Содержание
Введение
. Общая часть
.1 Краткий анализ технического процесса в ОМЦ ЗАО «МРК» и основное механическое оборудование механосборочного участка
.2 Устройство, работа и техническая характеристика электрического мостового крана Q16/3,2т
.3 Анализ существующих конструкций электрических мостовых кранов
.4 Правила технической эксплуатации электрического мостового крана
. Организация производства
.1 Организация ремонтной службы в условиях ОМЦ ЗАО «МРК»
.2 Техника проведения капитальных ремонтов
.3 Мероприятия по повышению надежности и долговечности, основных деталей механизма передвижения электрического мостового крана Q16/3.2т
.4 Схема и карта смазки механизма передвижения электрического мостового крана Q16/3,2т
. Охрана труда
.1 Мероприятия по технике безопасности и противопожарная безопасность в ОМЦ ЗАО «МРК»
.2 Охрана окружающей среды в условиях ОМЦ ЗАО «МРК»
Литература
Введение
ЗАО "МРК" было образовано в 2000 году. Сегодня это крупнейшее дочернее предприятие комбината, представляющее собой специализированный машиностроительный комплекс, специалисты которого осуществляют техническое обслуживание и ремонты механического оборудования комбината. ЗАО "МРК" уже завоевало статус одного из крупнейших производителей технологического оборудования для металлургической и горнодобывающей отраслей российской промышленности.
За последние пять лет на предприятии многое изменилось. Прежде всего, возросла интенсивность технического перевооружения механоремонтного комплекса. За короткий срок на модернизацию производства было затрачено около 500 млн. рублей. А в целом, по словам заместителя директора по техническим вопросам, главного инженера ЗАО "МРК" Виктора Мазура, инвестиционная программа предприятия предусматривает до 2010 года выполнение работ по реконструкции на сумму более 2 млрд. рублей. В рамках инвестиционной программы уже выполнено немало. Совместно со словенской компанией "Valji Group d. o. о" установлена центробежная машина для литья валков, специалистами ЗАО "МРК" совместно с московскими учеными ЦНИИТМАШ спроектирована и изготовлена центробежная машина для литья сортовых валков. Приобретены и пущены в эксплуатацию пять колпаковых термических печей фирмы "Термосталь" из Санкт-Петербурга и две термические печи с выкатным подом, четыре газонагревательных сушила словенской фирмы Bosio. Кроме того, приобретен солидный парк специализированного металлорежущего оборудования для черновой, чистовой и финишной обработки прокатных валков. В ближайших планах - установка двух термических печей с выкатным подом и пуск двух металлорежущих станков для обработки валков.
Серьезные изменения претерпело и еще одно из важнейших производств МРК - цех металлоконструкций, на развитие которого было направлено более 100 млн. рублей. В рамках программы модернизации этого подразделения было поставлено новейшее оборудование: от балкосварочного стана фирмы Deuma, машины термической и плазменной резки фирм Messer и ESAB до сварочных полуавтоматов Phoenix, ножниц холодной резки фирмы "Эрфурт".
Среди других важных проектов технического перевооружения ЗАО "МРК" следует назвать создание участка по брикетированию стружки. Пуск участка запланирован осенью нынешнего года. Реализация этого проекта позволит обеспечить сталеплавильные печи механоремонтного комплекса шихтовыми материалами за счет брикетирования собственной стружки, поступающей из механообрабатывающих цехов. Затраты на организацию участка - около 39 млн. рублей.
Ну и, конечно, крупнейшим проектом технического перевооружения предприятия является создание единого литейного цеха на базе цеха изложниц. Это будет мощное, гибкое производство, основанное на самых современных технологиях выплавки и разливки стали. На первом этапе, который планируется реализовать уже в этом году, будут смонтированы и запущены в работу две электросталеплавильные печи с объемом плавки в двадцать пять и шесть тонн. До этого будет реконструирована электроподстанция № 81, смонтирована современная система газоочистки. Из фасонно-литейного цеха предстоит перенести технологическое оборудование, дооснастить участок разливки стали. За качеством продукции будет следить целый комплекс новых лабораторий. Инвестиции на создание единого литейного цеха составляют 650 млн. рублей.
Помимо этого, не прекращается обновление металлорежущего оборудования. Планируется инвестировать около 60 млн. рублей в приобретение и модернизацию станочного парка Механоремонтного комплекса. Создается современный участок по термической обработке деталей. Реализуется ряд других проектов, которые позволят вывести ЗАО "МРК" на новый уровень развития.
Цели и стратегии технического перевооружения ЗАО «МРК»
Цели:
.Модернизация производственных мощностей для увеличения объема производства и улучшения качества продукции и услуг.
.Ввод в эксплуатацию производственных мощностей, позволяющих производить новые виды продукции и оказывать новые виды услуг по ремонту оборудования группы компаний ОАО «ММК» и сторонних предприятий.
Стратегии:
.Обновление технологического оборудования, устаревшего как физически, так и морально.
.Внедрение современного контроля качества продукции.
.Внедрение технологических агрегатов для производства новых видов продукции.
.Расширение спектра оказываемых услуг по ремонту металлургического оборудования за счет 5.применения новых технологий и машин.
.Снижение материалоемкости продукции и внедрение ресурсосберегающих технологий.
. Общая часть
.1 Краткий анализ технического процесса в ОМЦ ЗАО «МРК» и основное механическое оборудование механосборочного участка
Цех появился в 1931 году на базе разрозненных центральных мастерских. Становление цеха и развитие велось параллельно с металлургическим комбинатом исходя из потребностей поддержания оборудования и металлургических агрегатов в работоспособном состоянии. В кратчайший срок коллектив цеха освоил и приступил к изготовлению и сборке узлов нового оборудования для доменных и мартеновских печей, прокатных станов.
Здание основного механического цеха разделено на 3 участка в каждом из которых выполняется определённый вид деятельности. На первом участке осуществляется механическая обработка изделий парком, состоящим из более чем 50 единиц техники. Все 50 единиц техники позволяют обработать детали разными видами обработки такими как: токарная обработка, токарно-карусельная обработка, фрезерная обработка, строгальная обработка, расточная обработка, зубофрезеровочная обработка, зубошлифовальная обработка, плоское шлифование, круглое шлифование, глубокое сверление. Все из выше перечисленных способов обработки также позволяют делать зубчатые колёса любой сложности и прокатные валки.
После механической обработки сборочные изделия транспортируются на второй участок цеха, в котором бригада слесарей занимается непосредственной сборкой изделий, упаковкой изделия в ящики и ремонтом оборудования из доменных, прокатных цехов. В основном механическом цехе изготавливают оборудование и комплектующие необходимые при загрузке доменных печей. В том числе: засыпные аппараты доменной печи, скипа, лотки БЗУ, а также запасные части прочего оборудования. производит широкий перечень сменного оборудования, агрегатов и конструкций литейного двора доменных печей. В том числе: колошниковая защита, металлоконструкции купола и кожуха печи, холодильники доменной печи, клапана, шлаковые чаши, фурменные приборы, шлаковозы, машины забивки чугунной летки, конуса седалища, оборудование и комплектующие систем воздухонагрева/ газоочистки, буры для вскрытия чугунной летки. осуществляет изготовление новых роликов, а также их восстановление упрочняющей наплавкой. Кроме того, в основном механическом цехе имеется производство роликовых плетей МНЛЗ, кристаллизаторов, секций и сегментов МНЛЗ в сборе, стендов для выдавливания настылей, редукторов и др. Для производства медных и стальных стенок кристаллизатора приобретен и эффективно эксплуатируется портально-фрезерный станок FRF-200 фирмы: Tos Kur im. изготавливает следующее сменное оборудование прокатных цехов: шпинделя, рейтеры, водоохлаждаемые экраны, нажимные устройства, транспортные рольганги, карданные валы, ролики отводящего рольганга, валы листоправильных машин, тянущие и формирующие ролики, а также запасные части для прочего оборудования прокатных цехов.
После сборки, упаковки, ремонта все изделия транспортируются на третий участок из которого они будут распределены местам их эксплуатации.
.2 Устройство, работа и техническая характеристика электрического мостового крана Q16/3,2т
Мостовые краны эти машины являются цикличного действия предназначенные для подъема и перемещения груза удерживаемого Грузозахватным устройством.
В качестве грузозахватного устройства на мостовых кранах можно использовать:
.Крюк
.Грейфер
.Электромагнитную шайбу
Мостовые краны по типу мостов подразделяются на двухбалочные и однобалочные.
Двухбалочные краны включают две основные части: мост и тележку. Металлическая конструкция моста содержит две пролетные и две концевые балки и перекрывает рабочий пролет производственного помещения или склада.
Однобалочный мостовой кран имеет консольную тележку, которая перемещается по одной пролетной балке.
Основные параметры крана:
Q- Грузоподъемность- это максимальная масса груза на подъем которого рассчитана машина.
G- Высота подъема- это расстояние по вертикале от уровня стоянки крана до ГЗУ находящихся в верхнем рабочем положение.
Рисунок 1. Кинематическая схема механизма передвижения крана.
-электро двигатель; 2 -тормоз; 3 -двухступенчатый редуктор; 4 -промежуточный валл; 5 -приводное ходовое колесо
Мостовые краны механизмами главного подъема на 16 тонн применяются для подъема габаритных изделий массы от 10- 16 тонн.
Таблица 1. Технические данные мостового крана Q16/3,2т
№ п/пПараметрыВеличинаРазмерность1Максимальная грузоподъёмностьГлавный подъём16ТВспомогательный подъём3,2Т2Максимальная высота подъёма6,7М3Максимальная глубина опускания?М4Пролёт22,0М5База4,35М6Скорость передвижения крана80М/мин7Скорость передвижения грузовой тележки40М/мин8Масса крана в рабочем состоянии21629кг9Максимальная нагрузка колеса на рельс145,4кН
.3 Анализ существующих конструкций электрических мостовых кранов
Мостовые краны, применяемые при выплавке и при прокатке стали, называются металлургическими. К этой группе кранов относятся мульдо- завалочные, литейные, краны для раздевания слитков, грейферные, магнитные, колодцевые, краны с лампами и др.
Магнитные краны по устройству почти не отличаются от крюковых. Разница состоит в том что на крюк такого крана подвешивают электромагнит, служащий для транспортировке изделий из стали и чугуна или стального чугунного лома и стружки. При использование магнитных кранов нет необходимости закреплять груз на крюк, так как электромагнит притягивает к себе сталь и чугун. При разгрузке следует отключить ток, питающий обмотку электромагнита.
Металлоконструкции этих кранов аналогичными кранам общего назначения и подробно описаны в работе. Наиболее распространенными являются металлоконструкции с листовыми одностенчатыми главными балками и вспомогательными фермами, а так же двухбалочные коробчатые конструкции, обладающие высоким сопротивлением усталости.
Рисунок 2. Конструкция магнитного крана
Литейный кран отличается от обычного крюкового тем, что имеет две тележки - главную и вспомогательную. Пути, по которым передвигается вспомогательная тележка, расположены ниже путей главной тележки.
Пути вспомогательной тележки делают более узкими, чем главной. За счет этого канаты главной тележки проходят в промежутках между путями главной и вспомогательной тележек
На образовавшихся таким образом двух ветвях канатов подвешивается траверса с двумя крюками, с помощью которых зачаливается ковш с металлом. В нижней части ковш имеет ушко. При подходе крана к месту опорожнения ковша, заполненного расплавленным металлом, крюк вспомогательной тележки захватывает за это ушко. В результате ковш наклоняется и металл выливается в предназначенную для него форму, называемую изложницей.
По характеру основной выполняемой операции литейные краны сталеплавильного производства подразделяются на три типа:
.Миксерные, обеспечивающие заливку расплавленного чугуна из чугуновозных ковшей в миксер, установленный на рельсовые тележки.
.Заливочные, выполняющие операции заливки расплавленного чугуна в печь, электропечь или конвертор.
.Разливочные, производящие разливку расплавленного металла в изложницы или в установку непрерывный разливки стали.
Рисунок 3. Конструкция Литейного крана
Мульдо -завалочный краном загружают в плавильные печи шихту для расплавления. Мульдо-завалочный кран имеет тележки. На специальный конструкции одной из этих тележек расположен хобот, служащий для подачи мульд в загрузочные отверстие печи. Хобот можно поворачивать вокруг его оси и покачивать. Кроме того, хобот можно поворачивать вокруг конструкции и немного приподнимать. При выходе мульды из печи движение крана производится в обратном порядке. Вспомогательную крюковую тележку используют при ремонте печей.
Мульдо- завалочные краны проектируют и изготавливают для работы преимущественно на переменном токе напряжением 380В. Основные параметры и размеры мульдо-завалочных кранов, выпускаемых отечественном краностроением, определены ГОСТ 126114-79 «Краны металлургические мульдо- заволочные. Основные параметры», распространяемым на мостовые мульд- завалочные краны грузоподъемностью 3,2 и 5 тонн группы режимы работы А7.
По взаимному расположению тележек на мосту различают два типа кранов:
. Со вспомогательной тележкой на одном пути с главной.
. Со вспомогательной тележкой на отдельном, установленном параллельно, пути с главной тележкой. Наибольшее распространение получили краны первого типа.
Рисунок 4. Конструкция мульдо - заволочного крана
.4 Правила технической эксплуатации электрического мостового крана.
Работа крана зависит от правильности его эксплуатации. Рабочие - слесаря и мастера несут ответственность за техническое состояние и правильную эксплуатацию оборудования. Они обязаны хорошо знать работу оборудования и правила эксплуатации: соблюдать технологическую дисциплину, не допускать произвольного подъёма плит; выполнять заданную периодичность обслуживания и ремонта; своевременно производить чистку и смазывание оборудования, масел и выполнять другие работы по обслуживанию.
При эксплуатации мостовых кранов, управляемых из кабины, должна применяться марочная система, при которой управление краном разрешается лишь крановщику, получившему в установленном владельцем порядке ключ-марку, включающий электрическую цепь управления краном.
Реконструкция и ремонт кранов должны производиться по проекту и техническим условиям, разработанным предприятиями-изготовителями или специализированными организациями.
Организация, производившая ремонт или реконструкцию крана, должна отразить в акте характер произведенной работы и внести в него сведения о примененном материале с указанием сертификата. Документы, подтверждающие качество примененного материала и сварки, должны храниться в организации, производившей сварочные работы. Акт должен быть приложен к паспорту крана. О произведенном ремонте или реконструкции владелец крана должен сделать запись в паспорте.
. Организация производства
.1 Организация ремонтной службы в условиях ОМЦ ЗАО «МРК»
Правила технической эксплуатации определяют круг обязанностей инженерно-технического, эксплуатационного и ремонтного персонала, осуществляющего эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт оборудования.
Основное назначение технического обслуживания состоит в том, чтобы своевременным проведением профилактических работ предотвратить аварии, пожары, отказы и неисправности, обеспечить работу привода с оптимальными режимами и в благоприятных условиях.
В структуру каждого цеха входит ремонтная служба, которая включает специалистов, ответственных за состояние всего оборудования в цехе, от ведущих инженеров до слесарей ремонтников.
Весь персонал службы механиков гидравликов в цехе разбивается по участкам. Количество участков три, четыре. На каждом участке персонал закрепляется за соответствующим оборудованием. В каждой службе на каждом участке имеется свой эксплуатационный, дежурный и ремонтный персонал.
Рисунок 5. Структурная схема ремонтной службы.
Функции эксплуатационного персонала:
Правильность настройки механизмов, строгое выполнение технологических инструкций, своевременная остановка оборудования при выходе параметров за допустимые пределы, проверка работы конечных выключателей тормозных устройств и систем сигнализации, поддержание оборудования в чистоте.
Функции дежурного персонала:
Проверка исправности трубопроводов и арматуры, проверка и подтяжка крепежа, проверка исправности систем густой и жидкой смазки, проверка утечек масла из картера или систем, контроль подшипниковых узлов, зубчатых передач.
Функции ремонтного персонала:
Проведение ремонтов в межремонтный период, подготовка деталей и узлов к ремонту.
Структура управления ремонтной службы определяется масштабом металлургического предприятия и существующими методами организации ремонта.
Начальник цеха направляет производственную, техническую и хозяйственную деятельность цеха на выполнение плановых заданий и принятых обязательств.
Механик цеха является ответственным лицом и ведущим специалистом, так как отвечает за работу и техническое состояние всего оборудования в цехе.
Старший мастер отвечает за работу целого участка. Осуществляет надзор за состоянием важнейших частей агрегатов и выполнением особо ответственных работ.
Мастер является непосредственным руководителем первичного трудового коллектива, организатором труда и производства, рабочих на возглавляемом участке. Так же отвечает за работу своей службы. В своем подчинении имеет несколько бригад, количество которых зависит от объема оборудования.
Обязанности мастера: организация приемки и сдачи смены, проведение сменно-встречных собраний, обеспечение ритмичной и бесперебойной работы при проведении профилактических и ремонтных работ. Доводит производственные задания подчиненным в соответствии с планом и графиком ремонтов. Контролирует выполнение правил технической эксплуатации. Организует обеспечение рабочих инструментом, приспособлениями, материалом. Обеспечивает безотказную работу подшефного оборудования.
Дает заявку и следит за своевременным поступлением необходимых материалов и обеспечивает необходимый запас. Контролирует строгое соблюдение графиков и инструкций по эксплуатации. Проверяет заполнения в журналах; журнал сдачи приемки смены. Обеспечивает высокопроизводительную и безопасную работу персонала.
Для выполнения и распределения работ в бригаде из числа рабочих назначается бригадир, старший рабочий или высококвалифицированный рабочий, шестого разряда.
Обязанности бригадира до начала смены:
Принимает участие в сменно-встречном собрании, докладывает обо всех замечаниях и происшествиях мастеру, проверяет наличие и исправность рабочего инструмента, приспособлений и подготовки их к работе, так же получить от мастера производственное задание, техническую документацию, инструктаж по технике безопасности.
В течение смены бригадир обязан:
По результатам обхода оборудования оценивать его состояние, доложить мастеру о результатах обхода, устранить неисправности при работающем оборудовании или принять меры к их устранению во время профилактических остановок оборудования, контролировать работы связанные с перевозкой грузов кранами, выполнять производственные задания, полученные от мастера, производить ремонт оборудования, обеспечивает содержание чистоты рабочего места.
В конце смены бригадир обязан:
Заканчивает по возможности начатые работы, сдает инструмент и приводит в порядок рабочие места, если работы не были закончены, бригадир докладывает мастеру об объеме выполненных работ и объеме, которая должна выполнить следующая бригада, так же отвечает за сохранность материальных ценностей на своем участке.
При приемке сдачи смены дежурный слесарь осуществляет контроль: режима работы, состояния и функционирования гидропривода, исправности контрольно измерительных приборов, наличия и состояния первичного пожаротушения, исправности средств связи, чистоты оборудования и помещений маслоподвалов. Проверить и принять инструменты, материалы, необходимую документацию и инструкции. Ознакомиться со всеми записями и распоряжениями в журнале сдачи приемки смены и оформить его: записать выявленные недостатки.
.2 Техника проведения капитальных ремонтов
Капитальный ремонт выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. В состав работ по капитальному ремонту входят также работы по модернизации оборудования и внедрению новой техники, выполняемые по заранее разработанным и утвержденным проектам.
Капитальным считается ремонт оборудования с установленной периодичностью не менее одного года, при котором как правило, производится полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей, узлов и других конструктивных элементов, ремонт базовых деталей и фундаментов, сборка, выверка, регулировка и опробование в холостую и под нагрузкой.
При капитальном проводятся следующие работы: подетальная разборка всех механизмов и узлов машины с заменой поврежденных и изношенных деталей; ремонт или замена металлоконструкций машины, предохранительных кожухов и ограждений; ремонт фундамента под машиной; проверка работы всех механизмов после окончания ремонта.
Перед проведением капитального ремонта составляется техническая документация: ремонтная ведомость, ведомость дефектов, составляется акт-допуск и наряд-допуск на проведение работ. Составляется также порядок работ и технологическая таблица ремонта машины.
Техническая документация передается на руки структурным подразделениям, которые будут непосредственно выполнять запланированный капитальный ремонт машины.
.3 Мероприятия по повышению надежности и долговечности, основных деталей механизма передвижения электрического мостового крана Q16/3.2т
Рост производительности и требований безопасности эксплуатации металлургических машин и агрегатов предъявляют все более высокие требования к надежности. Надежность обеспечивается на этапах проектирования, изготовления, транспортировки, хранения, монтажа, пуска, наладки, эксплуатации, технического обслуживания и ремонта.
Надежность- это свойство объекта сохранять во времени все показатели, заложенные в нормативной документации.
Безотказность- это свойство объекта непрерывно сохранять работоспособность в течение заданного времени.
Работоспособность- это состояние объекта, при котором все его показатели и характеристики соответствуют его нормативной документации.
Объект может одновременно находиться в работоспособном и исправном состоянии.
Долговечность-это свойство объекта сохранять работоспособность до наступления предельного состояния.
Ремонтопригодность-это свойство объекта которые заключаются в приспособленности, предупреждению и обнаружению причин отказов, поддержанию и восстановлению работоспособности при ТОиР.
Сохраняемость-это свойство объекта не изменять первоначальных показателей в течение времени при транспортировке и хранении.
Основными направлениями повышения надежности кранов на этапе проектирования являются: правильное составление технического задания на проектирование и формулирование требований к надежности; обеспечение пожаро- и взрывобезопасности; создание простых, оптимальных схем и конструкций, в которых отказ одного из элементов не вызывал бы отказы других элементов привода; выбор и обеспечение оптимальных режимов работы; обеспечение качества расчетов и проектных решений; создание привода с большими допусками изменения параметров в процессе эксплуатации, что обеспечит меньшее количество отказов; предоставит возможность осуществления более редкого контроля технического состояния и облегчит его эксплуатацию; применение оптимального резервирования; уменьшение длины трубопроводов, обеспечение минимально необходимого количества разъемных соединений; обеспечение защиты привода от перегрузок, неправильных действий персонала и воздействия внешней среды; обеспечение большей стандартизации и унификации; проведение необходимых исследований и испытаний; проектирование привода; качество технической документации по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту; обеспечение чистоты рабочей жидкости; обеспечение герметичности; пульсации давления жидкости, кавитации и вибрации; разработка методов оптимального поиска отказов.
.4 Схема и карта смазки механизма передвижения электрического мостового крана Q16/3,2т
Большое влияние на долговечность и надежность деталей, на КПД механизмов и, в конечном итоге, на стоимость эксплуатации оказывают выбор и режим смазки, которая кроме уменьшения трения предохраняет от попадания на сопряженные поверхности абразивных пылевидных частиц, уплотняет зазоры, отводит тепло от трущихся поверхностей, предохраняет от коррозии.
Из систем смазки наиболее прогрессивной является централизованная, однако в ряде случаев (например, для подшипников крюковой подвески) целесообразно применение ручной индивидуальной смазки. Такая система включает ручную станцию для нагнетания смазки, магистральные трубопроводы, питатели и трубопроводы подвода к точкам смазки. На кране монтируют две или три такие установки. Одна из них используется для обслуживания механизмов тележки, а одна или две другие - для обслуживания механизмов передвижения моста.
На кранах применяют станции смазки двух типов - СРГ-8 и СРГ-12Е, которые соответственно при объеме 3,5 и 3,0 л и давлении 70 и 100 кгс/см2 обеспечивают подачу за цикл 8 и 12 см3 смазки. Схема станции ручной смазки изображена на рисунке ниже.
Двухмагистральные дозирующие и регулируемые питатели типа ПД служат для подвода к узлам определенной порции смазки и работают автоматически. К каждому из них можно присоединить до четырех точек смазки; для уменьшения сопротивления в трубопроводах питатели устанавливают как можно ближе к этим точкам.
Рисунок 6. Схема станции ручной смазки.
а - тележки; б - колес моста; 1 - ручная станция; 2 - питатель; 3 - трубопровод;
Трубопроводы системы смазки выполняются из стальных бес-шовных труб, соединяемых между собой при помощи муфт и тройников. Подвод смазки к подвижным смазочным точкам осуществляется гибкими резиновыми рукавами высокого давления с металлической оплеткой. На рисунке изображены схемы централизованной смазки механизмов тележки и механизмов передвижения: моста.
Смазка играет важную роль в повышении долговечности стальных канатов. Заводская (наносимая в процессе изготовления канатов) и эксплуатационная смазки предупреждают износ не только канатов, но блоков и барабанов и препятствуют образованию высоко абразивной коррозии на этих деталях и проволоках каната. Смазка улучшает условия скольжения, что, в свою очередь, снижает напряжения в канате. Органический сердечник нового каната содержит 12-15% смазки, с течением времени она окисляется и выдавливается, в результате чего, при отсутствии ее своевременного восстановления, содержание смазки в сердечнике снижается примерно до 2,5%. В регулярно смазываемых канатах, сердечники которых имели около 15% смазки, она постоянно поддерживается на уровне примерно 12%.
Значительную роль смазка играет при работе пары ходовое колесо-рельс, когда до 90% колес заменяются по причине износа и развальцовки реборд и до 70% крановых рельсов - вследствие износа боковых граней. В зоне контакта колеса и рельса существует комбинированное трение качения и трение скольжения. Первое возникает при высоких циклически изменяющихся контактных напряжениях во время качения колеса, а второе - при его постоянном и поперечном скольжении. В этих условиях смазка реборд колеса и рельса является не только средством снижения трения, но и предпосылкой для уменьшения их износа.
Система для смазки боковых поверхностей рельсов показана на рисунке выше. Она включает насос, приводимый в движение через эксцентрик, и шатун от вала механизма передвижения, резервуар, трубопроводы и смазывающие ролики. Последние устанавливаются по обе стороны головки рельса и прижимаются кнейпружинами. Ролики изготавливают из синтетического материала. С их помощью на поверхности головки наносится тонкий слой смазки, расход которой на каждую пару роликов составляет около 8 г за 1 ч работы крана. Насос этой же системы может быть использован и для смазки подшипников ходовых колес.
Снижается в 1,6 раза износ рельсов и в 1,3 раза износ реборд при использовании твердого смазочного материала, содержащего 83-84% дисульфида молибдена, 12-13% эпоксидной смолы и 4-5% малеинового ангидрида. В одном из устройств, для его нанесения на реборды колес, применяются два круглых диаметром 20-25 мм брикета из смазочного материала, которые размещаются в трубках, закрепленных на кронштейне. Последний расположен в диаметральной плоскости колеса и установлен на торце концевой балки. Внутри трубок размещены пружины, которые с усилием 7-10 кгс постоянно поджимают брикеты к внутренней стороне реборд.
Рисунок 7. Схема смазывания механизма передвижения мостового крана Q16/3.2т.
Таблица 2. Карта смазывания привода механизма передвижения мостового крана Q16/3.2т.
№Наименование точек смазыванияКол-во точек смазыванияСпособы смазыванияТип смазочного материалаКол-во смазочного материала (л)Переодичность смазывания12345671Электродвигатель1ЗакладнойЛитол-242,51 раз в месяц2Муфта1ЗакладнойЛитол-2421 раз в месяц3Редуктор6КартернаяПС-285,51 раз в месяц4Подшипники8КартернаяПС-285,51 раз в месяц5Ходовые колёса2ЗакладнойЛитол-2421 раз в месяц
. Охрана труда
.1 Мероприятия по технике безопасности и противопожарная безопасность в ОМЦ ЗАО «МРК»
Техника безопасности при работе на профилегибочном стане заключается в правильной работе на стане и соблюдении правил. Чтобы избежать захвата рук валками при настройке пропусков, вводные коробки сортовых станов выполняют без боковых регулировочных болтов. На современных непрерывных станах применяют коробки со вставными нерегулируемыми пропусками или проводки в форме воронок без пропусков. На линейных станах применяют многоручьевые вводные коробки клинового типа с регулированием пропусков торцовыми болтами. Относительную безопасность при использовании вводных коробок с боковыми регулировочными болтами достигают ограждением их от зева валков специальными щитами, приваренными к носовой части коробок. Более безопасно применение вводных коробок с роликовыми пропусками со смещенными регулировочными болтами. Для безопасного обслуживания ножниц необходим постоянный контроль за правильной установкой ножей, которые крепят таким образом, чтобы между ними был зазор, исключающий возможность образования заусенцев в местах разрыва.
Основными видами травм при резке, уборке и охлаждении сортовой стали являются следующие: захватывание рук вращающимися частями привода ножниц, разрыв диска пил, порезы зубьями пилы; удары и ожоги горячим металлом на холодильниках и придавливание контргрузами и эксцентриками механизмов холодильников;, ожоги при уборке горячего металла; удары концом горячего раската при его сматывании в мотки; ожоги при увязке мотков горячей проволоки вручную. Тяжелые травмы могут быть в результате вылета ножей летучих ножниц.
Для предотвращения порезов рук и захватывания рабочих вращающимися частями привода ножниц ограждают вращающиеся части и оборудуют ножницы прижимными устройствами части, что устраняет ручную подправку металла. Конструкция и состояние отдельных узлов оборудования ножниц должны исключать возможность неожиданных и сдвоенных ударов ножей. Шестерни ножниц ограждают предохранительными кожухами. При проведении ремонтных работ на каждом технологическом участке должны соблюдаться как общие, так и специальные меры безопасности.
Ремонтные работы на высоте выполняют, используя постоянные площадки. В случае их отсутствия устраивают прочные и устойчивые подмостки, оборудованные перилами и бортами снизу высотой 200 мм. При работе на кровле здания или проведения работ по ремонту металлоконструкций перекрытия обязательно применение предохранительных поясов. Рабочие, работающие на высоте, обеспечиваются сумками для хранения инструмента. Все рабочие и инженерно-технические работники, участвующие в ремонте, обеспечиваются защитными касками. Демонтируемые металлоконструкции, детали и узлы оборудования укладывают таким образом, чтобы исключить возможность их падения, скатывания или перемещения. Огнеопасные материалы для чистки оборудования применяют только по специальному разрешению начальника цеха или его заместителя. Все работы с огнеопасными материалами производят руководством инженерно-технического работника с соблюдением всех мер пожарной безопасности. Все оборудование прокатного цеха, подвергающееся интенсивному воздействию лучистого тепла перед началом ремонта охлаждают до температуры 60°С. В случае разлива смазочных материалов на настил пола или на оборудование немедленно принимают меры к их удалению.
Пожароопасность цеха категория Г. Категория пожароопасности Г присваивается производствам, технологический цикл которых сопряжен с обработкой негорючих веществ и материалов. Фактор пожароопасности на производствах категории Г обусловлен тем, что, будучи в горячем, раскаленном либо расплавленном состоянии, негорючие вещества выделяют лучистое тепло, искры либо пламя. Использование топлива - ещё одно основание для присвоения производству категории Г по пожароопасности. Категория Г по пожароопасности имеет место быть, если на производстве сжигаются, либо утилизируются горючие газы, жидкости, твердые вещества. Система мероприятий по обеспечению пожарной безопасности в организациях и учреждениях складывается из трех основных групп:
. Мероприятия по установлению противопожарного режима.
. Мероприятия по определению и поддержанию надлежащего противопожарного состояния во всех зданиях, сооружениях, помещениях, участках, площадках, кабинетах, отдельных местах и точках.
. Мероприятия по контролю, надзору за выполнением правил пожарной безопасности при эксплуатации, ремонте, обслуживании зданий, сооружений, помещений, коммунальных сетей, оборудования, инвентаря и т. п.
Противопожарный режим: регламентирование или установление порядка проведения временных огневых и других пожароопасных работ; определение порядка обесточивания электрооборудования в случае пожара; оборудование специальных мест для курения; установление порядка уборки горючих отходов, пыли, промасленной ветоши, специальной одежды в мастерских по ремонту и обслуживанию автомобильной и другой техники; определение мест и допустимого количества взрывопожароопасных веществ, единовременно находящихся в помещениях, на складах; установление порядка осмотра и закрытия помещений после окончания работы; определение действий персонала, работников при обнаружении пожара; установление порядка и сроков прохождения противопожарного инструктажа и занятий по пожарно-техническому минимуму; запрет на выполнение каких-либо работ без проведения соответствующего инструктажа. Противопожарный режим на предприятии устанавливается распорядительным документом руководителя предприятия.
Поддержание надлежащего противопожарного состояния включает: приобретение и сосредоточение в установленных местах соответствующего количества первичных средств пожаротушения; оборудование зданий, помещений автоматической системой сигнализации и пожаротушения; поддержание в исправном состоянии пожарных кранов, гидрантов, оснащение их необходимым количеством пожарных рукавов и стволов; поддержание чистоты и порядка на закрепленных территориях; поддержание наружного освещения на территории в темное время суток; оборудование учреждения системой оповещения людей о пожаре, включающей световую, звуковую, визуальную сигнализацию; поддержание дорог, проездов и подъездов к зданиям, сооружениям, складам, наружным пожарным лестницам и водоисточникам, используемым для пожаротушения, всегда свободными для проезда пожарной техники; содержание в исправном состоянии противопожарных дверей, клапанов, других защитных устройств в противопожарных стенах и перекрытиях, а также устройств для самозакрывания дверей; своевременное выполнение работ по восстановлению разрушений огнезащитных покрытий строительных конструкций, горючих отделочных и теплоизоляционных материалов, металлических опор оборудования; поддержание в исправном состоянии прямой телефонной связи с ближайшим подразделением пожарной охраны или центральным пунктом пожарной связи населенных пунктов; недопущение установки глухих решеток на окнах и приямках у окон подвалов; содержание дверей эвакуационных выходов исправными, свободно открывающимися; поддержание в исправном состоянии сети противопожарного водопровода и др.
Шум представляет собой волнообразно распространяющееся механическое колебательное движение упругой среды, носящее обычно случайный характер. Механический шум возникает в результате работы различных механизмов с неуравновешенными массами вследствие их вибрации, а также одиночных или периодических ударов в сочленениях деталей сборочных единиц или конструкций в целом. Аэродинамический шум образуется при движении воздуха по трубопроводам, вентиляционным системам или вследствие стационарных или нестационарных процессов в газах. Шум электромагнитного происхождения возникает вследствие колебаний элементов электромеханических устройств (ротора, статора, сердечника, трансформатора и т. д.) под влиянием переменных магнитных полей. Гидродинамический шум возникает вследствие процессов, которые происходят в жидкостях (гидравлические удары, кавитация, турбулентность потока и т.д.).
Последствием вредного действия шума являются профессиональные заболевания, повышение общей заболеваемости, снижение работоспособности, повышение степени риска травм и несчастных случаев, связанных с нарушением восприятия предупредительных сигналов, нарушение слухового контроля функционирования технологического оборудования, снижение производительности труда.
Среди всех видов механических воздействий для технических объектов наиболее опасна вибрация. Знакопеременные напряжения, вызванные вибрацией, содействуют накоплению повреждений в материалах, появлению трещин и разрушению. Чаще всего и довольно быстро разрушение объекта наступает при вибрационных влияниях в условиях резонанса. Вибрация вызывает также и отказы машин, приборов.
Общие методы борьбы с вибрацией базируются на анализе уравнений, которые описывают колебание машин в производственных условиях и классифицируются следующим образом: снижение вибраций в источнике возникновения путем снижения или устранения возбуждающих сил; регулировка резонансных режимов путем рационального выбора приведенной массы или жесткости системы, которая колеблется; вибродемпферование - снижение вибрации за счет силы трения демпферного устройства, то есть перевод колебательной энергии в тепловую; динамическое гашение - введение в колебательную систему дополнительной массы или увеличение жесткости системы; виброизоляция - введение в колебательную систему дополнительной упругой связи с целью ослабления передачи вибраций смежному элементу, конструкции или рабочему месту; использование индивидуальных средств защиты.
Снижение вибрации в источнике ее возникновения достигается путем уменьшения силы, которая вызывает колебание. Поэтому еще на стадии проектирования машин и механических устройств, следует выбирать кинематические схемы, в которых динамические процессы, вызванные ударами и ускорением, были бы исключены или снижены.
Производственная пыль достаточно распространенный опасный и вредный производственный фактор. Высокие концентрации пыли характерны для горнодобывающей промышленности, машиностроения, металлургии, текстильной промышленности, сельского хозяйства.
Пыль может оказывать на человека фиброгенное воздействие, при котором в легких происходит разрастание соединительных тканей, которое нарушает нормальное строение и функцию органа. Вредность производственной пыли обусловлена ее способностью вызывать профессиональные заболевания легких, в первую очередь пневмокониозы.
технологического процесса. Кондиционирование воздуха может быть полным и неполным. Полное кондиционирование воздуха предусматривает регулирование температуры, влажности, подвижности и чистоты воздуха, а также, в ряде случаев, возможность его дополнительной обработки (обеззараживания, ароматизации, ионизации). При неполном кондиционировании регулируется только часть параметров воздуха.
.2 Охрана окружающей среды в условиях ОМЦ ЗАО «МРК»
технический механосборочный кран ремонтный
Очистка сточных вод на территории ОМЦ.
Используется два типа очистки сточных вод: локальная очистка и общая очистка. Локальная очистка подразумевает очистку воды на месте ее использования, после этого типа очистка сточные воды повторно используются, извлеченные из воды отходы также идут на производство. Общая очистка сточных вод подразумевает очистку воды, которая впоследствии будет сброшена в тот или иной водоем. Основным различием между локальной и общей очисткой сточных вод являются предъявляемые к конечному качеству воды требования: локальная очистка позволяет проводить менее затратные и менее глубокие меры водоочистки в то время как вода после общей очистки должна соответствовать всем нормам ГОСТа. Таким образом, после локальной очистки воды может содержать те или иные нежелательные примеси, если их наличие не влияет на повторное использование воды.
Разделяют два основных типа мер локальной и общей очистки сточных вод: регенерационные и деструктивные методы. Как и следует из названия, первые методы очистки сточных вод позволяют извлечь из воды ценные примеси, которые могут быть повторно использованы в производстве, в то время как деструктивные методы очистки сточных вод тем или иным способом разрушают эти примеси, делая их безвредными.
В локальной очистке сточных вод предпочтение отдается регенерационным методам, благодаря которым становится возможным повторное использование ценных продуктов. В качестве регенерационных мер очистки сточных вод на могут быть использованы следующие технологии водоочистки: механическая очистка, включающая в себя фильтрацию, отстаивание, флотацию, процеживание; химические методы вроде коагуляции и флотации; электрокоагуляции и другие методы.
В общей очистке сточных вод допускаются деструктивные методы, которые полностью разрушают все содержащиеся в воде примеси. Это связано с высокими требованиями и нормами качества сбрасываемых сточных вод, наличие разного рода загрязнителей в которых не допускается. Регенерационные методы зачастую не позволяют извлечь из воды весь содержащийся в воде загрязнителей, тогда используются деструктивные методы. Для экономии и снижения расходов в общей очистке сточных вод зачастую производится комплексная очистка, которая позволяет использовать одновременно оба метода очистки. Таким образом сначала проводятся регенерационные меры очистки сточных вод, во время которых из воды извлекаются все возможные ценные продукты, далее производится деструктивная очистка сточных вод, во время которых из воды удаляются остаточные количества загрязнителей. Наиболее распространенной мерой деструктивной очистки сточных вод является химическая очистка воды.
Химическая очистка сточных вод подразумевает обработку воды теми или иными химическими реагентами, обладающими различными видами действия. Так, например, различают такие методы как флокуляция и коагуляция и иные методы вроде окисления растворенных веществ. При применении химических методов, полностью исключается попадание в воду используемых ингибиторов коррозии.
Коагуляция - это процесс укрупнения частиц загрязнителя, во время которого под воздействием коагулянта мельчайшие частицы загрязнителя слипаются между собой, образуя более крупные частицы. Очистка сточных вод промышленных предприятий методом коагуляции подразумевает использование дополнительных механических фильтров, которые удалят из воды образовавшийся осадок. Так, например, для очистки сточных вод на предприятиях с равным успехом могут быть использованы и метод отстаивания, и метод механической фильтрации.
Флокуляция - это процесс во многом сходный с коагуляцией, который своей целью имеет ускорение процесса хлопьеобразования и образования нерастворимого осадка. Также, как и коагуляция, флокуляции как мера очистки сточных вод на предприятиях применяется в сочетании с такими механическими мерами очистки воды как отстаивание и фильтрация.
Еще одной мерой химической очистки сточных вод является введение в воду различных реагентов, которые выводят в осадок растворенные примеси. Для удаления растворенного железа используются мощные окислители, а для химического умягчения воды используется известь. Проникновение в очищенную воду ингибиторов кислотной коррозии, полностью исключается.
Литература
Аверьянов О.И. Технологическое оборудование. Учебник для СПО. [Текст] / О.И.Аверьянов.- М.: Инфра. 2011.-228 с.: ил.
Покровский Б.С. Ремонт промышленного оборудования. Учебное пособие для СПО [Текст] / Б.С. Покровский.-М.: Академия. 2007.-431с.:ил.
Сибикин М. Ю. Технологическое оборудование: Учеб. для СПО [Электр. ресчурс] ЭБС Инфра-М 2011.
Кравченко И. Н. Оценка надежности машин и оборудования: Уч.пособ. [Электр. ресурс] ЭБС Лань 2012.
Дополнительная:
1. Гулидов И.Н. Оборудование прокатных цехов (эксплуатация, надежность): учеб. пособие для студентов сред. спец. учеб. заведений. [Текст] / И.Н. Гулидов. - М.: Интернет Инжинирг, 2004.
. Шевакин Ю.Ф. Машины и агрегаты для производства сталеплавильных труб. [Текст] / Ю.Ф. Шевакин, А.П. Коликов, В.П. Романенко, С.В. Самусев. - М.: Интернет Инжиниринг, 2007.
. Авдеев В.А. Основы проектирования металлургических заводов. Справочное издание. [Текст] / В.А. Авдеев, В.М. Друян, Б.И. Курин. - М.: Интернет Инжиниринг, 2002.
. Невзоров Л.А. Устройство и эксплуатация грузоподъемных кранов: Учебник для нач. проф. образ. [Текст] / Л.А. Невзоров, Ю.И. Гудков, М.Л. Полосин. - М.: 200.
Воронкин Ю.Н. Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования: для СПО. [Текст] / Ю.Н. Воронкин. - М.: Академия. 2002.