленному для каждой производительности нории соотношению оборудования для выбранных норий: Производительность нории 100 т/час Весы порционные автоматические Э-20 Тип самотека Ø-300 мм 3.5. Выбор производительности и количества транспортеров. Производительность транспортеров выбирают по производительности норий. Приемные и Подсилосные транспортеры — 100 т/час Надсилосные транспортеры (при отсутствии бункеров под ковшовыми весами) — 175 т/час. 4. ВЫБОР ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ СХЕМЫ РАБОТЫ ЭЛЕВАТОРА. 4.1. Выбор принципиальной схемы элеватора. Принципиальную схему работы элеватора выбирают исходя из условия выполнения всех намеченных операций с наименьшим количеством подъемов зерна. В принципиальной схеме отражается расположение весов, сепараторов и другого оборудования, оперативных бункеров, приемно-отпускных устройств и силосного корпуса. Весы обычно располагают в верхней части рабочего здания элеватора, используя максимальный принцип самотечности, чтобы перемещенное зерно взвешивалось по ходу выполнения операций. В соответствии с принятой принципиальной схемой элеватора располагается основное оборудование на этаже. 4.2. Размещение основного оборудования и определение размеров рабочего здания по диктующему этажу. Определение размеров в плане производят по диктующему этажу. Таким этажом может быть весовой (при установке ковшевых весов) или этаж зерноочистительных машин. Окончательное определение размеров рабочего здания в плане производят с учетом размещения зерносушилки, принятого размера строительной сетки, а также увязки рабочего здания с силосным корпусом и приемно-отпускными устройствами. Размещение оборудования в плане и определение размеров рабочего здания производят с учетом обеспечения удобства обслуживания оборудования, освещенности рабочих мест естественным светом, соблюдения норм проходов в соответствии с правилами по технике безопасности, производственной санитарии и противопожарной безопасности. Так же учитывается, что на элеваторах нет массового скопления людей и поэтому применяют «свои нормы» (с учетом некоторого сокращения размеров этажей). Предусматривается главный проход и подход к оборудованию, которые должны составлять 800 мм (в плане) и 150 .400 мм соответственно. У сепаратора со стороны привода проход должен составлять 1 200 мм, с боковых сторон — 1 000 мм. Транспортеры с шириной ленты до 600 мм можно устанавливать вплотную к стене; при ширине ленты более 600 мм расстояние от стены должно составлять минимум 400 мм. 4.2.1. Весовой этаж 4.2.1. Сепараторный этаж Диктующим этажом является весовой этаж 4.3. Выбор формы, размеров сетки силосов и определение размеров силосного корпуса в плане. Емкость силоса (выбираем круглые силоса с диаметром D = 6м) Eсил = Ψ ∙ γ ∙ S ∙ H Н - высота силоса = 30 м; Ψ - коэффициент использования объема (для силоса с Н = 30 м) =0,91; γ - объемная масса зерна, для пшеницы = 0,8 т/м³ S- площадь поперечного сечения силоса S = πD²/ 4 S = 3.14∙ 6²/ 4 = 28,3м² Eсил = 0,91∙0,8∙30∙28,5= 618.07 т n силосов = E/Eсил n силосов = 32000/618.07 = 51 силос 4.4. Определение высот этажей рабочего здания и силосного корпуса. Расчет этажей рабочего здания и силосного корпуса производится по диктующей для каждого этажа самотечной трубе. Высота этажа слагается из: высоты оборудования, которое расположено на данном этаже, величины проекции диктующей самотечной трубы, падающей зерно в оборудование, суммы высот на установку деталей трубы (секторы, перекидные клапаны, вводы и др.) и монтажные высоты. Высоты этажа надвесовых бункеров определяются исходя из емкости, обеспечивающей нормальную работу весов. Высота надсепараторных и подсепараторных бункеров определяется исходя из увязки рабочего здания элеватора с силосным корпусом. Угол наклона зернового самотека для большинства культур принимают равным 36º, для сырого и засоренного зерна угол увеличивают до 45º. Строительные нормы предусматривают: Минимальная высота – 3500 мм Высота помещения до выступающих конструкций -2500 мм Минимальная высота прохода – 1900 мм 4.4. Определение высот этажей рабочего здания и силосного корпуса. Расчет этажей рабочего здания и силосного корпуса производится по диктующей для каждого этажа самотечной трубе. Высота этажа слагается из: высоты оборудования, которое расположено на данном этаже, величины проекции диктующей самотечной трубы, падающей зерно в оборудование, суммы высот на установку деталей трубы (секторы, перекидные клапаны, вводы и др.) и монолитные высоты.
Ввиду того. Что на элеваторе устанавливается большое количество самотеков, не считается возможным считать их в отдельности. На элеваторе все самотеки типизируются в зависимости от пропускаемой способности, что необходимо для упрощения монтажа. Наибольшее распространение получил круглый самотек, он имеет строго типизированные детали и изготавливается строго централизованным способом. Вводы для круглых самотеков делаются под углом 27º и 54º. Наличие продолговатых отверстий в одном из фланцев позволяет монтировать самотеки различных направлений.
Высоты этажа надвесовых бункеров определяются исходя из емкости, обеспечивающей нормальную работу весов. Высота надсепараторных и подсепараторных бункеров определяется исходя из увязки рабочего здания элеватора с силосным корпусом. Угол наклона зернового самотека для большинства культур принимают равным 36º, для сырого и засоренного зерна угол увеличивают до 45º. Строительные нормы предусматривают: Минимальная высота – 3500 мм Высота помещения до выступающих конструкций -2500 мм Минимальная высота прохода – 1900 мм 4.4.1 Этаж башмаков нории Высота башмака нории складывается из: h1 – высота постамента для удобства опоражнения при завале (0,05м) h2 – расстояние от нижней кромки башмака до приемного носка нории (1,3 м) h3 – высота, необходимые для ввода самотечной трубы в башмак нории (0,2м) h4 – высота, необходимые для установки секторов (0,2 м) h5–величина проекции диктующей самотечной трубы на вертикальную плоскость (2,85 м) h6 – высота, необходимые для установки секторов (0,2 м) h7 – размер сбрасывающей коробки (0,6 м) h8 – высота, необходимые для монтажа и ремонта сбрасывающей коробки (0,5 м) H = h1+ h2+ h3+ h4 +h5 +h6+ h7+ h8 H = 0,05+1,3+0,2+0,2+2,85+0,2+0,6+0,5= 5,9 м 4.4.2. Подсилосный этаж Для подсиолосного этажа диктующей будет самотечная труба, падающая зерно на подсилосный транспортер из наиболее удаленного силоса. Высота подсилосного этажа включает: h1 – высота расположения верхней ленты подсилосного транспортера (0,45 м) h2 – высота насыпного лотка (0,5 м) h3 – высота, необходимые для установки секторов (0,2 м) h4–величина проекции диктующей самотечной трубы на вертикальную плоскость (2,7 м) h5 – высота, необходимые для установки секторов (0,2 м) h6 – высота подвесной коробки (0,75 м) H = h1+ h2+ h3+ hс + h4 +h5 +h6 H = 0,45+0,5+0,2+2,7+0,2+0,75= 4,8 м 4.4.3. Надсилосный этаж Высота надсилосного этажа включает: h1 – высота подножки сбрасывающей тележки над полом; h2 – высота над подножкой или приемным мостиком до выступающих частей перекрытия согласно нормам техники безопасности; h3 – высота балок. Н = 3,8 м 4.4.4. Весовой этаж Высота весового этажа включает: h1 – высота весов (4,5 м); h2 – высота, необходимая для монтажа надвесовой задвижки (500…600мм) H = h1+ h2 H = 4,5+0,5= 5 м 4.4.5. Сепараторный этаж (основной) Высота сепараторного этажа включает: h1 – высота расположения приемного отвертстия сепаратора (1,5 м) h2 – высота для ввода самотечной трубы в приемное отверстие (0,2 м) h3 – высота, необходимая для установки секторов (0,2 м) h4–величина проекции диктующей самотечной трубы на вертикальную плоскость (2,3 м) h5 – высота, необходимая для установки секторов (0,2 м) h6 – высота, необходимая для установки патрубка под бункером (0,2 м) H = h1+ h2+ h3+ hс + h4 +h5 +h6 H = 1,5+0,2+0,2+2,3+0,2+0,2= 4,6 м 4.4.6. Сепараторный этаж (контрольный) Высота сепараторного этажа включает: h1 – высота расположения приемного отвертстия сепаратора (1,5 м) h2 – высота для ввода самотечной трубы в приемное отверстие (0,2 м) h3 – высота, необходимая для установки секторов (0,2 м) h4–величина проекции диктующей самотечной трубы на вертикальную плоскость (1,3 м) h5 – высота, необходимая для установки секторов (0,2 м) h6 – высота, необходимая для установки патрубка под выпускным устройством с основного сепараторного этажа (0,2 м) H = h1+ h2+ h3+ hс + h4 +h5 +h6 H = 1,5+0,2+0,2+1,3+0,2+0,2= 3,6 м 4.4.7. Распределительный этаж Высота распределительного этажа включает: h1 – высота расположения верхней ленты надсилосного транспортера над полом (0,5 м) h2 – высота насыпного лотка (0,1 м) h3 – высота, необходимая для установки секторов (0,2 м) h4–величина проекции диктующей самотечной трубы на вертикальную плоскость (1,7 м) h5 – высота, необходимая для установки секторов (0,2 м) h6 – высота поворотного патрубка (1,5 м) h7 – высота переходного патрубка (0,2 м) H = h1+ h2+ h3+ hс + h4 +h5 +h6+ h7 H = 0,5+0,1+0,2+1,7+0,2+1,5+0,2= 4,4 м 4.4.8. Этаж головок норий Высота этажа головок нории включает: h1–величина проекции диктующей самотечной трубы на вертикальную плоскость (1,0 м) h2 – высота обусловленных конструкций нории (0,25 м) h3 – высота обусловленных конструкций нории (0,85 м) h4 – высота необходимая для монтажа и ремонта (1,5 м) H = h1+ h2+ h3+ hс + h4 H = 1,0+0,25+0,85+1,5= 3,6 м 5. Общее описание элеватора. 5.1. Генеральный план. Кроме правильно выбранного участка для строительства, не менее важно рационально использовать его и благоустроить, т.е. составить генеральный план предприятия, который представляет увязку всех основных, вспомогательных и подсобных зданий и сооружений, всевозможных подъездных путей, линий энергоснабжений и водоснабжения. На территории устанавливают закольцованный пожарный водопровод. При компановке зданий и сооружений необходимо обеспечивать: § Поточность производственного процесса и полную ликвидацию встречных направлений, § Минимальную площадь участка с учетом возможности его дальнейшего расширения § Разграничение объектов производственного и подсобно-производственного назначения. § Для персонала предприятия должны быть устроены раздевалки. Все сооружения должны быть увязаны между собой, в зависимости от их участия в производстве, так, чтобы их будущая производственная деятельность протекала при минимально возможных затратах труда, времени и средств, а также был создан санитарно-гигиенический режим и безопасность работающих людей. 5.2. Разработка схем движения зерна. Схему составляют исходя из условия выполнения всех намеченных операций с наименьшим числом подъемов зерна. В схеме отражают расположение весов, сепараторов и др. оборудования, оперативных бункеров, приемно-отпускных устройств и силосного корпуса. Технологическую схему строят по принципу последовательной обработки зерна в потоке от момента его приемки, до загрузки в силосы на хранение. Если производительность технологических машин ниже производительности транспортного оборудования, то машины оснащают оперативными бункерами до и после технологической обработки зерна. Благодаря этому обеспечивается непрерывность обработки зерна, а также всех остальных операций. Схема должна быть выполнена так, чтобы оперативные работники могли быстро и безошибочно составлять по ней необходимые маршруты перемещения зерна.
Схема перемещения зерна должна обладать такой степенью гибкости, которая позволяла бы осуществлять одновременно все виды операций, предусмотренные заданием по перемещению зерна между возможными участками схемы. 5.2.1. Организация работы элеватора в наиболее напряженные сутки.
Для оценки производственного процесса элеватора строят суточный или сменный график, который позволяет выявить все достоинства и недостатки технологической схемы элеватора. Он является планом работы, определяющим наиболее оптимальный режим эксплуатации. При помощи графика можно проверить правильность выбора основного технологического и транспортного оборудования, емкости оперативных силосов, а так же выполнение максимального объема работы на элеваторе. Наименование оборудования Время 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Ёмкость Приемный тр-р Нория Нория Надсепараторный бункер Сепаратор №1 Подсепараторный бункер Надсепараторный бункер Сепаратор №2 Подсепараторный бункер Надсилосный тр-р Подсилосный тр-р Зерносушилка Мельнечный тр-р 6. Техника безопасности, производственная санитария и противопожарная безопасность. Для обеспечения безопасности производства на территории устанавливают закольцованный пожарный водопровод, имеющий неисчерпаемый источник водоснабжения, или запасные баки для воды объемом 250-500 м3 с трехчасовым запасом дл тушения пожара. Расстояние между гидрантом не должно превышать 50-100 м, чтобы воду можно было подавать к любому месту не менее чем из 2-х гидрантов.
Санитарные нормы не допускают, чтобы рядом с элеватором находились вредные хим. предприятия, ветеринарные лечебницы и т.д., поэтому необходимо строго соблюдать требования санитарных норм по устройству разрывов от хим. предприятий. Нельзя располагать элеваторы около аэродромов, поскольку высокие рабочие здания опасны для самолетов.