Показатель производительности труда — трудоемкость — представляетсобой сумму затрат живого труда на производство единицы продукции. Дляопределения трудоемкости единицы продукции затраты на все производство делят наобъем выпущенной продукции за определенный период.
В целях планирования и анализа труда рассчитывают трудоемкостьотдельных операций, изделий, работ.
Технологическая трудоемкость (Тт) определяется затратами трудаосновных рабочих. сдельщиков и повременщиков. Она рассчитывается попроизводственным операциям, деталям, узлам и готовым изделиям.
Трудоемкость обслуживания (То) представляет собой затраты трудавспомогательных рабочих основных цехов и всех рабочих вспомогательных цехов иподразделений, занятых обслуживанием производства. Ее расчет производится покаждой операции, изделию либо пропорционально технологической трудоемкостиизделий.
Производственная трудоемкость (Тпр) слагается из трудоемкоститехнологической и обслуживания, т.е. это затраты труда основных ивспомогательных рабочих на выполнение единицы работ.
Трудоемкость управления (Ту) складывается из затрат трударуководителей, специалистов, служащих. Одна часть таких затрат, котораянепосредственно связана с изготовлением изделий, прямо относится на этиизделия, другая часть затрат, которая непосредственно не связана сизготовлением изделий, относится к ним пропорционально производственнойтрудоемкости.
Полная трудоемкость продукции (Тп) отражает все затраты труда наизготовление каждого изделия и всей их суммы. Она определяется по формуле:
Тп = Тт+То+Ту = Тпр+Ту [3].
Различают трудоемкость нормативную, плановую и фактическую.
Нормативная трудоемкость рассчитывается на основе действующих нормтруда: норм времени, норм выработки, норм времени обслуживания и нормчисленности. Она используется для определения общей величины трудовых затрат,необходимых как для изготовления отдельных изделий, так и на выполнение всейпроизводственной программы.
Плановая трудоемкость отличается от нормативной на величинуснижения трудозатрат, планируемых в текущем периоде за счет реализацииорганизационно-технических мероприятий.
Фактическая трудоемкость — это сумма совершенных трудозатрат навыпущенный объем продукции или выполненный объем работ
Трудоемкость– этоколичество труда, необходимое для выработки единицы продукции. Трудоемкостьявляется характеристикой затратности труда (расходования рабочей силы).
Вкачестве измерителей количества произведенной продукции используют натуральные(т, м, м3, шт. и т.д.) и стоимостные показатели.
Выработкаопределяется в расчете на одного основного рабочего, на одного рабочего иодного работающего.
Приопределении выработки на одного основного рабочего количество произведеннойпродукции делится на численность основных рабочих.
Еслирассчитывается выработка на одного рабочего, количество произведеннойпродукции делится на суммарную численность основных и вспомогательных рабочих.
Дляопределении выработки на одного работающего количество произведеннойпродукции делится на численность всего промышленно — производственногоперсонала:
/>
гдеВ – выработка продукции; К – количество произведенной за периодпродукции в натуральных или стоимостных измерителях; Ч – численностьработников (основных рабочих, основных и вспомогательных,промышленно-производственного персонала).
Трудоемкостьпродукции, как и выработка, может быть рассчитана в разных вариантах. Различаюттехнологическую, производственную и полную трудоемкость.
Технологическуютрудоемкость продукции находят путем деления затрат труда основных рабочих наколичество произведенной ими продукции.
Производственнуютрудоемкость продукции рассчитываютделением затрат труда основных и вспомогательныхрабочих на количество произведенной продукции.
Полнуютрудоемкость определяют делением затрат труда промышленно-производственногоперсонала на количество произведенной продукции:
/>
гдеТ– трудоемкость продукции; Зтр – затраты труда различныхкатегорий работников на производство продукции; В – объем произведеннойпродукции.
Нанефтеперерабатывающих предприятиях численность рабочих рассчитывают порасстановочному штату, трудоемкости программы и по штатным точкам. счетоводамии др., поддаются нормированию. Численность персонала, занятого на такихработах, можно рассчитывать методом по трудоемкости программы (см. стр. 207),рассмотренным выше. Для более глубокого исследования использования оборудованияопределяют указанные коэффициенты не только по цеху, заводу, но и по группамведущего оборудования. Такой анализ дает возможность разработать мероприятия,направленные на повышение эффективности производств. Они могут заключаться,например, в изъятии незагруженного оборудования, в снижении трудоемкостипрограммы на перегруженном ведущем оборудовании, что позволит увеличитькоэффициент использования мощности в целом по цеху и заводу. Общезаводскийрасчет производственной мощности строится на базе расчетов мощности цехов.Итоговые данные этих расчетов обобщаются в сводной таблице (табл. 9). В нейдается полный перечень всех цехов, по которым производился расчет мощности;проставляется на начало расчетного года производственная мощность каждого изних в процентах к программе; указано оборудование или площади, определяющиепроизводственную мощность цеха, и дана краткая характеристика важнейшихпоказателей (размера площадей и количества оборудования, суммарнойпрогрессивной трудоемкости программы). Аналогичная таблица составляется порасчетам производственной мощности на конец года. Ниже приведены двепринципиальные схемы механизированного расчета производственной мощности. Нарис. 1 помещена схема такого расчета на счетно-перфорационных машинах вкомплекте с электронным вычислителем ЭВ80-ЗМ, применяемая на некоторыхмосковских заводах: инструментальном «Фрезер» им. М.И. Калинина,инструментальном «Калибр», автомобильном заводе имени Ленинского комсомола.Этапы расчета по этой схеме следующие: / этап — определение прогрессивнойтрудоемкости подетальной программы изделий; // этап— определение трудоемкостипрограммы изделий по группам оборудования; /// этап — определениепроизводственной возможности групп» оборудования; IV этап — определениекоэффициента загрузки оборудования; V — определение объема производства, с учетомпринятой мощности. им. С.М. Кирова, электромеханическом им. Владимира Ильича,Пресненском машиностроительном. Эта схема имеет такие этапы расчета: / этап —определение трудоемкости программы изделий по шифрам оборудования; // этап —определение действительного фонда времени работы групп оборудования; /// этап —определение производственных возможностей групп оборудования и выявлениепроизводственной мощности цеха. Расчет трудоемкости программы механическогоцеха приводится в табл. 38. Расчет трудоемкости программы механического цехаГруппу расходов, мало зависящих от трудоемкости программы, например,амортизационные отчисления по технологическому оборудованию, оснастке, входящейв состав основных фондов, следует анализировать во взаимосвязи с показателямиколичества смен загрузки оборудования. Затраты на текущий ремонт оборудованиябольше зависят от категории сложности ремонта оборудования и периодичности егопроведения, поэтому при анализе следует определять влияние именно этих факторовна отклонение фактических затрат от установленных по плану (табл. 2.62). Расчеттарифных фондов оплаты труда — Фт подразделений предприятия можетосуществляться приростными и аналитическими методами. В первом случае исходятиз базового фонда и прироста объема продукции. Во втором — величина Фтопределяется на основе трудоемкости программы выпуска продукции илисоответствующих ей объективных организационно-технических характеристикпроизводственных подразделений.
Снижениетрудоемкости производства и повышение производительности труда; Определениетрудоемкости нефтеперерабатывающей продукции сложный процесс и проводится в дваэтапа. На первом1 этапе определяют трудоемкость по отдельным технологическимустановкам, т. е. все затраты труда по предприятию распределяют междуустановками, за исключением затрат, не связанных непосредственно спроизводством продукции (услуги на сторону и прочие работы промышленногохарактера). На втором этапе аналогично определению себестоимости рассчитываюттрудоемкость отдельных продуктов. В пределах установки все затраты трудаотносят на целевую продукцию. Трудоемкость конечного продукта определяютпоследовательным расчетом трудоемкости производства полуфабрикатов, включаясмешение, в соответствии с технологической схемой. работников конструкторских,технологических п исследовательских подразделений в выполнении и перевыполнениипланом и заданий по созданию и ускорению внедрения в производство новых нидоипродукции, повышении технико-экономических показателей и качества выпускаемойпродукции; сокращении трудоемкости производства и высвобождении численностиработников на основе совершенствования технологии, улучшения организации труда;экономии материальных ресурсов, внедрении малоотходной п безотходнойтехнологии.
Такимобразом, при формировании фонда заработной платы по чистой продукции оплататруда становится функцией трех составляющих совокупного роста эффективностипроизводства: изменения материале-, фондо- и трудоемкости производства.
Численностьрабочих, занятых на нормируемых работах, определяют по нормативной трудоемкостипроизводства продукции, а на ненормируемых работах — по рабочим местам наоснове норм обслуживания или норм штата.
Численностьрабочих по нормативной трудоемкости производства продукции рассчитывают поформуле
Метод расчетачисленности рабочих по нормативной трудоемкости производства применяют как набуровых, так и на нефтегазодобывающих предприятиях. В бурении этим методомопределяют плановую численность рабочих вышкомонтажных бригад, рабочих поприготовлению промывочной жидкости; на нефтегазодобывающих предприятиях — восновном численность рабочих подземного ремонта скважин.
Расчетчисленности рабочих по нормативной трудоемкости производства показан наследующем примере. В плановом году должно быть начато и законченостроительством и монтажом 150 буровых, в том числе 90 крупноблочным способом.По плановым нарядам трудоемкость строительно-монтажных работ обычным способомсоставляет 1248 человеко-часов, крупноблочным — 588 человеко-часов. Эффективныйфонд рабочего времени 1798,3 ч. Проектируемое перевыполнение норм времени 105%.При этих условиях потребная численность рабочих составит (60.1248 + 90.588)100со — 1793,3-105 — = 68 человек-
Численностьрабочих зависит от характера производственных процессов и организации труда.Так, на работах технологического характера, которые выполняются рабочими,непосредственно воздействующими на предмет труда с помощью оборудования иинструмента; численность их определяется, как правило, исходя из трудоемкостипроизводства продукции или работ. Если же при работах используют аппараты илиагрегаты, где действия рабочих в основном заключаются в управлениимеханизированными или автоматизированными процессами, их численностьопределяется по нормам обслуживания или нормативам численности. Именно попоследнему устанавливают необходимую численность рабочих на предприятияхнефтегазовых отраслей промышленности.
При расчетечисленности рабочих, исходя из трудоемкости производства продукции или работ,сначала определяется нормативная трудоемкость продукции, работ по действующимнормам затрат труда, а затем с учетом коэффициента выполнения рабочими норм,который принимается в соответствии с принятыми социалистическимиобязательствами и с учетом фактических данных за предшествующий период, плановаятрудоемкость продукции или работ:
Потрудоемкости производства продукции или работ численность рабочих определяетсяв бурении — для вышкомонтажных работ, работ по приготовлению промывочнойжидкости; в добыче нефти и газа — для подземного ремонта скважин; внефтепереработке — для ремонта технологических установок и других объектов
Значениякоэффициентов для определения трудоемкости механической обработки деталейметаллорежущих станков [57]
Трудоемкостьпрочих работ складывается из трудоемкостей кузнечных, термических, сварочныхгальванических и окрасочных работ. Она рассчитывается с помощью коэффициента,равного 0,17—0,18 трудоемкости механической обработки. Более детальные данные окоэффициентах, учитывающих отношение трудоемкости указанных работ к трудоемкостиработ по механической обработке, применительно к изготовлению различныхметаллорежущих станков, принесены в табл. 6.6.
где Тр. мех —трудоемкость механической обработки единицы проектируемого оборудования; умех —удельный вес трудоемкости механической обработки в общей трудоемкостиизготовления аналогичного (по конструкции, объему и типу производства)оборудования, %.
Приопределении трудоемкости проектируемых машин могут быть использованы данные оструктуре трудоемкости аналогичных машин. Так, по отдельным отрасляммашиностроения среднее значение трудоемкости сборки по отношению к трудоемкостимеханической обработки составляет,
в)специальных и агрегатных станков для обработки кранов и литых деталей ивведения измененных газопроводов (снижение трудоемкости механической обработкина 10—15%);
В некоторыхслучаях выбор вариантов может быть осуществлен на основании расчетов частныхэкономических показателей («трудоемкость, материалоемкость, коэффициентполезного действия и др.). Однако 'следует учесть, что в большинстве случаевсопоставляемые варианты, обладая преимуществами по одним частным показателям,имеют недостатки по другим. Например, уменьшение материалоемкости заготовкинередко связано с увеличением трудоемкости ее изготовления, или уменьшение трудоемкостимеханической обработки детали обычно сопровождается увеличением ееэнергоемкости и т. д. Поэтому для выбора вариантов проектов конструкций новыхизделий и технологических процессов их производства необходим расчет общихэкономических показателей (приведенных затрат, себестоимости,капиталовложений), в которых обобщаются эти 'частные экономические показатели.
Снижениетрудоемкости механической обработки при увеличении коэффициента еетехнологической оснащенности характеризуется следующими цифрами:
Трудоемкостьпрочих работ определяется их удельным весом по отношению трудоемкостимеханической обработки. Трудоемкость изготовления станков токарной группы повидам работ можно рассчитать по формулам, приведенным в табл. 4.4.
в °/0 отобшей трудоемкости изделия в % к трудоемкости механической обработки изделия
Иногдауменьшение трудоемкости механической обработки детали машины связано сувеличением трудоемкости сборочных работ. В таких случаях обычно отказываютсяот экономии на трудоемкости механической обработки детали с целью уменьшениятрудоемкости сборочных работ. Объясняется это следующим. Как известно, простоиоборудования в ремонтах вызывают большие потери. Уменьшение же трудоемкостисборочных работ способствует сокращению простоев оборудования в ремонте.Изготовление детали для нужд ремонта машины не требует обязательной остановкимашины, сборочные же работы, как правило, связаны с обязательной остановкоймашины, с потерей времени ее использования. Поэтому обычно некоторое увеличениетрудоемкости механической обработки, связанное с уменьшением трудоемкостисборочных работ, с избытком перекрывается экономией от сокращения временипростоя машины в ремонте. В тех, однако, случаях, когда речь идет олегкосменяемой детали, замена которой не требует разборки машины, вопрос обуменьшении трудоемкости механической обработки детали за счет увеличениятрудоемкости сборочных работ может быть решен, исходя из критерия минимумасебестоимости изготовления машины.
К сожалению,формулам типа (5.5) присуща малая гибкость, не позволяющая отразитьразнонаправленное воздействие свойств на полезность продукта (изделия). Приположительных значениях Х;, Х.2… Х„ имеет место непременное повышение Ки сувеличением А, П, Д, Т, R, Эп, а при отрицательных, напротив, — снижение Ки. Насамом деле практически всегда положительный эффект изменения какого-либосвойства обязательно сопряжен с отрицательным. Например, повышение точности иуровня автоматизации А станка наряду со снижением трудоемкости обработкидеталей увеличивает цену станка. Соотношение этих эффектов, как правило,нелинейное, что обусловливает появление экономически оправданного пределазначения каждого свойства. Поэтому необходимо добиваться построениятеоретически обоснованной структуры формулы Кц. Она должна выражать соотношениеполезного эффекта у потребителя за весь жизненный цикл изделия с затратами наего достижение.
Во многихслучаях конструктор имеет возможность выбрать при проектировании деталикакой-то материал из двух или даже многих, обеспечивающих одинаковыеэксплуатационные свойства детали, но различных по стоимости, а иногда и потрудоемкости обработки. Способствует значительному снижению массы изделияприменение металла с высокими механическими показателями. Для деталей,испытывающих большие напряжения, целесообразно использовать стали пониженнойпрочности с соответствующим уменьшением размера сечений.
Повышениеэффективности труда плановика в результате использования в своей работе методови средств, создаваемых в АСПР, может быть выражено увеличением количестваинформации, перерабатываемой при составлении плана одним работником в единицувремени, сокращением трудоемкости обработки информации или же условнымвысвобождением плановых работников при внедрении отдельных задач иобеспечивающих средств АСПР. Вторая составляющая прямого эффекта определяетсяиз сопоставления результатов расчетов, выполняемых традиционным путем и сиспользованием создаваемых в АСПР методов и средств. Однако такое сопоставлениепроводится, как правило, только по задачам, находящимся в опытной эксплуатации,так как в этом случае параллельно расчетам на ЭВМ осуществляются и традиционныерасчеты. Для тех же задач, которые приняты в рабочую эксплуатацию, такоесопоставление невозможно.
А/ —производственная мощность цеха, участка в принятых единицах измерения; п —число единиц ведущего оборудования в цехе; Ф, тах — максимально возможный фондвремени работы ведущего оборудования, ч; Л/т — прогрессивная норма трудоемкостиобработки изделия на ведущем оборудовании, ч.
1) управленческаядеятельность (постановка проблем, принятие решений, планирование,прогнозирование, снижение трудоемкости обработки управленческой информации,механизация и автоматизация трудоемких процессов и т.п.);
2) Государственныедокументы — постановления, публичные списки — необходимо было сохранятьдлительное время. Поэтому их вырезали на мраморных и каменных плитах(левкомата). Вследствие высокой цены папируса и трудоемкости обработки камнячаще всего применялись деревянные таблички для учетных записей и побеленныедоски для официальных документов. Иногда доски составляли по три в виде призмы,что получило название кирба. Она была в рост человека и вращалась на месте дляполного обзора отчетности.
3) Указанноеразличие структуры является результатом значительных колебаний в трудоемкостиобработки деталей смежных размерных интервалов.
4) Количественныезначения погрешностей этих видов во многом зависят от конструктивныхособенностей металлорежущего станка и соответствующих его техническихпараметров. Повышенные требования к точности обработки, как правило,обеспечиваются созданием новых моделей станков, обладающих улучшеннымиточностными характеристиками: жесткостью, виброустойчивостью, кинематическойточностью и т. д. Кроме этого повышенная точность в известных пределах можетбыть достигнута изменением технологии обработки на одном и том же станке путемувеличения числа проходов, изменения режимов резания и других приемов, чтовлечет за собой увеличение трудоемкости обработки и соответственно еесебестоимости.
В этомпримере рассматривалось увеличение производительности линии за счет добавленияоборудования. Выявление узких мест линии по составляющим элементам трудоемкостиобработки (машинное и вспомогательное время, режимы резания и пр.) даетвозможность изыскать резервы увеличения ее производительности за счетрационализации технологического процесса, модернизации оборудования,усовершенствования инструмента и других мероприятий.
Резервыуменьшения трудоемкости обработки деталей, связанные с их конструкцией. Простотаконструкции детали — первое условие уменьшения трудоемкости ее изготовления.Каждая новая деталь требует соответствующих затрат труда на ее изготовление.Анализ конструктивной и пространственной компоновок изделия помогает исключитьиз его конструкции ненужные детали. В качестве примера можно привести изменениеконструкции малого клина линотипа. Раньше малый клин состоял из двух деталей —корпуса и клинообразной пластинки (фиг. 57). Последняя с помощью точечнойсварки прикреплялась к корпусу малого клина. Переход от сварной конструкциималого клина к цельной (фиг. 58) позволил упростить обработку и создатьспециальные автоматы для его изготовления. Вместе с тем был устранен имевшийсяранее брак из-за несимметричности приварки пластинки к корпусу малого клина.Был устранен также возможный отрыв пластинки от корпуса клина в процессеэксплуатации линотипа.
На участкемежду диаметрами 36С и 40С требовалась специальная копирная линейка исоответствующая наладка. При анализе конструкции выяснилось, что конус по родуслужбы детали не нужен и она может быть выполнена так, как показано на фиг. 64,б, без конуса. Изменение конструкции этой детали, помимо уменьшениятрудоемкости обработки, привело также к снижению ее чистого веса.