Организация мастерской по капитальному ремонту пылесосов

--PAGE_BREAK--1.     Современный уровень развития организации производства на предприятиях сферы сервиса


Предприятия сервиса и  бытового обслуживания, как правило, являются государственными или большая их часть принадлежит ему. Отличие деятельности предприятия бытового обслуживания населения является то, что конечный результат труда коллектива его работников проявляется в экономической форме услуг.

     Исходя из этого, выстраивается ряд сложностей, ведь услуга неосязаема и нельзя заранее определить конечный результат.

     Также немаловажен человеческий фактор и культура обслуживания на предприятиях быта.

     Для предприятий сферы сервиса также необходимо повышать уровень и культуру обслуживания, сокращать время производства услуги, расширять номенклатуру услуг, если услуги данного предприятии имеют сезонный характер и т.д.

     В данном курсовом проекте по организации капитального ремонта пылесосов будут решены все перечисленные выше задачи. Это значит, что будет проведена работа по организации:

1.     труда на рабочем месте;

2.     обслуживания производства;

3.     оплаты труда и материального стимулирования работников.

    Для организации труда на рабочем месте произведем расчет:

1.     типа производства;

2.     количества рабочих мест и определение их загрузки;

3.     численности основных рабочих;

4.     заделов.

     Для организации обслуживания производства рассмотрим:

1.     организацию ремонтного хозяйства;

2.     организацию материально-технического обеспечения;

3.     организацию энергетического хозяйства;

4.     организацию инструментального хозяйства;

5.     организацию складского хозяйства;

6.     организацию контроля качества продукции.

Предприятия, занимающиеся ремонтом сложной бытовой техники, к которой относятся и пылесосы, предоставляют населению услуги, направленные на производство, т.е. выполнение ремонтных работ в этой области стоит на стыке производственной и непроизводственной сфер. В связи с этим предприятиям по обслуживанию населения, требуется квалифицированный производственный персонал, что усугубляется еще и тем, что в настоящий момент на рынке пылесосов преобладают пылесосы импортного производства. Такие машины на порядок сложнее в ремонте, чем отечественные, так как значительную часть их начинки составляют сложные электронные схемы.

Другой проблемой организации производства на предприятиях по ремонту сложной техники является выбор организационной структуры предприятия, наиболее эффективно работающей в современных рыночных условиях.

До начала преобразований в экономике основным видом ремонтных предприятий был крупный ремонтный комбинат с разветвленной сетью приемных пунктов. Многие из этих предприятий не смогли пережить экономический кризис 1991-1998 гг. и либо утратили производственную базу, либо превратились кустарные ремонтные мастерские, не могущие обслужить большое количество клиентов и обеспечить высокое качество и требуемые сроки выполнения ремонта.

В связи с этим намечается тенденция по возрождению централизованных ремонтных предприятий и сервисных центров. В приемных пунктах таких предприятий осуществляется мелкий ремонт, а сложные в ремонте изделия передаются в головной центр.

Научно-технический прогресс также способствует развитию предприятий сферы сервиса. Возросший уровень качества и доступности различного автоматизированного оборудования позволяет выполнять заказы клиентов в более короткие сроки и с более высоким качеством.
2. Организация труда на рабочем месте
2.1. Расчет типа производства.
Тип производстваявляется организационно-технической и экономической характеристикой производства с точки зрения уровня его специализации, состава и номенклатуры продукции, масштаба и повторяемости изделий в производстве.

Тип производства предопределяет производственную структуру предприятия и цехов, характер загрузки рабочих мест и движения предметов труда в процессе производства. Каждому типу производства свойственны определенные особенности организации производства, труда и материально-технического снабжения, состав оборудования, применяемые технологические процессы, состав и квалификация кадров. Применительно к конкретному типу производства строится система учета.

Известно, что на одном и том же предприятии и даже в одном и том же цехе могут иметь место различные типы производства и ремонта изделий разной но­менклатуры. Так, одни и из них могут быть представлены в небольшом количестве, что определит единичный тип производства, объем производства других будет ха­рактеризовать производство как серийное или массовое.

Тип производстваопределяется характером загрузки рабочих мест. Степень специализации рабочих мест тем выше, чем больше трудоемкость и количество подлежащих обработке одинаковых предметов труда. При относительно небольшой трудоемкости и количестве подлежащих обработке предметов труда рабочее место загружается выполнением нескольких операций.

Различают единичное, серийное и массовое производство.

Массовый тип производствана рабочем месте характеризуется узкой спе­циализацией рабочего места — непрерывным выполнением одной операции в тече­ние длительного времени.

Серийный тип производства— выполнением ограни­ченного числа операций, которые ритмично повторяются через определенные промежутки времени. В зависимости от числа закрепленных за рабочим местом опера­ций различают крупносерийное производство (здесь за рабочим закреплена обра­ботка небольшого числа операций), среднесерийное и мелкосерийное.

Единичный тип производствана рабочем месте характеризуется выполнением различных операций над предметами труда, изготовляемыми в единичных количествах, кото­рые обычно либо не повторяются, либо повторяются редко и в неопределенное вре­мя.

Тип производства цеха и предприятия определяется преобладанием опреде­ленного типа производства на рабочих местах.

Для определения типа конкретного производства рассчитывают ряд показате­лей: номинальный фонд времени работы оборудования, такт поточной линии, ко­эффициент серийности.

         Определяем номинальный годовой фонд работы оборудования по следующей формуле:

                Fн.=[
F
р.д.*
t
р.д. – Fпр.д.*(
t
р.д. – tпр.д.)]*60,      где

F
н
— номинальный годовой фонд времени работы оборудования в одну смену, мин.;

F
р.д
. — количество рабочих дней в году по календарю, дни – 249.

t
р.д
. — продолжительность рабочего дня в обычные дни, час – 8,2.

F
пр.д.
— количество предпраздничных дней в году, дни – 6.

tпр.д.
— продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни, час – 7,4.

F
н. = [249*8,2 — 6*(8,2-7,4)]*60 =  122220 (мин.)


Рассчитываем такт поточной линии:
     где
:

R

– такт поточной линии, мин/шт.;

S
– число смен – 2.

N
– программа выпуска за год, шт. — 30000;

K
– коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте, 0,97.

                   R
= 122220*2*0,97 / 30000 = 7,9 (мин./шт.)


      Определяем коэффициент серийности:

где:

Кс.
– коэффициент серийности;

t
в.
– время выполнения ведущей операции, мин.
                   Кс. = 7,9 / 33 = 0,2

          Так как  Кс.

         следовательно, рассматриваемое производство относится к массовому типу.

         Для массового типа производства наиболее прогрессивной и эффективной системой являются поточные методы организации работ.

 

    продолжение
--PAGE_BREAK--2.2. Расчет количества рабочих мест и определение их загрузки.


        В результате расчета коэффициента серийности и определения характеристики производственного процесса  (в нашем случае – это массовый тип производства) возникает необходимость в расчете параметров поточной линии.

       Основным звеном поточного производства является поточная линия – группа рабочих мест, на которых осуществляется производственный процесс обработки или сборки изделий.

        Режим работы поточной линии определяет такт потока. Под тактом потока (линии) Rпонимают период времени, отделяющий выпуск или запуск одного предмета труда от выпуска или запуска следующего за ним. Таким образом, такт – это интервал времени между двумя запусками на линию или выпусками с линии двух смежных изделий, деталей или узлов.

       По способу поддержания такта поточные линии делятся на линии со свободным тактом (за соблюдением такта следят сами рабочие поточной линии) и с регламентированным тактом (с поддержанием такта с помощью конвейеров, сигнальных и других устройств, режим которых согласовывается с тактом потока).

       Одной из основных расчетных величин поточной линии является расчетное количество рабочих мест Срi
, необходимых для выполнения заданной годовой программы при установленном технологическом процессе и такте линии.

       Принятое число рабочих мест Спрi
определяется округлением расчетного количества Срiдо ближайшего целого числа. Поскольку выполняемые расчеты носят предварительный характер и проводятся в целях синхронизации операций, то допускается перегрузка до 10-15% на каждое рабочее место. При отладке линии эта перегрузка может быть снята.

        Рассчитав число рабочих мест по операциям технологического процесса, можно определить коэффициенты загрузки рабочих мест  по всем операциям. Следует заметить, что для неперывно-поточного производства средний коэффициент загрузки рабочих мест должен быть близок к единице. Для выполнения этого условия выполняется синхронизация операций – согласование длительности операций с тактом поточной линии, достигаемое рядом организационно-техническихмероприятий (например, применение более производительных приспособлений, совершенствованием организации и обслуживания рабочих мест и другое). В результате этого создается возможность применения параллельного вида движения, исключающего межоперационное пролеживание предметов труда в ожидании последующей обработки (1).

         Рассчитаем количество рабочих мест в следующем порядке:

  — определим расчетное количество рабочих мест;


  — установим принятое количество рабочих мест;


  — определим коэффициенты загрузки рабочих мест;


  — построим график загрузки рабочих мест.



       Расчетное количество рабочих мест, необходимое для выполнения заданной годовой программы при установленном технологическом процессе определяется по следующей формуле:

где:  Ср.i
– расчетное количество рабочих местнаi-той операции; R

= 7,9 мин.

t
шт.
i
– норма штучного времени наi

– той операции, берем из таблицы данных.
Ср.1 = 28,3 / 7,9 = 3,58;                              Ср.4 = 33 / 7,9 = 4,18;             

Ср.2 = 66,2 / 7,9  = 8,38;                             Ср.5 = 12 / 7,9  = 1,52;   

Ср.3 = 80,5 / 7,9  = 10,19;                           Ср.6 = 10 / 7,9 = 1,27.             



    
     Коэффициент загрузки рабочих мест по каждой операции определяется делением расчетного количества рабочих мест на данной операции на принятое количество рабочих мест:

— коэффициент загрузки рабочих мест по i
— той операции.


     Средний коэффициент загрузки рабочих мест на линии определяется по формуле:
h
з.ср
.- средний коэффициент загрузки рабочих мест, %;

m
— число операций выполняемых на линии;

суммарное количество расчетных мест;

суммарное количество принятых рабочих мест.

h
з.ср
. =( 29,12 / 33) * 100 = 88 %

          Расчетное и принятое количество рабочих мест, а также коэффициенты загрузки по каждой операции приведены в Таблице №1:
    продолжение
--PAGE_BREAK--Расчет количества расчетных рабочих мест, определение принятого числа рабочих мест, и коэффициента загрузки.


       

        Построим график загрузки рабочих мест. Построение проводится в системе координат CU.+

       По оси абсцисс Cрасполагаются рабочие места, по оси ординат U— откладывается процент их загрузки.

         Средний коэффициент загрузки всех рабочих мест покажем горизонтальной линией через весь график.

     На основании выполненных расчетов строим график загрузки рабочих мест:




2.3. Расчет численности основных рабочих.


       После определения необходимого числа рабочих мест рассчитываем потребное число рабочих на каждой операции Чр.i
. При этом учитываем величину нормы обслуживания на каждую операцию Ноi
.


Норма обслуживанияпоказывает, какое количество объектов (станков) должен обслужить или какой объем работ может выполнить один рабочий (или группа рабочих) в течение определенного периода времени.

         Количество основных рабочих определим в следующем порядке:

      — определим расчетное количество основных рабочих;

  — определим принятое число основных рабочих (округляя расчетное значение до ближайшего целого числа при допустимой перегрузке не более 15%);

  — проведем организационную синхронизацию, направленную на выравнивание загрузки рабочих путем совмещения профессий;

  — определим окончательно принятую численность основных рабочих.

       Расчетное количество основных рабочих на каждой операции определяется по формуле:

где

Чр.
i
–количество основных рабочих наi- той операции;

Но.
i
– норма обслуживания наi
-той операции.

      Расчет необходимого числа основных рабочих и совмещение по операциям приведен в Таблице №2:



        При определении возможности закрепления нескольких операций за одним рабочим мы исходим из нескольких факторов. Прежде всего, обращаем внимание на получаемое при расчетах число рабочих мест Чр.i
, вернее на его дробную часть. Она показывает степень загрузки недогруженного рабочего места. Задача проводимой синхронизации состоит в достижении наиболее высокой производительности труда рабочих и максимально возможной загрузки имеющегося оборудования. Поэтому стремимся закрепить рабочих за станками таким образом, чтобы загрузка оборудования приближалась к 100%.

       Кроме этого обращаем внимание на разрядность работ. Совмещение операций рабочими возможно только на операциях с близким или совпадающим номером разряда. Учитывая вышесказанное, совмещение проводим на первой и третьей, второй и шестой операциях.

       Расстановка рабочих на линии производится с закреплением определенных номеров за работниками в соответствии с совмещением.

        Итак, на первой операции работают рабочие под номерами 1,2,7; на второй операции  3,4,5,6,7,8,9; на третьей операции – 10,11,12,13,14,15,16,17,7; на четвертой –18,19,20,21; на пятой – 22,9; на шестой – 23. Номер, присвоенный последнему рабочему на линии, показывает явочное число основных рабочих в одну смену. В нашем случае число основных рабочих составит 23 человек.
2.4. Расчет заделов.


        Одним из наиболее важных условий непрерывности и ритмичности является поддержание на всех стадиях поточного производства определенной величины заделов.

       Заделаминазываются детали, узлы или изделия, которые находятся в стадии изготовления или ремонта на различных операциях производственного процесса или между ними. Денежное выражение задела называют незавершенным производством.

       Размер заделов, а, следовательно, и потребных оборотных средств зависит от организационного построения потока, расстановки рабочих мест и рабочих, характера применяемого оборудования.

       При организации поточного производства рассчитываем следующие заделы: технологический, транспортный, страховой и оборотный. Сумма перечисленных заделов представляет собой общий цикловой задел на линии Z
ц
.

       Транспортные заделы Z
тр
. представляют собой детали, узлы и изделия, находящиеся в стадии транспортировки с одной операции на другую (в случае если работа производится не на конвейере).

       Технологические заделы Z
техн.представляют  детали, узлы и изделия, находящиеся непосредственно на рабочих местах на различных стадиях обработки.

       Страховые (резервные) заделы Z
стр.
– это вид заделов, необходимых для обеспечения ритмичности в работе линии на случай непредвидимых нарушений в поставке деталей или аварий. Данные заделы создаются в резервное время (нерабочие смены, выходные дни) после операций выполняемых на оборудовании, которое в силу своих особенностей или характера работы может выходить из строя. При отсутствии такого оборудования или выполнении операций на основе ручного труда страховые заделы не создаются.

       Оборотные заделы Z
об.
имеют место на прерывно-поточных (прямоточных) линиях. На таких линиях не удается достичь синхронизации операций из-за существенного различия их по трудоемкости (производительности), а их продолжительность не равна и не кратна такту линии. Поэтому для поддержания ритма производства принимают дополнительные меры: устанавливают период обслуживания линии, определяют время работы отдельных рабочих мест за период обслуживания в соответствии с трудоемкостью выполняемых операций, создают оборотные заделы.

       Движение оборотных заделов отражаем на графике движения заделов и работы поточной линии или стандарт-плане (1).

       При построении графика работы линии необходимо определить следующие параметры:

Ø     период обслуживания поточной линии;

Ø     коэффициенты загрузки недогруженных рабочих мест;

Ø     время работы рабочих мест в течении периода обслуживания.

    Для данного производства выбираем период обслуживания R
о
. равным 120 минутам.

        Коэффициент загрузки недогруженного рабочего места Кз.н. по i— той операции выражается в процентах числом, стоящим после запятой в величине Чрi
.и берем из таблицы №2. Коэффициенты загрузки равны:

     Кз.н.1=58 %

     Кз.н.2=38 %

     Кз.н.3=19 %

     Кз.н.4 =18 %

     Кз.н.5=52 %

     Кз.н.6 =27 %

            Рассчитаем время работы недогруженного рабочего места по следующей формуле:


 

где

Тнед.
i
–время работы недогруженного рабочего места, мин;

Ro
.– период обслуживания оборудования;

Кзагр.i
– коэффициент загрузки недогруженного рабочего места, %.
Тнед.1 = 120*58/100 = 69,6 (мин)

Тнед.2 = 120*38/100 = 45,6 (мин)

Тнед.3 = 120*19/100 = 22,8 (мин)

Тнед.4 = 120*18/100 = 21,6 (мин)

Тнед.5= 120*52/100 = 62,4 (мин)

Тнед6 = 120*27/100 = 32,4 (мин)
     После проделанных расчетов строим график работы линии.  Покидая одно рабочее место, рабочий обязательно должен оставить задел деталей для обеспечения непрерывности движения всего потока.


       Величина межоперационных оборотных заделов определяется по следующей формуле:

где

Z
об.
– величина оборотного задела между смежными операциями за период их совместной работы, шт.;

Тср.– время совместного выполнения операций, либо время, когда условия по производительности не меняются, мин.;

Спр.i–принятое количество рабочих мест на операциях, работающих одновременно за время совместной работы.

      Для нашего примера определяем величину оборотных заделов в критических точках.

          Задел между первой и второй операциями (имеются  две критические точки; первая – когда заканчивает работу третье рабочее место на первой операции, вторая – когда заканчивает работу второе рабочее место на второй  операции):

Z
'
1-2
= 69,6  * (3 / 28,3 – 7 / 66,2) = 0 (дет.)

Z
''
1-2
= (69,6 – 45,6) * (3 / 28,3 – 6 / 66,2) = 1 (дет.)

Z
'''
1-2
= (120 – 69,6) * (2 / 28,3 – 6 / 66,2) = -1 (дет.)

         Задел между второй и третьей операциями — имеются  три критические точки:

Z
'
2-3
= 45,6 * (7 / 66,2 – 8 / 80,5) = 1 (дет.)

Z
''
2-3
= (69,6 – 45,6)* (6 / 66,2 – 8 / 80,5) = 0 (дет.)

Z
'''
2-3
= (118,8 – 69,6) * (6 / 66,2 – 9 / 80,5) = -1 (дет.)

Z
''''
2-3
= (120 — 118,8) * (6 / 66,2 – 8 / 80,5) = 0 (дет.)

         Задел между третьей и четвертой операциями имеются  три критические точки:

Z
'
3-4
= 21,6  * (8 / 80,5 – 4 / 33,0) = -1 (дет.)

Z
''
3-4
= (69,6 – 21,6) * (8 / 80,5 – 3 / 33,0) = 0 (дет.)

Z
'''
3-4
= (118,8 –  69,6) * (9 / 80,5 – 3 / 33,0) = 1 (дет.)

Z
''''
3-4 
= (120 –  118,8) * (8 / 80,5 – 3 / 33,0) = 0 (дет.)

Задел между четвертой  и пятой операциями имеются  три критические точки:

Z
'
4-5
= 62,4  * (4 / 33,0 – 1 / 12,0) = 1 (дет.)

Z
''
4-5
= (45,6 – 21,6) * (3 / 33,0 – 1 / 12,0) = 0 (дет.)

Z
'''
4-5
= (69,6 – 45,6) * (3 / 33,0 – 2 / 12,0) = -1 (дет.)

Z
''''
4-5
= (120 – 69,6) * (3 / 33,0 – 1 / 12,0) = 0 (дет.)

Задел между пятой  и шестой операциями имеются  две критические точки:

Z
'
5-6
= 45,6  * (1 / 12,0 – 1 / 10,0) = -1 (дет.)

Z
''
5-6
= (107,4 – 82,2) * (2 / 12,0 – 1 / 10,0) = 1 (дет.)

Z
'''
5-6
= (120 — 82,2) * (1 / 12,0 – 1 / 10,0) = 0 (дет.)



     После проделанных расчетов строим  стандарт-план (приложение 1), где  совместим график работы линии с графиком движения оборотных заделов.

     Наряду с оборотными заделами рассчитаем и другие внутрилинейные заделы: технологические, транспортные и страховые.


     Величина технологического задела на линии определяем по следующей формуле:

где

Z
техн.
– технологический задел, шт.;

аi.
– число одновременно обрабатываемых изделий на каждом рабочем месте i-той операции.

     Рассчитаем технологический задел:

Z
техн.=(4*1+9*1+11*1+5*1+2*1+2*1)=33(шт
).

     Величина транспортного задела рассчитывается по формуле:

                                                       
Z
тр.=р*(m-1),

где

Z
тр.
– транспортный задел, дет.;

Р
– размер передаточной партии;

m

– число операций, выполняемых на поточной линии.

     В нашем случае величина транспортного задела равна:

Zтр.=1*(6-1)=5(дет).


     Величина страхового задела определяется в процентах от сменного выпуска по формуле:

где

Z
стр
.– страховой задел, дет.;

Z
стр. = 15 % * ((8,2 * 60) / 7,9) = 9 (дет.)

Тсм
. – продолжительность смены (рабочего дня в обычные дни), мин.

     Страховой задел составит:

     Общий цикловой задел на линии определяется суммированием определенных выше заделов:

                            Z
общ.=
Z
техн.+
Z
тр.+
Z
стр.+
Z
’об.,

где

Z
общ
. –общий цикловой задел, дет.;

Z
'об.
– суммарный оборотный задел на всех операциях, дет.

     В общую сумму оборотных заделов на линии включаются только те заделы, которые создаются на начало периода обслуживания (приходящиеся на начало обслуживания со знаком «плюс»). В данном случае это будут заделы между второй и третьей, четвертой и пятой операциями.

     Таким образом, цикловой задел составит:

                                    Z
'об. = 2 (дет).

     Общая сумма циклового задела равна:

                               Zобщ.=33+5+9+2=49 (дет).
3. Организация обслуживания производства.

Эффективность изготовления и выпуска конкурентоспо­собной продукции с минимальными затратами и беспере­бойная производственно-хозяйственная деятельность пред­приятия связана с обеспечением и поддержанием должного уровня тех­нического обслуживания основного производства и всех подразделений производственной инфраструктуры.

Инфраструктура предприятия — это комплекс подраз­делений и служб, главная задача которых сводится к обес­печению нормального функционирования основного производства и всех сфер деятельности предприятия

К инфраструктуре относятся инструмен­тальное, энергетическое, транспортное, складское, тарное и другие хозяйства, а также службы материально-технического обеспечения, внешней кооперации, маркетинга, технического контроля качества продукции, метрологии и патентоведе­ния, подготовки производства новой продукции, лаборатор­ных испытаний, планирования и учета, кадровой и финан­совой деятельности, сбыта готовой продукции и т.п.

Состав и масштабы инфраструктуры предприятия за­висят от типа производства, номенклатуры и объема выпус­ка, продукции, уровня специализации и кооперирования, Организации производственных процессов, размеров предпри­ятия и его производственных связей.

Для выполнения функций обслуживания на предприятии создается ряд цехов и хозяйств, прямо не участвующих в создании основных изделий, определяю­щих профиль предприятия, а по своей деятельности содей­ствующих работе основных цехов.

Для большинства предприятий, осуществляющих ремонт сложных технических устройств подразделениями системы обслуживания производства являются инст­рументальное, ремонтное, энергетическое, транспортное, склад­ское и тарное хозяйства.


    продолжение
--PAGE_BREAK--3.1. Организация материально-технического обеспечения производства.


         В состав материально-технических ресурсов входят: сырье, материалы, комплектующие изделия, покупное технологическое оборудование и технологическая оснастка (приспособления, режущий и мерительный инструмент), новые транспортные средства, погрузочно-разгрузочное оборудование, вычислительная техника и другое оборудование, а также покупное топливо, энергия, вода и т.д. Если коротко, все, что поступает на предприятие в вещественной форме и в виде энергии, относится к элементам материально-технического обеспечения производства.

       Цели материально-технического обеспечения производства:

·своевременное обеспечение подразделений предприятия необходимыми видами ресурсов требуемого количества и качества;

·улучшение использования ресурсов: повышение производительности труда, фондоотдачи, сокращение длительности производственных циклов изготовления продукции, обеспечение ритмичности процессов, сокращение оборачиваемости оборотных средств, полное использование вторичных ресурсов, повышение эффективности инвестиций и др. показателей;

·анализ организационно-технического уровня производства и качества выпускаемой продукции у конкурентов поставщика и подготовка предложений по повышению конкурентоспособности выпускаемых конкурентами ресурсов либо смене поставщика конкретного вида ресурса. Ради повышения качества «входа» предприятия не следует бояться смены неконкурентоспособных поставщиков ресурсов.

Все склады предприятия могут быть классифицированы по ряду признаков:

1.           по назначению хранимого груза — склады сырья и материалов, топлива, полуфабрикатов, оборудования, запасных частей, инструментов и   технологической    оснастки, готовой продукции, отходов и т.д.;

2.           по  номенклатуре хранимых ценностей — специализированные (для одного вида или рода ценностей,  типа ЦИС, склад металла, склад   лакокрасок и т.п.), универсальные (для разного вида и рода ценностей, склад внешней  кооперации,   склад готовой продукции и т.д.);

3.           по роли складов в производственном процессе — снабженческие (склады   основных и вспомогательных материалов,  сырья, топлива и т.д.); производственные (склады полуфабрикатов, инструментов, оборудования,   запасных частей  и  т.п.);   сбытовые (склад готовой продукции, отходов производства);

4.           по масштабу деятельности — общезаводские,  участковые (обслуживающие несколько цехов),  цеховые (обслуживающие   подразделения одного цеха);

5.           по типу здания (с учетом СНиП) — открытые (площадки, платформы для грузов, не нуждающихся в особой защите от атмосферных условий); полузакрытые (навесы, легкие помещения с односторонней зашивкой); закрытые (особые помещения для защиты груза от воздействия атмосферных явлений); специальные (резервуары, бункера, элеваторы и т.п.).

Организация складского хозяйства состоит в выборе и обосновании видов и составов складов, их размещении, размеров и оборудования складских помещений, а также в определении порядка работы складов в зависимости от выполняемых ими функций. Состав складского хозяйства и виды складов выбираются с учетом производственной, мощности, специализации предприятия, номенклатуры выпускаемой продукции, видов и объемов материальных запасов,   а также размещения всех подразделений на территории предприятия.

     Конкретную форму (метод) обеспечения материально-техническими ресурсами предприятие выбирает исходя из особенностей ресурса, продолжительности его получения, количества предложений, качества и цены ресурса и др. факторов. 

Формы обеспечения ресурсами:

·через товарно-сырьевые биржи;

·прямые связи;

·аукционы, конкурсы;

·спонсорство;

·собственное производство и др
        При определении формы обеспечения предприятия ресурсами следует изучать надежность поставщика и уровень конкурентоспособности выпускаемой им продукции. При заключении с поставщиками контрактов (договоров) следует помнить о необходимости отражения в них количественных и качественных показателей, конкретных форм поставок, сроков, санкций и др. требований. 3.2. Организация энергетического хозяйства


        Основное назначение энергетического хозяйства предприятия – бесперебойное снабжение производства всеми видами энергии при соблюдении техники безопасности, выполнение требований к качеству и экономичности энергоресурсов. Основными видами энергии являются:

·        электрическая энергия;

·         тепловая и химическая энергия твердого, жидкого и газообразного топлива;

·         тепловая энергия пара и горячей воды;

·        механическая энергия.

        К энергоресурсам относятся:

·        электрический ток;

·        натуральное топливо;

·        пар разных параметров;

·        сжатый воздух разного давления;

·        природный и сжиженный газ;

·        горячая вода и конденсат;

·        вода под напором.

        Разнообразные виды ресурсов на предприятии используются в качестве двигательной силы, в технологических процессах, для отопления, освещения, вентиляции, хозяйственно-бытовых нужд и т.д.

       На всех стадиях производства могут быть использованы различные виды энергии и энергоресурсов.

       Выбор наиболее экономичных энергоресурсов должен осуществляться на основе комплексного решения вопросов энергетики, технологии, организации производства и экономики путем сравнительного анализа удельных расходов (норм расхода) технологического топлива и энергии, единовременных затрат на разработку и внедрение мероприятий по снижению норм. Потребляемые предприятием энергоресурсы могут приобретаться со стороны как покупные и вырабатываться собственными силами.

        Энергоснабжение предприятия имеет специфические особенности, состоящие в необходимости немедленного использования произведенной энергии и неравномерной потребности в ней в течение суток и времени года. Поэтому бесперебойное снабжение энергией должно обеспечиваться за счет создания резервов мощностей энергетического оборудования. В связи с этим наиболее совершенной и экономичной системой энергоснабжения предприятия является централизованная. В этом случае предприятие получает электрическую энергию от центральной (единой) электрической системы (через заводскую понижающую подстанцию), пар – по тепловой сети районной энергетической системы, газ – из сети дальнего газоснабжения природным газом и т.д.

        Централизованная система снабжения обеспечивает надежное и бесперебойное снабжение предприятия энергией и снижает текущие издержки производства и единовременные затраты, связанные с получением необходимых предприятию видов энергии. Например, потребление электроэнергии, как и других видов энергии, имеет так называемые пики и спады. Изолированная заводская электростанция вследствие этого должна иметь дополнительные мощности для того, чтобы обеспечивать максимальную нагрузку в часы пик. И наоборот, в часы спада электростанция будет иметь избыток электроэнергии.

        Основой рациональной организации энергетического хозяйства на предприятии является правильное планирование производства и потребления энергоресурсов с применением балансовых методов. Они дают возможность рассчитывать потребность предприятия в различных видах топлива и энергии исходя из объема производства и прогрессивных норм, а также определять наиболее рациональные источники покрытия этой потребности. Энергетические балансы входят в группу материальных балансов. Они подразделяются: по назначению – на стратегические и тактические плановые, а также отчетные; по степени охвата – на сводные (по предприятию, цеху), частные (по агрегатам, видам энергоресурсов, виду обработки).

       Рабочая форма баланса построена по производственно-территориальному и целевому признакам (статьи баланса группируются по участкам производства и направлению использования энергии; отдельно выделяются потери энергии в сетях предприятия) и отражает весь внутренний оборот энергии данного вида. Составление балансов должно сопровождаться проектированием режимов энергетической нагрузки предприятия и режимов работы генерирующих установок. Составление балансов начинается с его расходной части:

·        вначале рассчитывается потребность во всех видах энергии и топлива основного и вспомогательного производства предприятия и расход энергии и топлива на отопление, вентиляцию, освещение, хозяйственно-бытовые и непроизводственные нужды;

·        затем определяются допустимые (нормативные) величины потерь энергии в сетях и преобразовательных установках, суммарные потребности предприятия по всем видам ресурсов. На этой основе составляются годовые графики нагрузки предприятия по видам энергоресурсов.

  Разработка приходной части включает:

1)     определение производственных ресурсов генерирующих установок предприятия и возможности получения топлива и энергии со стороны;

2)     проектирование  режимов работы генерирующих установок предприятия и определение графиков их нагрузки;

3)     определение размера покрытия потребности за счет собственного производства, получения со стороны и использование вторичных энергоресурсов;

4)     определение количества энергии, которое может быть отпущено на сторону.

        Далее, разрабатываются энергетические балансы генерирующих установок предприятия и рассчитываются технико-экономические показатели их работы. Баланс топлива составляется по отдельным его видам и маркам. Для составления отчетных энергобалансов необходим дифференцированный и точный учет расхода топлива и энергоресурсов. Определение потребности в энергоресурсах по отдельным элементам перед составлением балансов осуществляется на основе норм их расхода (11).

     Структура энергетического хозяйства, например, крупного машиностроительного предприятия включает:

·        энергетические цехи (электросиловой, теплосиловой, газовый, электромеханический, слаботочный);

·        преобразовательные и генерирующие установки (компрессорная, котельная и т.д.);

·        цеховые и общезаводские энергопередающие сети;

·        потребители энергии (оборудование, станки, печи).

       Энергетическое хозяйство крупных предприятий находится в ведении главного энергетика, мелких предприятий – в ведении главного механика. В состав отдела главного энергетика входят бюро (группы) энергоиспользования, энергооборудования, электрическая и тепловая лаборатории. Обеспечение бесперебойного питания крупного завода необходимыми энергоресурсами возлагается на дежурных инженеров, руководящих эксплуатацией всего энергетического хозяйства в течение смены. Персонал энергетических цехов подразделяется на сменный, ведущий текущую эксплуатацию оборудования, и ремонтно-монтажный.

     Технико-экономические показатели энергохозяйства подразделяются на две группы:

1)     по экономичности производства энергии: удельный расход топлива на производство электроэнергии и тепла; коэффициенты полезного действия генерирования электрической и тепловой энергии; себестоимость единицы вида энергии;

2)     по эффективности использования энергии: удельный расход энергии по ее видам, видам работ; структура энергобаланса цехов и предприятия в целом; показатели энерговооруженности труда.

     Основными направлениями совершенствования энергетического хозяйства иповышения эффективности его функционирования являются:

·        приобретение энергосберегающего оборудования;

·        использование наиболее экономичных видов энергоресурсов;

·        совершенствование схем энергопотребления;

·        совершенствование технологических процессов;

·        автоматизация производственных процессов, учета и контроля использования ресурсов; совершенствование конструкции энергооборудования;

·        применение расчетно-аналитических методов нормирования ресурсов; упрощение структуры энергетического хозяйства предприятия;

·        стимулирование улучшения использования ресурсов


    продолжение
--PAGE_BREAK--3.3. Организация инструментального хозяйства


        Инструментальное хозяйство предприятияпредставляет собой совокупность отделов и цехов, занятых проектированием, приобретением, изготовлением, ремонтом и восстановлением технологической оснастки, а также ее учетом, хранением и выдачей в цехи и на рабочие места.

        Задачами инструментального хозяйства на предприятии являются: бесперебойное обеспечение всеми видами инструмента основного и вспомогательного производства, а также правильный учет, хранение и поддержание необходимых запасов на уровне цеха и предприятия, проектирование и изготовление инструмента с минимальными затратами.  

        В состав инструментального хозяйства входят: инструментальный отдел, центральный инструментальный склад (ЦИС), цехи по ремонту, инструментально-раздаточные кладовые (ИРК), заточки инструмента.      Затраты на использование инструмента в себестоимости изделия составляют до 15%.

        Планирование предприятия в инструменте производится по двум направлениям:

1) планирование расходного фонда;

 2) планирование оборотного фонда.

        Под расходным фондом понимается количество инструмента, которое будет израсходовано на определенную производственную программу.

Оборотный фонд– это необходимые запасы, которые обеспечивают бесперебойную работу основных подразделений. Структура фонда  на предприятии составляет 100%: 70% находится в ЦИС, 20% — в ИРК, 5% — в ремонте, 5% — в заточке.

         Потребность в мерительном инструменте зависит:

 а) от количества измеряемых изделий;

 б) от выборки;

 в) от времени износа.

        Технико-экономические показатели, характеризующие работу инструментального хозяйства:

§                    объем инструмента, выпускаемых собственными силами и со стороны;

§                    численность работников для производства инструментов;

§                    численность работников инструментального цеха;

§                    заработная плата работников;

§                    затраты на изготовление инструментов

§                    соблюдение сроков изготовления и подачи инструментов в цеха;

§                    мероприятия по снижению себестоимости, мероприятия по повышению качества инструмента;

§                    соблюдение сроков проектирования, изготовления инструментов;

§                    снижение затрат на проектирование.

         План обеспечения предприятия инструментами составляется по следующему направлению:

1).потребность для действующего производства;

     2)   обеспечение инструмента нового производства;

     3)   изменение оборотных фондов;

     4)   изменение запасов ЦИС;

     5)   изготовление инструмента на сторону  для продажи.

       Значительная номенклатура технологической оснастки предопределяет сложность организации работ по стадиям ее жизненного цикла и функциям управления. Организация работ по инструментальному обеспечению производства включает:

·  технологический контроль конструкторской документации на предмет технологичности конструкции, межвидовой и внутривидовой унификации изделий, их составных частей и конструктивных элементов (линейные размеры, радиусы, диаметры, фаски, резьбы, материалы, покрытия и т.д.);

·  упрощение кинематической схемы изделий;

·  развитие предметной и технологической специализации и кооперирования производства;

·  типизация технологических процессов;

·        унификация технологической оснастки и конструктивных элементов;

·        расчет потребности в различных видах инструментов и оснастки;

·       расчет запасов инструмента (эксплуатационный фонд, находящийся на центральном инструментальном складе);

·       проектирование помещений, технических средств и организационных проектов для хранения и доставки оснастки до рабочих мест;

·       проектирование и изготовление  специальной оснастки;

·       проведение маркетинговых исследований и заключение договоров на приобретение технологической оснастки со стороны, организация ее доставки на предприятие;

·       входной контроль качества покупной технологической оснастки и качества материалов для изготовления универсальной и специальной оснастки;

·       организация хранения оснастки;

·       организация доставки оснастки до рабочих мест;

·       организация эксплуатации оснастки;

·       организация учета и контроля использования оснастки;

·       анализ эффективности использования оснастки;

·       разработка и экономическое  обоснование организационно-технических мероприятий по улучшению использования технологической оснастки;

·       стимулирование улучшения использования оснастки;

·       налаживание  связей с поставщиками технологической оснастки с целью дальнейшего повышения ее качества.

          Основными направлениями совершенствования инструментального хозяйства и повышения эффективности его функционирования являются:

1)    в области проектирования выпускаемой продукции и технологии ее производства – упрощение конструкции (структуры) продукции, ее унификация и стандартизация, типизация технологических процессов, контроль технологичности конструкций, применение при проектировании продукции научных подходов и методов оптимизации;

2)    в области проектирования и производства технологической оснастки – унификация и стандартизация оснастки, ее составных частей и конструктивных элементов, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования технологической оснастки, сокращение продолжительности разработки и изготовления оснастки;

3)    в области менеджмента – применение научных подходов и методов, развитие маркетинговых исследований, выявление конкурентных преимуществ предприятия, совершенствование учета, контроля, анализа и мотивации работ;

4)    в области эксплуатации, ремонта и восстановления оснастки – обеспечение нормальных условий работы центрального инструментального склада, инструментально-раздаточных кладовых, организация обеспечения рабочих мест, организация централизованной заточки инструмента, усиление технадзора, упорядочивание нормативного хозяйства, улучшение оперативного учета и расходных лимитов, повышение эффективности ремонта и восстановления оснастки.
    продолжение
--PAGE_BREAK--3.4. Организация ремонтного хозяйства.


        Ремонтное хозяйство предприятия  представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования.

        Задачами ремонтного хозяйства являются: своевременный ремонт оборудования, осуществление технического обслуживания, планирование ремонтных работ и осуществление их с минимальными затратами.

        В состав ремонтного хозяйства входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), смазочное хозяйство, склады и оборудование запчастей, бюро планово-предупредительного ремонта. Организация ремонтного хозяйства, его структура в большей степени зависят от масштаба производства и типа предприятия, учитывая, что конечной целью ремонтного хозяйства является надежное функционирование всей техники на предприятии.

        Ремонтное хозяйство в своей деятельности основывается на разработанной в 1923 году единой системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Сущность системы ППР заключатся в проведении через определенное число часов работы оборудования  профилактических осмотров и различных  плановых видов ремонта.Система ППР предусматривает следующие виды работ:

1) межремонтное обслуживание (наблюдение, устранение мелких недостатков);

2) смена и пополнение масла по графику;

3) определение точности и профилактика при работе оборудования;

4) проверка всех видов систем после планово средних и капитальных ремонтов;

5) осмотры с целью проверки состояния оборудования;

6) проведение плановых ремонтов, т. е. текущих, средних и капитальных.

     Система технического обслуживания (ТО) включает 5 компонентов:

·        ТО — проводится 1 раз в неделю, осуществляется проверка основных устройств и техники безопасности;

·        ТО — проводится 1 раз в 6 месяцев, включает ТОплюс работы по устранению неполадок в органах управления оборудование. При ТОпроводится кратковременная остановка оборудования;

·        ТО — проводится 1 раз в 3 месяца, включает ТО, ТОплюс более трудоемкие работы с частичной разработкой сборочных единиц;

·        ТО, ТО — проводятся 1 раз в 6 и 12 месяцев соответственно и включают все предыдущие работы плюс сложные ремонтные работы по восстановлению ресурса оборудования до следующего планового ремонта.

     В основе системы ППР лежат следующие нормативы:

1)     продолжительность межремонтного цикла;

2)     структура межремонтного цикла;

3)     продолжительность межремонтного и межосмотрового периода;

4) категория ремонтной сложности;

5) нормативы материалоемкости;

6) норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта.

       Продолжительность ремонтного цикла – это период времени от момента ввода оборудование в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

        Структура межремонтного цикла заключает в себе перечень и последовательность выполнения всех работ по техническому обслуживанию за межремонтный период.

       Продолжительность межремонтного периода – это время работы оборудования между двумя любыми ремонтами, а межосмотровой период – это время между двумя осмотрами.

       Категория ремонтной сложности отражает степень сложности ремонта и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше размер ремонта и следовательно выше категория сложности. Категория ремонтной сложности чаще всего обозначается буквой Rи буквенным значением перед ней. В качестве эталона для определенной группы принимается свой вид оборудования.

       Нормативы материалоемкости всех видов ремонта определяются исходя из норм расхода материалов на единицу ремонтной  сложности с учетом количества ремонтных единиц для данной группы оборудования.

Норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта определяется  так же как потребность в материалах  в зависимости от сложности ремонта и количества  ремонтных единиц.

       Технико-экономические показатели, характеризующие деятельность ремонтного хозяйства:

 1) время простоя оборудования;

 2) число ремонтных единиц установочного оборудования на одного ремонтного рабочего;

3) себестоимость ремонта одной единицы оборудования;

 4) оборачиваемость парка запасных деталей, т. е. отношение стоимости израсходованных деталей к среднему их остатку в кладовых;

 5) число аварий, поломок, внеплановых ремонтов на единицу оборудования должны быть минимальны;

6) численность работников, фонд заработной платы.

     Основными методами ремонта являются:

·        индивидуальный ремонт, т. е. осуществляемый в цехе основного производства, когда детали и узлы с определенным оборудованием не обезличиваются, а после ремонта устанавливаются на то же ремонтируемое оборудование.

·        стендовый ремонт осуществляется на стенде или специальных площадках.

·        узловой ремонт, когда определенные ремонтные бригады занимаются восстановлением изношенных деталей и узлов. При этом могут передавать на склад, а со склада получать для ремонта оборудования.

     Организацию ремонтного хозяйства предприятия можно разделить на три направления:

1)     экономическое,объединяющее работы: по учету и анализу эффективности использования ОПФ; разработке норм потребности в оборудовании для замены его изношенной части; технического перевооружения, капитального строительства; разработке норм потребности в запасных частях и материальных ресурсах для технического обслуживания, использования (эксплуатации) и ремонта ОПФ; стратегическому планированию воспроизводства ОПФ, планированию планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования; планированию материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства; разработке предложений по совершенствованию организационной и производственной структур ремонтного хозяйства (совместно со специалистами организационного блока);

2)     техническое, включающее: осуществление технического надзора за состоянием оборудования и других элементов ОПФ; проведение технического обслуживания технологического оборудования; проектирование, изготовление и восстановление запасных частей; выполнение различных видов ремонта элементов ОПФ;

3)     организационное, включающее: организацию материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства; организацию входного и выходного контроля качества материалов, комплектующих изделий, запасных частей и оборудования, поступающих или выходящих из ремонтного хозяйства; разработку элементов ОПФ; внедрение прогрессивных для данных условий форм организации производства; совершенствование организационной и производственной структур ремонтного хозяйства.

     Объем работ по каждому направлению определяется четырьмя основными факторами:

§        сложностью и номенклатурой выпускаемой продукции;

§        программой выпуска;

§        уровнем специализации, комбинирования и кооперирования основного производства;

уровнем специализации, комбинирования и кооперирования ремонтного хозяйства.

В условиях развития рыночных отношений наблюдается углубление и расширение специализации и интеграции. Поэтому большинство перечисленных работ может выполняться специализированными фирмами (предприятиями, организациями), которые обеспечивают высокое качество работ и приемлемые цены на их выполнение.

     Различают 3 формы управления ремонтным хозяйством:

1) централизованная форма, при которой все ремонтные подразделения административно подчинены главному механику предприятия, что характерно для крупных предприятий;

2) децентрализованная форма, когда цеховые ремонтные службы административно подчинены начальникам соответствующих основных цехов, а функционально подчинены главному механику, что характерно для мелких предприятий;

3) смешанная форма, когда наряду с цеховыми ремонтными службами  административно подчиненными начальникам основных цехов имеются ремонтные подразделения, находящиеся в административном подчинении у главного механика.

     В основе выбора оптимальной структуры ремонтного хозяйства лежат следующие принципы:

1)     весь персонал ремонтного хозяйства должен находится в административном подчинении у главного механика, при этом ремонтную службу нужно рассматривать как единое хозрасчетное подразделение;

2)     необходимо использовать централизованную систему технического использования как наиболее прогрессивную;

3)     в цехах основного производства можно создавать специализированные бригады по текущему аварийному ремонту и по профилактическому уходу;

4)     для совершенствования материально-технической базы ремонтной службы необходимо переводить изготовление  запасных частей в ремонтно-механический цех с созданием центрального склада запасных частей;

5)     создавать систему централизованного снабжения смазочными материалами.

     Все функции выполняемые ремонтным хозяйством подразделяются по двум направлениям:

1)     производственная функция – ремонт, изготовление запасных частей;

2)     непроизводственная функция – выполняется плановым бюро, включает планирование ремонтных работ, оперативное регулирование хода ремонта, анализ показателей ремонтного хозяйства.

     В зависимости от сложности выполняемых работ, от условий эксплуатации  все оборудование с позиции  организации ремонта подразделяется на 3 крупных категории:

·        оборудование, работающее в нормальных условиях и с равномерной загрузкой. Для данной группы оборудования используется периодическая система планово-предупредительного ремонта (ППР), когда заранее планируется объем ремонтных работ, его сроки и используется система для технологического оборудования и внутрицеховых транспортных средств;

·        оборудование, которое работает на открытом воздухе в тяжелых условиях с переменой нагрузкой в течение смены (года). Для этой группы оборудования используется  после осмотровая система ППР, для которой характерно определение сроков проведения ремонтов, объемов на основании осмотра и составления  дефектной ведомости (характерно для прессов, сушилок, строительно-дорожных машин).

·        оборудование, работа которого связана с жесткими режимами и выполнением ответственных работ. Используется стандартная система ППР, при которой объем и сроки ремонтных работ определяются строго по графику и независимо от состояния оборудования.

          Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства и повышения эффективности его функционирования могут быть:

·        в области организации производства – развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;

·        в области планирования воспроизводства ОПФ – применение научных подходов и методов менеджмента;

·        в области проектирования и изготовления запасных частей – унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества;

·        в области организации работ – соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональн6ости, параллельности и т.д.), применение сетевых методов и ЭВМ.
3.5 Организация складского хозяйства
Складское хозяйство является неотъемлемой частью каждого предприятия. Задачей складского хозяйства является обеспечение сохранности запасов сырьевых и материальных ресурсов, готовой продукции. Оно играет важную роль в процессе движения материальных ценностей. Через склады предприятия проходит почти все количество сырья,   материалов, топлива, инструментов, оборудования и запасных частей к нему, спецодежды, других изделий, а также изготовленной продукции, полуфабрикатов, отходов производства.

Задачами складского хозяйства на предприятии являются: своевременное обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми материалами, комплектующими и запасными частями, правильный учет и хранение поступающих ресурсов на предприятие.

Все склады предприятия могут быть классифицированы по ряду признаков:

6.           по назначению хранимого груза — склады сырья и материалов, топлива, полуфабрикатов, оборудования, запасных частей, инструментов и   технологической    оснастки, готовой продукции, отходов и т.д.;

7.           по  номенклатуре хранимых ценностей — специализированные (для одного вида или рода ценностей,  типа ЦИС, склад металла, склад   лакокрасок и т.п.), универсальные (для разного вида и рода ценностей, склад внешней  кооперации,   склад готовой продукции и т.д.);

8.           по роли складов в производственном процессе — снабженческие (склады   основных и вспомогательных материалов,  сырья, топлива и т.д.); производственные (склады полуфабрикатов, инструментов, оборудования,   запасных частей  и  т.п.);   сбытовые (склад готовой продукции, отходов производства);

9.           по масштабу деятельности — общезаводские,  участковые (обслуживающие несколько цехов),  цеховые (обслуживающие   подразделения одного цеха);

10.       по типу здания (с учетом СНиП) — открытые (площадки, платформы для грузов, не нуждающихся в особой защите от атмосферных условий); полузакрытые (навесы, легкие помещения с односторонней зашивкой); закрытые (особые помещения для защиты груза от воздействия атмосферных явлений); специальные (резервуары, бункера, элеваторы и т.п.).

Организация складского хозяйства состоит в выборе и обосновании видов и составов складов, их размещении, размеров и оборудования складских помещений, а также в определении порядка работы складов в зависимости от выполняемых ими функций. Состав складского хозяйства и виды складов выбираются с учетом производственной, мощности, специализации предприятия, номенклатуры выпускаемой продукции, видов и объемов материальных запасов,   а также размещения всех подразделений на территории предприятия.

.  В зависимости от объема работ склады могут быть общезаводскими и цеховыми. Общезаводские склады, в свою очередь, подразделяются:

·        на материальные (склады основных и вспомогательных материалов, топлива, лесоматериалов);

·        полуфабрикатов и заготовок для хранения материалов, прошедших соответствующую обработку в одних цехах и предназначенных для обработки в других. Это склады черновых заготовок, выпускаемых заготовительными цехами, склады готовых деталей, выпускаемых обрабатывающими цехами и идущих в сборку;

·        производственные, обслуживающие производственный процесс;

·        готовой продукции, принимающие от цехов готовую продукцию, производящие упаковку и отправку ее потребителю;

·        отходов и вторичного сырья;

·        хозяйственные, предназначенные для хранения тары, спецодежды, хозяйственных материалов, рабочего инвентаря и т.п.

     Расположение складов зависит от характера материальных ценностей и их значения. Так, материальные и производственные склады необходимо размещать ближе к цехам-потребителям с тем, чтобы обеспечить наименьший путь прохождения грузов. По своей конструкции склады бывают открытые, полуоткрытые, закрытые и специальные.

     Большое значение в организации складского хозяйства принадлежит расчету площади склада (S). Площадь склада состоит из:

a)     S— грузовой полезной площади;

b)     S— оперативной площади, предназначенной для сортировки, приема, отпуска материалов;

c)     S— конструктивной площади, занятой перегородками, тамбурами, лестницами;

d)     S— служебной площади для бытовых помещений.

e)     К=, коэффициент использования площади склада составляет при хранении на стеллажах 0,3-0,4; а при штабельном хранении 0,6-0,7.

     При этом  S=;

М — максимальная масса материалов, подлежащая хранению (в тоннах);

М — допустимая масса груза на м склада.

     Технико-экономические показатели, характеризующие работу складского хозяйства: 1) численность работников на складе; 2) коэффициент механизации; 3) заработная плата; 4) оптимальные запасы материалов.

     Организация складскогохозяйства включает следующие работы:

1)     анализ производственной структуры предприятия на предмет прямоточности, пропорциональности, непрерывности и ритмичности производственных процессов;

2)     определение номенклатуры и типа складских помещений;

3)     разработка схем размещения новых складских помещений, их проектирование, строительство;

4)     разработка оперативно-календарных планов работы складских помещений;

5)     организация учета и контроля движения материальных потоков через склады;

6)     организация выдачи и доставки груза потребителям;

7)     анализ эффективности работы складского хозяйства, разработка и внедрение предложений по улучшению его работы.
    продолжение
--PAGE_BREAK--3.6.Организация работы транспортного хозяйства.


         Транспортное хозяйство является артерией предприятия, связующей материальные потоки. Ритмичность и качество предоставляемых транспортных услуг определяют стабильность и эффективность функционирования предприятия в целом.

Транспортные операции являются важной составной частью производственного процесса, причем транспортные средства нередко используются в целях регулирования его хода и обеспечения заданного ритма производства (например, при помощи конвейера). Рациональная организация внутризаводского транспорта, оптимизация грузопотоков и грузооборота способствует сокращению длительности производственных циклов изготовления продукции, ускорению оборачиваемости оборотных средств, снижению себестоимости продукции, росту производительности труда.

        Следовательно, основными задачами транспортного хозяйства являются: обеспечение ритмичного производства путем рационального продвижения предметов труда, снижение себестоимости транспортных операций и внедрение новой техники в транспортное хозяйство.

       На предприятиях используют различные виды транспортных средств (классификация):

·       по сфере обслуживания – средства межцехового и внутрицехового транспорта;

·       в зависимости от режима работы – транспортные средства непрерывного (конвейерные системы и т.д.) и периодического действия (автомашины, самоходные тележки и др.);

·       по направлению движения – транспортные средства для горизонтального, вертикального (лифты, элеваторы и т.д.) и смешанного перемещения (краны и т.д.);

·       по уровню автоматизации – автоматические, механизированные, ручные;

·       по виду перемещаемых грузов – транспортные средства для перемещения сыпучих, наливных и штучных грузов.

     Факторы, которые определяют выбор транспортных средств:

1)                             объем и характер груза;

2)                             габариты, масса перемещаемого груза;

3)                             расстояние перемещения;

4)                             частота рейса;

5)                             направление перемещения.

      Перечислим технические характеристики транспортных средств:

          1) скорость;

          2) грузоподъемность.

      В состав транспортного хозяйства входят: транспортный отдел, гаражи, ремонтные мастерские, специальные цехи (цехи автомобильного транспорта, железнодорожного, воздушного и т. п.).

          Основными показателями, характеризующими деятельность транспортного хозяйства, являются:

       1) грузооборот, под которым понимается количество грузов, перевозимых на предприятии за определенный промежуток времени;

       2) грузопоток – это количество груза, перемещаемого из одного пункта в другой за определенный промежуток времени.

  При расчете грузооборота все перевозимые грузы разбиваются на 3 группы: 1)  сыпучие; 2) наливные; 3) штучные.

     Суммарное количество перемещаемого груза является основой для определения потребности в транспортных средствах. В общем виде потребность в транспортном средстве можно определить:

                                             
n
=

;

n– количество одинаковых транспортных средств;

Q– масса груза, подлежащая перевозке в сутки (в тоннах);

t– длительность одного рейса (в часах);

q
–грузоподъемность транспортных средств (в тоннах);

Т – рабочее время транспортных средств в течение суток (в часах);

К-коэффициент полезного использования грузоподъемности;

К — коэффициент использования транспортных средств во времени.

         При выборе транспортных средств необходимо учитывать ряд требований:

·  транспортные средства должны соответствовать характеру перевозимого груза;

·  транспортные средства должны отвечать требованиям  производственного процесса;

·  транспортные средства должны повышать производительность, способствовать снижению затрат на перевозку и обеспечивать возможность замены в случае необходимости.

         Работа транспортных средств на предприятии организуется по заявкам, сделанным на следующий день с выпиской путевого листа.

           В сводку технико-экономических показателей включаются:

1) среднесуточный пробег;

2) коэффициент готовности парка;

3) коэффициент использования транспортных средств по времени и грузоподъемности;

 4) коэффициент использования пробега, т. е. отношение пробега транспортного средства с грузом к общему пробегу, в км;

5) себестоимость транспортировки на внутренних и внешних маршрутах;

6) численность работников в транспортном хозяйстве, заработная плата,

 7) система материального поощрения.

Организация транспортного хозяйствапредприятия включает выполнение следующих работ:

1)     стратегическое планирование обновления транспортных средств;

2)     анализ производственной структуры предприятия, разработка и внедрение мероприятий по ее совершенствованию (с точки зрения рациональности транспортных схем, обеспечения прямоточности, пропорциональности, непрерывности и ритмичности производственных процессов);

3)     анализ прогрессивности, уровня загрузки и эффективности использования транспортных средств во времени и по производительности;

4)     выбор и обоснование использования транспортных средств;

5)     расчет норм и нормативов расхода (потребности) в материальных ресурсах на ремонтно-эксплуатационные нужды транспортного хозяйства;

6)     составление балансов грузооборота (по горизонтали указываются отправители грузов, по вертикали – их получатели);

7)     проектирование схем грузопотоков;

8)     оперативно-календарное планирование транспортных операций;

9)     диспетчерские работы транспорта предприятия;

10)учет, контроль и мотивация повышения качества и эффективности работы транспортного хозяйства.

     Основными направлениями повышения качества и эффективности работы транспортного хозяйства являются:

·        углубление предметной и функциональной специализации производства, развитие кооперирования;

·        повышение уровня автоматизации производства и управления;

·        сокращение среднего возраста транспортных средств и увеличение удельного веса прогрессивных транспортных средств;

·        совершенствование нормирования, учета и контроля использования транспортных средств, мотивация повышения их эффективности;

·        анализ соблюдения принципов прямоточности, пропорциональности и непрерывности производственных процессов, разработка и внедрение соответствующих мероприятий.
    продолжение
--PAGE_BREAK--3.7.         Организация контроля качества продукции


Рассматривая качество продукции и услуг, необходимо определить понятия качество продукции и качество бытовых услуг.

Под качеством продукции понимается совокупность признаков и свойств, определяющих пригодность продукции для использования по назначению

Для непосредственной оценки качества продукции исполь­зуются стандарты, технические условия, чертежи и установленные технологические процессы. Понятие качества бытовой услуги можно сформулировать только исходя из ее структуры. Поскольку структура услуги состоит из про­цесса непосредственного производства ее и процесса обслужива­ния населения, под качеством бытовой услуги следует понимать соблюдение совокупности требований при ее производстве, а также при обслуживании населения.

         К показателям качества продукции относятся следующие группы показателей:

·        назначения;

·        надежности (безотказности, долговечности, ремонтопригодности, сохраняемости);

·        экологичности;

·        энергоэкономичности;

·        технологичности;

·        эстетичности;

·        стандартизации и унификации;

·        патентно-правовые;

·        безопасности применения;

·        сертификационные.

     Система контроля качества продукции – это совокупность методов и средств контроля и регулирования компонентов внешней среды, определяющих уровень качества продукции на стадиях стратегического маркетинга, НИОКР и производства, а также технического контроля на всех стадияхпроизводственного процесса. Компонентами внешней среды системы контроля качества продукции для уровня предприятия являются результаты маркетинговых исследований, НИОКР, сырьё, материалы, комплектующие изделия, параметры организационно-технического уровня производства и системы менеджмента предприятия.

В функции ОТК входят:

·        контроль поступающих на предприятие со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива;

·        контроль состояния оборудования и технического оснащения;

·        контроль выполнения технологического процесса на всех стадиях изготовления продукции;

·        контроль качества продукции;

·        предупреждение, выявление и учет брака;

·        установление причин брака;

·        разработка мероприятий по устранению брака, рекламаций и улучшению качества продукции.

        Нарушение требований, предъявляемых к качеству изготовляемой продукции, приводи к увеличению издержек производства и потребления. Поэтому своевременное предупреждение возможного нарушения требований к качеству является обязательной предпосылкой обеспечения заданного уровня качества продукции при минимальных затратах на её производство. Эта задача решается на предприятиях с помощью технического контроля.

        Техническим контролемназывается проверка соблюдения технических требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях её изготовления, а также производственных условий и факторов, обеспечивающих требуемое качество. Объектами технического контроля являются материалы и полуфабрикаты, поступающие на предприятие со стороны, продукция предприятия как в готовом виде, так и на всех стадиях её производства, технологические процессы, орудия труда, технологическая дисциплина и общая культура производства. Технический контроль призван обеспечивать выпуск продукции, соответствующей требованиям конструкторско-технологической документации, способствовать изготовлению продукции с наименьшими затратами времени и средств, предоставлять исходные данные и материалы, которые могут быть использованы в целях разработки мероприятий по повышению качества продукции и сокращению издержек.

         Технический контроль представляет собой комплекс взаимосвязей и проводимых в соответствии с установленным порядком контрольных операций. Подавляющее большинство контрольных операций является неотъемлемой и обязательной частью производственного процесса и поэтому возлагается на рабочих выполняющих соответствующую производственную операцию. Вместе с тем в целях обеспечения выпуска продукции надлежащего качества и предупреждения потерь в производстве ряд контрольных операций выполняется бригадирами, мастерами и специальным персоналом – работниками заводского отдела технического контроля (ОТК).

        Общие  принципы рациональной организации технического контролясводятся к следующим:

·       технический контроль должен охватывать все элементы и стадии производственного процесса;

·       техника, методы и организационные формы контроля должны полностью соответствовать особенностям техники, технологии и организации производства;

·       эффективность рациональной организации технического контроля в целом и отдельных его элементов должна быть обоснована надлежащими экономическими расчетами;

·       система контроля должна обеспечивать четкое и обоснованное распределение обязанностей и ответственности между отдельными исполнителями и различными подразделениями предприятия;

·       система контроля должна использовать эффективные методы статистического контроля мотивации.

     В зависимости от конкретных задач, стоящих перед техническим контролем, различают следующие его основные виды: профилактический, приёмочный, комплексный и специальный.

     Профилактический контрольимеет целью предупреждение появления брака в процессе производства продукции.

    Приёмочный контрольосуществляется с целью выявления и изоляции брака.

    Комплексный контрольрешает обе задачи: и профилактики и приёмки.

    Специальный контрольрешает специфические задачи, например, инспекционный контроль, контроль эксплуатации продукции и т.д.

        Методы контроля качества: контроль наладки; летучий контроль; статистические методы контроля; выборочный или сплошной контроль; статистический анализ технологического процесса, оборудования, качества продукции. В зависимости от особенностей контролируемых параметров различают:

·        контроль геометрических форм и размеров;

·  контроль внешнего вида продукции и документации;

·  контроль физико-механических, химических и других свойств материалов и полуфабрикатов;

·  контроль внутреннего брака продукции (раковины, трещины и т.д.);

·  контроль технологических свойств материалов; контрольно-сдаточные испытания; контроль соблюдения технологической дисциплины.

     В зависимости от стадии производствавыделяют:

·  предварительный (входной) контроль;

·  промежуточный контроль;

·  окончательный контроль.

     В зависимости от степени охвата контролемпроизводственных операций различают:

·        пооперационный контроль;

·  групповой контроль, выполняемый после нескольких производственных операций.

     По месту выполненияконтрольных операций подразделяются:

·        на стационарные;

·  скользящие контрольные операции, выполняемые непосредственно на рабочих местах.

     В зависимости от объекта контроля выделяют операции по проверке:

·  исходных материалов;

·  покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий;

·  продукции на разных стадиях производства;

·  средств производства;

·  технологических процессов; документации, методов, систем обеспечения (управления) качества продукции.

          Для проверки фактического соответствия качества поставляемой продукции используются различные организационно-технические процедуры, формы и методы, в том числе контроль, диагностирование, испытание, анализ причин брака, отказов и др. Все эти процедуры выполняются, как правило,  изготовителем или по его заказу – сторонней организацией.

Другим видом контрольных процедур, обеспечивающих получение информации о качестве, является государственный надзор, осуществляемый Госстандартом России, Госсанэпидемнадзором России и др.

    продолжение
--PAGE_BREAK--4.       Организация оплаты труда  и материального стимулирования работников

Организация оплаты труда и материального стимулирования работников занимают важное место в деятельности любого предприятия.

Оплата труда означает вознаграждение, вы­плачиваемое работникам, состоящим в трудовых отношениях с организацией, за их труд.

Основная задача организации заработной платысостоит в том, чтобы поставить оплату труда в зависимость от качества трудового вклада каждого работника и тем самым повысить стимулирующую функцию вклада каждого.

              Организация оплаты труда предполагает:

·        Определение форм и систем оплаты труда работников предприятия.

·        Разработку критериев и определение размеров доплат за отдельные достижения работников и специалистов предприятия.

·        Разработку системы должностных окладов служащих и специалистов.

·        Обоснование показателей и системы премирования сотрудников.

         Формы и системы оплаты труда на разных предприятиях различны, так же как и внутри одного предприятия. Существует две основные формы оплаты труда – сдельная и повременная.

          Сдельная оплата труда применяется в тех случаях, когда на выполняемые работы установлены нормы времени или нормы выработки, а также имеется возможность учета выработки. При сдельной оплате труда размер заработной платы определяется в зависимости от количества произведенной продукции (работ, услуг) и расценок за единицу продукции (работ, услуг).

         Расценки рассчитываются в соответствии с тарифной ставкой, соответствующей разряду данного вида работ, и с установленной нормой времени (выработки).

         Рассмотрим виды сдельной оплаты труда:

·     простая сдельная. Основана на использовании индивидуальной расценки, которая устанавливается на обработку каждого вида продукции на каждой операции производственного процесса;

·     сдельно-премиальная. Рабочий сверх заработной платы по прямым сдельным расценкам дополнительно получает премию за определенные количественные и качественные показатели, предусмотренные действующими на предприятии условиями премирования

·     косвенно-сдельная. Размер заработной платы рабочего зависит от результатов труда обслуживаемых им рабочих-сдельщиков. Как правило, эта система применяется для оплаты  труда вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием технологических процессов.

·     аккордная.Расценки устанавливаются на весь объем работ, а не на отдельную операцию. Обычно, при данной системе оплаты труда рабочие премируются за сокращение сроков выполнения заданий.

·     сдельно-прогрессивная. Труд рабочего в пределах выполнения норм оплачивается по прямым сдельным расценкам, а при выработке сверх этих исходных норм – по повышенным.

     Сдельные формы оплаты труда применяются при следующих условиях:

1.   существуют количественные показатели, которые непосредственно зависят от конкретного работника;

2.   возможен точный учет объемов выполненных работ;

3.   рабочие конкретного участка могут увеличить выработку или объем работ;

4.   имеется возможность технического нормирования труда.

         Сдельную оплату не рекомендуется применять в том случае, если ее применение ведет к ухудшению качества продукции и обслуживания оборудования, нарушению технологических режимов и требований техники безопасности, перерасходу сырья и материалов.

        Следующий вид оплаты труда – повременная. При ней размер заработной платы устанавливается в зависимости от количества отработанного времени (в часах или днях) и тарифной ставки (часовой или дневной) или установленного оклада.

       Повременная оплата труда применяется при следующих условиях:

1.     производственный процесс строго регламентирован;

2.     функции рабочего сводятся к наблюдению за ходом технологического процесса;

3.     увеличение выпуска продукции может привести к браку или ухудшению ее качества

4.     поточные и конвейерные типы производства функционируют в строго заданном ритме.

           Повременная заработная плата может быть:

·        простая повременная;

·        повременно-премиальная;

·        почасовая;

·        поденная;

·        понедельная;

·        помесячная.

          При повременно-премиальной системе оплаты труда работники помимо заработной платы по тарифной ставке (окладу) за фактически отработанное время дополнительно получает премию за достижение определенных количественных и качественных показателей.

         Рассмотрим тарифную систему оплаты труда. Тарифная система– это совокупность государственных нормативов, посредством которых осуществляется дифференциация и регулирование оплаты труда различных групп работников в зависимости от сложности и условий труда, особенностей и народнохозяйственного значения отдельных отраслей и районов страны.

         Основными элементами тарифной системы является Единый тарифно-квалификационный справочник, тарифная сетка, тарифные ставки, тарифные коэффициенты.

         Единый тарифно-квалификационный справочник предназначен для тарификации рабочих по профессиям и разрядам. В нем содержатся подробные производственные характеристики различных видов работ, указывается, что рабочий должен знать и что он должен уметь.

          Тарифная ставка определяет размер оплаты труда рабочего за единицу времени (час, смена, месяц).

           Тарифная сетка служит для установления соотношений в оплате труда рабочих в зависимости от их квалификации. Каждому разряду присвоены определенные тарифные коэффициенты, показывающие во сколько раз тарифная ставка данного разряда выше ставки 1-го разряда. Средняя степень сложности работ, выполняемых рабочими на предприятии или в его структурных подразделениях, а также средняя квалификация списочного состава рабочих определяется с помощью среднего тарифного коэффициента – среднеарифметической величины из тарифных коэффициентов, взвешенных по численности рабочих каждого разряда или по трудоемкости работ каждого разряда и в нормо-часах.

          Помимо основной заработной платы (разграничение ставок и окладов по разрядам в ЕТС осуществляется только по признаку сложности выполняемых работ и квалификации работников) важную роль в деле стимулирования производительного труда играет дополнительная заработная плата в форме различного рода доплат, надбавок и единовременных вознаграждений, носящих в основном компенсационный характер. Эти доплаты позволяют обеспечивать большую индивидуализацию оплаты с учетом опыта,  профессионального мастерства, непрерывности стажа работы в организации, условий, тяжести, напряженности, эффективности труда, значимости сфер его приложения, региональных особенностей, количественных и качественных результатов, масштаба и сложности решаемых проблем, необходимости координации работ, руководства подчиненными. Надбавки включаются в состав заработной платы ежемесячно, премии – в зависимости от достигнутых результатов.

          Надбавки выплачиваются за профессиональное мастерство, длительный непрерывный стаж, высокую индивидуальную квалификацию и производительность, выполнение особо важных работ, классность, знание иностранного языка и проч. Они должны стимулировать исполнителей к достижению высоких показателей и не быть связаны с выполнением каких-либо дополнительных обязанностей, кроме тех, что зафиксированы в договоре.

          С помощью доплат обычно компенсируются повышенные затраты труда, возникающие вследствие совмещения профессий, должностей, руководства и т.п. или неблагоприятных условий труда (разделенный день, многосменный режим работы, сверхурочная работа или работа в ночное время, в выходные и праздничные дни), если их нельзя улучшить.

Произведем расчет списочной численности рабочих для нашего предприятия.         При определении потребного количества рабочих (списочной численности) установим объем работ, необходимый для выполнения производственной программы (трудоемкость), действительный фонд рабочего времени одного рабочего в часах.


         Общая трудоемкость ремонтных работ определяем по формуле:
 
     Тобщ. – общая трудоемкость ремонтных работ, час.

Тобщ. = (28,3 +66,2 +80,5 +33 +12 +10) * 30000 / 60 = 115000час

Действительный (эффективный) фонд времени работы оборудования находим по следующей формуле,

Где
F
д.
– действительный фонд времени работы оборудования, час;

F
н.
– номинальный годовой фонд времени работы оборудования в одну смену, мин.;

S

– сменность работы оборудования;

К
–коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте.

F
д. = (122220 * 1 * 0,97) / 60 = 1975,9 час.
     Найдем значение действительного фонда времени работы оборудования:

     В действительном фонде рабочего времени учитываем число рабочих дней в плановом периоде, режим труда и планируемые потери рабочего времени (отпуска, болезни, выполнение государственных обязанностей и др.) все эти параметры учитываем в балансе рабочего времени одного среднесписочного рабочего.

     При составлении баланса рабочего времени рассчитываем среднее количество часов, которое рабочий должен отработать в течении рабочего дня. При этом устанавливаем:

·        количество рабочих мест, необходимых для выполнения установленного объема работ;

·        явочное число основных производственных рабочих;

·        номинальный фонд рабочего времени в течении планового периода;

·        номинальную продолжительность рабочего дня;

·        процент плановых невыходов.


     Количество рабочих мест, необходимых для выполнения установленного объема работ, определяем по формуле:

 где

Мр. –количество рабочих мест, необходимых для выполнения установленного объема работ, ед.

     Найдем необходимое число рабочих мест:

Мр. = 115000 / 1975,9 = 58 (ед.)


      Рассчитаем явочную численность основных производственных рабочих по следующей формуле:

где

Чяв. – явочное количество основных производственных рабочих, чел.;
Но. – усредненная норма обслуживания рабочих мест.

Чяв.= (58
 * 1)  / 1 = 58 чел.
     Далее рассчитаем баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего

     Заполнение баланса рабочего времени производим следующим образом.

1.     Календарный фонд времени определяется по календарю текущего года (365 дней).

2.     Количество нерабочих дней определяем по календарю 2007 года, как сумму выходных и праздничных дней, не совпадающих с выходными-  104+12=116 дней.

3.     Количество календарных рабочих дней (номинальный фонд рабочего времени) определяем как разность между календарным фондом времени и количеством нерабочих дней: 365-116=249 дней. С учетом номинальной продолжительности рабочего дня величина номинального фонда рабочего времени составляет :249*8,2=2041,8 часов.

4.     Неявки на работу определяем, как сумму целосменных потерь рабочего времени, связанных с очередными и дополнительными отпусками, отпусками по учебе, отпусками в связи с родами, выполнением государственных и общественных обязанностей, болезнями.

      Продолжительность отпусков определяется как средневзвешенная величина с учетом численности категорий рабочих с разной длительностью отпусков. В связи с тем, что отпуска исчисляются из расчета 6-дневной рабочей недели, а баланс рабочего времени – из расчета 5-дневной недели, то производится корректировка средней продолжительности отпусков.


        На основании исходных и расчетных данных определяем количество рабочих, имеющих соответствующее число дней отпуска. При этом используется следующая формула:

где

Чраб.
j
– количество рабочих j- той группы с соответствующей длительностью отпусков, чел.;

Dj
.
– удельная величина j- той группы в общей численности рабочих, %.

         Длительность отпуска в 15 дней имеют 19 чел. (33%).

         Длительность отпуска в 18 дней имеют 29 чел. (50%).

         Длительность отпуска в 24 дня имеют 10 чел. (17%).

Средняя продолжительность отпусков Дотп. всех основных рабочих (58 человек) составит:

Дотп. = (19 * 15 + 29 * 18 + 10 * 24) / 15 = 34 дн.

        Необходимо произвести корректировку средней продолжительности отпусков: полученное значение средней продолжительности отпусков умножается на среднюю продолжительность рабочего дня при 6-дневной рабочей неделе и делится на среднюю продолжительность рабочего дня при 5-дневной неделе:

Дотп.' = (28 *((8,2 * 5) / 6)) / 8,2 =  23 дн.

  Рассчитаем длительность отпусков по учебе:

Чраб.4 = (23 * 12) / 100% = 3 чел.

     Средняя продолжительность отпуска по учебе составляет:

Дотп.2 = (3 * 20) / 23 = 2,6 дн.

     Производится корректировка:

Дотп.'2 = (2,6 * ((8,2 * 5) / 6)) / 8,2  = 2 дня
       Отпуска в связи с родами, выполнением государственных и общественных обязанностей, болезнями примем равными 6 дней.

       Процент неиспользуемого рабочего времени определяется по отдельным показателям по отношению к номинальному фонду рабочего времени.

5.     Число рабочих дней в году (явочный фонд рабочего времени) определяется как разность между количеством календарных рабочих дней (номинальный фонд) и общим количеством неявок на работу: 249- 22  =227 дней.

6.     Номинальная продолжительность рабочего дня определяется трудовым законодательством и составляет  8,2 часа.

7.     Потери времени в связи с сокращением длительности рабочего дня: для занятых на физически тяжелых и вредных работах – 0,9 часа; для кормящих матерей – 0,2 часа; для подростков – 0,1 часа.

8.     Средняя продолжительность рабочего дня определяется путем вычитания внутрисменных потерь из номинальной продолжительности рабочего дня: 8,2-1,2=7,0 часа.

9.     Годовой эффективный фонд рабочего времени определяется как произведение числа рабочих дней в году (явочный фонд) на среднюю продолжительность рабочего дня. Он составит: 227*7=1589 часов.


     На основании данных баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего рассчитывается списочная численность основных производственных рабочих по формуле:

где

Чсп.
–списочная численность основных производственных рабочих, чел.;

Пн. –
процент плановых невыходов на работу (по балансу рабочего времени), %.

Чсп. = (23 *100 %) / (100 — 8,8) = 2300 / 91,2 = 26 чел.

     Согласно проведенным расчетам среднегодовой численности основных рабочих организуется две бригады рабочих.
Таблица № 3
    продолжение
--PAGE_BREAK--