Реферат
По дисциплине «Производственные технологии»
На тему «Производство стали»
Содержание
Основная задача технологии, т. е. изделие (продукт, товар и т. п.) на выходе; его свойства.
Характеристика технологий как системы.
Данная технология как подсистема производства, его краткая характеристика.
Место человека в этой технологии-подсистеме и их взаимодействие.
Наука и ее возможное влияние на современное состояние технологии.
Вид данного процесса по параметрам времени и пространства.
Необходимое технологическое оснащение; его характеристики, параметры и пределы применимости.
Порядок проектирования технологии (укрупненно).
Технологичность продукта на выходе ТП; возможные мероприятия ее повышения.
Механизация и автоматизация технологии: средства, методы, уровень современного состояния.
Основные возможности направления совершенствования технологии на ближайшее будущее.
Производство стали.
1.Основная задача технологии, т. е. изделие (продукт, товар и т. п.) на выходе; его свойства.
Стальюназывается деформируемый сплав железа с углеродом и другими элементами. В состав стали, как правило, входят углерод, марганец, кремний, сера, фосфор. При получении стали со специальными свойствами в металл вводят легирующие добавки: хром, никель, молибден, вольфрам, медь, ниобий, ванадий и др., а также в увеличенных количествах марганец и кремний.
Получение железа в чистом виде является трудоемким и дорогим процессом. Механические свойства, в частности прочность, у стали значительно выше, чем у чистого железа. Железо в чистом виде – материал дорогой и его используют только для специальных целей. Обычно в технике и в быту применяют сталь.
Основной примесью, входящей в состав стали, является углерод. Он в значительной мере определяет свойства стали и по его содержанию железоуглеродистые сплавы делят на сталь и чугун.
При содержании углерода ниже 1,7–2 % сплав железа с углеродом называют сталью, выше – чугуном (от 1,7% до 2,8–3 % С – сталистые чугуны, выше 3% – обычные чугуны). Сталь обладает высокой пластичностью при высоких температурах, способна при нагреве коваться, прокатываться. Чугун этими свойствами не обладает. Имея температуру плавления, значительно меньшую, чем сталь, чугун обладает хорошими литейными качествами и широко применяется в литейном производстве. В настоящее время выплавляют стали, содержащие углерода, как правило, не более 1,2%, и чугуны с 3,5 – 4,5% С.
Металлы относятся к числу наиболее распространенных материалов, которые человек использует для обеспечения своих жизненных потребностей. В наши дни трудно найти такую область производства, научно-технической деятельности человека или просто его быта, где металлы не играли бы главенствующей роли как конструкционного материала.
Металлы разделяют на несколько групп: черные, цветные и благородные. К группе черных металлов относятся железо и его сплавы, марганец и хром. К цветным относятся почти все остальные металлы периодической системы Д. И. Менделеева.
Железо и его сплавы являются основой современной технологии и техники.
В ряду конструкционных металлов железо стоит на первом месте и не уступит его еще долгое время, несмотря на то, что цветные металлы, полимерные и керамические
материалы находят все большее применение. Железо и его сплавы составляют более 90 % всех металлов, применяемых в современном производстве.
Самым важнейшим из сплавов железа является его сплав с углеродом.
Углерод придает прочность сплавам железа. Эти сплавы образуют большую группу чугунов и сталей.
Сталями называют сплавы железа с углеродом, содержание которого не превышает 2,14 %. Сталь – важнейший конструкционный материал для машиностроения, транспорта и т. д.
2.Характеристика технологий как системы.
Сталеплавильное производство – это получение стали из чугуна и стального лома в сталеплавильных агрегатах металлургических заводов.
Сталеплавильное производство является вторым звеном в общем производственном цикле черной металлургии. В современной металлургии основными способами выплавки стали являются кислородно-конвертерный, мартеновский и электросталеплавильный процессы. Соотношение между этими видами сталеплавильного производства меняется.
Сталеплавильный процесс является окислительным процессом, так как сталь получается в результате окисления и удаления большей части примеси чугуна – углерода, кремния, марганца и фосфора. Отличительной особенностью сталеплавильных процессов является наличие окислительной атмосферы.
Окисление примесей чугуна и других шихтовых материалов осуществляется кислородом, содержащимся в газах, оксидах железа и марганца. После окисления примесей, из металлического сплава удаляют растворенный в нем кислород, вводят легирующие элементы и получают сталь заданного химического состава.
3.Данная технология как подсистема производства и его краткая характеристика.
Производство-система включает следующие подсистемы связи металлургического и машиностроительного производств: добычу руды – получение кокса – обогащение руды – производство чугуна в доменной печи – производство стали – разливку стали – прокатку – механообработку – производство литых заготовок, т.е. имеет место прямая материальная связь металлургии с машиностроением.
Действительно, после добычи руды и коксующегося угля их направляют на подготовку и переработку, которая для кокса сводится к нагреву в коксовых батареях, а для руды – к ее измельчению, обогащению (например, агломерацией) и окускованию. Подготовленные таким образом исходные материалы поступают в доменную печь, где и происходят восстановление железа из оксидов и его насыщение углеродом и другими примесями. В случае выплавки передельного чугуна последний направляется в сталеплавильные печи, в
которых из него получают сталь. Сталь разливается в слитки, из которых после прокатки получают заготовки для обработки резанием на станках или готовый продукт (рельсы, балки, лист, трубы), поступающий в промышленность (национальную экономику, ранее именуемую народным хозяйством). Литейный чугун в виде чушек переплавляется в плавильных агрегатах литейных цехов машиностроительных заводов. Из этого чугуна получают литые заготовки, большая часть из которых проходит механическую обработку на станках, в виде готовых деталей подается на сборку и используется в народном хозяйстве.
В свою очередь машиностроительное производство и промышленность национальной экономики поставляют отходы металлообработки (стружку) и лом черных металлов (вторчермет) заводам по производству стали, завершая кругооборот металла.
4.Место человека в этой технологии – подсистемы и их взаимодействие.
В данной технологической подсистеме человек осуществляет роль контролера в технологических процессах, проводит анализ влияния факторов на качество выпускаемой продукции, разрабатывает технологические процессы производства и др.
5.Наука и ее возможное влияние на современное состояние технологии, их обратная связь.
Процессы производства стали представляют собой сложные комплексы физико-химических превращений, происходящих при высоких температурах. Участие в процессах принимают одновременно многие компоненты, находящиеся в различных агрегатных состояниях: в твердом (футеровка плавильных агрегатов, добавочные материалы и т.д.), жидком (металл, шлак) и газообразном (атмосфера печи, продуваемый через металл воздух или кислород и т.п.).
Непрерывно повышаются требования к качеству металла, к уровню технико-экономических показателей того или иного процесса. Для выполнения этих требований необходимо непрерывно углублять знания в области теории металлургических процессов. Попытки использовать достижения физической химии для понимания и усовершенствования металлургических процессов были сделаны в 20 – 30-х годах ХХ в. Пионерами применения законов физической химии в металлургии в СССР были В.Е.Грум-Гржимайло, В.А.Байков, М.М.Карнаухов. Сейчас невозможны не только развитие и усовершенствование сталеплавильных процессов, но и получение качественной стали без использования для этой цели основных положений физической химии. При изучении металлургии стали следует иметь в виду также тесную связь
металлургии стали с химией, физикой, теплотехникой, металлографией и другими науками.
Очень часто основные характеристики процесса (коэффициенты, параметры и т.п.), используемые при решении практических задач, получают экспериментально в лабораторных условиях. Однако результаты, полученные в лабораторных условиях (маленькие ванны, маленькие слитки и т.п.), не всегда совпадают с результатами, полученными в заводских условиях. Кроме того, в заводских условиях могут одновременно действовать очень много факторов, которые не всегда легко учесть в лабораторных условиях.
Для получения возможно более достоверной информации о процессе желательно сочетание, по крайней мере, трех методов: расчетного (на основании известных закономерностей и данных); экспериментального (в лабораторных условиях); опытного (в заводских условиях).
6.Вид данного процесса по параметрам времени и пространства.
В качестве исходных материалов при производстве стали ис
пользуются жидкий или твердый чугун, металлолом, а также раскислители, легирующие и шлакообразующие материалы. В зависимости от наличия в данном регионе или на данном за
воде тех или иных шихтовых материалов (в первую очередь жидкого чугуна) сталь производят в конвертерах, мартеновских или электродуговых печах: при наличии жидкого чугуна— в конвертерах или мартеновских печах, при его отсутствии — в мартеновских или электродуговых печах.
При переделе чугуна и металлолома в сталь решаются не
сколько основных задач: плавление и нагрев шихты до температуры, обеспечивающей проведение последующих операций (обычно 1600… 1650 °C, рафинирование стали от вредных при
месей (обычно к ним относят серу, фосфор, водород и азот), легирование и, наконец, получение из жидкой стали стального слитка или непрерывнолитой заготовки. Нагрев до заданной температуры и частично рафинирование и легирование производятся в сталеплавильных агрегатах, окончательное рафинирова--PAGE_BREAK--
ние и легирование—в сталеразливочных ковшах после выпуска плавки из агрегата с помощью специализированных установок и разливка—в изложницы или на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).
В своей основе производство стали—процесс окислительный, так как в его ходе требуется прежде всего окислить избыток углерода (содержание последнего в стали значительно ниже, чем в чугуне}и примеси.
Сталеплавильные агрегаты для производства стали различаются между собой по источнику энергии, необходимой для нагрева металла до требуемой температуры. В конвертерах нагрев про
исходит за счет тепла, выделяющегося при окислении железа, углерода и других примесей, в мартеновских печах—за счет тепла горения жидкого (мазут) или газообразного (природный газ) топлива, в электродуговых печах — за счет подводимой_электроэнергии.
Сущность производства стали в конвертерах заключается в том, что при вдувании газообразного кислорода в металл про
исходит окисление железа, углерода, кремния и марганца.
В результате протекания этих реакций выделяется тепло, обеспечивающее не только нагрев металла, но и возможность перерабатывать до 30 % металлолома. Продукты реакции окис
ления железа, марганца и кремния образуют первичный шлак, который может интенсивно растворять футеровку. Для предот
вращения разрушения футеровки в конвертер добавляют известь. Шлак с высоким содержанием СаО слабо взаимодейст
вует с футеровкой. Кроме того, такой шлак обеспечивает рафи
нирование стали от фосфора и частично от серы.
—
Рис. 1. Общий вид конвертера сверхней продувкой:
1 — опорный подшипник; 2—цапфа; 3—кожух; 4—опорное кольцо, 5-футеровка, 6—опорная станина
Устройствокислородного конвертера.В настоящее время при производстве стали применяется два типа конвертеров: с продувкой кислородом сверху и с комбинированной продув
кой. На рис.1 приведена схема конвертера с верхней про
дувкой. Собственно конвертер представляет собой металличе
ский сварной кожух, футерованный внутри.В качестве огне
упорного материала используется обычно смолодоломитовый кирпич. Футеровка конвертера работает в тяжелых условиях. На нее воздействуют высокие температуры и ее колебания, она испытывает механические удары кусков твердых
загружаемых материалов. Особо тяжелые условия работы футеровки—в зоне шлакового пояса. Стойкость футеровки достигает 1000 и более плавок.
Рис. 2. Схема технологии производства стали в конвертере:
А – завалка скрапа; б – заливка чугуна; в – загрузка шлакообразующих материалов; г – продувка металла кислородом; д – выпуск стали через летку; е – слив шлака через горловину.
Технология плавки стали в конвертерах. Можно выделить три основных периода в конвертерном производстве стали: за
грузку шихтовых материалов, продувку кислородом и выпуск плавки. Загрузку конвертера обычно начинают с завалки метал
лолома из специальных лотков с помощью завалочной машины. Для этого конвертер наклоняют в положение рис. 2а. Затем в конвертер заливается чугун, рис.26. После этого конвертер возвращают н вертикальное положение и начинают добавку шлакообразующих материалов (главным образом, извести) рис.2в.Одновременно в конвертер опускают кислородную фурму и начинают продувку техническим кислородом, рис. 2 г. По ходу про
дувки продолжают добавку шлакообразующих.
Высокая интенсивность продувки кислородом обеспечивает циркуляцию металла и его перемешивание со шлаком. Длитель
ность продувки составляет 12…16 мин. Окончание продувки определяется по количеству введенного кислорода с учетом ко
личества и состава шихтовых материалов.
Температура расплава в первые минуты продувки практи
чески не изменяется, так как все тепло, выделяющееся в ре
зультате окислительных реакций, расходуется на плавление ме
таллолома. После окончания его плавления наблюдается непре
рывное повышение температуры расплава. После окончания продувки кислородную фурму поднимают и в металл сверху (параллельно кислородной фурме) вводят зонд для автомати
ческого отбора пробы на экспресс-анализ и измерения темпе
ратуры. Если состав металла и его
температура соответствуют требованиям, приступают к выпуску плавки, если нет—произ
водят корректировку состава. В том случае, если анализ пока
зал повышенное (по сравнению с маркой стали) содержание углерода или недостаточную температуру, то производят додувку плавки. Если же содержание углерода ниже требуемого, в ковш вместе с выпускаемым металлом добавляют графит или молотый кокс в необходимых количествах.
Выпуск плавки производят в специальный сталеразливочный ковш через летку, рис. 2. д.В ходе выпуска стремятся полностью исключить попадания в ковш вместе с металлом кон
вертерного шлака. А для предотвращения быстрого охлаждения металла в ковше туда добавляют специальную теплоизолирующую смесь или синтетический шлак. Кроме того, при необходи
мости в ковш по ходу выпуска стали добавляют раскислители ц легирующие. Конвертерный шлак сливают в шлаковую чашу, рис. 2 е.
Конвертеры с комбинированным дутьем.Применение комби
нированной продувки за счет более интенсивного перемешива
ния металла и шлака способствует улучшению рафинирования стали и увеличению выхода годного за счет устранения выбро
сов и снижения окисления железа в шлак.
Технико-экономические показатели работы конвертеров включают производительность, себестоимость и качество. Кислородно-конвертерный процесс является самым производительным из всех процессов производства стали. Современный конвертерный цех с двумя конвертерами (один – в работе, другой – в ремонте) обеспечивает производство до 5 млн. т стали в год.
Себестоимость стали включает стоимость шихтовых материалов, раскислителей и легирующих добавок, кислорода, огнеупоров, амортизационные расходы, зарплату и т.п. Основной статьей себестоимости является стоимость металлической части шихты. Поэтому борьба за уменьшение потерь металла при переделе (за счет выбросов и выносов) является существенным резервом снижения себестоимости стали. В настоящее время себестоимость конвертерной стали достаточна высока.
Качество стали в первую очередь определяется содержанием вредных примесей, таких как фосфор и сера, поступающих вместе с чугуном; водород и азот, попадающих в металл с ломом и из атмосферы. Благоприятные условия рафинирования стали в конвертере и отсутствие в процессе производства контакта с водородом и азотом позволяют производить сталь самого вы
сокого качества.
Источником тепла для разогрева, плавления и дальнейшего на
грева металла в мартеновской печи является жидкое (мазут) или газообразное (природный и коксовый газ)
топливо или их смесь.Для сжигания топлива используется предварительно на
гретый воздух или воздух, обогащенный кислородом до 28… 35%. Образующееся в рабочем пространстве печи пламя излу
чает тепло либо непосредственно на ванну, либо на свод печи, от которого тепло отражается на ванну и нагревает шихтовые материалы.Принцип работы мартеновской печи, отапливаемой газом, заключается в следующем (рис.3): через нагретые регенераторы справа в печь по раздельным каналам поступают газ и воздух. В печи происходит горение топлива. Факел, обра
зующийся в результате горения, должен иметь хорошие настиль
ность (стелиться над поверхностью ванны) и светимость. На
стильность улучшает конвективный нагрев ванны, а светимость обеспечивает передачу тепла излучением непосредственно на ванну или отражением от свода. Продукты горения отводятся в трубу с левой стороны печи через шлаковики для осаждения пыли, далее через регенераторы (для их нагрева) и систему бо
ровов, включающих клапаны и шиберы. Через некоторое время правые регенераторы, отдавая тепло на нагрев газа и воздуха, остывают, а левые — нагреваются отходящими газами. Тогда производят перекидку клапанов, т. е. закрывая одни клапаны и открывая другие, изменяют направление движения газов в печи: топливо и воздух подаются слева, а продукты горения отводятся вправо. Иначе говоря, мартеновская печь работает реверсивно: факел создается то с одной, то с другой стороны. Все элементы мартеновских печей футерованы огнеупорными материалами.
Варианты мартеновского процесса.Различают два варианта мартеновского процесса: скрап-рудный и скрап-процесс. В скрап-рудном процессе основной составляющей металлической части (55...75%) шихты является жидкий чугун, а остальное— металлолом. Поэтому скрап-рудным процессом выплавляют сталь на заводах полного металлургического цикла, там, где есть доменные печи. Повышенный процент чугуна в шихте при скрап-рудном процессе сопровождается повышенным исходным содержанием углерода в расплаве, что требует увеличения рас
хода окислителя для его удаления. С этой целью в завалку до продолжение
--PAGE_BREAK--
бавляют железную руду, а по ходу плавки металл продувают кислородом через специальные сводовые фурмы.
Основной составляющей металлической части шихты при скрап-процессе является стальной лом. Содержание чугуна в шихте находится обычно в пределах 25… 40%. Этот процесс применяется обычно на заводах, где нет доменного производ
ства, и поэтому в этом случае используется твердый чугун.
В общем случае можно выделить следующие периоды мартеновской плавки: заправку, завалку, прогрев, заливку чугуна, плавление, кипение, предварительное раскисление, выпуск.
Рис. 3. Схема мартеновской печи, работающей с использованием газообразного топ
лива:
1 —рабочее пространство; 2— шлаковики; 3 — регенераторы; 4—воздушные клапаны; 5, 9 —дымовые шиберы: 6 — 8—газовые клапапы; 10—вентилятор; 11—дымовая труба
Технико-экономические пока
затели работы мартеновских пе
чей.Производительность марте
новских печей оценивается по су
точному производству на 1 м2 площади пода. Она зависит от вместимости печи, типа процесса, применяемого топлива, техноло
гии производства и других фак
торов.
В среднем себестоимость мартеновской и конвертерной стали близки между собой. Сравнение с конвертерным производством показывает также, что производительность труда в мартеновских печах заметно ниже, выше расход огнеупоров, значителен расход дефицитного топлива. В настоящее время в нашей стране более половины стали выплавляется в мартеновских печах, но в ближайшем будущем объем этой выплавки будет в дальней
шем сокращаться, мартеновский процесс будет заменен другими, более экономичными.
Нагрев материалов в электродуговой печи осуществляется за счет тепла, выделяющегося при горении электрической дуги.
Рис. 4. Схема дуговой электропечи:
1 — свод; 2 — стены; 3 —желоб; 4 – сталевыпускное отверстие; 5 – электрическая дуга; 6
– подина; 7 – рабочее окно; 8 — заслонка; 9 – электроды; 10 – шлак; 11 – металл.
Устройство дуговой электропечи.Схема печи представлена на рис. 4. Печь состоит из кожуха, выполненного из 10...40-мм листового железа, свода и меха
низмов их поворота, электрододержателей, электродов и меха
низмов их перемещения, меха
низма для наклона печи и транс
форматора. Кожух состоит из двух половин — сфероидального днища и цилиндрических стен. В кожухе имеются рабочее окно для заправки печи и введения различных добавок и сливной желоб, по которому металл выпускают в ковш. Для этого печь с помощью специального механизма наклоняется на 40… 45°, Этот же механизм обеспечи
вает наклон печи в сторону рабочего окна на 10...15° для об
легчения скачивания шлака.
Загрузка шихтовыми материалами электродуговых печей про
исходит сверху с помощью специальных корзин. С этой целью поднимаются электроды, приподнимается свод и затем либо свод отводится в сторону, либо корпус печи выкатывается из-под свода. После этого в рабочее пространство из корзины (бадьи) загружают металлолом, чугун и другие необходимые для начала плавки материалы.
Электродуговые печи широко распространены не только на металлургических, но и на машиностроительных заводах.
Технико-экономические показатели работы дуговых электро
печей.Основной составляющей себестоимости при производстве легированной стали является стоимость ферросплава. Например, при выплавке нержавеющих или быстрорежущих сталей на све
жей шихте стоимость ферросплавов может составлять 95… 99 % от себестоимости стали. При переплаве легированных отходов себестоимость стали значительно снижается за счет уменьшения расхода ферросплавов. В целом себестоимость электростали од
ной и той же марки незначительно выше, чем конвертерной стали.
В литейных цехах и на машиностроительных заводах в ряде случаев для выплавки стали применяют индукционные печи. Принцип их работы заключается в том, что переменный ток подводится к индуктору. При этом образуется переменное маг
нитное поле, которое индуктирует (возбуждает) ток во вторич
ном контуре (тигле с загруженным в него металлом). Под действием этого тока металл нагревается и плавится. На огне
упорной кладке помещается тигель с навитым на него индук
тором, изготовленным из медной трубки, внутри которой для охлаждения циркулирует вода. Ток к индуктору подается по гибким шинам. Футеровку индукционных печей изготовляют на
бивной из кислых (кварцит) или основных (магнезит) молотых материалов с добавкой до 3% связки, в качестве которой ис
пользуют обычно борную кислоту. Расход электроэнергии в ин
дукционных печах несколько меньший, чем в электродуговы.х (до 700 кВт-ч/т).
Как правило, индукционные печи применяются для выплавки специальных сталей и сплавов. В печь загружают либо легиро
ванные, либо углеродистые отходы, металл расплавляют и до
бавляют требуемое по марке стали количество ферросплавов.
В том случае, если требуется особо высокое качество спла
вов, их выплавляют в вакуумных индукционных.печах (а ва
кууме или в инертной атмосфере). В этом случае получают ме
талл с низким содержанием кислорода, водорода, азота и серы, а также чистый по неметаллическим включениям… Такой металл характеризуется более высокими механическими и другими слу
жебными свойствами, значительно легче подвергается деформа
ции как в холодном, так и горячем состоянии, Особенно перспективна вакуумная плавка при производстве высоколегиро
ванных жаропрочных и жаростойких сталей и сплавов с повы
шенным содержанием химически активных элементов (таких как алюминий, титан, цирконий и др.).
Если еще 20 лет назад все процессы рафинирования осущест
влялись непосредственно в сталеплавильных агрегатах, то в на
стоящее время многие из этих функций вынесены из агрегата в ковш. В цепочке выплавка стали в агрегате—разливка стали появилось промежуточное звено—внепечная обработка стали. Все современные сталеплавильные цехи в большей или меньшей степени оборудованы различными установками для рафинирова
ния стали в ковше. В задачи отделений внепечной обработки стали входят раскисление, легирование, усреднение металла по составу и температуре, десульфурация, дегазация и модифици
рование. (Под модифицированием понимают введение микродобавок, изменяющих структуру металла, а также состав, свойства и форму фаз, выделяющихся при кристаллизации и даль
нейшем охлаждении стали).
Выпуск стали в ковш.После окончания плавки стали в аг
регате ее выпускают в предварительно подогретый сталеразливочный ковш. Он представляет собой сварной или клепаный металлический кожух в форме усеченного конуса, футерован
ный внутри огнеупорным кирпичом (обычно шамотным). Ковш оборудован стопорным механизмом или шиберным затвором.
Продувка стали в ковше инертным газом.Задачей этого ме
тода обработки является, в первую очередь, усреднение объема металла по составу и температуре, а также частичная дегаза
ция и очищение стали от неметаллических включений. Продувку осуществляют либо через пористые пробки в днище ковша, либо через специальные фурмы, вводимые в расплав сверху. В каче
стве рабочего газа используется аргон. Про
дувка длится 5—8 мин. Это обеспечивает полное выравнивание состава металла и темпера
туры, примерно вдвое
снижает содержание неметаллических включений и на 25… 35 % уменьшает водород в стали.
Обработка стали синтетическими шлаками.Для борьбы с серой в ряде сталеплавильных цехов при
меняется обработка стали в ковше синтетическим шлаком. С этой целью в специальной электропечи выплавляют шлак, об
ладающий высокой сорбционной способностью по отношению к сере (хорошо поглощающий серу). Этот шлак в количестве 3...5% от массы ме
талла заливают в сталеразливочный ковш и на него выпускают металл из сталеплавильного агрегата. Падая с большой высоты, металл интенсивно перемещается со шлаком, и капли последнего всплывают в металле. Этим достигается большая поверхность взаимодействия, что способствует быстрому протеканию про продолжение
--PAGE_BREAK--
цесса. Этот способ обеспечивает снижение содержания серы в металле в 2… 3 раза.
Продувка металла порошкообразными материалами.В на
стоящее время этот метод используется для глубокой десульфу
рации стали. Это позволяет получать сталь с очень низким (0,003 % и ниже) содержанием серы.
Вакуумирование стали.Основной задачей вакуумной обра
ботки является дегазация стали.
Разливка стали является заключительной стадией сталеплавиль
ного производства. От ее правильного проведения зависит ко
нечное качество стали. На разливку металл поступает в сталеразливочном. ковше после внепечной обработки. Сталь разли
вают либо в изложницы, либо на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).
Разливка стали в изложницы.Различают два способа раз
ливки в изложницы: сверху и сифоном.
Каждый из видов разливки стали в изложницы имеет свои преимущества и недостатки. Основными преимуществами раз
ливки стали сверху являются простота подготовки поддонов и малые потери металла (нет литниковых систем). Однако в этом случае за счет разбрызгивания получается плохая поверхность металла, а также низка производительность разливки (каждый слиток разливается последовательно). Поэтому разливку сверху применяют при получении относительно крупных слитков. Раз
ливка сифоном обеспечивает хорошую поверхность слитков, ее производительность значительно выше, чем разливка сверху. Однако при этом усложняется процесс подготовки изложниц к разливке и уменьшается выход годного, так как часть металла затвердевает в литниковой системе.
Непрерывная разливка стали.В современных конвертерных и электросталеплавильньгх цехах разливку стали осуществляют не в изложницы, а на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).
Непрерывная разливка распространяется не только на заводах черной, но и. цветной металлургии. Преимущества непрерывной разливки стали по сравнению с разливкой в изложницы огромны. Если при разливке стали в изложницы возвращается в переплав 20… 30 % стали, то при непрерывной разливке эта величина не пре
вышает 5%. Иначе говоря, перевод разливки в изложницы на непрерывную разливку позволяет на каждой тонне стали сэко
номить от 100 до 200 кг металла. В отличие от разливки в из
ложницы при непрерывной разливке получают не слиток, а за
готовку и, следовательно, нет необходимости иметь в составе завода цехи по прокатке заготовки из слитка. Кроме того, при непрерывной разливке нет изложниц и цеха по их подготовке к разливке. Следует также иметь в виду, что процесс непре
рывной разливки поддастся автоматизации. Разрабатываются методы совмещения непрерывной разливки с прокаткой.
Рассмотренные выше способы производства стали не всегда удовлетворяют непрерывно возрастающие требования к каче
ству стали со стороны авиационной промышленности, специ
альных отраслей машиностроения и т. п. Причинами этого яв
ляются недостаточная чистота металла по вредным примесям, а также химическая и кристаллическая неоднородность слитков и непрерывнолитых заготовок. Для повышения качества ме
талла, его служебных свойств заготовки, полученные обычными способами, подвергают переплаву в специальных печах (элек
трошлаковых, вакуумно-дуговых и т. п.).
Электрошдаковый переплав [ЭШП).Этот способ нашел наибольшее распространение в связи с его простотой и эко
номичностью. Его сущность заключается в том, что через пред
варительно изготовленный расходуемый электрод, погруженный в шлаковую ванну, пропускают электрический ток.
По сравнению с металлом шлак имеет значительно большее электросопротивление и в нем выделяется тепло, необходимое для повышения температуры и оплавления электрода. Металл каплями стекает через шлак вниз, образуя под шлаком метал
лическую ванну. При капельном пе
реносе через такой шлак металл дополнительно очищается от вредных примесей, газов и неметаллических включений. Этот процесс осуществляется в медном водоохлаждаемом кристалли
заторе, где металл затвердевает. Медленная кристаллизация жидкой ванны обеспечивает получение плотного однородного металла.
Методом ЭШП переплавляют слитки массой в десятки тонн.
Вакуум-дуговой переплав (ВДП).Сущность метода заклю
чается в том, что переплав происходит в вакууме под действием дуг, возникающих между расходуемым электродом и форми
рующимся слитком, находящимся в водоохлаждаемом кристал
лизаторе. Методом ВДП можно переплавлять слитки мас
сой в десятки тонн. Однако этот метод сложенв
своем аппа
ратурном выполнении и достаточно дорог.
Помимо ЭШП и ВДП существует еще целый ряд переплавных процессов: электронно-лучевой, плазменный и некоторые другие. Каждый из них имеет свои недостатки и преимущества. Выбор метода переплава диктуется требованиями, предъявляемыми к качеству сталей и сплавов.
7. Необходимое технологическое оснащение; его характеристики, параметры и пределы применимости.
Сталь – это сплав железа с углеродом, содержание которого не превышает 2,14%.
Наиболее распространенные печи, применяемые для производства стали: мартеновские, конверторные, электродуговые, индукционные.
Мартеновская печь построена в середине ХIХ в. и с тех пор ее конструкция не претерпела принципиальных изменений. Она отапливается газом или мазутом. Температура факела достигает 1800º С. Современные мартеновские печи имеют емкость свыше 500 т при глубине ванны более 1м.
Кислородно-конвертерный способ выплавки стали считается более прогрессивным, так как он создает высокий перегрев расплава, а продолжительность цикла не превышает одного часа. Конвертерное производство характеризуется высокой производительностью, не требует топлива, так как разогрев идет за счет экзотермических реакций горения Si, Mnи С, позволяет перерабатывать лом и получать легированные стали, но оно привязано к доменному цеху, не гарантирует стабильного от плавки к плавке состава стали и отличается от других способов выплавки стали высокими потерями металла на угар.
Электродуговые печи обеспечивают низкий угар легирующих элементов и высокий перегрев расплава, необходимый для растворения ферросплавов. Поэтому они нашли широкое применение для выплавки сталей специального назначения, таких как инструментальные, нержавеющие, жаропрочные и т.д.
На машиностроительных заводах широкое применение для выплавки стали находят и тигельные индукционные печи. Разогрев и плавление шихты осуществляется за счет токов Фуко, возникающих в ней при подаче на индуктор тока высокой частоты от лампового или машинного генератора. Образующийся на поверхности расплавленного металла шлак имеет низкую температуру и высокую вязкость, что затрудняет проведение металлургических операций. Поэтому печи этого типа применяются для расплавления твердой шихты, а не для переработки чугуна в сталь.
После завершения плавки жидкую сталь выливают в ковши и подают на разливку в изложницы или на установки непрерывной разливки стали (УНРС).
Для разливки чаще всего используются стопорные ковши, сварной массивный кожух которых выкладывается огнеупорным шамотным кирпичом. Специальный стопор, представляющий собой штангу с нанизанными на нее цилиндрами из шамота, закрывает отверстие в днище ковша.
8.Порядок проектирования технологии (укрупненно).
Подготовка производства состоит из следующих этапов: 1) анализ исходных данных; 2) разработка технологического процесса плавки; 3) разработка технологических процессов литья в различные формы; 4) проектирование специальных инструментов, приспособлений и технологического оборудования; 5) изготовление специальных инструментов, приспособлений и оборудования; 6) внедрение технологического процесса.
10. Механизация и автоматизация технологии: средства, методы, уровень современного состояния.
Современный период развития металлургической технологии характеризуется постепенным выносом операций, обеспечивающих получение металлов высокого качества, непосредственно из плавильного агрегата во вспомогательный агрегат или в специально оборудованный ковш. Роль самих плавильных агрегатов все больше сводится к получению жидкого полупродукта определенного состава и температуры. Существовавшие до последнего времени заметные отличия в технологии получения качественной стали в крупных конвертерах, мартеновских или электродуговых печах постепенно нивелируются, особенно если окисление примесей в этих агрегатах осуществляется с помощью продувки ванны кислородом.
11.Основные возможные направления в совершенствовании технологии в ближайшем будущем.
В различных промышленно развитых странах на отдельных заводах ежегодно создаются новые варианты конструкций агрегатов для обработки жидкой стали с целью повышения ее качества, появляются новые процессы и разновидности уже существующих процессов.
12.Вывод –заключение.
Появление тех или иных новых способов производства стали и методов, обеспечивающих повышение ее качества, проходят во времени и многие способы (и старые, и новые) существуют одновременно.
Литература
— «Технология металлов и других конструкционных материалов» В.Т.Жадан, Б.Т. Гринберг
— «Производственные технологии» Бубен К.К.