--PAGE_BREAK--
3. Состав бригад и расстановка рабочей силы по рабочим местам на поточной линии № 3
Средний состав бригады в смену рассчитывается по рабочим местам и нормам обслуживания, а количество рабочих, занятых на ручных операциях (например, на укладке рожков), определяется по нормам выработки с учетом их перевыполнения.
Число рабочих в сутки определяется умножением среднего состава бригады в смену на количество рабочих смен (в данном случае две).
С учетом того, что в ночную смену необходимо осуществлять замес опар и тест, на данном предприятии имеется дополнительная группа общего обслуживания из четырех человек: опарщик, тестовод IVразряда, тестовод Vразряда, кочегар.
Количество производственных бригад, необходимых для организации беспрерывной работы предприятия, может быть определено по формуле:
В = К * С * Тс / Тн , где
В – количество производственных бригад;
К – количество дней работы предприятия в неделю;
С — количество рабочих смен в сутки;
Тс – продолжительность смены, ч;
Тн – продолжительность рабочей недели, ч.
Для мелкоштучного цеха количество бригад составит 3.
(7*2*8,5) / 41
Линию 3 обслуживают 6 человек, в том числе:
— машинист делительной машины – I, IIIразряда
— машинист закаточной машины – I, IIразряда
— рабочий у расстроенного шкафа — I, IIразряда
— пекари-посадочники – II, IVразряда
— укладчик готовой продукции I, IIразряда.
В цехе работает бригада общего обслуживания в количестве 2 человек. Средний состав бригады в смену по цеху мелкоштучных изделий составляет 45 человек.
4. Организация рабочего места тестомеса на данном предприятии
Рабочее место представляет собой закрепленную за отдельным рабочим (или бригадой) часть производственной площади с расположенными на ней средствами труда, необходимыми для осуществления определенной части производственного процесса.
Под рациональной организацией рабочего места понимается комплексное совершенствование всех элементов организации рабочего места (планировка, оснащение, обслуживание по всем функциям и условия труда) с целью создания определенного комплекса организационно-технических условий для бесперебойного и нормального процесса труда.
На страницах 11 и 12 приведена характеристика рациональной организации рабочего места тестомеса Vразряда при обслуживании четырёх тестомесильных машин непрерывного действия и двух бункерных агрегатов. Характеристика дана по 8-ми разделам (в восьми таблицах): квалификация рабочего, рабочая зона и маршрут, технологическое оборудование, средства управления и контроля, средства охраны труда и техники безопасности, производственный инструмент и инвентарь, условия труда и эстетика.
Такая характеристика рабочего места достаточно полно отражает состояние организации рабочего места.
5. Расчет производственного потока по основным видам выпускаемой продукции
Ведущим отделением в цехе мелкоштучных изделий является печное. Рассмотрим организацию его производства.
1. Количество рабочих, необходимых для обслуживания печи; можно определить по формуле
Кр = Σ tp/ rз, где
Σ tp– норма времени операций по загрузки одного ряда изделий на под печи
БН-25 (выгрузка из печи происходит автоматически), согласно хронометру 0,5 мин;
rз– ритм загрузки (выгрузки) печи, мин;
rз= t/ К, где
t– продолжительность одного подооборота (времени выпечки), мин;
К – число рядов изделий по длине печи.
tи К выбираются из таблицы 2.
Например, для булки черкизовской rз= 23 / 43 = 0,53 мин.
Следовательно, Кр = 0,5 / 0,53 = 0,95 = 1 человек.
Для обслуживания печи № 3 при выпечке черкизовской булки достаточно одного пекаря.
Характеристика рациональной организации
рабочего места
I.№
Производственные рабочие
Количество
1.
Тестомес Vразряда
Один
II.№
Характеристика рабочего места
Количество
Усл. обозначения
2.
Рабочее место постоянное
2
3.
Рабочая зона
80 м2
4.
Рабочий маршрут
28 м
---
III.№
Технологическое оборудование /см. эскиз
Количество
Мощ. эл. двиг.
5.
Бункер для брожения опары
2
1,0
6.
2-х компонентная дозировочная станция
2
-
7.
Тестомесильная машина для замеса опары
2
3,6
8.
4-х компонентная дозировочная станция
2
-
9.
Тестомесильная машина для замеса теста
2
3,6
10.
Автомукомер
4
1,4
11.
Шнеконасос
4
3,0
IV. №
Средства управления и контроля
Количество
12.
Кнопки «пуск» и «стоп» для тестомесильной машины
2
13.
Кнопки «пуск» и «стоп» для агрегата РМК
2
14.
Кнопки «пуск» и «стоп» для дозаторов
2
15.
Терморегуляторы
4
16.
Пульт управления
2
V. №
Средства охраны труда и техники безопасности
Количество
17.
Ограждения электропровода и обслуж. площадки
6
18.
Приточно-вытяжная вентиляция
2
19.
Блокировка
1
20.
Заземление и зануление
VI. №
Производственный инструмент и инвентарь
Количество
21.
Стол
2
22.
Скребок для зачистки оборудования
2
23.
Щетка-сметка
2
24.
Бачок для растительного масла
2
25.
Стул для рабочего с регулируемой высотой сиденья
1
VII.№
Условия труда
Ед. измерения
Благопр. зона
26.
Температура воздуха
оС
18-22
27.
Относительная влажность
%
40-65
28.
Освещенность
люкс
100-70
29.
Шум
дБ
70-85
30.
Вибрация
амп/мин
31.
Концентрация СО
мг/л
0-0,01
32.
Концентрация мучной пыли
мг/м3
0-1
VIII.№
Мероприятия по производственной эстетике
33.
Цвет оборудования – салатный
34.
Движущиеся части оборудования – красного цвета
35.
Цвет трубопроводов для муки 1 сорта – голубой
36.
Цвет трубопроводов для муки высшего сорта — жёлтый
2. Организация работы тестомесильного отделения
Для расчета ритма работы тестомесильного отделения определим средний часовой расход теста в дежах (исходя из их емкости) по формуле:
Кдеж = Zm*100 / e*q, где
Кдеж — среднее количество деж в час, необходимое для выполнения заказа;
Zm — средний часовой расход муки, кг (рассчитываем по таблице 4 (укрупнено))
e– емкость дежи, л;
q– количество муки на 100 л геометрического объема дежи, л.
Кдеж = 438,9*100 / 330*35 = 3,8 дежи/час
Средний часовой расход муки определяется по таблице 4.
Таблица 4
Ассортимент
Принято к исполнению
Плановый выход, %
Необходимое кол-во
муки
кг/сутки
кг/смену в среднем
кг/смену в среднем
кг/ч
Булка черкизовская
1550
775
148
540
67,5
Батон столовый
3528
1764
134
1318
164,7
Батон к чаю
1550
775
141
550
68,7
Батон городской
1222
611
125
488
61,0
Батон столичный
1550
775
125
620
77,0
ИТОГО
9400
4700
-
3516
438,9
Рассчитываем ритм работы тестомесильного отделения по формуле:
r= T/ Z, где
Т – период работы, на который рассчитано производственное задание;
Z– производственное задание рабочему месту за соответствующий период времени (в данном случае 3,8 дежи/час);
r= 60 / 3,8 = 15,8 мин. (округлено 16 мин.).
Определяем количество тестомесильных машин по формуле:
Км = Σtн/ r, где
Σtн — норма времени на один замес дежи опары, теста и его обминку.
Согласно хронометру, Σtн = 15 мин. (6 мин. – замес опары, 7 мин. – замес теста и 2 мин. – обминка). Следовательно,
Км = 15 / 15,8 = 0,95 = 1 машина
Таким образом, для обслуживания линии №3 достаточно одной тестомесильной машины.
Определяем количество тестомесов, необходимых для обслуживания линии №3. Согласно хронометражу, норма времени всех речных операций на замес одной дежи опары, теста и обминку составляет 9,6 мин.
Ритм работы тестомесильного отделения составляет 15,8 мин., следовательно, количество тестомесов для обслуживания линии №3 составит 0,61 человек.
Кр = 9,6 /15,8 = 0,61 человек
Таким образом, при обслуживании линии №3 тестомес будет иметь коэффициент использования рабочего времени 61 %, остальное рабочее время (39 %) можно использовать для обслуживания линии №4.
3. Организация работы тесторазделочного отделения.
На линии №3 проводится разделка теста на тестоделителях марки РМК для пяти видов изделий.
Произведём расчёт количества тестовых заготовок, необходимых для бесперебойной работы печи №3 по одному из пяти видов продукции. Например, по батону столовому, занимающему наибольший удельный вес в общей линии (37,5%). Этих изделий вырабатывается 696 кг/ч.
Для бесперебойной работы печи задание тесторазделочному отделению исчисляется количеством тестовых заготовок в минуту. Эта величина (Zр) определяется по следующей формуле:
Zр= Nт*(1+0,01β) / G*60, где
Nт — технологическая норма производительности печи, кг/час;
β – возврат тестовых заготовок (с большими отклонениями от заданной массы и др.) в % к выработке данного вида изделий в штуках (принимается 3 %);
G– масса одной штуки, кг.
Количество тестовых заготовок в минуту (Zр) для обеспечения бесперебойной работы печи при выработке батона столового равно 40*.
696*1,03 / 0,3*60
Коэффициент использования тестоделительной машины определяется по формуле:
Км = Zр / NТ, где
NТ — техническая норма производительности машины, кусков/мин.
(для данного вида изделий — 64).
Коэффициент использования тестоделительной машины марки РМК будет равен 62,5 %.
40*100 / 64
Количество машинистов для обслуживания тесторазделочной линии рассчитывается по формуле:
Кр = Zр* Σtр/ 60, где
Zр– количество кусков теста в минуту для обеспечения бесперебойной работы печи (40);
Σtр– норма всех ручных операций, связанных с получением одной тестовой заготовки. Согласно хронометражу – 0,75.
60 – секунд в минуту.
Кр = 40*0,75 / 60 = 0,5
Количество машинистов для обслуживания линии №3 равно 0,5.
Загрузка машиниста, обслуживающего делительную машину на линии №3, составит 50 %. На другие операции у машиниста остается 50 % времени (на подвозку деж к опрокидывателю, зачистку деж и др.).
*Аналогичный расчёт производится по другим видам изделий.
продолжение
--PAGE_BREAK--
6. Оформление часового графика производственного процесса
Для рациональной организации производственного процесса целесообразно использовать часовой график.
В хлебопекарной промышленности применяются несколько видов часовых графиков производственного процесса. Наибольший интерес представляют графики, предложенные Л.Н. Переверзевой, П.С. Мархелем и Л.А. Татур.
В основу графика по организации производственного процесса на БКК целесообразно применить график П.С. Мархеля, хорошо зарекомендовавший себя на ряде хлебозаводов г. Санкт-Петербурга. График оформляется в виде набора технологических линеек, расположенных на сетке времени (1мм на линейке соответствует 1 мин. хода процесса). В качестве линеек используются конторские деревянные линейки, закрепленные на направляющих (см. рисунок).
С помощью разноцветных движков разной длины отмечается продолжительность операции по обработке предметов труда на каждой стадии технологического процесса для одной порции теста (в деже или в секции бункера).
При оформлении графика принято черными движками отмечать замес опары, теста и обминку; зелеными – разделку теста; желтыми – посадку; красными – выгрузку изделий из печи.
Продолжительность брожения опары, теста, расстройки, выпечки определяется расстоянием между движками. Движки принято делать из резиновой трубки с внутренним диаметром 10 мм.
В таблице 5 приводится расчет количества деж теста для изделий, вырабатываемых в сутки. На примере производства булки черкизовской рассмотрим, как рассчитывают и оформляют технологическую линейку (см. рис.). Продолжительность замеса опары в деже «Стандарт» по нормативу 6 мин. На технологической линейке этот процесс показан черным движком, ширина которого 6 мм соответствует 6 мин. длительности замеса опары. После замеса опары происходит ее брожение в течение 240 мин., затем производится замес теста в течение 6 мин. Замес теста отмечается черным движком шириной 6 мм. Этот движок располагается левым концом на 246-й мин. (начало замеса), а правым – на 252-й мин. (окончание замеса). Далее происходит брожение теста до обминки в течение 50 мин. Обминка теста начинается на 302-й мин. и заканчивается на 304-й мин. Таким образом, процесс обминки длится 2 мин. и обозначается черным движком шириной 2 мм.
Таблица 5
Составление заказа на сутки (по сменам) в дежах теста
Ассортимент
Распределение заказа на производство
Принято к исполнению
Всего
Выход изделий из 1 дежи, кг
Заказ на сутки в дежах теста
Iсмена
IIсмена
Iсм.
IIсм.
Всего
1
2
3
4
5
6
7
8
Булка черкизовская
Батон столовый
Батон к чаю
Батон городской
Батон столичный
688
1610
705
750
745
860
1932
846
900
447
1550
3550
1550
1550
1200
172
161
141
150
149
4
10
5
5
5
5
12
6
6
3
9
22
11
11
8
ИТОГО
%
4498
46,7
4985
53,3
9400
-
-
-
29
-
32
-
61
-
Графа 5 берется из таблицы 1. Графа 8 – частное от деления графы 4 на графу 5. Далее распределяем число деж из графы 8 по сменам и заполняем графы 6 и 7.
После обминки продолжается процесс брожения теста в течении 18 мин.; заканчивается этот процесс на 322-й минуте. Как только закончится брожение теста, начинается процесс разделки теста. Длительность разделки теста (19 мин.) устанавливается по ритму выгрузки изделий, полученных из одной дежи теста. Процесс разделки отмечается двумя зелеными движками, первый располагается левым концом на 322-й мин. (начало разделки), а второй – правым концом на 341-й мин. (окончание разделки).
За процессами разделки следует процесс расстройки тестовых заготовок; продолжительность расстройки булки черкизовской по нормативу 50 мин. Первый кусок разделанного теста начнет расстаиваться на 322-й мин., процесс его расстройки закончится на 372-й мин., последний кусок теста будет разделан на 341-й мин., а его расстройка закончится на 391-й мин.
После расстройки тестовых заготовок начинается их посадка в печь. Первая расстоявшаяся тестовая заготовка поступает в печь на 372-й мин., а последняя – на 391-й мин. (длительность процесса посадки тестовых заготовок из одной дежи равна ритму разделки теста из одной дежи, т.е. 19 мин.) Следовательно, первый желтый движок устанавливаем левым концом на 372-й мм, второй правым концом – на 391-й мм, что означает окончание посадки тестовых заготовок из данной дежи теста.
Заключительной стадией технологического процесса, фиксируемой на линейке, является выгрузка изделий из печи. Продолжительность выпечки булки черкизовской составляет 23 мин. Так как первый кусок теста был посажен в печь на 372-й мин., то на выгрузку этот кусок поступит через 23 мин., т.е. – на 395-й мин. Первый красный движок ставим левым концом на 395-й мм линейки. Последний кусок теста был посажен в печь на 391-й мин., значит он поступит на выгрузку на 414-й мин. Поэтому второй красный движок своим правым концом должен устанавливаться на 414-й мм. Следовательно, продолжительность процесса производства булки черкизовской в количестве 172 кг из одной дежи теста составляет 414 мин.
Технологические линейки навешиваются на щит, на котором нанесена сетка времени. Так, например, для печи № 3 в первой смене на графике вывешивают вначале две технологические линейки, отображающие ход производства батонов столовых. Первая линейка навешивается так, чтобы первый конец второго красного движка отметил бы время 7 час., вторая линейка для батонов столовых подвешивается под первой линейкой так, чтобы была показана непрерывность выборки изделий из печи. Третья и четвертая линейки показывают ход технологического процесса производства батончиков к чаю. Потерь во времени при переходе с выработки батона столового на батончики к чаю нет, поэтому третья и четвертая линейки навешиваются так, чтобы была показана непрерывность выработки сортов, следующих друг за другом. Итак, последовательно на технологическом графике вывешивают рассчитанное количество линеек каждого вида продукции, вырабатываемой печами.
С помощью часового графика хода производственного процесса легко проверить правильность соблюдения технологических нормативов. График нагляден и прост в корректировке. Составляется он технологом или мастером цеха, тестомес делает выписку, сколько деж какого вида продукции следует замесить и сколько поставить опар для следующей смены.
7. Характеристика структуры производственного процесса
Для правильной оценки фактического положения и выявления конкретных участков производства, на которых необходимо внедрять средства механизации и автоматизации, важное значение имеет объективный анализ структуры производственного процесса, состава и последовательности производственных операций. При анализе структуры производственного процесса он разбивается на стадии и операции.
Выявленные операции классифицируются по следующим признакам:
v По назначению – технологические, транспортные (из них погрузочно-разгрузочные) и контрольные;
v По характеру выполнения – механизированные (в том числе автоматизированные) и немеханизированные;
v По периодичности выполнения – непрерывные и прерывные.
Прежде всего следует составить перечень операций при производстве каждого отдельного вида изделий. Если в ассортименте вырабатываемой продукции имеются родственные виды изделий с одинаковым составом и характером операций, то такие виды целесообразно объединить в одну группу, например, на линии №3 вырабатываются все виды батонов. Количество операций для батонов составляет 182. Приводим сокращенный перечень операций и расчёт удельного веса механизированных операций (в том числе автоматизированных) в % к общему числу операций в целом.
Из анализа структуры производственного процесса можно сделать вывод, что среди производственных операций преобладают транспортные (около 70 %).
Доля технологических и контрольных операций относительно невелика: технологических – 10 %, контрольных – 20-22 %.
Примерно половину механизированных операций можно отнести к автоматизированным.
Абсолютное количество механизированных и автоматизированных операций сравнительно постоянно, а именно: механизированных – 90-100 %, в том числе – 42-50.
В таблице 6 приводится пример анализа структуры производственного процесса по двум технологическим стадиям при выработке нарезных батонов массой 0,4 кг из пшеничной муки первого сорта*.
* Студент может дать анализ структуры производственного процесса по любому виду изделий со сравнительно небольшим общим количеством операций. Если число их велико, то анализ можно дать не по всем, а по двум-трём основным стадиям технологического процесса.
ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ
1. Булочно-кондитерский комбинат является предприятием с довольно высоким уровнем механизации.
Из анализа структуры производственного процесса следует, что наиболее механизированы технологические операции. Удельный вес механизированных технологических операций составляет 100 %, менее механизированы (не более 50-60 %) транспортные операции.
2. Из расчётов следует, что при данном заказе производству коэффициент использования ведущего оборудования – печей – при выработке черкизовской булки на линии 3 сравнительно высок – 92 %, тестомесильной машины – 95 %, тестоделителя – 62,5 %. Использование рабочего времени пекаря составляет 95 %.
3. Рабочее место тестомеса целесообразно организовать в соответствии с разработанным в курсовой работе эскизом. Такая организация позволит одному тестомесу обслуживать два агрегата.
4. Для улучшения оперативно-производственного планирования следует использовать разработанный в курсовой работе часовой график технологического процесса.
5. В целях дальнейшего повышения эффективности производства целесообразно на линии №3 вместо тестомесильных машин типа «Стандарт» внедрить тестомесильные машины непрерывного действия со стационарным бункером для брожения опары. Внедрения этого мероприятия позволит увеличить производительность труда на участке на 33 %*.
продолжение
--PAGE_BREAK--