Вибір вуглезавантажувальних вагонів при проектуванні коксохімічних заводів

Вуглезавантажувальні вагони

різні вуглезавантажувальні конструкцій вагонів

Вуглезавантажувальні вагони є основними машинами для обслуговування коксових печей.

Вони пересуваються, по верху коксової батареї по рейкових шляхах, покладеним на металевих опорах. Вуглезавантажувальні вагони діють у комплексі з іншими коксовими машинами--коксовиштовхувачами, дверезнімальними машинами і гасильними вагонами, робота яких визначається графіками видачі коксових печей.

Вуглезавантажувальний вагон сучасної конструкції виконує визначена кількість операцій. Ці операції, віднесені до обслуговування однієї печі, утворять цикл роботи завантажувального вагона. Нижче приводяться елементи циклу, виконувані в заданій технологічній послідовності:

1) установка вагона по осі затворів вугільної вежі;

2) відкривання затворів вугільної вежі;

3) включення пневмообрушення (при необхідності) ;

4) заповнення бункерів вагона шихтою і зважування;

5) вимикання пневмообрушення;

6) закривання всіх затворів вугільної вежі;

7) пересування вагона до печі;

8) установка вагона по осі печі, що завантажується;

9) зняття люкознімами двох крайніх кришок;

10) опускання телескопів і відкривання шиберів двох крайніх бункерів;

11) спуск шихти в піч із крайніх бункерів;

12) підйом телескопів і закривання шиберів крайніх бункерів;

13) збирання шихти в крайніх люків;

14) установка люкознімами двох крайніх кришок;

15) зняття люкознімами середньої кришки;

16) опускання телескопа і відкривання шибера середнього бункера;

17) спуск шихти в піч із середнього бункера і планування;

18) підйом телескопа і закривання шибера середнього бункера;.

19) збирання шихти в люка середнього бункера;

20) установка люкознімальної середньої кришки;

21) чищення двох стояків;

22) обслуговування двох стояків (кришки стояків, клапани і крани);

23) пересування вагона до вугільної вежі.

Відповідно до хронометражних даних, отриманими при іспиті вагона на Жданівському коксохімічному заводі, загальний час на обслуговування однієї печі коливається від 600 до 900 сек. Велика тривалість відноситься до випадку, коли одна вугільна вежа обслуговує чотири батареї. При цьому шлях пересування вагона значно збільшується, а час на пересування складає приблизно 40% загального часу на обслуговування однієї печі, для виконання перерахованих операцій вуглезавантажувальний вагон має наступні вузли і механізми:

1) механізми для відкривання-закривання шиберів бункерів і опускання-підйому телескопів;

2) прийомні бункери заданої ємності;

3) механізми пересування всієї машини;

4) ваговий механізм;

5) механізм для чищення стояків;

6) механізм для струшування шихти;

7) механізм для відкривання-закривання затворів вугільної вежі;

8) механізм для зняття й установки кришок завантажувальних люків і чищення їх від нагару;

9) механізм для відкривання-закривання кришок стояків і кранів паро інжекції;

10) пристрій для автоматичного включення пневмообрушення шихти в бункерах вугільної вежі;

11) пристрою для автоматизації набору шихти в бункери вуглезавантажувального вагона і вивантаження її в коксову піч;

12) датчики для точної установки вуглезавантажувального вагона по осі коксової печі, що обслуговується;

13) установку для створення штучного клімату в кабіні машиніста (по окремому замовленню);

14) силове електроустаткування, електровимірювальну апаратуру, а також устаткування для керування блокуваннями, сигналізацією і висвітленням;

15) металоконструкцію, що складає основний каркас машини зі сход, огородженнями і площадками.

Крім того, на вуглезавантажувальному вагоні встановлені дві кабіни керування. Коксові печі завантажуються шихтою за графіком, звичайно безпосередньо за видачею з печі коксу. Відповідно до правил технічної експлуатації розривши в часі між видачею коксу і завантаженням шихти не повинний перевищувати 15 хв .

Перед завантаженням коксової печі шихтою вуглезавантажувальний вагон повинний бути встановлений так, щоб осі випускних отворів бункерів збігалися з осями завантажувальних люків печі. Точність установки вуглезавантажувального вагона, тобто розбіжність осей, що допускається, повинна знаходитися в межах ±25 мм. Під час завантаження телескопи повинні бути опущені і щільне прилягати до завантажувальних люків. Цим забезпечується гарний напрямок шихти в піч і усувається висипання її через щілини. Кількість бункерів на вагоні визначається кількістю завантажувальних люків коксової печі, тобто .її конструктивними особливостями.

Необхідна ємність бункерів вагона визначається корисним обсягом коксової печі і коливається в межах від 16 до 38,2 м³. На коксохімічних заводах працюють трьох і чотирьох бункерні вуглезавантажувальні вагони, значно рідше застосовуються пяти бункерні. Типовим вагоном у даний час вважається трьох бункерний з максимальною корисною ємністю бункерів 26 м³. Однак у звязку з будівництвом нових коксових печей великої ємності корисна ємність бункерів нового трьох бункерного вагона збільшена до 38 м³.

Вуглезавантажувальний вагон керується одним машиністом. Режим роботи трьох змінний.

Температурні умови на верху коксових печей, особливо влітку (55--65°), дуже важкі для обслуговуючого персоналу і для роботи електроустаткування і механізмів.

Вугільний і абразивний коксовий пил, а також шкідливу, зухвалу корозію металу, гази є постійним середовищем, у якій працюють вуглезавантажувальні вагони.

Окремі частини вагона (бункера, шибери, телескопи й ін.) піддаються дії полумя, що виривається з коксової печі в період її завантаження. При проектуванні механічної й електричної частин вуглезавантажувального вагона необхідно враховувати всі ці обставини. Маючи у виді тяжкі умови експлуатації, для обслуговування двох коксових батарей з 61 піччю в кожній установлюють три вуглезавантажувальних вагони, з яких два є робітниками, а третім-резервним. При чотирьох батареях установлюють пять вуглезавантажувальних вагонів, з яких чотири є робітниками, а пятий -- резервним.

Трьох бункерний вуглезавантажувальний вагон конструкції КБ Коксохіммаша. Вагон обладнаний ваговим механізмом, що дає можливість контролювати вагу шихти, що завантажується в коксові печі.

Операції відкривання-закривання шиберів вагона й опускання-підйому телескопів здійснюються електромеханічними приводами 3 і, таким чином, цілком механізовані.

На головних балках 4 металоконструкції вагона розташовані індивідуальні електроприводи механізму пересування 5, зубчасті передачі яких працюють у сталевих корпусах, що забезпечує їхню надійну роботу і змащення. Плавна зупинка машини виробляється за допомогою гідроелектричного гальма.

Запропоновані інженера Б. В. Березіним механізми для чищення стояків 6 дають можливість машиністу здійснювати цю операцію, не виходячи з кабіни вагона.

Дві кабіни 7, де зосереджена керування механізмами вагона, забезпечують машиністу гарну видимість при пересуванні машини в обидва боки і поліпшує умови для безпечної роботи, особливо в нічний час.
Нагорі бункерів 8 установлені регульовані телескопічні лійки 2.

Механізми шиберів і телескопів обладнані трьома електромеханічними приводами для роздільного кнопкового керування кожним шибером і телескопом.

Механізм чищення стояків з вільним падінням настовбурчуючи системи інж. Б.В. Березіна. Кількість механізмів установлюється по кількості газозбірників на батареї, що обслуговується.

Гальмова система механізму пересування -- гідроелектрична.

Змащення -- централізована, від ручного привода.

Електроустаткування і пускова апаратура -- закритого виконання.

Спочатку встановлені на вуглезавантажувальному вагоні досвідчені люко-знімні машини з пневматичними приводами виявилися при іспиті недостатньо працездатними і згодом були замінені люко-знімними машинами з електромеханічними приводами.

Конструкція вуглезавантажувального вагона фірми Копперс. По корисній ємності бункерів, по розмірах колії і габаритам вагон цілком пристосований для обслуговування вітчизняних типових коксових печей.

Вуглезавантажувальний вагон постачений ручним приводом для відкривання-закривання шиберів і .підйому-опускання телескопів, а також механізмом для чищення стояків, що вимагає застосування ручної праці. Кабіни керування розташовані під робочою площадкою.

Вуглезавантажувальний вагон фірми Копперс люкознімом і механізмом для чищення гнізд люків не обладнаний. Установлені на вагоні ваги вантажопідйомністю до 20 т зменшують габарити верхньої обслуговуючої площадки, що в наших умовах утрудняє експлуатацію вагона,

Механізм пересування вагона складається з двох індивідуальних електроприводів, зубчасті передачі яких закриті кожухом з листової сталі. Гальмо механізму пересування -гідроелектричний. Для поліпшення сходу шихти з бункерів на кожнім бункері встановлений електровібратор.

Трьох бункерний вуглевантажний вагон нової конструкції КБ Коксохіммаша.

Вагон призначений для обслуговування типових коксових печей. На відміну від описаних вище конструкції новий вуглезавантажувальний вагон обладнаний:

1) люкознімами машинами з пневмо-скребковим збиранням шихти (виконують операції

знімання-установки кришок, чищення кришки, що ущільнює поверхонь, і рами завантажувального люка, а також збирання шихти в люків з однієї установки куті вагона, з установки, при якій виробляється завантаження коксової печі шихтою);

2) механізмом обслуговування стояків і кранів паро інжекції;

3) пристроями для автоматизації набору шихти в бункери вуглезавантажувального вагона і вивантаження її в коксову піч;

4) датчиком для точної установки вуглезавантажувального вагона по осі коксової печі, що обслуговується;

5) новими механізмами для чищення стояків;

6) кабіною для машиніста, розташованої внизу, під робочою площадкою;

7) новими механізмами для відкривання-закривання затворів вугільної вежі;

8) установкою для кондиціонування повітря в кабіні машиніста.

Вуглезавантажувальний вагон нової конструкції КБ Коксохіммаша виготовлений Словянським машинобудівним заводом коксохімічного устаткування.

Вуглезавантажувальний вагон для коксових печей великої ємності виготовлений але проекту КБ Коксохіммаша на Словянськом машинобудівному заводі коксохімічного устаткування. Такі вагони призначаються для нових коксових печей великої ємності, побудованих по проекті Гіпрококсу на Ясиновським коксохімічному заводі і Кузнецьком металургійному комбінаті, і мають по трьох бункера загальною корисною ємністю 3-8,2 м³.Всі основні процеси по завантаженню бункерів і вивантаження шихти в коксові печі механізовані й автоматизовані. Для Кузнецького металургійного комбінату вуглезавантажувальний вагон виготовлений з нижнім розташуванням, кабіни для машиніста.

Дані, необхідні при проектуванні вуглезавантажувального вагона

При проектуванні вуглезавантажувальних вагонів необхідно враховувати наступні дані:

1) корисну максимальну ємність бункерів (у кубічних чи метрах у тоннах);

2) кількість бункерів;

3) вологість шихти;

4) насипна вага шихти;

5) граничні габарити машини (висоту, довжину і ширину);

6) колію вагона (відстань між осями рейок);

7) тип рейок;

8) висоту стояка максимальну (при застосуванні похилих газозбірників);

9) кількість механізмів для чищення стояків (по числу газозбірників);

10) відстань між осями завантажувальних люків коксової камери, а також між осями крайніх завантажувальних люків і стояків;

11) припустиме навантаження на ходове колесо (у тоннах);

12) рід струму (постійний чи перемінний);

13) робоча напруга;

14) розташування тролейних проводів для харчування струмом машини;

15) крок печей;

16) конструкцію завантажувального люка і кришки печі;

17) конструкцію шиберів вугільної вежі;

18) відстань між осями затворів вугільної вежі. Крім того, повинні бути враховані і спеціальні вимоги замовника до вуглезавантажувального вагона.

КОНСТРУКЦІЯ І РОЗРАХУНОК МЕХАНІЗМУ ПЕРЕСУВАННЯ ВУГЛЕЗАВАНТАЖУВАЛЬНОГО ВАГОНА

Пересування вуглезавантажувального вагона на коксовій батареї здійснюється по залізничних рейках типу 1а нормального прокату.

Механізм пересування вуглезавантажувального вагона є одним з найбільш відповідальних на машині. З огляду на значимість цього механізму і дуже тяжкі умови, у яких він працює, питанню проектування механізму пересування вагона повинне бути приділена особлива увага. Аналіз експлуатаційних умов, у яких працює вуглезавантажувальний вагон, показує, що напруженість роботи механізму пересування залежить головним чином від того, як розташована вугільна вежа стосовно коксових батарей.

Схеми розташування коксових батарей з однією вугільною вежею на чотири і на дві коксові батареї. З порівняння схем видно, що при обслуговуванні першої чи четвертої батареї вуглезавантажувальний вагон в одному випадку проходить шлях майже вдвічі більший, ніж в іншому. При одній вугільній вежі на чотири батареї максимальна довжина шляху вагона складає близько 205 м, а при одній вугільній вежі на двох батарей близько 110 м.

Механізм пересування вуглезавантажувального вагона конструкції КБ Коксохіммаша

Механізм вагона складається з двох роздільних приводів, зєднаних між собою електричним валом.

Кожен привод складається з електродвигуна, редуктора, ходового колеса, що має подвійні реборди. На другому кінці двигуна встановлене гідроелектричне гальмо. До гальмового шківа прикріплений на фланці квадратний хвостовик, за допомогою якого механізм може приводитися в рух вручну (аварійний привод). Корпус редуктора виготовляють з литої сталі зі спеціальною площадкою для установки електродвигуна. За допомогою кронштейна сполучна вісь звязує редуктор з головною балкою вагона . До нижньої частини припливів на корпусі редуктора прикріплюють окремі букси. Навантаження від головної балки сприймають чотири пружини, установлені на верхніх площинах припливу.

Пружини є амортизаторами, що змякшують поштовхи й удари, що охороняє кладку печей від руйнування. Таким чином, нижня частина корпуса редуктора з кронштейном і припливами є як би балансирною рамою механізму.

Усі шестірні редуктора працюють у масляних ваннах. Механізм змонтований на підшипниках кочення. Якщо потрібно відокремити механізм пересування від іншої частини вагона, знімають вісь . Коли виникає необхідність викотити тільки ходове колесо із шестірнею, знімають болти кріплення окремих букс, кришки і нижню частину корпуса редуктора .

МЕХАНІЗМИ ШИБЕРІВ І ТЕЛЕСКОПІВ ВУГЛЕЗАВАНТАЖУВАЛЬНОГО ВАГОНА

Процес завантаження коксової камери шихтою завжди звязаний з відкриванням шиберів і опусканням телескопів, установлених на вихідних отворах кожного бункера.

Після того як печі завантажать, шибери закривають, а телескопи піднімають.

Керування шиберами і телескопами на багатьох вуглезавантажувальних вагонах старої, конструкції здійснюється машиністом вагона вручну. На вагонах нової конструкції ці операції цілком механізовані й автоматизовані.

Відповідно до діючого технічними умовами керування шиберами і телескопами повинне бути роздільне. Роздільне керування шиберами і телескопами створює великі зручності в роботі. Часто один з бункерів розвантажується швидше іншого і зайвий час піддається впливу полумя. Це приводить до швидкого виходу з ладу бункера і механізмів, що знаходяться на ньому. При роздільному керуванні створюється можливість закрити шибер, підняти телескоп, закрити кришкою завантажувальний отвір печі і тим самим охоронити деталі бункера від впливу полумя.

Схема керування шиберами і телескопами повинна забезпечувати наступну послідовність роботи механізмів: опускання телескопа; відкривання шибера; закривання шибера; підйом телескопу.

При цьому необхідно, щоб кожна наступна операція починалася тільки після закінчення попередньої; наприклад, доти, поки цілком не опуститься телескоп, шибер не повинний відкривати вихідного отвору бункера, чи навпаки, поки шибер цілком не закриється, телескоп не повинний підніматися, і т.д. Якщо ж шибер буде відкриватися в той час, коли телескоп ще не опустився і не прикрив люка, то шихта буде висипатися на крайки люка, і це перешкодить правильній установці телескопа.

Відповідно до правил технічної експлуатації, що передбачають рівномірне завантаження коксових печей, прийнятий наступний порядок розвантаження бункерів вагона.

1. При трьох бункерах опускаються всі телескопи, а потім одночасно відкриваються шибери всіх бункерів із включенням струшуючих пристроїв. Спуск шихти із середнього бункера припиняють після вивантаження половини його ємності. Після припинення сходу шихти з крайніх бункерів включається планер. Під час планування в піч подається залишок шихти із середнього бункера.

У момент закриття шиберів у всіх бункерів з чи шихтою в одного з них повинне виключатися і струшуюче пристрій (якщо струшуюче пристрій має загальний привод). У противному випадку шихта усередині бункерів утрамбується, що утруднить подальше її вивантаження.

2. При чотирьох бункерах зберігається такий же порядок розвантаження, як і при трьох, з тим лише розходженням, що одночасно закривають шибери двох середніх бункерів.

Опис конструкції шибера і телескопа

Конструкція шибера і телескопа складається з наступних деталей.На вихідному отворі кожного бункера приварений прямокутний фланець, до якого на болтах прикріплюють литий чавунний корпус шибера. Корпус шибера складається з двох частин, верхньої і нижньої, що утворюють паз, по якому може рухатися прямокутний плоский шибер. До нижньої частини корпуса шибера прикріплений болтами литий циліндричний патрубок, внутрішній діаметр якого дорівнює 430 мм. Зовнішня поверхня циліндричного патрубка служить направляючої для рухливого циліндричного патрубка, називаного телескопом.

До верхньої частини корпуса шибера прикріплюють литі чавунні кронштейни, на яких монтують важелі для привода шибера і телескопа. Шибер виготовляють з листової сталі товщиною 16 мм.

Конструкція листового шибера виключає розсипання шихти при пересуванні вагона і прийнята як типова для всіх машин, що знову виготовляються.

Як буде показано нижче, загальна довжина листового шибера виконується різної в залежності від кінематики механізму шиберів і телескопів.

Нижче приводиться опис гідравлічного, пневматичного й електромеханічного приводів і кінематики для механізмів шиберів і телескопів.

Гідравлічний привід механізмів шиберів і телескопів

Ручне відкривання шиберів і телескопів є дуже трудомісткою операцією, особливо якщо врахувати умови роботи машиніста при високій температурі, наявності шкідливих газів і великої кількості коксового і вугільного пилу.

Уперше механізація операцій відкривання-закривання шиберів і підйому-опускання телескопів була зроблена по проекті конструкторського бюро Коксохіммаша в 1949 р. за допомогою гідроприводів.

Схема гідравлічного пристрою для приводу шиберів і телескопів чотирьох бункерного вагона. За цією схемою нагорі робочої площадки вагона установлюють вісім гідро циліндрів /, по двох на кожен бункер, з яких один гідро циліндр служить для приводу шибера, іншої для приводу телескопа.

Робоча рідина від гідронасоса, що приводиться в рух електродвигуном, надходить на розташований у кабіні машиніста пульт керування. Безпосередньо в насосної установки, а також у кабіні встановлені манометри, що показують тиск у гідравлічній системі.

Під час переключення кранів на пульті керування робоча рідина направляється у верхню чи нижню частину гідро циліндра, роблячи відповідне переміщення поршня і штока.

Для спуска повітря на кожнім гідро циліндрі встановлений кран. Регулювання подачі робочої рідини в циліндри для включення муфти механізму чищення стояків здійснюється краном. Крім того, на гідросистемі установлений вентиль, запобіжний клапан і зворотний клапан. Робоча рідина з пульта керування надходить у живильний бак. До цього ж бака підключена усмоктувальна труба насоса.

Гідравлічна система має другий (резервний) привод, що складається з насоса й електродвигуна, підключений до загальної системи.

Оскільки гідравлічний привід для керування шиберами і телескопами проектувався як досвідчений, проектом передбачалася також можливість приведення в дію механізмів при: допомоги ручних пристроїв.

Шток гідро циліндра виконаний із труби. На виступаючу з гідро циліндра частина штока встановлена траверса, до якої кріпляться тяги чи шиберів телескопів. Тяги надіваються на траверсу вільно, із зазором, що допускає гойдаючий рух тяги щодо нерухомої траверси. Гідроциліндр жорстко кріпиться за допомогою фланця до металоконструкції вагона. Підведення йди відвід робочої рідини до циліндра виробляються через отвори, зроблені в корпусі циліндра.

Експлуатація гідравлічних приводів механізмів шиберів і телескопів

Відповідно до умов роботи механізму на вуглезавантажувальному вагоні робоча рідина повинна бути непаленої і не замерзаючої при температурі мінус 20--30° С (для південних заводів), а також недорогий, що складається з недефіцитних матеріалів. Спочатку проектом передбачався склад робочої рідини, що складає із суміші гліцерину, спирту і водяного конденсату. Однак унаслідок відносної дорожнечі і великих утрат цієї рідини при експлуатації як робочу рідину була використана веретенне мастило.

Через невеликий проміжок часу в результаті витоку олії з комунікації і гідро циліндрів на вагоні утворилася визначена кількість шихти, просоченої олією, що послужило причиною запалення її. Як робочу рідину в теплу пору року була застосована вода. Застосування води зажадало установки гідронасосів з виносними підшипниками (для можливості їхнього змащення). У зимовий час як робочу рідину використовують веретенне мастило, приймаючи міри до максимального ущільнення комунікації. Оскільки вуглезавантажувальний вагон безупинно знаходиться в русі, підтримка гідро комунікації в належному стані представляє визначених труднощів. Крім того, насос і електродвигун гідравлічної системи, встановлені в кабіні машиніста, під час роботи створюють значний шум, що заважає машиністу і люковому обмінюватися необхідними вказівками.

Пневматичний привод механізмів шиберів і телескопів

З огляду на незадовільний досвід експлуатації гідравлічного приводу шибера використання гідравлічного приводу шибера і телескопа, Орський машинобудівний завод запроектував і виконав пневматичний привід для цих механізмів.

Замість двох гідроприводів на кожнім бункері встановлюють два пневматичних циліндри: для привода механізму шибера і для привода механізму телевідколу. Циліндри монтують на хитних опорах за допомогою кронштейнів, приварених до корпуса бункера. Пневмо циліндри через гнучкі шланги зєднують із трубами. Керування пневмо-циліндрами здійснюється з кабіни машиніста за допомогою спеціальних кранів.

Повітря від компресора, надходить у два повітрозбірники, а потім по трубі діаметром 30 мм подається до пульта керування, розташованому в кабіні машиніста. Повітря надходить у компресор, пройшовши попередньо через фільтр і мастиловіддільник. У кабіні машиніста встановлений манометр.

Повітряна комунікація підводиться до пневмо-циліндрів шиберів і телескопів, а також до пневмо-вібраторів, пневмогальмам і для керування механізмами стояків.

Для керування пневмо системою встановлено девять кранів, а також запобіжні, редукційні і зворотний, клапани, запірний вентиль і опускні крани. Повітрозбірник звареної конструкції, корпус з листової сталі а= 10 мм, плоскі днища з листової сталі а= 20 мм, обсяг кожного повітрозбірника 0,21 м³.

Хитний циліндр для привода шибера має робочий хід 180 мм при відповідному збільшенні габаритних розмірів по довжині. Вага пневмо-циліндра 70,5 кг.

Перший досвід експлуатації вагона з пневматичним приводом після усунення ряду конструктивних недоліків показав задовільні результати роботи. Пневматичний привод у порівнянні з гідравлічним має та перевага, що не вимагає застосування дорогої робочої рідини. Однак витрата електроенергії при цьому приводі в порівнянні з гідравлічним і електромеханічним збільшується в 2,5--3 рази.

У виконаному варіанті, як видно зі схеми пневматичного привода, мається тільки одна компресорна установка, від якої залежить робота всіх механізмів вагона: шиберів, телескопів, керування механізмами чищення стояків, що струшують пристроїв у всіх бункерів, гальм механізму пересування. Вихід з ладу компресора, що працює у винятково тяжких умовах, паралізує роботу усього вагона, а велика кількість пневмо-циліндрів і кранів керування ускладнює обслуговування механізмів.

Кінематична схема механізму для привода шибера і телескопа

При гідравлічному і пневматичному приводах механізмів шиберів і телескопів для виконання заданого циклу роботи на кожнім бункері встановлюють по двох самостійних привода: один для опускання і підйому телескопа, іншої для відкривання і закривання шибера. Таким чином, на трьох бункерному вагоні для керування шиберами і телескопами повинні бути встановлені шість окремих приводів з відповідною підоймовою системою, а на пятьох бункерному вагоні десять. Відповідно кількості приводів у кабіні машиніста встановлюють така ж кількість кранів для керування. Очевидно, що велике число приводів ускладнює експлуатацію й обслуговування таких механізмів.

Нижче приводиться опис кінематичної схеми механізму привода шибера і телескопа. Схема працює від одного привода і забезпечує роздільне керування шибером і телескопом. Кінематична схема забезпечує обовязкову умову правильної роботи механізму: кожна нова операція починається тільки після повного закінчення попередньої.

Кінематична схема, розроблена конструкторським бюро Коксохіммаша, перевірена в експлуатації і прийнята як типова для всіх вуглезавантажувальних вагонів.

Конструкція і розміри корпуса шибера, циліндричного патрубка і телескопи залишаються без зміни, збільшується тільки довжина шибера на 150 мм. На цю величину переноситься вліво отвір на шибері. На вісь обертання важеля телескопа установлюється на шпонці профільний важіль, по якому котиться завзятий ролик, закріплений на головному важелі механізму. Один кінець головного важеля шарнірно зєднаний з тягою, що йде до привода механізму, а інший кінець також шарнірно зєднаний за допомогою ланки із шибером.

На важелі телескопа установлюється контр вантаж з таким розрахунком, щоб телескоп надійно опускався під дією власної ваги.

Буває три положення шибера і телескопа в залежності від положення головного важеля. Положення I (вихідне): шибер закритий, телескоп піднятий вагон може пересуватися. Положення ІІ: телескоп цілком опущений, шибер закритий. Положення III: телескоп цілком опущений, шибер цілком відкритий. У вихідному положенні механізму шибер закритий і знаходиться в крайнім лівому положенні; завзятий ролик притискає профільний важіль і цим утримує телескоп у крайньому верхньому (піднятому) положенні.

З моменту руху головного важеля нагору починає рухатися шибер і одночасно під дією власної ваги опускатися телескоп. При цьому профільний важіль знаходиться в безупинному зіткненні з завзятим роликом, чим забезпечується плавне опускання телескопа.

При повороті головного важеля на визначений кут телескоп цілком опускається. За цей час шибер проходить шлях 150 мм

Тому що шибер подовжений проти старої конструкції на 150 мм і на цю же величину пересунений вліво отвір у шибері, висування його на 150 мм не відкриває проходу для шихти. Відкривання шибера починається тільки
після повного опускання телескопа, для повного відкривання шибера. Останній повинний пройти шлях 610 мм.

При зворотному русі головного важеля спочатку відбувається закривання шибера. Для цей шибер повинний пройти шлях 460 мм. Наприкінці цього шляху завзятий ролик входить у зіткнення з профільним важелем і натискаючи на нього при подальшому русі, піднімає телескоп. Таким чином, весь механізм знову приводиться у вихідне положення.

Механізми для роздільного керування шиберами і телескопами приводяться в рух від електромеханічних приводів. Кожен привід складається з електродвигуна, червячно - гвинтового редуктора, приводного важеля і тяги. Червячно - гвинтовий редуктор і електродвигун установлені на хитній рамі і зєднані спеціальною фрикційною муфтою, що може бути відрегульована на заданий момент, що крутить.

У випадку збільшення зусилля понад заданого і необхідних для того, щоб відкрити шибер і підняти телескоп, муфта автоматично відключить механізм і цим запобіжить поломці його деталей. Хитна рама встановлюється на основній рамі на двох шарнірах. Шток червячно- гвинтового редуктора шарнірно в крапці А зєднаний із приводним важелем.

При русі штока приводиться в рух тяга і звязана з нею підоймова система.

Хід штока червячно - гвинтового редуктора обмежений кінцевим вимикачем. Робота кінцевого вимикача забезпечується лінійкою, що приводиться в рух від приводного важеля.

Кінцевий вимикач забезпечує блокування механізму шибера телескопа з механізмом пересування вагона, тобто не дає можливості включити механізм пересування вагона, якщо телескоп не знаходиться в крайнім верхнім положенні.

Крім обмеження ходу штока за допомогою кінцевого вимикача, установлені ще два упора верхній і нижній. Ці упори передбачені на той випадок, якщо по будь-якій причині не спрацює кінцевий вимикач.

Виступаючий другий кінець червяка редуктора закінчується квадратним хвостовиком, призначеним для ручного аварійного привода механізму шибера і телескопа.

Машини для зняття установки кришок завантажувальних люків коксових печей і збирання шихти

Достоїнством такого варіанта є можливість установки люкознімів без переробки вже працюючих машин. Вуглезавантажувальний вагон не затрачає часу на зняття -установку кришок завантажувальних люків і на виконання інших допоміжних операцій.

Недоліками першого варіанта варто читати необхідність збільшення штату машиністів для керування новою машиною і неможливість забезпечення бездимного завантаження коксових печей, тому що завантажувальні люки можуть бути закриті тільки після вивантаження ялиці з усіх трьох бункерів і пересування вагона убік від оброблюваної печі.

Другий варіант. Установка люкознімальних машин на краю вуглезавантажувального вагона. Достоїнствами цього варіанта є можливість установки люкознімів на старих вуглезавантажувальних вагонах без істотної їхньої переробки і відносна простота конструкції.

Істотні недоліки цього варіанта:

1) необхідність триразової перестановки вугільного вагона при завантаженні кожної коксової печі, що збільшує загальний час обслуговування однієї печі й ускладнює роботу машиніста;

2) неможливість забезпечення бездимного завантаження печей (так само, як і при першому варіанті) і

3) труднощі точної установки вагона по осі печі, що обслуговується, при сильному загазованості особливо у вітряну погоду.

Третій варіант. Установка люкознімальних машин у випускних отворів бункерів вуглезавантажувального вагона.

При цьому всі операції по зняттю й установці кришок завантажувальних люків виконуються з однієї установки вагона, при якій виробляється завантаження коксової печі шихтою; у порівнянні з другим варіантом зменшується час обслуговування кожної печі; полегшується робота машиніста, тому що відпадає необхідність додатково з великою точністю (±20 мм) установлювати два рази вуглезавантажувальний вагон вагою приблизно 65--80 т.

Установка люкознімів по третьому варіанті забезпечує можливість бездимного завантаження коксових печей, тому що завантажувальні
люки можуть закриватися в заданій технологічній послідовності в міру спорожнювання кожного бункера.

Недоліками третього варіанта є відносна складність конструкції люкознімальної машини і необхідність модернізації діючих машин з установкою телескопів нової конструкції (трьох ланка замість двох ланок).

Аналізуючи достоїнства і недоліки перерахованих вище варіантів люкознімальних машин, Гіпрококс, КБ Коксохіммаша і коксохімічні заводи прийшли до висновку, що третій варіант найбільшою мірою відповідає вимогам нормальної експлуатації коксових печей і тому він був рекомендований для широкого впровадження.

Люкознімальні машини по першому варіанті, установлені на окремому візку, не виготовлялися. Люкознімальні машини по другому і третьому варіантах виготовлялися з різних конструктивних виконаннях, опис яких приводиться нижче, і випробувалися у виробничих умовах.

Люкознімальні машини зі збиранням шихти конструкції КБ Коксохіммаша

За пропозицією автора дійсної роботи, конструкторське бюро Коксохіммаша розробило проект люкознімальної машини зі збиранням шихти. Такий люкознім установлюється на вуглезавантажувальному вагоні і виконує в заданій технологічній послідовності з однієї установки вагона, при якій виробляється завантаження коксової печі шихтою, що випливають операції:

1) зчеплення голівки захоплення з кришкою завантажувального люка;

2) зривши кришки, тобто розрив тимчасових звязків, що утворилися за період коксування між кришкою і рамою завантажувального люка;

3) зняття кришки з одночасним підйомом і відводом її убік;

4) збирання шихти в завантажувального люка, що просипалася при завантаженні коксової печі:

5) очищення і притирання поверхонь кришки, що ущільнюють, і рами люка;

6) установку кришки про одночасний поворот і опускання її в раму люка.

Кожна люкознімальна машина обслуговує один завантажувальний люк і має самостійний електропривод і керування. Машина складається з наступних основних вузлів: електропривода із двоступінчастим червячним редуктором, підоймової системи, телескопічного приводу, що направляє труби, консольного циліндричного редуктора для люкознімальної частини машини, консольного циліндричного редуктора для збирання шихти, голівки захоплення кришки, пристрою для збирання шихти, опорної рами машини, кульової підвіски машини, командно-апарату і захисного телескопічного кожуха.

Конструкція двоступінчастого червячного редуктора дає можливість одночасно приводити одні частин люкознімальної машини в обертальний рух, а інші за допомогою кривошипа і зєднаної з ним підоймової системи в зворотно-поступальний рух. Конструкція редуктора забезпечує автоматичну синхронізацію операції обертання голівки захоплення кришки і механізму збирання шихти з операціями підйому чи опускання і повороту вертикально рухаються частин машини. При такій конструкції привод машини працює від одного електродвигуна, компактний по габаритах і надійний у роботі.

Загальний вид привода і підоймової системи люкознімальної машини, а також конструкція двоступінчастого червячного редуктора цього привода. При роботі електродвигуна приводиться в рух швидкохідний вал червяка першої червячної пари редуктора. Продовження вертикального вала червячного колеса одночасно є червяком другої червячної пари редуктора.

На шпонці нижнього кінця цього вала укріплена вилка шарнірні муфт. На двох шпонках тихохідного горизонтального вала червячні колеса другої червячної пари встановлений кривошип, на якому жорстко укріплений палець. За допомогою пальця 6 приводиться в рух шатун. Шатун має на кінці прорізу, через які він зєднується з важелем, закріпленим шпонками на валу. Вал змонтований на двох підшипниках, установлених на опорній рамі. На цьому ж валу жорстко закріплений важіль з вилкою, на кінцях якого шарнірно підвішені дві тяги.

Точність положення окремих вузлів машини фіксується електромагнітним гальмом .

Шліцьовий вал приводиться в обертальний рух за допомогою шарнірної муфти. Через рухливе шліцьове зєднання шліцьовий вал надає руху порожньому валу, що знаходиться між опорами усередині рухливої труби . Внутрішня частина порожнього вала використовується як резервуар для олії, яким змазується шліцьове зєднання, коли рухлива труба з порожнім валом знаходяться в крайнім верхнім положенні. (На рис. 4 показане крайнє нижнє положення рухливої труби і рухливого вала). Мастило у внутрішню частину порожнього вала 4 подається через отвір з різьбленням 7, зроблене в рухливій трубі 6 і закрите гвинтом.

На шпонках 8 порожнього вала 4 установлюються приводна циліндрична шестірня, від якої рух передається шестірням двох консольних циліндричних редукторів. Останні приводять в обертальний рух голівку захоплення кришки і пристрій пневмо-скребкового збирання шихти.

Дві цапфи 9 корпуса 10 шарнірно зєднані з тягами (див. поз. 13, рис.3). До корпуса 10 на завзятих підшипниках 11 підвішена рухлива труба 6. Ця труба може переміщатися усередині нерухомої направляючої труби 12, жорстко закріпленої на болтах 13 до нижньої частини опорної рами.

На рухливій трубі 6 на зварюванні укріплений штир 14, що заходить у фасонні прорізи 15 направляючої труби 12. Для напрямку штиря 14 у фасонні прорізи 15 установлений фрикціон, нижня частина 16 якого укріплена на верхній частині рухливої труби 6, а верхня частина 17 із пружиною 18 установлена на верхній частині вертикального шліцьового вала.

Рух по вертикалі рухливих частин машини -- рухливої труби 6 із двома консольними циліндричними редукторами, голівкою захоплення кришки і механізмом збирання шихти -- здійснюється за допомогою кривошипа і зєднаної з ним підоймової системи.

При вертикальному русі рухливої труби і звязаних з нею вузлів відбувається її поворот на задані кути, і голівка захоплення чи кришки механізм збирання шихти встановлюються в потрібному положенні по осі завантажувального люка.

Важіль з вилкою в крайнім нижнім положенні спирається на регульований пружинний буфер, установлений на опорній рамі люкознімальної машини і сприймаючий зусилля від ваги рухливої труби й укріплених на ній вузлів.

Ручний аварійний привод люкознімальної машини здійснюється за допомогою спеціального квадрата, зробленого в другому кінці швидкохідного червячного вала. Відповідно до правил технічної безпеки квадрат закритий зверху кожухом.

Така конструкція люкознімальної машини забезпечує мінімальне навантаження від вертикально рухаються частин (50--80 кг) на кришку завантажувального люка при її чи знятті установці. Завдяки цьому полегшується робота голівки захоплення, а також охороняються від руйнування зєднання рам завантажувальних люків з верхньою будівлею коксової батареї.

Конструкція голівки захоплення, що плаває, кришки. Верхній фланець голівки захоплення кріпиться болтами до кінцевої шестірні консольно-циліндричні редуктори. У верхній частині фланця установлений верхній універсальний шарнір, продовження якого виконане у виді шліцьового валика, зєднаного зі шліцьовою втулкою. На нижній частині втулки укріплений другий кільцевий універсальний шарнір, до якого прикріплений однозахідне плоске захоплення із двух конусним уловлювачем. У верхній своїй частині уловлювач має циліндричну втулку, що є другою опорою кришки, розташованої на захопленні.

Рухливе шліцьове зєднання між верхньою і нижньою частинами голівки захоплення компенсує різниця рівнів між фактичним розташуванням кришки на верху коксової батареї і можливим нижнім положенням голівки захоплення. Це пристрій додатково сприяє усуненню передачі навантаження вертикально рухаються частин машини на раму завантажувального люка.

Для запобігання нижньої частини голівки захоплення від перекосів вона підвішена на трьох ланцюжках до верхнього фланця. Така конструкція голівки захоплення забезпечує можливість надійно захоплювати кришку люка при відхиленнях між віссю кришки і віссю захоплення в межах ±75 мм у горизонтальній площині і 4-35 і -40 мм у вертикальній площині (від розрахункової оцінки верха печі після росту кладки). Конструкція голівки захоплення дає можливість працювати між піднятим телескопом вуглезавантажувального вагона і верхи кладки коксової печі, а отже, виконувати всі робочі операції з однієї установки вагона (при який виробляється завантаження шихтою коксової печі).

Істотною перевагою люкознімальної машини конструкції КБ Коксохіммаша є ще і те, що вона дозволяє робити бездимне завантаження коксових печей.

При цьому не тільки скорочується втрата коштовного коксового газу, але і значно поліпшуються умови праці на верху коксової батареї.

Одночасно така конструкція полегшує працю машиніста, тому що скорочується до мінімуму кількість необхідних перестановок вагона і загальний час завантаження кожної печі.

Механізм збирання шихти в завантажувальних люків складається з наступних основних вузлів: підоймової системи вмикання-вимикання механізму, що само встановлюються фасонних шкребків з підведенням до них стиснутого повітря, опорної обертової рами для підвіски шкребків, кільцевого нерухомого розподільного пристрою для повітря, пристрою для вмикання-вимикання обертання шкребків, важелів для чи підйому опускання шкребків і трубопроводу для підведення стиснутого повітря до шкребків. Кожен шкребок укріплений шарнірно на важелі, виготовленому з труби, через яку стиснене повітря подається до сопел.

Шарнірні вузли кріплення шкребків установлені на опорній рамі. Остання приводиться в обертальний рух при включенні зубцюватої деталі і зубцюватої деталі, що має внутрішнє зачепленням укріпленої на шестірні. Це відбувається, коли при повороті, механізму «на збирання шихти» важіль доходить до упора, установленого на опорній рамі машини, і стискає пружини пристрою, роблячи при цьому підйом зубцюватої деталі. Одночасно піднімається склянка, важелі повертаються щодо осей і шкребки під дією власної ваги опускаються.

Стиснене повітря по трубопроводу надходить у нерухомий кільцевий розподільний пристрій, а відтіля через шарнірні зєднання і виготовлені з труб важелі -- до сопел.

При обертанні шкребки скидають основну частину шихти у відкритий завантажувальний люк. Надходить із сопіло стиснене повітря робить остаточне збирання, здуваючи в люк тонкий шар шихти, що залишилася після шкребків.

МЕХАНІЗМИ ДЛЯ ЧИЩЕННЯ СТОЯКІВ

Механізми для чищення стояків установлюють на робочій площадці вуглезавантажувального вагона. Вони служать для очищення внутрішніх поверхонь стояків від графіту перед кожною видачею коксу. Чищення стояків порожніх печей забороняється.

У процесі коксування камера коксової печі зєднується з газозбірником за допомогою литої чавунної коробки, усередині якої встановлений перекидний клапан, що приводиться в рух від важеля. Коробки зєднується з чавунним коліном, що має кришку. Кришка за допомогою важеля зєднана з коліном, як показано на розрізі /--/. Коліно у свою чергу зєднано зі стояком.

Стояк являє собою зварену трубу, виготовлену з листової сталі товщиною 6--8 мм. На верхньому кінці труби приварюється фланець 9, за допомогою якого стояк зєднується з коліном. Для зменшення тепловіддачі труба, що утворить корпус стояка, усередині футерується вогнетривким матеріалом.

Внутрішній діаметр стояка після футерівки складає 376 мм. Коли процес коксування закінчується, коксову піч перед видачею коксу відключають від газозбірника. Для цього перекидний клапан ставлять у положення, (клапан закритий).

Одночасно з цим відкривається кришка, коксова камера зєднується з атмосферою, а стояк підготовляють для чищення.

Поворотні механізми для чищення стояків вимагають застосування ручної праці для напрямку настовбурчуючи (вантажу) у стояках і тому менш зручні в експлуатації. Однак вони мають ту перевагу, що їхній габарит значно менше по висоті (майже в два рази) у порівнянні з механізмом системи інж. Б. В. Березина. Тому при малій висоті для проходу вагона під вугільною вежею можлива установка тільки механізмів чищення стояків з поворотною стрілою. Конструкції цих двох типів механізмів можуть виконуватися з вільним падінням настовбурчуючи (вантажу) чи без такого.

В даний час до типових механізмів для чищення стояків висувають наступні вимоги.

1. Опускання настовбурчуючи повинне здійснюватися під дією сили ваги (вільне падіння).

2. Можливість підйому настовбурчуючи повинна бути забезпечена в найбільш важких умовах його роботи. Виходячи з досвідчена даних, вантажопідйомність лебідки приймають рівної 500 кг.

3. Розташування механізмів для чищення на робочій площадці вагона повинне бути таким, щоб вісь механізмів і вісь печі, що завантажується, знаходилися друг від друга на відстані, кратному кроці печей. Для типових машин ця відстань приймається рівним двом крокам печі, тобто 1143-2286мм.

Таке розташування механізмів дає можливість при визначенні графіка роботи коксових печей здійснювати чищення стояків одночасно про завантаження печі.

4. Мінімальна висота вільного падіння настовбурчуючи до входу його в стояк повинна складати 300--400 мм, щоб йорж у момент заходу в стояк придбав визначену живу силу.

5. Керування механізмами чищення стояків повинне здійснюватися з кабіни машиніста.

Механізм для чищення стояків з поворотною стрілою

Механізм чищення стояків з поворотною стрілою без вільного падання настовбурчуючи складається з електродвигуна, еластичної муфти, електромагнітного гальма, червячного редуктора, на тихохідному валу якого насаджений барабан. Ланцюг, закріплений на барабані і направляє трьома роликами, зєднує барабан з йоржем, що служить для чистки стояків.

Поворотна стріла з вильотом 1280 мм укріплена на нерухомій колоні. Поворот стріли здійснюється від руки за допомогою червячної передачі. З метою полегшення повороту опорна частина виконана на підшипнику кочення. Червячна передача закрита кожухом. На другий кінець електродвигуна надає хвостовик, за допомогою якого може здійснюватися ручний (аварійний) привід усього механізму.

При русі вуглезавантажувального вагона поворотна стріла 9 знаходиться у вихідному положе нні, як показано в плані. При цьому положенні стріли блокувальний ланцюг кінцевого вимикача дає можливість уключити механізм пересування вагона.

Механізм чищення стояків у направляючою стрілою

На вуглезавантажувальних вагонах нової конструкції КБ Коксохіммаша встановлений механізм чищення стояків з направляючою стрілою при вільному падінні настовбурчуючи. Цей механізм успішно пройшов виробничі іспити.

У порівнянні з пристроєм інж. Б. В. Березина новий механізм конструктивно простіше, має менші габарити і вагу.

Кінематична схема механізму чищення стояків нової конструкції показана на малюнку. Механізм складається з електродвигуна, зєднаного муфтою з редуктором, що за допомогою зубцюватої муфти зєднаний з барабаном. Умикання-вимикання барабана виробляється електромагнітом. На швидкохідному валу редуктора 3 установлений електро-гальмо. Барабан ланцюгом через направляючі блоки і зєднаний з йоржем П. На металоконструкції вуглезавантажувального вагона шарнірно на двох опорах установлена направляюча стріла. При роботі стріла опускається в крайнє нижнє положення, до упора, після чого відбувається вільне падіння настовбурчуючи в стояк. Перед початком руху вагона стріла з йоржем встановлюються в крайнім верхнім положенні й утримуються в такому стані захопленням, що працює від електромагніта. Крайнє верхнє положення стріли обмежується пружинним буфером і кінцевим вимикачем.

На рис. 14 показаний загальний вид механізму чищення стояків з направляючою стрілою конструкції Орського машинобудівного заводу. Механізм складається, з електродвигуна 1, безпосередньо зєднаного з планетарним редуктором 2 і далі через зубцювату муфту 3-з барабаном 4. Керування барабаном виробляється пневмо-циліндром 5 (відключення для вільного падіння настовбурчуючи). Барабан утримується у включеному положенні пружиною 6. За допомогою ланцюга 7, перекиненої через напрямні ролики 8, барабан зєднаний з йоржем 9. Направляюча стріла 10 у вузлі 11 шарнірно зєднана з рамою 12, закріпленої на робочій площадці вуглезавантажувального вагона. У крайнім нижнім положенні (при роботі механізму) стріла лягає на упор 13. Крайнє верхнє положення (при русі вагона) обмежується упором 14 і кінцевим вимикачем 15.

Механізм приводиться в рух електродвигуном типу АТ-42-6 потужністю 1,7 кет при п=840 про/хв. Передаточне число планетарного редуктора I=73. Швидкість підйому настовбурчуючи 14,1 м/хв.

Механізм для чищення колін стояків

Графить зі стінок колін стояків на всіх коксохімічних заводах донедавна видаляли вручну. Ця була дуже важка і шкідлива для здоровя робітника операція.На Дніпродзержинськом коксохімічному заводі був виготовлений, механізм для видалення (чищення) графітних відкладень зі стінок колін стояків. Механізм установлюється на робочій площадці вуглезавантажувального вагона з прилягаючий до стояків сторони. Основними вузлами і деталями механізму є: опорна стійка, на якій шарнірно закріплений сектор з контр вантажами. До сектора шарнірно прикріплена рама, виготовлена з двох швелерів. На ній також шарнірно встановлена рама з електродвигуном потужністю 1,7 кВт і п=1420 про/хв.

На цій же рамі встановлений підшипник, для робочого вала. Один кілець вала через муфту, зєднаний з електродвигуном, а на іншому кінці жорстко укріплений диск, по периметрі якого на шарнірах укріплені різці. Механізм за допомогою гальма утримується в заданому положенні педаллю.

Керування механізмом виробляється в такий спосіб. Натискаючи на педаль, робочий звільняє сектор від дії гальма. Потім важелем весь пристрій повертається щодо опорної стійки.

При цьому робочий вал з диском, вводиться в горловину стояка. При включенні електродвигуна вал, що зєднується безпосередньо з ним, починає обертатися зі швидкістю 1420 об/хв, шарнірно укріплені так диску різці під дією відцентрової сили розходяться, вдаряють о стінки коліна стояка, очищаючи їх від графітних відкладень.

Такий механізм успішно діє на Дніпродзержинськом і Запорізькому коксохімічних заводах, значно полегшуючи працю робітника й одночасно поліпшуючи якість очищення коліна стояка. Недолікам механізму є ручне керування.

Механізація керування кришками і клапанами гідро затворів стояків

У процесі експлуатації коксових печей необхідно робити відкривання і закривання кришок і клапанів гідро затворів стояків.

На всіх коксохімічних заводах у даний час це виконується вручну. За останні роки були випробувані зразки механізмів, що повинні механізувати й автоматизувати зазначені операції. Для здійснення такої механізації необхідно, було також розробити підоймову систему, що погоджує рух кришки і клапана.

Як відомо, технологія роботи печей вимагає, щоб при закритій кришці стояка клапан гідро затвора був відкритий для зєднання коксової печі з газовідбірником. Перед видачею коксу з печі кришка стояка відкривається і камера коксування зєднується з атмосферою. При цьому клапан гідро затвора повинний автоматично закриватися, відключаючи пекти від газозбірника.

На рис.15 приведена кінематична схема підоймової системи стояка. Як показано жирними лініями при закритій кришці 1 клапан 2 гідро затвори відкриті. При цьому приводний важіль 3 знаходиться в крайнім нижнім положенні. Коли за допомогою спеціального механізму, опис якого приводиться нижче, важіль 3 піднімається в крайнє верхнє положення, кришка 1 стояка відкривається, а клапан 2 гідро затвори закривається (показане на рис.15 умовними лініями).

Така схема підоймової системи стояка застосовна до діючого коксовим батареям. Для нових коксових батарей Гіпрококсом розроблена конструкція стояка про підоймову систему і пружинами. Між кришкою і стояком передбачене ущільнення «залізо по залозу».

Механізм для відкривання-закривання кришок і клапанів таких стояків, запропонований КБ Коксохіммаша, установлюється на вуглезавантажувальному вагоні з боку, що прилягає до стояків. Механізм складається з електродвигуна, гальма і редуктора, на тихохідному валу якого закріплений універсальний шарнір. Останній передає обертання валу і далі через універсальний шарнір валу, що має дві опори на металоконструкції вуглезавантажувального вагона. На валу жорстко закріплений приводний важіль, на кінці якого шарнірно укріплений робочий орган, утримуваний у робочому положенні за допомогою пружин. Коли зусилля, задане для відкривання-закривання кришки і клапана, буде прикладено до приводного важеля підоймової системи стояка, пружини робочого органа стиснуться. Важіль буде продовжувати рух до заданого положення, поки механізм не зупинить шляховий вимикач 12. Проектом передбачується, що робочий орган при своєму русі буде за допомогою важеля робити і відкривання-закривання кранів паро інжекції.

Виробничі іспити механізму показали, що для успішної його роботи необхідно змінити конструкцію ущільнень між кришками і стояками.

Нові конструкції кришок стояків, не потребуючі заливання для ущільнення (по типі Жданівського чи Запорізького коксохімічних заводів), повинні одержати широке поширення, тому що забезпечують можливість механізації операцій по відкриванню-закриванню кришок і клапанів стояків. Опис конструкцій стояків із кришками, що самоущільнюються, приводиться в цій книзі. Керування, механізмами обслуговування стояків виробляється з кабіни машиніста. Робота механізму реверсивна. Силові ланцюги і ланцюги керування харчуються перемінним струмом напругою 380 в. Захист електродвигуна від перевантаження і струмів короткого замикання здійснюється автоматичним повітряним вимикачем.

Механізм встановлюється у вихідне положення (важіль унизу) командно-апаратом і дублюється кінцевим вимикачем.

Електрична схема передбачає блокування, що забороняють пересування вуглезавантажувального вагона під час роботи механізмів обслуговування стояків і включення цих механізмів під час роботи ручним аварійним приводом.

Затвори вугільної вежі

На вихідних отворах бункерів вугільної вежі встановлюються затвори, при відкриванні яких шихта самопливом надходить у бункери вуглезавантажувального вагона. На кожен відсік типової вугільної вежі встановлюється три затвори. Це. забезпечує з однієї установки вагона завантаження трьох його бункерів. Нова конструкція двох секторного затвора вугільної вежі (проект Гіпрококса) передбачає індивідуальне керування кожним затвором. Затвор може працювати в двох варіантах. По першому варіанті за допомогою механізму, установленого на вуглезавантажувальному вагоні, здійснюється примусове відкривання і закривання кожного
затвора, а по лише примусове відкривання. Закривання ж затвора відбувається під дією ваги його і контр вантажу, що кріпиться до одному із секторів. Найбільше поширення одержав перший варіант, що забезпечує більш надійне відкривання і закривання затворів вугільної вежі. Затвор складається з чавунної лійки, що має у верхній частині фланець, за допомогою якого затвор кріпиться на болтах до випускного отвору бункера вугільної вежі. Нижній отвір лійки закривається двома секторами. Сектори встановлені шарнірно на цапфах, закріплених на бічних поверхнях лійки, Відкривання-закривання затвора виробляється за допомогою приводного важеля, шарнірно зєднаного тягою із приводним сектором затвора. При повороті приводного сектора на відкривання другий сектор, звязаний із приводним зубцюватим зачепленням, також повертається убік відкривання.

Приводний важіль затвора встановлюється на металевій рамі, закріпленої болтами на нижній частині бункерів вежі.

Нижні частини приводного важеля зєднуються між собою за допомогою «качалки», що при роботі входить у зіткнення з вилкою механізму відкривання-закривання затвора.

Габаритний розмір затвора 970X770X490 мм. Живий перетин проходу відкритого затвора 500Х500 мм. Допуск на величину проходу відкритого затвора ±20 мм. Зусилля на відкривання одного затвора 450 кг. Вага одного затвора 238 кг.

Механізм відкривання-закривання затвора вугільної вежі конструкції КБ Коксохіммаша

Для механізації операцій по відкриванню-закриванню затворів вугільної вежі КБ Коксохіммаша розроблений механізм з електромеханічним приводом.

Кожен механізм розрахований на відкривання-закривання одного затвора вугільної вежі. Кількість механізмів, установлюваних на вагоні, повинне відповідати кількості бункерів. Так, на типовому трьох бункерному вагоні встановлюють три механізми. Кожний з них кріпиться до верхньої частини бункера вуглезавантажувального вагона, але так, щоб не заважати нормальному сходу шихти з бункера вугільної вежі і повному використанню корисного обсягу кожного бункера.

Конструкція механізму з електромеханічним приводом забезпечує надійне примусове відкривання і закривання кожного затвора вугільної вежі, а також дає можливість автоматизувати роботу механізмів.

Керування електродвигуном механізму здійснюється з кабіни машиніста за допомогою контактора типу КТ 32/ЗБ і електромагнітних реле. На типовому трьох бункерному вагоні силовий ланцюг і ланцюг керування харчуються перемінним струмом напругою 380 а. Електрична схема керування передбачає можливість роботи механізмів на двох режимах: налагоджувальному й автоматичному. При цьому забезпечується одночасне автоматичне відкривання затворів вугільної вежі трьома механізмами і роздільне закривання кожного затвора при наповненні бункерів шихтою
по чи обсязі вазі.

Імпульс на відкривання чи закривання затвора вугільної вежі механізм одержує від спеціальних датчиків, установлених на вуглезавантажувальному вагоні. Для того щоб механізми відкривання-закривання затворів вугільної вежі почали працювати, необхідно щоб вуглезавантажувальний вагон був точно встановлений по осі випускних отворів бункерів вугільної вежі, з яких намічається заповнення шихтою вуглезавантажувального вагона.

Загальний вид механізму відкривання-закривання затворів вугільної вежі показаний на рис.5. Механізм складається з електродвигуна 7, зєднаного за допомогою муфти 2 з червячно-циліндричним редуктором 3. На тихохідному валу редуктора 3 установлений кривошип 4, що за допомогою пружинної тяги 5 зєднаний з робітником органом-вилкою 6, шарнірно закріпленої на осі 7.

Електрична схема механізму передбачає блокування, що забороняють пересування вуглезавантажувального вагона при відкритих затворах вугільної вежі, а також відкривання-закривання затворів при роботі ручного аварійного привода.

Весь механізм установлений на звареній рамі 8. Для точної фіксації положення робочого органа -- вилки 6 на швидкохідному валу редуктора встановлене електромагнітне гальмо 9. До другого кінця тихохідного вала редуктора на муфті 10 підключений командно-апарат 11, за допомогою якого механізм автоматично зупиняється в заданих положеннях.

При роботі механізму вилка 6 повинна ввійти в зачеплення з «качалкою» 12 приводного важеля затвора вугільної вежі. Точність установки качани 6 по довжині «качалки» ±100 мм. У залежності від напрямку руху качани 6 відбувається відкривання чи закривання затвора вугільної вежі.

Цикл роботи механізму -- повне відкривання і повне закривання затвора вугільної веж-здійснюється при повороті кривошипа 4 на 360°.

Пристрою для автоматичного наповнення і спорожнювання бункерів вуглезавантажувального вагона

В даний час на більшості коксохімічних заводів операції по наповненню шихтою бункерів вуглезавантажувального вагона і вивантаженню шихти в камеру коксування виробляються машиністом вагона. Він послідовно включає необхідні чи механізми пристрої, що забезпечують виконання різних операцій (відкривання затворів вугільної вежі, включення при необхідності пневмо-обрушення шихти, закривання затворів вугільної вежі, включення люкозніма для зняття кришки завантажувального люка, опускання телескопа і відкривання шибера і т, д.). Для автоматизації цих операцій у типовому проекті вуглезавантажувального вагона конструкції КБ Коксохіммаша встановлені спеціальні датчики-сигналізатори. Датчики забезпечують включення і. вимикання необхідних механізмів і пристроїв у заданій технологічній послідовності.

По проекті на кожнім бункері вуглезавантажувального вагона встановлені наступні пристрої;

1) датчик-сигналізатор сходу шихти з бункера вугільної вежі;

2) датчик-сигналізатор заповнення шихтою бункера вуглезавантажувального вагона;

3) сигналізатор повного сходу шихти з бункера вуглезавантажувального вагона;

4) датчик-сигналізатор примусового сходу шихти з бункера вагона;

5) датчик вивантаження шихти з бункера вагона в заданій послідовності.

Датчик-сигналізатор сходу шихти з бункера вугільної вежі призначений для сигналізації чи сходу зависання шихти. При необхідності датчик дає імпульс на автоматичне включення пристрою для пневмо-обрушення шихти в бункері вугільної вежі.

Датчик-сигналізатор складається з робочого органа, шарнірно зєднаного за допомогою системи важелів а вузлом кінцевого вимикача. Робочий орган установлений на опорі і може повертатися щодо осі, що спирається на два підшипники кочення.

Опора і кінцевий вимикач кріпляться верхньої частини бункера вуглезавантажувального вагона. Кінцевий вимикач типу ВКЦ-411 міститься в герметично закритому металевому корпусі.

Підведення електропроводки здійснюється через трубу, а підключення -- при знятій кришці. У корпусі на двох опорах установлений вал. На валу за допомогою шпонки закріплений профільний кулачок. При відповідному повороті вала кулачок чи включає виключає кінцевий вимикач. На одному кінці вала установлений важіль з контр вантажем. Другий кінець через підоймову систему зєднаний з робочим органом датчика-сигналізатора.

Такий кінцевий вимикач застосовується як типовий для всіх датчиків-сигналізаторів, установлених на бункерах вуглезавантажувального вагона.

В окремих випадках на цьому вузлі не ставиться ричать з контр вантажем .

Датчик-сигналізатор сходу шихти з бункера вугільної вежі працює в такий спосіб. У процесі заповнення бункера вуглезавантажувального вагона шихтою потік шихти з бункера вугільної вежі впливає на робочий орган сигналізатора, повертаючи його при цьому на осі опори. Це рух через підоймову систему передається на профільний кулачок вузла кінцевого вимикача, що робить замикання контакту в ланцюзі сигнальної лампи, розташованої на спеціальному табло в кабіні машиніста. При нормальному сході шихти з бункера вугільної вежі сигнальна лампа загоряється. У випадку припинення потоку шихти з бункера вугільної вежі (у результаті чи зависання відсутності шихти в бункері) робочий орган повертається у своє вихідне положення. При цьому розмикається контакт кінцевого вимикача і гасне сигнальна лампа в кабіні машиніста. Контакт кінцевого вимикача замикається і включає пневмо-обрушення у відповідному бункері вугільної вежі. При наявності шихти в бункері вугільної вежі включення пневмо-обрушення звичайно негайно відновлює потік шихти в бункер завантажувального вагона.

Датчик-сигналізатор заповнення шихтою бункера вуглезавантажувального вагона призначений для сигналізації про заповнення бункера до заданого обсягу, а також для дачі імпульсу на автоматичне закривання затвора бункера вугільної вежі, через який надійшла шихта.

Датчик-сигналізатор заповнення шихтою вуглезавантажувального вагона встановлюється також на верхній частині бункера. Він складається з робочого органа і типового вузла. Коли шихта заповнить заданий обсяг бункера вагона, робочий орган під дією шихти повертається. Н. с. контакт кінцевого вимикача замикається і через проміжне реле включає сигнальну лампу на табло в кабіні машиніста. При заповненні бункера до заданого обсягу сигнальна лампа запалюється. Одночасно реле подає імпульс на закривання затвора вугільної вежі.

Сигналізатор повного сходу шихти з бункера вуглезавантажувального вагона, передає на табло в кабіну машиніста сигнал, що показує, що шихта цілком вивантажена в камеру коксування. Він встановлюється в нижній частині бункера, у його вихідного отвору.

Сигналізатор складається з робочого органа і типового вузла. Для установки робочого органа в бункері робиться виріз, що прикривається козирком.

Сигналізатор повного сходу шихти з бункера вагона працює в такий спосіб. При заповненні бункера шихта притискає робочий орган до тіла бункера . Н. с. контакт кінцевого вимикача розмикається і сигнальна лампа на табло в кабіні машиніста гасне.

Після повного, сходу шихти з бункера контр вантаж повертає робочий орган сигналізатора у вихідне положення. При цьому контакт кінцевого вимикача замикається і включає сигнальну лампу.

Датчик-сигналізатор примусового сходу шихти, з бункера вуглезавантажувального вагона автоматично підключає електровібратор чи електромагнітний кран пневмо-обрушення, за допомогою яких здійснюється примусовий сход шихти з бункера вагона.

Робочий орган--«пелюсток» датчика-сигналізатора примусового сходу шихти встановлюється на вихідному отворі бункера. Він жорстко укріплений на валу, що має дві опори. На продовженні вала установлений контр вантаж і важіль про, що за допомогою системи важелів зєднаний з типовим вузлом кінцевого вимикача.

При закритому шибері бункера вуглезавантажувального вагона робочий орган установлюється контр вантажем у горизонтальне положення. Коли шибер бункера відкритий, що рухається шихта, впливаючи на робочий орган, установлює його у вертикальне положення.

Якщо сход шихти з бункера припинився в результаті зависання шихти, робочий орган встановлюється в горизонтальне положення. Одночасно подається імпульс на включення електровібратора чи електромагнітного крана пневмо-обрушення (у залежності від схеми примусового сходу шихти, прийнятої на даному вагоні). Після того як шихта знову початку сходити, робочий орган встановлюється у вертикальне положення. При цьому через підоймову систему приводиться в профільний кулачок вузла кінцевого вимикача, що автоматично виключає електровібратор.

Датчик вивантаження шихти з бункера вуглезавантажувального вагона в заданій послідовності. служить для припинення вивантаження шихти в коксову піч після сходу з бункера вагона заданої частини шихти, що міститься в ньому.

Для цієї діли застосовується сигналізатор. При спрацьовуванні цього сигналізатора контакт кінцевого вимикача замикається.

Одночасно відбувається замикання контакту в ланцюзі керування електродвигуном механізму шибера і телескопа, що приводить до закривання шибера вуглезавантажувального вагона без підйому телескопа. Після витримки протягом заданого часу датчик дає імпульс на відкривання шибера і завантаження шихтою камери коксування продовжується.

Бездимне завантаження коксових печей

При завантаженні коксових печей шихтою з камери, в атмосферу велика кількість газів і вугільного пилу.

При цьому створюються багато праці для обслуговуючого персоналу. Крім того, гази і пил забруднюють атмосферу населених пунктів. Усе це вимагає не сповільнювач того рішення ряду технічних питань, що забезпечують припинення виділення з камер коксування газу і пилу. За останні роки з метою визначення найкращого методу бездимного завантаження коксових печей проведений ряд експериментальних робіт на Нижньо-Тагільському металургійному комбінаті, Запорізькому, Харківському, Московському коксогазовому і інших заводах. У проведенні
досвідів брали участь працівники Гіпрококсу, Ухина і Вухина.

Відомо, що для зменшення виділення газів в-атмосферу при, завантаженню печей уже тривалий час заводи застосовують парову інжекцію. Однак застосування тільки парової інжекції при заданих параметрах пари 7--8 атм не дає належних результатів, якщо строго не дотримувати визначених методів завантаження печей.

Слід зазначити, що впровадження тонкого здрібнювання шихти і застосування парової інжекції на коксових печах ускладнило роботу механізованих освітлювачів і викликало погіршення якості смоли по показниках зольності. Упровадження парової інжекції на коксових печах привело до збільшення кількості стічних вод і до підвищення змісту окису азоту в коксовому газі, що є небажаним, особливо при передачі коксового газу на переробку азотоперероблюючим заводам.

У результаті проведення експериментальних робіт з визначення кращого методу бездимного завантаження коксових печей б. Міністерством чорної металургії прийняте рішення рекомендувати метод роботи, випробуваний на Московському коксогазовому заводі. Тоді ж була розробила «Технологічна інструкція з бездимного завантаження коксових печей, обладнаних двома газозбірниками».

Інструкція встановлює завантаження камер коксування в наступній послідовності:

1. Вуглезавантажувальний вагон установлюється так, щоб вісь випускних отворів бункерів збіглася з віссю завантажувальних люків.

2. За допомогою люкознімів знімаються кришки першого і третього завантажувальних люків (при трьох бункерному вагоні).

3. Закриваються кришки стояків з коксової і машинної сторін батареї.

4. Включається парова інжекція.

5. Шихта з завантажувального вагона випускається в наступному порядку:

а) одночасно опускаються телескопи і відкриваються шибери першого і третього бункерів;

б) після випуску шихти з крайніх бункерів піднімаються телескопи, закриваються шибери і встановлюються люкознімами кришки крайніх завантажувальних люків;

в) за допомогою люкознімів знімають кришку середнього завантажувального люка і шихту із середнього бункера направляють у камеру;

г) планерна штанга подається в піч у момент припинення сходу шихти із середнього бункера. Для прискорення процесу планування дозволяється подача в піч планерної штанги одночасно зі спуском шихти із середнього бункера. Планування шихти повинне продовжуватися доти, поки шихта не буде цілком випущена із середнього бункера і не забезпечиться вільний прохід газів у стояки по всій довжині камери коксування.

Основною умовою ефективності, бездимного завантаження є прийом такої кількості шихти в кожен бункер, щоб після спорожнювання крайніх бункерів мався вільний прохід газів від середини камери в стояки. Інструкція рекомендує наступне зразковий розподіл шихти по бункерах завантажувального вагона: у крайніх по 6,8--7 т, у середньому 3,2--3,5 т. При зменшенні вологості шихти нижче 6% рекомендується скоротити набір шихти в середній бункер до 2,5 т.

Інструкція з бездимного завантаження передбачає проведення ряду заходів але механізації й автоматизації процесу завантаження, а також по його прискоренню. Найголовнішими заходами такого роду є:

1) проведення всіх операцій по завантаженню печей з однієї установки вуглезавантажувального вагона;

2) збільшення швидкості планування шихти до 90 м/хв;

3) механізація й автоматизація знімання й установки кришок завантажувальних люків;

4) розширення планерних штанг до 280--320 мм;

5) збільшення діаметра випускних отворів бункерів завантажувальних вагонів те 470--500 мм;

6) автоматизація .набору заданої кількості шихти в бункери завантажувального вагона;

7) автоматизація випуску шихти з бункерів завантажувальних вагонів при завантаженні печей у заданій послідовності;

8) автоматизація роботи планерних штанг;

9) автоматизація сходу шихти з бункерів вуглезавантажувального вагона;

10) забезпечення сталості вологої шихти;

11) забезпечення тиску пари для паро інжекції не нижче 7 атм;

12) індивідуальне (роздільне) керування затворами і телескопами бункерів вуглезавантажувального вагона;

13) індивідуальне (роздільне) керування люкознімами.

Представляє також інтерес новий метод бездимного завантаження коксових печей, запропонований інж. Н.К. Кулаковим. По цьому методі передбачається послідовний спуск шихти з бункерів завантажувального вагона. У кожен даний момент шихта завантажується в піч тільки через один люк. Два інших завантажувальних люки повинні бути закриті доти, поки не закінчиться, сход шихти з бункера, що вивантажується.

Новий спосіб бездимного завантаження придатний як для печей, що мають два газозбірники, так і для печей з одним газозбірником.

Метод бездимного завантаження за пропозицією інж. Н. К. Кулакова є безумовно ефективним, тому що створює гарні умови для евакуації газу в процесі завантаження коксової камери.

Зовсім очевидно, що новий метод завантаження вимагає і більшого часу на обслуговування кожної печі, для чого рекомендується збільшити швидкість планування до 90 м/хв і звужити планерну штангу до 280-320 мм (це в даний час прийнято на всіх нових коксовиштовхувача).

Новий метод бездимного завантаження коксових печей передбачає необхідність виконання всіх операцій люкознімальної машини з однієї установки вуглезавантажувального вагона (що здійсненно при застосуванні типових люкознімів конструкції КБ Коксохіммаша), а також ряду інших заходів, здійснення яких доступно для більшості діючих заводів. На думку автора пропозиції й у результаті проведених експериментів переваги нового способу бездимного завантаження полягають у наступному:

1) досягається повна бездимність завантаження коксових печей; .

2) усі печі завантажуються по обсязі однаково;

3) через однаковий обсяг завантаження по кожнім завантажувальному люку цілком усуваються перевантаження під люками коксової і машинної сторони, у результаті чого значно поліпшуються умови прогріву завантаження і розподіли температур у верхній частині коксового пирога;

4) сегрегаційні смуги, що спостерігаються, на стиках потоків шихти між люками по лінії двох-одного-двох опалювальних каналів зміщаються і перетинають кілька опалювальних каналів під кутом 45-600; тому проти цих каналів смуги не спостерігаються.

Змащення механізмів вуглезавантажувального вагона

Усі деталі червячно - гвинтових редукторів механізмів шиберів і телескопів червячна пара, гвинт, гайка, підшипники кочення працюють у масляних ваннах. Чи поповнення заміна змащення виробляється через спеціальні мастильні отвори в корпусі редуктора.

Для змащення тяг редукторів і опор хитних рам установлені підшипники з графітовим змащенням.

Усі шестірні і підшипники редукторів механізмів пересування вагона і механізмів чищення стояків працюють у масляних ваннах і додатковому підведенні змащення не вимагають.

Для підшипників ходових коліс передбачене централізоване змащення з ручним приводом.

Шарніри підоймової системи механізмів шиберів і телескопів, розташовані під робочою площадкою вагона, часто піддаються
безпосередньому впливу полумя, що виривається з завантажувальних люків, а також безупинному впливу вугільного і коксового пилу. У цих умовах практично неможливо удержати звичайне змащення в шарнірних зєднаннях, а тому ці вузли працюють без змащення. У результаті вони піддаються швидкому зносу.

Для збільшення їхнього терміну служби пальці шарнірних зєднань рекомендується виготовляти із сирої сталі, а у вушко тяг запресовувати втулки з робочою поверхнею. Зазор між втулкою і пальцем приймають не менш0,3 мм на діаметр. Цим заходом передбачається заміна тільки сирих пальців, вартість і трудомісткість виготовлення яких невелика.

На одному з вагонів працівники конструкторського бюро у виді досвіду установили на шарнірних вузлах механізмів шиберів і телескопів втулки з графітовим змащенням.

Правила завантаження коксових печей

1. Шихта що завантажуються, печей повинна зважуватися. Коливання у вазі разового завантаження не повинні перевищувати +200 кг від заданої величини завантаження.

2. Печі завантажують слідом за видачею коксу. Відставання завантаження від видачі допускається на одну піч тільки при, переході з однієї на іншу. Розрив між видачею і завантаженням не повинний перевищувати 1.5 хв.

3. Завантажувальні люки необхідно очищати від глини і графіту. Чищення люків роблять перед кожною видачею коксу.

4. Залишки шихти і флюсів можна закидати в піч тільки після її. завантаження, при плануванні.

5. У момент початку завантаження включають інжектуючий пристрій. По закінченні завантаження інжекцію виключають.

6. Перед завантаженням дверей повинні бути ретельно ущільнені з обох сторін.

7. Планер установлюють на висоті, що забезпечує максимальне разове завантаження.

8. По закінченню планування шихти завантажувальні люки зразу закривають люками, заливають рідким розчином глини з домішкою шихти і для герметизації розшивають спеціальним ножем.

9. Чищення стояків роблять перед кожною видачею коксу, а чищення кришки, сідловини і горловини після видачі коксу.

10. Після заливання люків пекти негайно включають у газозбірник і кришки стояків закривають.

11. При перервах у завантаженні завантажувальний вагон негайно відводять на кінцеву чи площадку до вугільної вежі.

12. Забороняється:

а) закидати фуси і залишки шихти в порожню піч;

б) недовантажувати камери коксування;

в) робити завантаження печей без планування;

г) довантажувати печі чи шихтою змітати шихту з верха печей у люки після планування;

д) чистити стояки .порожніх печей;

е) закривати люк з коксової сторони до забезпечення вільного проходу газу в стояк;

ж) працювати на завантажувальному вагоні, що не має телескопів і механізмів для чищення стояків;

з) затримувати завантажувальний вагон при завантаженні над відкритими люками печі більш 3--4 хв.;

и) допускати проїзд вуглезавантажувального вагона при порушенні необхідних чи габаритів при несправних рейкових шляхах, як наприклад, при сполучних планках, що лопнули, на стиках рейок, зрізаних болтах на планках, розширенні .колії шляху більш ніж на 50 мм чи звуженні колії більш ніж на ,30 мм, що лопнули рейках і т.д.;

к)прикріплювати рейки завантажувального вагона до поперечних анкерних болтів.

Рис.3. Привід і важільна система люкознімальної машини.

Рис.4. Конструкція вузла вала, рухомої і нерухомої труб люкознімальної машини.

Рис.5. Загальний вид механізму відкривання-закривання затворів вугільної вежа конструкція КБ Коксохіммаша

Рис. 14. Механізм чищення стояків з направляючою стрілою конструкції Орського машинобудівного заводу.

Рис. 15 Кінематична схема важільної системи стойки.