Реферат по предмету "Производство"


Технология изготовления детали типа Вал

--PAGE_BREAK--5. Выбор исходной заготовки 5.1 Определение вида и метода получения исходной заготовки


Правильный выбор исходной заготовки непосредственно влияет на построение технологического процесса изготовления детали, способствует снижению материалоёмкости, затрат на изготовление, а следовательно, снижение себестоимости изготовления детали.

Эксплуатационные параметры детали «Вал» и вид материала позволяют изготавливать заготовку из проката по ГОСТ 2590-74 и щтамповкой получаемую на кривошипном горячештамповочный пресс и закрепленный открытый штамп с предварительным нагревом заготовки в газопламенной печи.

Материал, из которого изготовлена деталь – 40Х13 ГОСТ 5632-72, данный материал имеет хорошие штамповочные свойства, обладает достаточной прочностью и относительно низкой стоимостью. Сравним два метода получения заготовки – горячекатаный прокат по ГОСТ 2590-74 и штамповкой получаемую на кривошипном горячештамповочный пресс и закрепленный открытый штамп с предварительным нагревом заготовки в газопламенной печи. Оба рассматриваемых вида могут быть применены в среднесерийном производстве, поэтому необходимо выбрать наиболее рациональный вид заготовки методом технико-экономического сравнения. Для этого нужно определить размеры и массу указанных выше заготовок.


5.2 Определение общих припусков на обработку и размеров заготовки


Определение вида и метода получения заготовки

На рисунке 1.4 а обозначим поверхности для штамповочной заготовки, на которые назначим припуски, поверхности вращения 2,4,6,8,11,13 и торцы 1,3,5,7,9,10,12,14. На рисунке 1.4 б обозначены поверхности для горячекатаного проката поверхность 1, торцы 2,3.


Рисунок 2 — Эскиз заготовки детали «Вал»: а) поковка; б) прокат
Для заготовки получаемой способом штамповки припуски назначаем по ГОСТ 7505-74[1] и (табл.20-21, стр.138-140, табл.23 стр.146, [2])

1.                  Определяем группу материала, из которого изготавливается штамповка:

Материал сталь углеродистой стали 40Х13 ГОСТ 5632-72 относиться к группе стали – М2 (табл.1 стр. 8 [2])

2.                  Конфигурация поверхностей разъема штампа П – плоская;

3.                   Исходный индекс – 8 (табл.2 стр.9 [2]);

4.                  Степень сложности штамповки – С2 (приложение 2 стр. 30 [2]);

Степень сложности определяется путём соотношения массы штамповки к массе геометрической фигуры, в которую она вписывается.

5.                  Класс точности нормальный – Т3 (приложение 1 т. 19 стр. 28 [2]);

6.                  Дополнительные припуски, учитывающие смещение по поверхности разъема штампа – 0,2 мм (табл. 4 стр. 20 [2]);

7.                  Штамповочные уклоны по наружной поверхности — 10(табл.18 стр. 26 [2]);

8.                  Дополнительная величина остаточного облоя – 0,6 мм;

9.                   Минимальная величина радиусов закругления наружных и внутренних углов поковки 2 мм (табл.7 стр. 15 [2];

10.              Дополнительное отклонение по изогнутости от прямолинейности и от плоскостности 0,2 мм (табл.13 стр. 23 [2]).

Основные припуски и допуски на размеры поковки назначим согласно (табл.3.8 [2]).
Таблица 3 — Общие припуски для детали из поката
Поверхность Квалитет
Размер детали, допускаемое отклонение

Припуски на мех. обработку на размер
Допуск на заготовку
Размер заготовки, Допускаемое отклонение
1 2
3

4
5
6

2

14
Ш49
6

2

ш55

1,3

14
181
3

3

184
    продолжение
--PAGE_BREAK--


Таблица 4 – Общие припуски на поверхности для штамповоной заготовки
Поверхность Квалитет
Размер детали, допускаемое отклонение

Припуски на механической обработку на размер
Допуск на заготовку
Размер заготовки,

допускаемое

отклонение

1

2

3

4

5

6

1,14

14



2.2

2.9



2

6

ш

5

1.3



3

14



1.6

1.1

12.4

4

14
ш
3

1.3

33

5

14



1.1

1.6

30.9

6

6

ш

5

1.6

45

7

14



2

1.9

72

8

14

ш

2.6

1.6

47.6

9

14



1.1

1.9

80.1

10

14



1.1

1.9

77.9

11

14

ш

2.8

1.6

37.8

12

14



2.2

2.2

81.8

13

6

ш

4

1.3

34

5.3 Технико-экономическое обоснование выбора заготовки
Подтвердим выбор заготовки путем сравнения себестоимости двух вариантов.

Оценку различных вариантов получения заготовок чаще всего производят по 2-м показателям:

— по коэффициенту использования материала КИМ;

— по технологической себестоимости изготовления детали.

Для расчета Ким необходимо определить массу детали и заготовок.

Масса заготовки из проката:

 (12)

где D – диаметр заготовки;

l-длина заготовки;

кг

Расчет штамповоной заготовки производим при помощи SolidWorksэскиз штамповоной заготовки представлен на рисунки mшт=1.686кг


Рисунок 3 — Масса штамповоной заготовки


Расчет массы детали производим при помощи SolidWorksэскиз детали представлен на рисунки mд=1.193кг


Рисунок 4 — Масса заготовки
Определим коэффициент использования материала:

— для I варианта КИМ1=;

— для II варианта КИМ 2=, так как 0,707>0,34 — IIвариант экономичней.

Для вычисления технологической себестоимости изготовления детали из двух вариантов заготовок необходимо знать массу детали, массу заготовки, а также стоимость материала заготовки.

Рассчитаем технологическую себестоимость изготовления детали по формуле
CТ=Qзаг Сзаг+Смех (Qзаг-Qд)-Сотх (Qзаг-Qд),(13)
где Qзаг — вес заготовки, кг;

Сзаг – оптовая цена 1 кг заготовки, рублей;

Смех – стоимость механической обработки 1 кг заготовки, рублей;

Сотх – стоимость 1 кг отходов, рублей.

Рассчитаем технологическую себестоимость изготовления детали из проката

СТ. ПР=3,4325 + 20(3,43-1,193)-1(3,43-1,193)=128,25 руб.

Рассчитаем технологическую себестоимость изготовления детали из штамповочной заготовки
Cшт.= Cшт. бЧ.kтЧkсЧkмЧkвЧkп, (14)
где Cшт. б— базовая стоимость 1 кг заготовок, 35 рублей;

kт=1 — коэффициент, зависящий от класса точности поковки;

kс=0,77 — коэффициент, зависящий от группы сложности;

kм=1,18 — коэффициент, зависящий от массы;

kв=1 — коэффициент, зависящий от марки материала;

kп=1 — коэффициент, зависящий от серийности.

СТ. шт=31,801.686 + 20(1,686-1,193)-1(1,686-1,193)=61,23 рублей

Годовой экономический эффект определим по формуле
Э=(СТ.ПРОК — СТ.ОТЛ)  N(15)
где N= — годовая программа выпуска детали, шт.

Э=(128,25-61,23) = рублей

Так как изготовление детали из заготовки, полученной прокатом не рационально в отношении использования материала, окончательно выбираем заготовку, полученную методом штамповки с уже готовым профилем детали, что значительно уменьшит расход материала и время на механическую обработку.


6. Разработка технологического маршрута изготовления детали

6.1 Разработка плана обработки поверхностей заготовки
При определении последовательности обработки поверхности необходимо выбрать метод обработки, соответствующий её форме, точности, шероховатости, учитывающий свойства материала заготовки.

Определить последовательность и число переходов обработки можно, используя коэффициент ужесточения точности поверхности и учитывая параметры её шероховатости.

Коэффициент ужесточения точности определяется по формуле
 (16)
где  – поле допуска заготовки;

 – поле допуска детали.

Количество требуемых технологических переходов определяется по формуле
 (17)
Полученное число округляется до ближайшего целого значения.

Определим количество переходов для поверхности торцов 1,14

,




Назначаем  

— черновое точение – 14 квалитет

Определим количество переходов для поверхности 2

,



Назначаем  (т.к. эта поверхность имеет шероховатость Ra=1,25)

При обработке происходит уточнение размера на 10 квалитетов точности (с 16 квалитета до 6 квалитета поверхности детали). Распределим по переходам уточнение размера поверхности В по методу арифметической прогрессии:

— черновое точение – 14 квалитет;

— получистовое точение – 10 квалитет;

— чистовое точение – 8 квалитет;

— шлифование– 6 квалитет

Определим количество переходов для торцов 3





Назначаем  (т.к. эта поверхность имеет шероховатость Ra=2,5)

— черновое точение – 14 квалитет

— получистовое точение – 10 квалитет;

— чистовое точение – 8 квалитет;

Определим количество переходов для поверхности 4:

,




Назначаем  

— черновое точение – 14 квалитет;

Определим количество переходов для поверхности 5:

,



Назначаем  

— черновое точение – 14 квалитет;

Определим количество переходов для поверхности 6

,



Назначаем  (т.к. эта поверхность имеет шероховатость Ra=1,25)

При обработке происходит уточнение размера на 10 квалитетов точности (с 16 квалитета до 6 квалитета поверхности детали). Распределим по переходам уточнение размера поверхности В по методу арифметической прогрессии:

— черновое точение – 14 квалитет;

— получистовое точение – 10 квалитет;

— чистовое точение – 8 квалитет;

— шлифование– 6 квалитет

Определим количество переходов для торца 7:

,



Назначаем  (т.к. эта поверхность имеет шероховатость Ra=2,5)

— черновое точение – 14 квалитет

— получистовое точение – 10 квалитет;

— чистовое точение – 8 квалитет;

Определим количество переходов для торца 8:

,



Назначаем  

— черновое точение – 14 квалитет;

Определим количество переходов для торца 9:

,



Назначаем  

— черновое точение – 14 квалитет;

Определим количество переходов для торца 10:

,



Назначаем  

— черновое точение – 14 квалитет;

Определим количество переходов для торца 11:

,



Назначаем  

— черновое точение – 14 квалитет;

Определим количество переходов для торца 12:

,



Назначаем  (т.к. эта поверхность имеет шероховатость Ra=2,5)

— черновое точение – 14 квалитет

— получистовое точение – 10 квалитет;

— чистовое точение – 8 квалитет;

Определим количество переходов для поверхности 13

,



Назначаем  (т.к. эта поверхность имеет шероховатость Ra=1,25)

При обработке происходит уточнение размера на 10 квалитетов точности (с 16 квалитета до 6 квалитета поверхности детали). Распределим по переходам уточнение размера поверхности В по методу арифметической прогрессии:

— черновое точение – 14 квалитет;

— получистовое точение – 10 квалитет;

— чистовое точение – 8 квалитет;

— шлифование– 6 квалитет

На остальные поверхности назначаем однократную обработку

Заносим в таблицу 5 план обработки на каждую поверхность
Таблица 5 — План обработки детали «Вал»



    продолжение
--PAGE_BREAK--6.2 Выбор вариантов схем базирования заготовки
На первой фрезерно-центровальной операции базируем заготовку по наружным поверхностям диаметром 33 и 34 мм, выбрав ее в качестве черновой базы, для одновременной обработки торцов и сверления центровых отверстий.

Данная схема базирования лишает заготовку 5 степеней свободы — перемещения вдоль осей XYZи поворота вокруг осей YZ. Наружная цилиндрическая поверхность является двойной направляющей базой, лишающей заготовку 4-х степеней свободы. Торец является опорной базой и лишает заготовку 1 степени подвижности. Наружная цилиндрическая поверхность является черновой базой и используется на черновых операциях. Такая схема реализуется при установке заготовки в тисках с призматическими губками.


Рисунок 5 — Схема базирования заготовки 015 операции


На 020 токарной с ЧПУ операции базируемся по центровым отверстиям, выбрав ее в качестве чистовой базы и торцу для обработки базовой поверхности для черновой и чистовой обработки поверхностей диаметром 30,233 и 35 и подрезки торцов в размер 102 и 84 мм

Данная схема базирования лишает заготовку 5 степеней свободы -перемещения вдоль осей XYZи поворота вокруг осей YZ. Торец является опорной базой и лишает заготовку 1-х степеней свободы, а наружная цилиндрическая поверхность – двойной направляющей базой, лишающей заготовку 4-х степеней свободы. Торец и центровые отверстия являются чистовыми базами и используются неоднократно. Такая схема реализуется при установке заготовки в комбинированном патроне и заднем центре.


Рисунок 6 — Схема базирования заготовки 020 операции
На 025 токарной с ЧПУ операции базируемся по центровым отверстиям, выбрав их в качестве чистовой базы и торцу для обработки поверхности диаметром 45,40,239 и подрезки торцов в размер 74, 79 мм, а также обработки канавки диаметром 37,5

Данная схема базирования лишает заготовку 5 степеней свободы -перемещения вдоль осей XYZи поворота вокруг осей YZ. Торец является опорной базой и лишает заготовку 1-х степеней свободы, а наружная цилиндрическая поверхность – двойной направляющей базой, лишающей заготовку 4-х степеней свободы. Торец и центровые отверстия являются чистовыми базами и используются неоднократно. Такая схема реализуется при установке заготовки в центросместитильный патрон и задний центр.


Рисунок 7 — Схема базирования заготовки 025 операции
На 030 токарной с ЧПУ операции базируемся по центровым отверстиям, выбрав ее в качестве чистовой базы и торцу для обработки базовой поверхности для черновой и чистовой обработки поверхностей диаметром 30 и 20,233 и подрезки торцов в размер 32 и 14 мм

Данная схема базирования лишает заготовку 5 степеней свободы -перемещения вдоль осей XYZи поворота вокруг осей YZ. Торец является опорной базой и лишает заготовку 1-х степеней свободы, а наружная цилиндрическая поверхность – двойной направляющей базой, лишающей заготовку 4-х степеней свободы. Торец и центровые отверстия являются чистовыми базами и используются неоднократно. Такая схема реализуется при установке заготовки в комбинированном патроне и заднем центре.


Рисунок 8 — Схема базирования заготовки 020 операции


На фрезерных 035,040 операциях базируемся по цилиндрической поверхности и торцу для обработки, шпоночного паза 8 и лыски радиусом 7. Данная схема базирования лишает заготовку 5 степеней свободы. Торец — опорная база, лишающая заготовку 1-ой степени свободы, цилиндрическая поверхность – двойная направляющая база, лишающая заготовку 4-х степеней свободы. Торец и цилиндрическая поверхность являются чистовыми базами. Для закрепления приложена сила P.Данная схема реализуется при установки заготовки в спец. приспособление и призмы.


Рисунок 9 — Схема базирования заготовки 035 операции


Рисунок 10 — Схема базирования заготовки 040 операции
На шлифовальных 055,065 операции применяется базирование в поводковом патроне и заднем центре. Данная схема базирования применяется для шлифования поверхностей диаметром 20 k6, 30 k6 шероховатостью Ra=1,25 мкм. Данная схеме базирования лишает заготовку 5-ти степеней свободы — перемещения вдоль осей XYZи поворота вокруг осей YZ. Ось является двойной направляющей базой и лишает деталь 4 степеней свободы; торец являются опорной базой и лишает 1 степени свободы.


Рисунок 11 — Схема базирования заготовки 055 операции


Рисунок 12 — Схема базирования заготовки 065 операции
На шлифовальной 060 операции применяется базирование в спец. патроне со смещенным центром и заднем центре. Данная схема базирования применяется для шлифования поверхностей диаметром 40 k6 шероховатостью Ra=1,25 мкм. Данная схеме базирования лишает заготовку 5-ти степеней свободы -перемещения вдоль осей XYZи поворота вокруг осей YZ. Ось является двойной направляющей базой и лишает деталь 4 степеней свободы; торец являются опорной базой и лишает 1 степени свободы.




Рисунок 13 — Схема базирования заготовки 060 операции
6.3 Разработка маршрута обработки заготовки
На основании плана обработки поверхностей и выбранных схем базирования заготовки, приступим к формированию маршрутного техпроцесса обработки детали «Вал». Представим в виде таблицы 6 маршрут механической обработки детали с кратким перечнем оборудования и технологической оснастки.
Таблица 6 – Маршрут обработки детали «маховик»

№ операции

Наименование и содержание операций

 Оборудование

Оснастка

1

2

3

4

005

Заготовительная







010

Термическая





015

Фрезерно-центровальная

Фрезерно-центровальный станок МР-71 м

тиски

020

Токарная с ЧПУ

Токарный станок с ЧПУ 16К20Т1

Переналаживаемы патрон, задний центр

025

Токарная с ЧПУ

Токарный станок с ЧПУ 16К20Т1

Патрон со смещенным центром

030

Токарная с ЧПУ

Токарный станок с ЧПУ 16К20Т1

Переналаживаемы патрон, задний центр

035

Фрезерная

Вертикально-фрезерный станок 6Р13Ф3

Спец. приспособление

040

Фрезерная

Горизонтально фрезерный станок 6Р81

Спец. приспособление

045

Слесарная





050

Термическая





055

Круглошлифовальная

Круглошлифовальный станок 3М151

Центра, поводковый патрон специальное

060

Круглошлифовальная

Круглошлифовальный станок 3М151

Спец. патрон со смещенным центром

065

Круглошлифовальная

Круглошлифовальный станок 3М151

Центра, поводковый патрон

070

Промывочная





075

Т.контроль





080

Гальваническая






7. Разработка технологических операций

7.1 Выбор технологического оборудования
Подробное описание маршрутного техпроцесса с содержанием операций и перечнем оборудования, приспособлений и инструмента приведено в технологических картах на механическую обработку детали в приложении.

Принцип выбора оборудования основывается на концентрации и дифференциации операций.

По возможности необходимо стремиться к обработке с одной установки максимально возможного количества поверхностей.

Установив при проектировании технологического процесса план и метод обработки детали, указываем, на каком станке будет выполняться данная операция, с помощью каких приспособлений и инструмента:

На 015 фрезерно-центровальной операции выбираем фрезерно-центровальный станок МР-71М;

На токарной с ЧПУ операции 020, 025, 030 выбираем токарный станок с ЧПУ 16К20Т1;

На фрезерную операцию 035 используем вертикально-фрезерный станок 6P13;

На фрезерную операцию 040 используем горизонтально -фрезерный станок 6Р81;

На операции круглошлифовальной 055,060,065 выбираем круглошлифовальный станок 3М151.
Таблица 7 — МР-71М Фрезерно-центровальный станок

Параметры

МР-71М

1

2

Размеры обрабатываемых деталей диаметр, длина·, мм

Частота вращения фрезерного, об./мин

Частота вращения шпинделя сверлильного, об/мин

Предел подач при фрезеровании, мм/мин

Предел подач при сверлении, мм/мин

Габариты станка длина · ширина · высота, мм

Масса станка

Общая мощность электродвигателя, кВт

25ч125х200ч500

125-712

238-1125

20-400

20-300

3140·1630·4740

6100

15,3-18,6



Таблица 8 – 16К20Т1 Токарный станок с ЧПУ

Параметры

16К20Т1

1

2

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки:

над станиной, мм

над суппортом, мм

Наибольший диаметр прутка проходящего через отверстие шпинделя, мм

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки

Шаг нарезаемой резьбы:

метрическая



500

215
53

900
0,01-40,95

дюймовая, число ниток на 1 дюйм – дюймовая

модульная, модуль

питчевая, питч

Частота вращения шпинделя, об/мин

Наибольшее перемещение, мм:

продольное

поперечное

Подача суппорта мм/об:

продольное

поперечное

Число ступеней подач

Скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин:

продольного

поперечного

Мощность электродвигателя главного привода, кВт

Габаритные размеры (без ЧПУ), мм:

длина

ширина

высота

Масса, кг

Конус Морзе в шпинделе

56-0,5

0,5-112

56-0,5

10-2000
900

250
0,01-2,8

0,005-1,4

б/с
6000

5000

11
3700

1770

1700

3800

N5, (N6)


Таблица 9 – 6Р13 Вертикально фрезерный станок

Параметры

6Р13Ф3

1

2

Размеры рабочей поверхности стола, мм:

длина

ширина

Наибольшее перемещение стола, мм:

продольное

поперечное

вертикальное

Подача стола, мм/мин:

продольное и поперечное

вертикальное

Скорость поперечного быстрого перемещения стола, мм/мин:

продольного

поперечного

вертикального

Наибольший угол поворота наклона головки, 0



1600

400
1000

400

380
20-1200

20-1200
2400

2400

2400

3600

1

2

Частота вращения, мин-1

Конца шпинделя

Расстояние от оси шпинделя до вертикальных направляющих станины, мм

От торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм:

наибольший

наименьший

Мощность электродвигателя главного движения, кВт

Общая мощность всех электродвигателей, кВт

Габаритные размеры станка, мм:

длина

ширина

высота

Масса станка, кг

40-2000

7:24
500
450

70

7,5

12,7
3555

4150

2517

6900



Таблица 10 – 6Р81 Горизонтально- фрезерный станок

Параметры

6Р13Ф3

1

2

Размеры рабочей поверхности стола, мм:

длина

ширина

Наибольшее перемещение стола, мм:

продольное

поперечное

вертикальное

Расстояние

от оси горизонтального шпинделя до поверхности стола

от оси вертикального шпинделя до направляющей станины

от торца вертикального шпинделя до поверхности стола

Наибольшее перемещение гильзы вертикального шпинделя

Наибольший угол поворота стола

Внутренний конус шпинделя

Число скоростей шпинделя

Чистота вращения шпинделя, об/мин;

Число рабочих подач стола, мм/мин:

Подача стола

продольное



1000

250
630

200

320
50-370

-

-

-



45

16

50-1600

16
35-1020

поперечное

вертикальное

Скорость поперечного быстрого перемещения стола, мм/мин:

продольного

поперечного

вертикального

Мощность электродвигателя главного движения, кВт

Габаритные размеры станка, мм:

длина

ширина

высота

Масса станка, кг

28-790

14-390
2900

2300

1150

5,5
1480

1990

1630

2280

 


Таблица 11 — 3М150 Круглошлифовальный станок

Параметры

3М150

1

2

Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки:

диаметр

длина

Рекомендуемый (или наибольший) диаметр шлифования:

наружного

внутреннего

Наибольшая длина шлифования:

наружного

внутреннего

Высота центров над столом

Наибольшее продольное перемещение стола

Угол поворота стола, 0;

по часовой стрелке

против часовой стрелке

Скорость автоматического перемещения стола (бесступенчатое регулирование), м/мин

Частота вращения, об/мин, шпинделя заготовки с бесступенчатым регулированием

Конус Морзе шпинделя передней бабки и пиноле задней бабки

Наибольшие размеры шлифовального круга:

наружный диаметр

высота

Перемещение шлифовальной бабки:

наибольшее

на одно деление лимба

за один оборот толчковой рукоятки



100

360
10-45

-
340

-

75

400
6

7
0,02-4
100-1000

3
400

40
80

0,002

0,0005

Частота вращения шпинделя шлифовального круга, об/мин,

при шлифовании:

наружном

внутреннем

Скорость врезной подачи шлифовальной бабки, мм/мин

Дискретность программируемого перемещения (цифровой индикации) шлифовальной бабки

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт

Габаритные размеры с приставленным оборудованием, мм

длина

ширина

высота

Масса (с приставным оборудованием), кг


2350, 1670

-

0,05-5
0,001

4
2500

2220

1920

2600



    продолжение
--PAGE_BREAK--7.2Выбор станочных приспособлений, режущего, вспомогательного и мерительного инструмента

При механической обработке детали важными факторами в достижении требуемой точности изготовления является способ базирования и закрепления заготовки, используемый инструмент, а также средства и методы контроля.

Для правильного выбора станочных приспособлений, посредствам которых можно осуществить требуемую схему базирования, режущего и мерительного инструмента воспользуемся литературой [2,8,10,11]. Сведем данные в таблицу 12.
Таблица 12 — Выбор станочных приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента, а так же средств контроля

Наименование операции

Выбор станочных приспособлений

Выбор режущего и вспомогательного инструмента

Выбор средств и методов контроля

1

2

3

4

015

Фрезерно-центровальная

Тиски

Фреза торцевая Ш 100 мм с числом ножей 10 2214-033 1ГОСТ1092-80 (стр. 289 табл. 39 [3]) центровочное сверло Ш 5 2317-0007 ГОСТ 14952-69 (стр. 289 табл. 39 [3]).

Штангенциркуль шцIII 250-710 ГОСТ166-63

020

Токарная с ЧПУ

Переналаживаемый патрон тип ПЗКП315.Ф6. 95 (стр. 183 табл. 2 [19]) и вращающийся центр ХМИЗ 7032-4015 (стр. 29 табл. 46 [19]).



Резец проходной отогнутый, обозначение 2100-0663 ГОСТ 18869-73

Резец проходной отогнутый чистовой, обозначение 2100-0215 ГОСТ 18869-73

Штангенциркуль шцIII 250-710 ГОСТ166-63



025

Токарная с ЧПУ

Патрон со смещающимся центром

Резец проходной отогнутый, обозначение 2100-0663 ГОСТ 18869-73

Резец проходной отогнутый чистовой, обозначение 2100-0215 ГОСТ 18869-73

Резец канавочный

2130-0511

ГОСТ 2087-80

Штангенциркуль шцIII 250-710 ГОСТ166-63



030

Токарная с ЧПУ

Переналаживаемый патрон тип ПЗКП315.Ф6. 95 (стр. 183 табл. 2 [4]) и вращающийся центр ХМИЗ 7032-4015 (стр. 29 табл. 46 [4]).



Резец проходной отогнутый, обозначение 2100-0663 ГОСТ 18869-73

Резец проходной отогнутый чистовой, обозначение 2100-0215 ГОСТ 18869-73

Штангенциркуль шцIII 250-710 ГОСТ166-63



035

Фрезерная



Приспособление фрезерное специальное

патрон 2-40-10-90 ГОСт 26539-85 патрон 2-40-6-90 ГОСТ 26539-85

Шпоночная фреза

Ш8 2234-0103 ГОСТ9140-68 (стр. 325 табл. 45 [3]).



Штангенциркуль шцIII 250-710 ГОСТ166-63



040

Фрезерная

Приспособление фрезерное специальное

Оправка для крепления дисковых фрез 6222-0053 ГОСТ13786-68

Фреза дисковая обозначение 2250-0055 ГОСТ8543-71



Штангенциркуль шцII-250-0,1 ГОСТ166-63



1

2

3

4

 
055

Шлифовальная

Поводковый патрон 7102-0025-2-1-П ГОСТ 24351-80 (стр. 187 табл. 5 [4]) и 2 центра 7032-0171 ГОСТ 18259-72 (стр. 29 табл. 6 [4]).

Круг ПП 200Ч20Ч51 15А-ПСМ25К5А 1 кл. ГОСТ 2424-83

Штангенциркуль шцII-250-0,1 ГОСТ166-63

Калибр пробка

30 8136-0007-14Н СТПАЯ 211-86

 
060

Шлифовальная

Специальный патрон со смещенным центром



Круг ПП 200Ч20Ч51 15А-ПСМ25К5А 1 кл. ГОСТ 2424-83

Угломер микрометрический

Штангенциркуль шцII-250-0,1 ГОСТ166-63

Калибр пробка

40 8136-0014-14Н СТПАЯ 211-86

 
065

Шлифовальная

Поводковый патрон 7102-0025-2-1-П ГОСТ 24351-80 (стр. 187 табл. 5 [19]) и 2 центра 7032-0171 ГОСТ 18259-72 (стр. 29 табл. 6 [11]).

Круг ПП 200Ч20Ч51 15А-ПСМ25К5А 1 кл. ГОСТ 2424-83

Штангенциркуль шцII-250-0,1 ГОСТ166-63

Калибр пробка

20 8136-0002-14Н СТПАЯ 211-86



 
7.3 Формирование структуры операций.

Для создания чёткой картины обработки сформируем структуру операций и отобразим всё это в таблице 13.
Таблица 13 – Операционный технологический процесс

№ операций

переходов

Содержание операций

Операционный эскиз

Оборудование приспособление

005

Заготовительная





010

Термическая





015



Фрезерно-центровальная

1. Установить, зажать заготовку

2. Фрезеровать торцы вала, выдерживая размер (1)

3. Сверлить центровочные отверстия с двух сторон,

выдерживая размер (2)

4. Снять деталь







МР-71М

Тиски САамоцентрирующиеся



025



Токарная с ПУ

1. Установить, зажать заготовку выдерживая размер 1;

2. Точить поверхность с одновременной подрезкой торца, выдерживая размеры (3), (8), (9)

3… Точить поверхность с одновременной подрезкой торца, выдерживая размеры (2), (6)

4. Точить канавку, выдерживая размер (4),(5),(7)

5. Снять заготовку





16К20Т1

Центросместительный патрон

вращающийся центр



030

Токарная с ПУ

1. Установить, зажать деталь

2. Точить поверхность с одновременной подрезкой торца, выдерживая размеры (3), (2)

с образованием фаски (4)

3. Точить поверхность с одновременной подрезкой торца, выдерживая размеры (5), (1)

с образованием фаски (6)

4. Снять заготовку



16К20Т1

Переналаживаемый патрон вращающийся центр



035

Фрезерная

1. Установить и зажать заготовку

2. Фрезеровать паз выдерживая размеры (1), (2),(3),(4)

3. Снять деталь



6Р13Ф3

специальное фрезерное приспособление



040



Фрезерная

1. Установить и зажать заготовку

2. Фрезеровать лыску выдерживая размеры (1), (2),(3),(4)

3. Снять деталь



6Р13Ф3

специальное фрезерное приспособление



045

Слесарная

1. Снять заусенцы





050

Термическая





055



Круглошлифовальная

1. Установить и зажать заготовку;

2.Шлифовать шлицевую поверхность с достижением шероховатости 1,25 мкм выдерживая размеры (1),(2)

3. Снять деталь.





3М151

центр и поводковый патрон



060

Круглошлифовальная

1. Установить, зажать заготовку выдерживая размер 3;

2.Шлифовать шлицевую поверхность с достижением шероховатости 1,25 мкм выдерживая размеры (1),(2)

3. Снять деталь.





3М151

патрон со смещенным центром



065

Круглошлифовальная

1. Установить, зажать заготовку;

2.Шлифовать шлицевую поверхность с достижением шероховатости 1,25 мкм выдерживая размеры (1),(2) 3. Снять деталь.



3М151

центр и поводковый патрон



070

Моечная





075

Контрольная





080

Гальваническая





7.4 Расчет припусков и размеров заготовки

Определим минимальные припуски на механическую обработку.

Для поверхностей вращения двухсторонний минимальный припуск рассчитаем по формуле рекомендуемой (стр.175 [1]):
,(18)
где Rz — шероховатость поверхности;

h- толщина дефектного слоя поверхности;

D-суммарное отклонение расположения и формы поверхности заготовки;

eу— погрешность установки;

i— индекс перехода.

Для штамповки определяем промежуточные припуски, промежуточные размеры и допуски на них.

Определяем элементы припуска для поверхности гарячештампованной поковки.

На поверхность 1,14

переход I

Z1min1,14=2(Rz0+h0+D+eу1)=2(160+200+100+100)= 1120мкм

Rz0 1,14 = 200 мкм (табл.12, стр.186, [1])

h0 1,14 =250 мкм (табл.12, стр.186, [1])

D0 1,14 =4; длина поверхности 25 мм;

D0 1,14 =425=100 мкм (табл.16, стр.186, [1] при D=25 мм)

eу1А 1,14 =100 мкм (табл.15, стр.43, [1])

Рассчитаем припуски на поверхность 2:

переход I



Rz0 2= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])

h0 2=200мкм (табл.12, стр.186, [1])

D0 2=3; длина поверхности 13,5 мм;

D02=313,5=40,5 мкм (табл.16, стр.186, [1] при D=25 мм)

eу12=200 мкм (табл.16, стр.44, [1])

переход II



Rz1 2= 50 мкм – получили на черновом переходе (табл.25, стр.188, [1])

h1 2= 50 мкм (табл.25, стр.188, [1])

D1 2=0,0640,5=2,43 — кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.24, [1])

eу1 2=0 мкм (без переустановки)

переход III

2Z3min2= мкм

Rz22= 25 мкм (табл.25, стр.188, [1])

h22= 25 мкм (табл.25, стр.188, [1])

D22=0,062,43=0,12 — кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.29, [1])

eу22=0 мкм (табл.13, стр.42, [1]);

переход IV



Rz32= 5 мкм (табл.25, стр.188, [1])

H32= 15 мкм (табл.25, стр.188, [1])

D32=0,060,12=0,0072 — кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.29, [1])

eу3 2= 80 мкм (табл.16, стр.44, [1]);

Рассчитаем припуски на поверхность 3:

переход I



Rz0 3= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])

h0 3=200 мкм (табл.12, стр.186, [1])

D0 3=3; длина поверхности 33 мм; (табл.16, стр.186, [1])

D03=333=99 мкм

eу0 3=100 мкм (табл.16, стр.44, [1])

переход II



Rz1Г\3= 50 мкм – получили на черновом переходе (табл.24, стр.187, [1])

h13= 50 мкм (табл.24, стр.187, [1])

D13=0,0699=5,94 — кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.24, [1])

eу1 3=0 мкм (табл.16, стр.44, [1]);

переход III

2Z3min3=мкм

Rz23= 120 мкм (табл.24, стр.188, [1])

h23= 125 мкм (табл.24, стр.188, [1])

D23=0,065,94=0,35 — кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,05 (стр.190, таб.29, [1])

eу23=0 мкм (табл.16, стр.44, [1]);

На поверхность 4

переход I



Rz0 4= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])

h0 4=200 мкм (табл.12, стр.186, [1])

D0 4=3; длина поверхности 18,5 мм; при диаметре 33 мм

D4=318,5=55,5 мкм (табл.16, стр.186, [1] при D=25 мм)

eу0 4=200 мкм (табл.15, стр.43, [1])

На поверхность 5

переход I



Rz0 5= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])

h0 5=200 мкм (табл.12, стр.186, [1])

D0 5=3; длина поверхности 45 мм; (табл.16, стр.186, [1])

D05=345=135 мкм

eу05=100 мкм (табл.16, стр.44, [1])

Рассчитаем припуски на поверхность 6:

переход I



Rz0 6= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])

h0 6=200мкм (табл.12, стр.186, [1])

D0 6=3; длина поверхности 41.1 мм;

D06=341.1=125.1 мкм (табл.16, стр.186, [1] при D=25 мм)

eу0 6=200 мкм (табл.16, стр.44, [1])

переход II



Rz16= 50 мкм – получили на черновом переходе (табл.25, стр.188, [1])

h16= 50 мкм (табл.25, стр.188, [1])

D16=0,06125.1=7.5 — кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.24, [1])

eу16=0 мкм (без переустановки)

переход III

2Z3min6= мкм

Rz26= 25 мкм (табл.25, стр.188, [1])

h26= 25 мкм (табл.25, стр.188, [1])

D26=0,067.5=0.45 — кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.29, [1])

eу26=0 мкм (табл.13, стр.42, [1]);

переход IV



Rz36= 5 мкм (табл.25, стр.188, [1])

H36= 15 мкм (табл.25, стр.188, [1])

D36=0,060,45=0,027 — кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.29, [1])

eу36= 80 мкм (табл.16, стр.44, [1]);

Рассчитаем припуски на поверхность 7:

переход I



Rz0 7= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])

h0 7=200 мкм (табл.12, стр.186, [1])

D0 7=3; длина поверхности 47.6 мм; (табл.16, стр.186, [1])

D07=347.6=142.8 мкм

eу07=100 мкм (табл.16, стр.44, [1])

переход II



Rz17= 50 мкм – получили на черновом переходе (табл.24, стр.187, [1])

h17= 50 мкм (табл.24, стр.187, [1])

D17=0,06142.8=8.56 — кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.24, [1])

eу17=0 мкм (табл.16, стр.44, [1]);

переход III

2Z3min7=мкм

Rz27= 120 мкм (табл.24, стр.188, [1])

h27= 125 мкм (табл.24, стр.188, [1])

D27=0,068.56=0,51 — кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.29, [1])

eу27=0 мкм (табл.16, стр.44, [1]);

Рассчитаем припуски на поверхность 8:

переход I



Rz0 8= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])

h0 8=200мкм (табл.12, стр.186, [1])

D0 8=3; длина поверхности 8.1 мм;

D08=38.1=24.3 мкм (табл.16, стр.186, [1] при D=25 мм)

eу08=200 мкм (табл.16, стр.44, [1])

Рассчитаем припуски на поверхность 9:

переход I



Rz0 9= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])

h0 9=200 мкм (табл.12, стр.186, [1])

D0 9=3; длина поверхности 47.6 мм; (табл.16, стр.186, [1])

D09=347.6=142.8 мкм

eу09=100 мкм (табл.16, стр.44, [1])

Рассчитаем припуски на поверхность 10:

переход I



Rz010= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])

h0 10=200 мкм (табл.12, стр.186, [1])

D0 10=3; длина поверхности 37.8 мм; (табл.16, стр.186, [1])

D010=337.8=113.4 мкм

eу010=100 мкм (табл.16, стр.44, [1])

Рассчитаем припуски на поверхность 11:

переход I



Rz0 11= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])

h0 11=200мкм (табл.12, стр.186, [1])

D0 11=3; длина поверхности 19,1 мм;

D0 11=319,1=57.3 мкм (табл.16, стр.186, [1] при D=25 мм)

eу011=200 мкм (табл.16, стр.44, [1])

Рассчитаем припуски на поверхность 12:

переход I



Rz0 12= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])

h0 12=200 мкм (табл.12, стр.186, [1])

D0 12=3; длина поверхности 37.8 мм; (табл.16, стр.186, [1])

D012=337.8=113.4 мкм

eу012=100 мкм (табл.16, стр.44, [1])

переход II



Rz112= 50 мкм – получили на черновом переходе (табл.24, стр.187, [1])

h112= 50 мкм (табл.24, стр.187, [1])

D112=0,06113.4=6.8 — кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.24, [1])

eу112=0 мкм (табл.16, стр.44, [1]);

переход III

2Z3min12=мкм

Rz212= 120 мкм (табл.24, стр.188, [1])

h212= 125 мкм (табл.24, стр.188, [1])

D212=0,066.8=0,4 — кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.29, [1])

eу212=0 мкм (табл.16, стр.44, [1]);

Рассчитаем припуски на поверхность 13:

переход I



Rz0 13= 160 мкм (табл.12, стр.186, [1])

h0 13=200мкм (табл.12, стр.186, [1])

D0 13=3; длина поверхности 82,9 мм;

D013=382,9= 249.9мкм (табл.16, стр.186, [1] при D=25 мм)

eу013=200 мкм (табл.16, стр.44, [1])

переход II



Rz113= 50 мкм – получили на черновом переходе (табл.25, стр.188, [1])

h113= 50 мкм (табл.25, стр.188, [1])

D113=0,06249.9=14.99 — кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.24, [1])

eу113=0 мкм (без переустановки)

переход III

2Z3min13= мкм

Rz213= 25 мкм (табл.25, стр.188, [1])

h213= 25 мкм (табл.25, стр.188, [1])

D213=0,0614.99=0.89 — кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.29, [1])

eу213=0 мкм (табл.13, стр.42, [1]);

переход IV



Rz313= 5 мкм (табл.25, стр.188, [1])

H313= 15 мкм (табл.25, стр.188, [1])

D313=0,060,89=0,053 — кривизна поверхности с учетом коэффициента уточнения Ку=0,06 (стр.190, таб.29, [1])

eу313= 80 мкм (табл.16, стр.44, [1]);

Определяем допуски на промежуточные размеры и допуски на заготовку.

Допуск на поверхности 2

б(-)3= 1300мкм

б1 = 520 мкм(по 14 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )

б2 = 84 мкм(по 10 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )

б3 = 33 мкм(по 8 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )

Допуск на поверхности 3

б(-)3= 1100мкм

б1 = 430 мкм(по 14 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )

б2 = 70 мкм(по 10 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )

Допуск на поверхности 6

б(-)3= 1600мкм

б1 = 620 мкм(по 14 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )

б2 = 100 мкм(по 10 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )

б3 = 39 мкм(по 8 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )

Допуск на поверхности 7

б(-)3= 1900мкм

б1 = 740 мкм(по 14 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )

б2 = 120 мкм(по 10 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )

Допуск на поверхности 12

б(-)3= 2200мкм

б1 = 870 мкм(по 14 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )

б2 = 140 мкм(по 10 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )

Допуск на поверхности 13

б(-)3= 1300мкм

б1 = 520 мкм(по 14 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )

б2 = 84 мкм(по 10 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )

б3 = 33 мкм(по 8 квалитету) (табл. 11 стр. 130 [5] )

Определяем промежуточные размеры:

На поверхность 1,14

 мм — глубина резания t=1,1 мм

На поверхность 2

мм — глубина резания на сторону t=0,1165 мм

 мм — глубина резания на сторону t=0,092 мм

 мм — глубина резания на сторону t=0,36 мм

 мм — глубина резания на сторону t=1,92 мм

На поверхность 3

 мм — глубина резания на сторону t=0,12 мм

 мм — глубина резания на сторону t=0,53 мм

 мм — глубина резания на сторону t=0.95 мм

На поверхность 4

 мм — глубина резания t=1,5 мм

На поверхность 5

 мм — глубина резания t=1,1 мм

На поверхность 6

мм — глубина резания на сторону t=0,1195 мм

 мм — глубина резания на сторону t=0,1 мм

 мм — глубина резания на сторону t=0,415 мм

 мм — глубина резания на сторону t=1,86 мм

На поверхность 7

 мм — глубина резания на сторону t=0,17 мм

 мм — глубина резания на сторону t=0,84 мм

 мм — глубина резания на сторону t=0.99 мм

На поверхность 8

 мм — глубина резания t=1,3 мм

На поверхность 9

 мм — глубина резания t=1,1 мм

На поверхность 10

 мм — глубина резания t=1,1 мм

На поверхность 11

 мм — глубина резания t=1,4 мм

На поверхность 12

 мм — глубина резания на сторону t=0,19 мм

 мм — глубина резания на сторону t=0,97 мм

 мм — глубина резания на сторону t=1.04 мм

На поверхность 13

мм — глубина резания на сторону t=0,1165 мм

 мм — глубина резания на сторону t=0,092 мм

 мм — глубина резания на сторону t=0.62 мм

 мм — глубина резания на сторону t=1.417 мм
Таблица 14 — Расчет припусков на заготовку

Поверхности

Элементы припусков

 Zimin

мкм



δ 1

мкм

ДНi

Мм

RZI-1

мкм

hZi-1

мкм

ΔZi-1

мкм

Eцi

мкм

1

2

3

4

5

6

7

8

Штамповка:

Поверхность 1,14

1 – черновой


160


200


100


100


1120


2900


-

Поверхность 2

1 – черновой

2 – получистовой

3 – Чистовой

4-шлифование



160

50

25

5



200

50

25

15



40,5

2,43

0,12

0,0072



200

0

0

80



1128

204,86

100,24

200



1300

520

84

33


21,141

20,417

20,233

Поверхность 3

1 – черновой

2 – получистовой

3 – Чистовой



160

50

25



200

50

25



99

5,94

0,35



100

0

0



559

105,94

50,32



1100

430

70


13,35

13,88

Поверхность 4

1 – черновой



160



200



55,5



200



1231



1300



-

Поверхность 5

1 – черновой



160



200



135



100



595



1600



-

Поверхность 6

1 – черновой

2 – получистовой

3 – Чистовой

4-шлифование



160

50

25

5



200

50

25

15



125,1

7,5

0,45

0,027



200

0

0

80



1191

215

100,9

200



1600

620

100

39


41,27

40,439

40,239

Поверхность 7

1 – черновой

2 – получистовой

3 – Чистовой



160

50

25



200

50

25



142,8

8,56

0,51



100

0

0



602,8

108,56

50.51



1900

740

120


72,99

73,83

Поверхность 8

1 – черновой



160



200



24,3



200



1123



1600



-

Поверхность 9

1 – черновой



160



200



142,8



100



602,8



1900



-

Поверхность 10

1 – черновой



160



200



113,4



100



573,4



1900



-

Поверхность 11

1 – черновой



160



200



57.3



200



1133



1600



-

Поверхность 12

1 – черновой

2 – получистовой

3 – Чистовой



160

50

25



200

50

25



113,4

6,8

0,4



100

0

0



573,4

106,8

50.4



2200

870

140


82,84

83,81

Поверхность 13

1 – черновой

2 – получистовой

3 – Чистовой

4-шлифование



160

50

25

5



200

50

25

15



249,9

14,99

0,89

0,053



200

0

0

80



1360

229,98

101,79

200



1300

520

84

33


31,166

30,417

30,233




    продолжение
--PAGE_BREAK--7.5 Расчет и назначение режимов резания

Определяем режимы резания на токарную с ЧПУ операцию 030 по нормативам [5]:

1Установить, зажать деталь;

2.Точить поверхность с одновременной подрезкой торца, выдерживая размеры (3), (2)с образованием фаски (4)

3. Точить поверхность с одновременной подрезкой торца, выдерживая размеры (5), (1) с образованием фаски (6)

4. Снять заготовку

2 переход

1.Для точения наружной поверхности

Глубина резания равна:

— черновой t21=1,92 мм

— получистовой t22=0,36мм

— чистовое точение t32=0,092мм

2. Для подрезки торца

Глубина резания равна:

— черновой t21=0,95 мм

— получистовой t22=0,53мм

— чистовое точение t32=0,12мм

3. Назначаем подачу:





Точение поверхности

Подрезка торца

— при черновом обтачивании

— при получистовом точении

— при чистовом

S01=0,5 мм/об

S02=0,3 мм/об.

S02=0,15 мм/об

S01=0,6 мм/об

S02=0,4 мм/об.

S02=0,2 мм/об



4. Назначаем период стойкости резца Т=60 мин. [5]

5. Выбираем скорость главного движения резания:





Точение поверхности

(стр. 76, карта 3 [5])

Подрезка торца

(стр. 76, карта 3 [5])

— при черновом обтачивании

— при получистовом точении

— при чистовом

V21= 98м/мин

V22= 118м/мин

V22= 132м/мин

V21= 108м/мин

V22= 124м/мин

V22= 157м/мин



6.Рассчитаем частоту вращения шпинделя:



Точение поверхности

Подрезка торца

 n21= об/мин;

n22= об/мин;

n23= об/мин



 n21= об/мин;

n22= об/мин;

n23= об/мин





7.                  Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:





Точение поверхности

Подрезка торца

— при черновом обтачивании

— при получистовом точении

— при чистовом

n21= 800 об/мин

n22= 1000 об/мин

n23= 1250 об/мин

n21= 800 об/мин

n22= 1000 об/мин

n23= 1250 об/мин



8.                  Вносим поправку значении скорости резания:



Точение поверхности

Подрезка торца

V21= м/мин;

V22=м/мин;

V23=м/мин

V21= м/мин;

V22=м/мин;

V23=м/мин




9.                  Рассчитаем минутную подачу:



Точение поверхности

Подрезка торца

мм/мин;

мм/мин;

мм/ мин

мм/мин;

мм/мин;

мм/ мин



10. Определим мощность, затачиваемую на резание:





Точение поверхности (К24, стр.78, [5]),

Подрезка торца (К24, стр.78, [5]),

— при черновом обтачивании

— при получистовом точении

— при чистовом

N21=2,4 кВт

N22=1,8 кВт

N23=1,2 кВт

N21=2,8 кВт

N22=2 кВт

N23=1,2 кВт



11. Проверяем мощность привода станка по условию Nрез£Nшп

Nшп= Nст h=10  0.8=8 кВт

2,8 £8 — обработка возможна

3 переход

1.Для точения наружной поверхности

Глубина резания равна:

— черновой t31=1,5 мм

2. Для подрезки торца

 Глубина резания равна:

— черновой t31=1,1 мм

3. Назначаем подачу:





Точение поверхности

Подрезка торца

— при черновом обтачивании

S01=0,5 мм/об

S01=0,6 мм/об



4. Назначаем период стойкости резца Т=60 мин. [5]

5. Выбираем скорость главного движения резания:



Точение поверхности (стр. 76, карта 3 [5])

Подрезка торца (стр. 76, карта 3 [5])

— при черновом обтачивании

V21= 93м/мин

V21= 110м/мин



6.Рассчитаем частоту вращения шпинделя:



Точение поверхности

Подрезка торца

 n21= об/мин;

 n21= об/мин;



7. Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:





Точение поверхности

Подрезка торца

— при черновом обтачивании

n21= 800 об/мин

n21= 800 об/мин



8.                  Вносим поправку в значении скорости резания:



Точение поверхности

Подрезка торца

 V21= м/мин;

V21= м/мин;



9.   Рассчитаем минутную подачу:



Точение поверхности

Подрезка торца

мм/мин;

мм/мин;



10.Определим мощность, затачиваемую на резание:





Точение поверхности (К24, стр.78, [5]),

Подрезка торца (К24, стр.78, [5]),

— при черновом обтачивании

N21=2,2 кВт

N21=2,6 кВт




11. Проверяем мощность привода станка по условию Nрез£Nшп

Nшп= Nст h=10  0.8=8 кВт

2,6 £8 — обработка возможна

Рассчитаем режимы резания на вертикально-фрезерную операцию 035 по эмпирическим формулам.

1.   Установить и зажать заготовку.

2.   Фрезеровать шпоночные пазы с переустановкой, выдерживая размеры 1, 2, 3,4

3.   Снять заготовку

1. Глубинафрезерованияt2=4мм

2. Определяем подачу Sz=0,02 мм/об (стр. 286 т. 38 [3])

3. Скорость резания для фрезерования:

4. Назначаем период стойкости сверла Т=80 мин ( стр. 279, т.30[3])

5. Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами фрезы:
 (19)
где Сv=12;q=0.3;x=0.3;y=0.25;u=0;p=0;m=0.26 (стр. 286 т. 39 [3])

D–диаметр фрезы 8 мм;

В- ширина фрезерования 8 мм;

Z– число зубьев фрезы, 2 шт.

Kv — поправочный коэффициент на скорость резания:
kv= kMvЧkИvЧklv(20)
где kИv— коэффициент учитывающий качество поверхностного слоя заготовки, 1 (стр. 280 т. 31 [3]);

klv— коэффициент учитывающий материал инструмента, 1 (стр. 280 т. 31 [3]);

kMv– коэффициент учитывающий качество материала:
 (21)
где kГ — коэффициент зависящий от материала детали



kv= 1Ч1Ч0,56=0,56

 м/мин

6. Определяем частоту вращения:
 (22)
n= об/мин

7. Корректируем частоту вращения по паспорту станка: n=500 об/мин

8. Тогда действительная скорость резания:
VД=  (23)
VД= м/мин

9.              Определяем силу резания для сверления:


, (24)
где Ср=68,2; y=0,72; w=0; x=0,86; u=1; q=086 (стр. 291 т. 41 [3])

 Н

10. Определяем крутящий момент:
, (25)
где См=0,0345; y=0,8; q=2 (стр. 281 т.32[3])

Н м

11. Определяем мощность, затрачиваемую на резание:
 (26)


12. Проверяем мощность привода станка по условию Nрез£Nшп

Nшп= Nст h=5,5 0.8=4,4 кВт – для станка 6Р13 0,12 £4,4 — обработка возможна

Значения режимов резания по остальным операциям выбираем по справочнику [5,6,7] и результаты сводим в таблицу 15.
Таблица 15 – Режимы резания



операций



Содержание перехода

Ш или

Вмм

L

мм

t

мм

S0

мм/об

SМИН

мм/мин

VP

м/мин



об/мин

N

кВт

015

Фрезерно-центровальная

1.Фрезеровать торцы

2.Сверлить цент. Отверстия


Ш100

Ш5


215

5


1,5

2,5


0,2

0,03


102

92


176

28,8


600

1600


1,1

0,9

020

Черновое точение

Черновая подрезка торца

Получистовое точение

Получистовая подрезка торца

Контурное точение

Поверхности

Торца

Черновое точение

Черновая подрезка торца

34

37,8
30,417
37,8
30,233

37,8

37,8
47,6

84

3,31
84
3,69
84

3,78

18
13,9

1,417

1,04
0,62
0,97
0,092

0,19

1,4
1,1

0,5

0,6
0,3
0,4
0,15

0,2

0,4
0,5

400

480
300
400
187,5

250

284
355

95

105
118
132
148

156

89
106

800

800
1000
1000
1250

1250

710
710

2,6

2,8
1,6
1,8
1,2

1,4

2,2
2,6

025

Черновое точение

Черновая подрезка торца

Получистовое точение

Получистовая подрезка торца

Контурное точение

Поверхности

Торца

Черновое точение

Точение канавки

45

47,6
41,27
47,6
40,439

47,6

47,6

37,6

42

1,3
42
2,94
42

3,58

5

1,9

1,86

0,99
0,415
0,84
0,1

0,17

1,3

1,25

0,5

0,6
0,35
0,4
0,2

0,25

0,5

0,08

315

378
280
320
200

250

355

32

89

94
113
129
126

149

106

66

630

630
800
800
1000

1000

710

400

2,6

2,8
1,4
1,6
1

1,2

2,6

1,8

030

Черновое точение

Черновая подрезка торца

Получистовое точение

Получистовая подрезка торца

Контурное точение

Поверхности

Торца

Черновое точение

Черновая подрезка торца

25

33
21,141
33
20,417

33

33
45

14

4
14
5,9
14

6,29

18
6

1,86

0,99
0,415
0,84
0,1

0,17

1,5
1,1

0,5

0,6
0,3
0,4
0,15

0,2

0,5
0,6

400

480
300
400
187

250

400
480

98

108
118
128
139

161

82
113

800

800
1000
1000
1250

1250

800
800

2,4

2,8
1,8
2
1,2

1,2

2,2
2,8

035

Фрезерование шпоночного паза

8

40

4

0,03

15

12,56

500

0,12

040

Фрезерование лыски

14

16,5

2,5

0,07

157

30

200

1,6

055

Шлифовать поверхность

30k6

84

0.015

10

-

30

280

3.6

060

Шлифовать поверхность

45k6

42

0.015

10

-

30

280

3.6

065

Шлифовать поверхность

20k6

14

0.015

10

-

30

280

3.6
    продолжение
--PAGE_BREAK--


Не сдавайте скачаную работу преподавателю!
Данный реферат Вы можете использовать для подготовки курсовых проектов.

Поделись с друзьями, за репост + 100 мильонов к студенческой карме :

Пишем реферат самостоятельно:
! Как писать рефераты
Практические рекомендации по написанию студенческих рефератов.
! План реферата Краткий список разделов, отражающий структура и порядок работы над будующим рефератом.
! Введение реферата Вводная часть работы, в которой отражается цель и обозначается список задач.
! Заключение реферата В заключении подводятся итоги, описывается была ли достигнута поставленная цель, каковы результаты.
! Оформление рефератов Методические рекомендации по грамотному оформлению работы по ГОСТ.

Читайте также:
Виды рефератов Какими бывают рефераты по своему назначению и структуре.

Сейчас смотрят :

Реферат 1 Открытые уроки: «Совершенствование ведения мяча в движении и бросков мяча в кольцо после ведения» в 6 классе, «Обучение технике лыжных ходов» в 5 классе
Реферат Мерчандайзинг как эффективная маркетинговая технология
Реферат Организация обслуживания в туристских и гостиничных комплексах
Реферат Функционально-направленное обучение грамматике АЯ как эффективный способ формирования коммуникативной компетенции
Реферат Унификация и стандартизация кадровой документации
Реферат Льготы в строительстве
Реферат Современные концепции экологии
Реферат Бухгалтерский баланс и его роль в анализе финансового состояния организации
Реферат Роль Китая, России, Казахстана и Монголии в "Большом Алтае"
Реферат Рабочее место и его организация. Тарифная система оплаты труда
Реферат Лекарственные растения
Реферат Методика викладання правознавства в американських школах
Реферат Периодизация истории зарубежного государства и права
Реферат Заключение под стражу как мера пресечения
Реферат Философия эпохи Средневековья