смотреть на рефераты похожие на "Расчет тэп участка по изготовлению детали №1702050 Шток вилки переключения 3й и 4й передач "
Введение
На данной курсовой работе я организовываю участок механической
обработки детали №1702050 «Шток вилки переключения 3-й и 4-й передач» и
рассчитываю технико-экономические показатели.
Так как производство массовое, то для производство данной детали
организовываем поточную линию. Потоком принято называть такую организацию
производственного процесса, при которой все операции процесса выполняются
непрерывно и ритмично. Поточная линия – совокупность рабочих мест,
расположенных в последовательности, определяемом технологическим процессом.
За каждом, а иногда и за несколькими рабочими местами, закрепляется
одна определенная операция. Рабочие места поточной линии оснащаются
специальным оборудованием, несъемными приспособлениями и соединяются
межоперационным транспортом, который перемещает изготавливаемую продукцию с
операции на операцию с определенной скоростью, соответствующей заданному
ритму производства.
Повышение производительности труда на поточной линии достигается за
счет: а) снижения трудоемкости отдельных операций тех. Процесса благодаря
применению передовой технологии и высокопроизводительного оборудования; б)
снижение потерь времени в процессе производства благодаря автоматизации и
механизации транспортных операций, а если это конвейер, то вообще
обслуживание транспортных операций и других вспомогательных работ,
отсутствию переналадок оборудования и равномерному питанию всех рабочих
мест; в) более качественного выполнения своих функций, т.к. при
многократном повторении операции они приобретают устойчивые
производственные навычки.
1 Производственные расчеты
Известны годовая программа 750000 штук деталей в год, масса детали
0,098 кг, режим работы участка – двухсменный. По таблице 3.1. стр. 24 [2]
определяем тип производства – массовое.
Так как тип производства – массовый, последующие расчеты будем
делать, исходя из расчета такта поточной линии.
1.1 Такт поточной линии определяем по формуле:
[pic],
где N – годовая программа, шт.;
Fд – действительный фонд времени работы оборудования, ч.;
[pic],
где Fn – номинальный фонд, ч;
( - планируемый % потери времени, на ремонт и переналадку оборудования.
( = 5 … 15%
На 2001 год номинальный фонд времени работы оборудования по базовому
предприятию при 39 часовой рабочей неделе Fn = 1968,8 часов (на 1 смену).
Для двух смен Fn*2/
N = 750000 шт.
Принимаем ( = 10%, тогда
[pic].
Для двух смен
Fд = 3543,84 ч., тогда [pic]=0,28 мин.
1.2 Рассчитываем необходимое количество оборудования.
Вид технологического процесса изготовления штока вилки переключения 3-
й и 4-й передач 456214 0407 приводим в табл. 1.
Таблица 1. – Маршрутный техпроцесс обработки детали.
|№ |Наименование операции |Модель станка |Штучное время, мин. |
|п/п | | | |
| | | |базов. пр.|новый пр. |
|1 |Вертикально-протяжная |МП7В75Д-032 |1,53 |1,189 |
|2 |Агрегатно-сверлильная |1ХМА672 |0,448 |0,277 |
|3 |Бесцентро-шлифовальная |ВШ3УКВФ2РМ |0,357 |0,175 |
Количество станков определяем по формуле:
Ср=tшт./r,
где tшт. – штучное время на операцию, мин.;
Полученный результат определяем до ближайшего числа и получаем Спр.
Определяем количество станков на каждой операции:
1) Ср=1,189/0,28 = 4,25 Спр = 5
2) Ср=0,277/0,28 = 0,99 Спр = 1
3) Ср=0,175/0,28 = 0,63 Спр = 1
3 Рассчитываем коэффициент загрузки по каждой операции:
Кз = Ср/Спр 1) Кз1 = 4,25/5 = 0,85
2) Кз2 = 0,99/1 = 0,99
3) Кз3 = 0,63/1 = 0,63.
Определяем средний коэффициент загрузки оборудования:
[pic].
Строим график загрузки оборудования на участке
[pic]
Составляем сводную ведомость оборудования (табл. 2).
Полная себестоимость станка включает затраты на транспортировку
станка и установку и равна 15% + стоимость приобретения.
Таблица 2. – Техническая характеристика оборудования
|Наименовани|Модель|Кол-во |Коэ|Габарит|Сто|Пер|Категории |Мощност|
|е |станка|оборудо|ффи|ы |имо|вон|сложности |ь |
|оборудовани| |вания |цие|станка,|сть|ача|оборудования |электро|
|я | | |нт |м |при|льн| |двигате|
| | | |заг| |обр|ая | |лей |
| | | |руз| |ете|сто| |станков|
| | | |ки | |ния|имо| |, кВт. |
| | | |обо| |, |сть| | |
| | | |руд| |грн|обо| | |
| | | |ова| |. |руд| | |
| | | |ния| | |ова| | |
| | | | | | |ния| | |
| | | |2 |3 |4 |5 |
|1 |Протяжник |10 |— |10 | | |
|2 |Сверловщик |2 |2 | | | |
|3 |Шлифовщик |2 |2 | | | |
| |ИТОГО |14 |4 |10 | | |
Средний размер основных рабочих составляет:
Кср = (4*2+10*3)/14 = 2,71
Расчет численности вспомогательных рабочих.
К вспомогательным рабочим относятся наладчики, слесари-ремонтники,
электромонтеры, контролеры, уборщики.
1) Численность наладчиков:
Рассчитывается по нормам обслуживания каждой из групп станков:
[pic],
где tнал – время на наладку;
Fсм – продолжительность смены; n – количество смен;
Ксп. – коэффициент списочности состава;
Fсм. = 480 шт., n = 2, Ксп. = 1,14. tнал1 = 14 мин. tнал2 = 33,5 мин. tнал3 = 23,8 мин.
Чнал. = (14*5+33,5*1+23,8*1)*2*1,14/480 = 0,61.
Принимаем 1 наладчика.
2) Рассчитываем численность слесарей-ремонтников.
Норма времени на ремонтное обслуживание технологического оборудования
сроком службы менее 10 лет при массовом типе производства для слесарей
ремонтников – 0,6 мин. на одну ремонтную единицу.
[pic];
где Nр. – количество единиц ремонтной сложности; tр.ед. – 0,6 мин.
Nр. = 111,5
Рсл.рем. = 0,6*111,5*2*1,14/480=0,32