Расчет авторемонтного предприятия

Министерство Науки и Образования Украины

Кафедра эксплуатации и ремонта машин

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Технология производства и ремонта машин»

Выполнил студент гр.

Проверил

СОДЕРЖАНИЕ

Введение……………………………………………….…………………….…..3

1 Проектирование авторемонтного предприятия…….………………………4

1.1 Производственная структура предприятия…………………………….…4

1.2 Схема КР машины…………………………………………………………..6

1.3 Расчет производственной программы ремонтного предприятия……....9

1.3.1 Годовой фонд времени рабочего………………………………………...9

1.3.2 Годовой фонд времени рабочего поста……………………………….....9

1.3.3 Годовой фонд времени работы оборудования…………………….......10

1.3.4 Определение годового объема работ…………………………………...10

1.4 Расчет показателей проектируемого цеха………………………………..11

1.4.1 Определение количества работающих………………………………....11

1.4.2 Расчет оборудования и рабочих мест кузнечно-термического цеха…15

1.4.3 Расчет площадей производственных помещений……………d>

2

Количество полировальных станков для гальванического отделения

,

где =58005 дмІ -- суммарная площадь поверхностей деталей обрабатываемых в течении года;

=42 дмІ -- часовая производительность полировального станка.

Принимаем =1 шт.

Сварочное отделение. Количество рабочих постов для ручной, газовой сварки и резки:

.

Количество оборудования для автоматической сварки и наплавки:

,

где -- годовая трудоемкость вида работ, чел•ч (табл.10);

=0,9 -- коэффициент использования оборудования во времени.

Распределение трудоемкости сварочного отделения по видам работ от общей трудоемкости отделения (Тсв.отд.=77371,05 чел•ч), а также расчетное количество рабочих постов и оборудования приведено в табл.10.

Таблица 10

Трудоемкость по видам работ и количество оборудования сварочного отделения

Оборудование по каждому по каждому отделению проектируемого цеха подбираем с учетом выполненных расчетов и разработанной технологии. В результате подбора составляется ведомость технологического оборудования проектируемого цеха. Она же является спецификацией оборудования к технологической планировке проектируемого цеха и размещена в приложении пояснительной записки данного курсового проекта.

1.4.3 Расчет площадей производственных помещений

Площади цехов АРП рассчитываем по удельной площади на одного рабочего:

Fц=?fп.раб.•mсп,

где fп.раб -- удельная площадь на одного работающего данного отделения, мІ;

mсп -- списочное количество рабочих в наибольшей смене данного цеха, отделения, чел.

Тогда:

-- разборочно-моечный цех Fр-м.ц.=17•38=646 мІ;

-- сборочный цех Fсб.ц.=16•114=1824 мІ;

-- моторный цех Fм.ц=6•103=618 мІ;

-- слесарно-механический цех Fсл-м.ц.=16•102=1632 мІ;

-- кузнечное отделение Fк.о.=17•16=272 мІ;

-- сварочно-наплавочное отделение Fс-н.о.=11•20=220 мІ;

-- термическое Fт.о.=25•21=525 мІ;

-- гальваническое Fг.о.=13•11=143 мІ.

Общая площадь кузнечно-термического цеха Fц.к-т= Fк.о +Fт.о+Fг.о+Fсн.о= =272+220+525+143=1160 мІ.

Общая площадь цехов предприятия:

Fц.общ.=Fр-м.ц+Fсб..ц.+Fм.ц.+Fсл-м.ц+Fц.к-т=

=646+1824+618+1632+1160=5880 мІ.

1.4.4 Расчет площадей административных и бытовых помещений

А). При расчете площадей административных помещений проектируемого цеха примем удельную площадь на одного ИТР и СКП равную 5 мІ, тогда:

Fа.п.=(mитр+ mскп)•5=(17+16)•5=165 мІ.

Б). Расчет бытовых помещений:

-- площади занимаемые гардеробами из расчета 0,8 мІ на одного рабочего Fг=mр•0,8=78•0,8=62,4 мІ;

где mр=154 чел -- общее количество основных и вспомогательных рабочих;

-- площади, занимаемые умывальниками из расчета количества рабочих в наибольшей смене по удельной площади 0,5 мІ на один кран умывальника, при этом принимается 1 кран на 10 человек

Fум=(78/10)•0,5=3,9 мІ;

-- площади, занимаемые душевыми кабинами, принимаются из расчета одна душевая кабина на 5 человек, удельная площадь на одну кабину 2 мІ Fд.к.=(78/5)•2=31,2 мІ;

-- площади, занимаемые туалетами, принимаются из расчета один унитаз на 15 человек, удельная площадь унитаза -- 3 мІ

Fт=(78/15)•3=15,6 мІ.

Общая площадь административно-бытовых помещений:

FА.Б.=Fа.п.+Fг.+Fум.+Fд.к.+Fт=165+62,4+3,9+31,2+15,6=278,1 мІ

1.4.5 расчет площадей складских помещений

Площади складских помещений на стадии проектного задания:

Fскл.=? Fц•0,25=(1160+646+1824+618+1652)•0,25=1466 мІ.

Площадь ИРК Fирк=134•0,15=20,1 мІ.

Распределение площади складских помещений приведено в табл.11.

Таблица 11

Площадь складских помещений

1.4.6 Расчет потребности в энергоресурсах

А). Расход силовой энергии определим по установленной мощности оборудования, кВт•ч:

Qэ.с.=?Рэ.с.•Фд.о.?зз•Кс,

где ?Рэ.с. -- суммарная установленная мощность определённой категории оборудования (см. приложение), кВт;

зз=0,25 -- коэффициент загрузки оборудования;

Кс -- коэффициент спроса [10 стр.31].

Определим расход силовой энергии для различных видов оборудования и общий расход.

1. электродвигатели стендов, кузнечнопрессового оборудования, станочного оборудования:

Qэ.1=(20+7+2,8+2,8+4,55+1+1,7+0,52+21+21)•4021,8•0,25•0,14=11587,15 кВт.

2. электросварочные аппараты и трансформаторы:

Qэ.2=(2,9+250+46)•4021,8•0,25•0,35=105185,15 кВт.

3. электропечные и электросушильные установки:

Qэ.3=(75+60+90+72+30+100+8,5+5+2,12)•4021,8•0,25•0,5=222516,14 кВт.

4. электродвигатели компрессоров, насосов и вентиляторов:

Qэ.4=2,8•4021,8•0,25•0,65=1829,92 кВт.

5. электродвигатели подъёмно-транспортных средств:

Qэ.5=(1+0,73+0,25+3,4+2,4+0,65+6,45)•4021,8•0,25•0,2=2992,22 кВт.

Общий расход электроэнергии по цеху:

Qэ.ц.=? Qэ.с.=11587,15+105185,15+222516,14+1829,92+2992,22=344111,04 кВт.

Б). Годовой расход осветительной энергии, кВт•ч:

Qо.э.=g•t•F=15•2100•1160=36540000 Вт=36540 кВт,

где g=15Вт -- удельный расход электроэнергии на 1 мІ;

t=2100 ч -- количество часов работы электроосвещения в течении года;

F=1160 мІ -- площадь пола.

В). Годовой расход сжатого воздуха определяют как сумму расходов сжатого воздуха разными потребителями:

Qсж=1,5?g•n•Kи•Код•Фод=1,5•(4•5•0,4•0,8•4021,8+0,5•2•0,1•0,9•4021,8+75•2•0,5•0,9••4021,8)=446359,47 мі

где 1,5 -- коэффициент, учитывающий эксплуатационные потери;

g -- удельный расход сжатого воздуха одним потребителем при непрерывной работе, мі/ч;

n -- количество одноименных потребителей сжатого воздуха;

Ки -- коэффициент использования воздухоприемников;

Код -- коэффициент одновременности.

Г). Годовой расход воды на производственные нужды.

Расход воды на наружную мойку одной машины

Qм.м.=N•1мі=2300·1=2300 мі.

Расход воды при промывании деталей в баках: принимаем для бака вместимостью 1 мі средний часовой расход воды 6 л , тогда годовой:

Qпром.=Фд.о.•6=4021,8•6=24130,8 л =2413,08 мі.

Для обезжиривания и промывки деталей в моечных машинах примем средний часовой расход воды 0,3 мі/т.

Для охлаждения деталей при закалке в высокочастотной установке принимаем расход 5 мі/ч на установку, тогда годовой расход:

Qохл.=Фд.о.•5=4021,8•5=20109 м3.

Расход воды в гальванических установках из расчета 0,2 л/м2 поверхности гальванического покрытия:

Qгальв.=(Zхром+Zостал.)•0,2•Фд.о.=(20+40)•0,2•4021,8=4826,16 мі.

Расход воды в промывочных ваннах гальванического участка на 1 мІ поверхности покрытия изделий принимается: промывка холодной водой -- 100 л, теплой -- 50 л, горячей -- 25 л.

Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды в соответствии с санитарными нормами для горячих цехов на одного человека в смену --45 л, тогда:

Qхоз.=mсп•45=134•4=6300 л.

Д). Годовой расход пара на отопление и вентиляцию:

где gm=30 ккал/ч -- расход тепла на 1 мі здания;

Тот=3936 ч -- количество часов отопительного периода;

Vзд=(1160•6)=66960 мі -- объём производственного корпуса;

i=54 ккал/кг -- теплосодержание пара.

Годовой расход производственного пара:

Ип.пр.=gн•N=2•2300=4600 мі/т,

где gн=2 т -- удельный норматив расхода пара на один условный ремонт.

Общий годовой расход пара:

И= + Ип.пр.=15,219+4600=4615,219 мі/т.

1.5 Разработка генерального плана

1.5.1 Схема грузопотоков

При разработке или принятии схем грузопотоков производственного корпуса предприятия по ремонту автомобилей нужно соблюдать не только условия технологической взаимосвязи, но и действующие нормы строительного, санитарного и противопожарного проектирования.

В данной работе схема грузопотоков задана в задании -- это Г-образная схема, схема пути ремонта автомобиля по ней приведена на рис.4.

Зная общую площадь производственных цехов, определим площадь производственного корпуса с учетом межцеховых проходов:

Fпр.корп.=Fц.общ.+(Fц.общ•15%)=5880+(5880•0,15)=6762 мІ.

По общей площади определяем габаритные размеры корпуса. Принимаем 6-ти пролетный корпус по ширине 12 м т.е. В=72 м. Найдем длину корпуса:

L= Fпр.корп/В=6762/72=93,92.

Полученную длину округляем кратно 6 в большую сторону и принимаем L=96 м. Таким образом, размеры здания 96Ч72 м принятая сетка колонн -- пролет 12 м, шаг 6 м.

Определив габаритные размеры корпуса, начертим его маркировочный план (рис. 4) и нанесем линии грузовых потоков. В табл. 12 приведена экспликация к маркировочному плану.

Таблица 12

Экспликация цехов АРП

1.5.2 Схема генерального плана

Генеральный план проектируется с учетом требований рациональной организации производственного процесса ремонта машин, прямоточности движения объекта ремонта, транспортных маршрутов и т.п..

Здания и сооружения на схеме генплана располагаются по отношению к сторонам света и направлению господствующих ветров таким образом, чтобы были обеспечены наиболее выгодные условия для естественной вентиляции и освещения, а также препятствовать распространению газа и дыма на жилые массивы от цехов с вредными выделениями.

Взаимное расположение зданий и разрывов между ними берется в соответствии с требованиями СНиП II-А.5-70 и СНиП II-М.1-71, а схема проездов и проходов должна обеспечивать наиболее удобное сообщение между производственными и хозяйственными зданиями и сооружениями.

При разработке генплана принимаем площадь бытовых помещений в размере 12%, административных -- 5% принятой площади производственного корпуса.

Площадь участка застройки (территории предприятия):

Fз=fуд•N=9,1•2300=20930 мІ=2,093 га.

На территории предприятия предусмотрены автомобильные дороги и тротуары городского типа с беспыльным покрытием. Ширина дороги в местах с односторонним движением

Вд=Вм+1,8=2,64+1,8=4,44 м

при двустороннем движении

Вд=2•Вм+2,7=2•2,64+2,7=7,98 м

где Вм=2,64 м -- ширина машины.

Площадь озеленения 15--20% от общей площади территории предприятия. Территория предприятия по периметру ограждена. Ширина ворот въезда и выезда 5м.

Найдем общую площадь земельного участка:

Fоу=Fз/Кз=69767 мІ=6,9767 га

где Кз=0,3 -- коэффициент застройки.

Определение используемой площади территории (включающая площадь застройки, дороги и т.п. -- без зелёных насаждений):

Fи=Ки*Fоу=0,7•69767=48837 мІ=4,8837 га

где Ки=0,7 -- коэффициент использования территории.

1.5.3 Технологическая планировка производственных участков

Выполняется на основе схемы грузопотоков главного производственного корпуса предприятия.

На листе где будет изображена планировка наносим в масштабе 1:100 сетку колонн (пролетЧшаг) проектируемого участка в соответствии с его расположением на схеме грузопотоков и обозначают колонны и другие элементы здания в плане. Оборудование должно быть расставлено исходя из условий выполнения технологического процесса, наиболее рационального использования производственной площади и соблюдения установленных мер расстояния между оборудованием и строительными конструкциями, которые обусловлены правилами техники безопасности и охраны труда.

Каждый тип оборудования показывают на планировке условным обозначением, форма которого соответствует контурам его в плане, а размеры -- габаритным размерам. Графическое изображение оборудования в плане может быть взято из паспортов, каталогов или планировок аналогичных участков.

На технологической планировке указываются также рабочие места, места подвода электроэнергии, сжатого воздуха, воды, пара, газа и т.п. Кроме того, кузнечно-термический цех отделяется от других цехов огнестойкой стенкой.

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ

Операция I: наплавочная

Установка А.

Переход 1. Наплавить изношенную резьбу до Ш30.

Установим режимы наплавки изношенной резьбы. Тип и диаметр электродов подбираем по даны изготовителя (табл. 94, 95 [2]). Принимаем наплавочную проволоку Св--10Г2 диаметром 2,5мм. Для данного электрода принимаем величину сварочного тока 340А, коэффициент наплавки равен 9,5 г/Ач. Толщина наплавляемого слоя 3мм, шаг наплавки 4 мм/об, скорость наплавки 1,2 м/мин, скорость подачи проволоки 3,1 м/мин [9, тадл.10].

Определим массу наплавленного металла:

G=L•F?г=4?0,3?7,8=9,36 г

где L=4 см -- длина наплавляемой поверхности;

F=0,3 см -- толщина наплавляемого слоя;

г=7,8 г/смі -- плотность наплавляемого металла.

Основное время:

где і -- число проходов, вычисляется по формуле: ;

n=10 мин-1 -- частота вращения детали;

S=4 мм/об -- величина продольной подачи суппорта.

Вспомогательное время связанное с наплавочным составляет Твсп=1,4 мин на один проход [9].

Оперативное время: Топ=То+Твсп=6+1,4=7,4 мин.

Дополнительное время: Тдоп=15%Топ=0,15•7,4=1,11 мин.

Подготовительно-заключительное время принимаем Тп-з=16 мин.

Определяем норму времени на наплавку:

ТнI=Тдоп+Топ+Тп-з=1,11+7,4+16=24,51 мин.

Операция II: токарная

Установка А. Определение вспомогательного времени.

По таблице 43 [2] определим вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующемся патроне с выверкой по мелку при массе детали 18 кг. Тв=2,1 мин.

Переход 1.Обточить начерно до Ш26 мм.

Назначение режима резания.

Припуск на обработку:

h=(D-d)/2=(30-26)/2=2 мм.

Глубина резания t=2 мм, т.е. припуск снимаем за один проход i=1.

Из табл.8 [2] выбираем подачу S=0,5 мм/об, по глубине резания и диаметру обрабатываемой детали.

Скорость резания выбираем из табл.10 [2] по принятой подаче и глубине резания, v=40 м/мин. умножим скорость резания на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемой стали Км=1,7, табл.12 [2]:

v=v•Км=40•1,7=68 м/мин.

Частота вращения детали:

n=318,31•v/d=318,31•68/30=721,5 мин-1.

Принимаем ближайшее меньшее паспортное значение числа оборотов n=700 мин-1 табл.37 [2].

Расчет основного времени. Определим длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега:

L=l+y=40+4=44 мм

где у=4 мм -- врезание и перебег из табл.38 [2].

Основное время рассчитываем по формуле:

.

Определение вспомогательного времени. Согласно табл.44 [2] при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,8 мин.

Штучное время: Тшт=Тв+То=0,13+0,8=0,83 мин.

Переход 2. Обточить начисто до Ш24 мм.

Назначение режима резания.

Припуск на обработку:

h=(D-d)/2=(26-24)/2=1 мм.

Глубина резания t=1 мм, т.е. припуск снимаем за один проход i=1.

Из табл.8 [2] выбираем подачу S=0,2 мм/об, по глубине резания и диаметру обрабатываемой детали.

Скорость резания выбираем из табл.10 [2] по принятой подаче и глубине резания, v=56 м/мин. умножим скорость резания на поправочный коэффициент в зависимости, от марки обрабатываемой стали Км=1,7, табл.12 [2]:

v=v•Км=56•1,7=95 м/мин.

Частота вращения детали:

n=318,31•v/d=318,31•95/26=1163,1 мин-1.

Принимаем ближайшее меньшее паспортное значение числа оборотов n=1100 мин-1 табл.37 [2].

Расчет основного времени. Определим длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега:

L=l+y=40+4=44 мм

где у=4 мм -- врезание и перебег из табл.38 [2].

Основное время рассчитываем по формуле:

Определяем вспомогательное время. Согласно табл.44 [2] при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,5 мин.

Переход 3.Снять фаску на Ш24 мм.

Определяем основное время. При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим ражим резания при этом не устанавливается.

Основное время на снятие фасок берем из табл.40 при диаметре детали 24 мм и ширине фаски 1,5 мм То=0,1 мин.

Определение вспомогательного времени. Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,07 мин.

Переход 4. Нарезать резьбу М24. Резьба нарезается плашкой за один проход i=1. Скорость нарезания v=4 м/мин, подача S=1,5 мм/об.

Резьба нарезается плашкой за один проход.

Определяем частоту вращения:

n=318,31•v/d=318,31•4 ? 24=53,05 мин-1

принимаем n=50 мин-1.

Определяем основное время:

To=

где lо=40 мм -- длина нарезаемой резьбы;

lвр=1п=1 мм -- величина врезания и перебега плашки;

n=50 мин-1 -- частота вращения при рабочем ходе;

nо=100 мин-1 -- частота вращения при обратном ходе.

Определение вспомогательного времени. Согласно табл.44 [2] при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,8 мин.

Определим время на токарную операцию:

1) вспомогательное время

?Тв=Тв1+Тв2+Тв3+Тв4=0,8+0,5+0,07+0,8= 2,17 мин;

2) основное время

?То=То1+То2+То3+То4=0,13+0,2+0,1+0,42=0,85 мин;

3) оперативное время

Топ=То+Тв=?То+?Тв=2,17+0,85= 3,02 мин;

4) дополнительное время

Тдоп=Топ• (k/100)= 3,02 •(7/100)= 0,2114 мин

где k=7% -- по табл.7 для токарной операции.

Подготовительно-заключительное время по табл. 45 для токарных станков с высотой центров 200 мм, Тп-з.=9 мин.

Норма времени на токарную операцию:

ТнII= Топ+ Тдоп+ Тп-з.= 3,02+0,2114+9=12,2314 мин.

Операция III: шлифовальная

Установка А. Установить и закрепить деталь. Вспомогательное время на установку и снятие детали выбираем из табл. 90 [2] в зависимости от массы детали Тв=2,2 мин.

Переход 1. Шлифовать до Ш 34,7 мм.

Припуск на сторону:

h=(D-d) ? 2=(34,8-34,7) ? 2=0,05 мм.

где D=34,8 мм -- диаметр обработки.

Длина прохода -- величина поперечного перемещения шлифовального круга, она равна 0,05 мм.

Значение поперечной подачи шлифовального круга определяют по табл. 86 [2]. Для диаметра шлифуемой поверхности не более 80 мм она равна Sпоп=0,003 мм ?об. Скорость шлифования v=1800 м/мин. Частота вращения n=1200 мин-1.

Определение норм времени.

Основное время:

где kт=1,25 -- коэффициент, учитывающий точность шлифования.

Вспомогательное время Тв=0,5 мин, табл. 91 [2].

Дополнительное время :

Подготовительно-заключительное время определяют по табл.92 [2], Тп-з=7 мин.

Норма времени:

ТнIII=То+Тв+Тдоп+Тп-з=0,0174+0,5+0,0466+7= 7,564 мин.

Операция IV: гальваническая

Хромируем посадочное место под подшипник с Ш34,7 мм до Ш35,1 мм.

Определяем основное время нанесения хрома на поверхность детали:

То=99500•h?Dк=99500•0,2?50= 398 мин=6,63 часа,

где h=0,2 мм -- толщина слоя покрытия;

Dк=50 А/дмІ -- катодная плотность тока.

Определим вспомогательное время по табл. 295 [2] Тв=0,6 мин.

Оперативное время -- по табл. 296 [2], для хромирования оно равно Топ=6,39 мин.

Коэффициент использования ванны по табл. 297 [2] равен Ки=0,48.

Рассчитываем норму времени на хромирование шейки вала:

Операция V: шлифовальная

Установка А. Установить и закрепить деталь. Вспомогательное время на установку и снятие детали выбираем из табл. 90 [2] в зависимости от массы детали Тв=2,2 мин.

Переход 1. Шлифовать до Ш 35 мм.

Припуск на сторону:

h=(D-d) ? 2=(35,1-35) ? 2=0,05 мм.

где D=35,1 мм -- обрабатываемый диаметр.

Длина прохода -- величина поперечного перемещения шлифовального круга, она равна 0,05 мм.

Значение поперечной подачи шлифовального круга определяют по табл. 86 [2]. Для диаметра шлифуемой поверхности не более 80 мм она равна Sпоп=0,003 мм ?об. Скорость шлифования v=1800 м/мин. Частота вращения n=1200 мин-1.

Определение норм времени.

Основное время:

где kт=1,25 -- коэффициент, учитывающий точность шлифования.

Вспомогательное время Тв=0,5 мин, табл. 91 [2].

Дополнительное время :

Подготовительно-заключительное время определяют по табл.92 [2], Тп-з=7 мин.

Норма времени:

ТнV=То+Тв+Тдоп+Тп-з=0,0174+0,5+0,0466+7= 7,564 мин.

Определяем норму времени на ремонт вала

Тн= ТнI +ТнII +ТнIII +ТнIV +ТнV=24,51+12,2314+7,564+407,32+7,564=459,2 мин.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Воробьев Л.Н. Технология машиностроения и ремонт машин: Учебник для вузов. -- М., 1981. -- 344 с.

2. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. -- М., 1979. -- 288 с.

3. Авдеев М.В., Воловик Е.Л., Ульман И.Е Технология ремонта машин и оборудования: Учебник и учебные пособия для высших учебных заведений. -- М., 1986. -- 247 с.

4. Матеман А.А. технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». -- 1985. -- 496 с.

5. Руденко П.А. Проектирование технологических процессов в машиностроении. -- К., 1985. -- 255 с.

6. Справочник технолога авторемонтного производства (Под ред. Г.А.Малышева.). М., 1977. -- 432 с.

7. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. -- М., 1981. -- 351 с.

8. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. (Под ред. А.Г. Копиловой и Р.К. Мещерякова). -- М., 1985.

9. Чабанный В.Я., Власенко Н.В., Тимченко В.Н. Технология производства и ремонт дорожно-строительных машин. -- 1985. -- 263 с.

10. Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Технология ремонта машин» для студентов специальности 0511 всех форм обучения (Сост. В.С.Назарец.). -- Днепропетровск: ДИСИ, 1988. -- 47 с.

11. Методические указания к технологической части дипломного проекта с применением ЭВМ (Сост. В.Г. Заренбин, В.С. Назарец, К.И. Тарасов) -- Днепропетровск: ДИСИ, 1985. -- 43 с.

Приложение

Ведомость технологического оборудования