«Организация производственного участка изготовления корпуса и расчет его основных технико-экономических показателей».

Федеральное агентство по образованию РФ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Волжский государственный инженерно-педагогический университет" (ВГИПУ) Кафедра «Экономика организации». Заведующий кафедрой (подпись) (фамилия, и о.) (дата) Тема: «Организация производственного участка изготовления корпуса и расчет его основных технико-экономических показателей». Пояснительная записка к курсовому проекту.

Проект защищен (дата) С оценкой г. Нижний Новгород, 2006 г. Федеральное агентство по образованию РФ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Волжский государственный инженерно-педагогический университет" (ВГИПУ) Кафедра «Экономика организации». Задание №25. На курсовое проектирование по предмету « Организация и планирование производства».

Дата выдачи задания Дата сдачи курсового проекта СОДЕРЖАНИЕ ЗАДАНИЯ Спроектировать участок для производства «Корпуса» С годовым заданием 26000. Трудоемкость детали-изделия Режим работы участка: 1. двухсменный график работы. 2. пятидневная неделя. 3. 8-часовой рабочий день.

Содержание расчетно-пояснительной записки. Введение. 1. расчет программы участка. 2. расчет потребного оборудования (определить площадь участка и произвести расстановку оборудования). 3. расчет потребного количества работающих на участке и фонда заработной платы. 4. расчет потребного количества материалов на программу. 5. определение косвенных расходов. 6. составление сметы производств.

7. определение себестоимости изделия. 8. расчет экономической эффективности. 9. технико-экономические показатели проекта. Литература. Содержание. Введение….4 Исходные данные. 1. Организационная часть курсового проекта… 1. Выбор и обоснование организации работы на участке………….2. Расчет количества оборудования и рабочих мест… 6 1.2.1.

Расчет годовой программы запуска…2. Расчет действительного фонда времени работы оборудования3. Расчет количества оборудования….4. Расчет коэффициента загрузки оборудования…5. Выбор транспортных средств… 3. Планирование участка… 4. Расчет численности работающих на участке….1. Расчет численности основных производственных рабочих…14 1.4.2.

Расчет количества вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов, служащих….2. Экономическая часть курсового проекта… 1. Расчет фонда заработной платы основных категорий работающих 1. Расчет фонда заработной платы производственных рабочих.2. Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих 3. Расчет фонда заработной платы руководителей… 19 2.1.4.

Расчет фонда заработной платы специалистов…5. Расчет фонда заработной платы служащих….2. Расчет стоимости основных материалов…3. Расчет цеховых косвенных расходов…1. Затраты на силовую электроэнергию…2. Затраты на сжатый воздух… 3. Затраты на воду для производственных целей….4. Затраты на вспомогательный материал….5. Затраты на текущий ремонт…22 2.3.6.

Стоимость текущего ремонта….7. Затраты на амортизацию производственного оборудования 8. Затраты на световую электроэнергию…4. Расчет себестоимости единицы продукции и затрат на годовую программу… 5. Технико-экономические показатели разработанного проекта производственного участка… 6. Экономическая эффективность проектируемого технологического процесса… 26 Заключение… 27 Список использованной литературы….28

Введение. Основная цель производства состоит в обеспечение потребителя необходимой ему продукцией в заданные сроки, заданного качества и комплектации с минимальными затратами для производителя. Для эффективного функционирования современного производства, основанного на применение сложной техники и технологии, характеризуемого большим количеством внутрипроизводственных связей и информационных потоков в сфере управления, необходимая четкая организация трудового процесса, применение прогрессивных норм

и нормативов, являющихся основой не только организации процессов и управления производством. Соответствие форм организации труда и качества ее нормирования уровню развития техники и технологий служит главным условием достижения высокой эффективности производства. В современных экономических условиях на первый план выдвигаются новые цели производства, рассматривающее его как гибкое, способное в любой момент перестроиться на производство других видов продукции при изменении

спроса, создающие условия для выпуска высококачественной продукции точно в срок, способное противостоять. Все что говорит о многоплановости задач, стоящих перед организацией производства, решение которых позволит ответить на вопрос, что нужно делать на предприятии, что бы успешно хозяйствовать. 1. Организационная часть курсового проекта. 1. Выбор и обоснование организации работы на участке. Производственный процесс - совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в

результате которых исходные материалы превращаются в готовые изделия. В зависимости от характера и масштаба выпускаемой продукции производственные процессы могут быть простыми и сложными. Производственный процесс, включает, как технологические, так и нетехнологические процессы. По масштабам производства однородной продукции различают процессы: • массовые • серийные • индивидуальные Тип производства - это комплексная характеристика организационно - технологического уровня производства,

представляющая собой совокупность номенклатуры продукции, объема производства, повторяемости продукции, выпуска однотипной продукции, характера загрузки рабочих мест, типа используемого оборудования, квалификации рабочих, себестоимости продукции. Таблица 1 - технико-экономическая характеристика типов производства. Параметр Массовое Номенклатура продукции «узкая» (один или несколько видов) Постоянство номенклатуры продукции постоянный выпуск одинаковых изделий

Специализация рабочих мест одна постоянно повторяющаяся операция Тип оборудования специальное Расположение оборудования предметный прин¬цип Оснастка специальная Квалификация рабочих низкая Себестоимость единицы продукции низкая Метод организации производства - это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его организации и характе¬ризующийся рядом признаков, главными

из которых является взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и сте¬пени непрерывности производственного процесса. Существуют три метода организации производства: 1.не поточный (единичный); 2.поточный; 3.автоматизированный. Так как деталь «Корпус» изготавливается на предприятии массового типа производства, то выберем поточный метод, и организуем поточную линию, которая будет иметь следующую

характеристику:  Механизированная  Постоянно – поточная  Одно предметная линия со свободным ритмом. Для определения формы поточного производства поточной линии вначале анализируем конструктивно - технологическую общность состава заданной номенклатуры деталей. На основании планово-операционных карт путем классификации выделяем группы однородных деталей. Степень такой однородности представляются сходством или общностью

конструктивно-технологических характеристик деталей. В условиях машиностроения к числу основных классификационных признаков решения подобной задачи относят: 1. вид заготовки 2. габаритные размеры деталей 3. пооперационный технологический маршрут обработки 4. конструктивный тип деталей 1.2. Расчет количества оборудования и рабочих мест. 1.2.1. Расчет годовой программы запуска. Годовая программа запуска деталей рассчитывается по формуле

Nзап=Nвып+Nз.ч. + Nбрак (шт), где Nвып-годовая программа выпуска деталей (шт) Nз.ч- количество деталей, идущих на запчасти (шт) Nбрак- количество деталей, идущих на технически неизбежный брак (шт) Nз.ч=10% от Nвып Nвып=26.000 Nз.ч=2600 Nбрак= 0,5% от (Nвып+Nз.ч.) Nбрак= 0,5% (26000+2600)/100%=143 Nзап=26000+2600+143=28743 1.2.2. Расчет действительного фонда времени работы оборудования

Действительного фонда времени работы оборудования определяется из номинального фонда времени. В машиностроении принята 40 ч. рабочая неделя, с двумя выходными и двумя сменами, тогда Fн = (К-П-В) Тсм*m – Tпр*m, где К - календарные дни = 365дн П – праздничные дни = 12дн В – выходные дни = 104дн Тсм – продолжительность смены = 8ч m- двухсменный режим работы = 2см,

5дн – сокращенные перед праздником, тогда Fн=(365-12-104) * 8*2 – 5*2=3974 (для оборудования) Fн=3974/2=1987 (для рабочих) Fg=3974*0,95=3775,3ч Fgраб=1987 * (100%-12,72%)/100%=1734ч, Для определения действительного фонда рабочего времени необходимо рассчитать потери рабочего времени по следующим причинам: -отпуск – 25 рабочих дней -больничные - 0,8 дней -учеба – 0,5 дней -гос. обязанность – 5 дней -административные – 0,1 дней -декретные отпуска

– 0,2 дней Таким образом умножим все на 8 31,6 *8 =252,8 ч 252,8/1987 * 100%=12,72% 1.2.3. Расчет количества оборудования При поточной форме организации производственного процесса для определения количества оборудования и рабочих мест, сначала необходимо определить такт потока (r). Такт потока – это количество времени, необходимое для выпуска единицы изделия. Он определяется по формуле. R= Fg*60Nзап (мин), Nзап – годовая программа запуска деталей (шт)

Fg – действительный фонд времени работы оборудования (час) 60 – переводной коэффициент из часов в мин r=3775*6028743=7.88 Расчетное количество оборудования определяется по формуле Cр=Тшт/r R – ритм потока R =r*n, где n=1, т.е.R=r=7,88 Cр=Тшт/r Степень использования оборудования или рабочих мест по времени определяется коэффициентом загрузки. Коэффициент загрузки для данной операции равен отношению расчетного числа станков к принятому числу

станков. Кз= Cр/Спр*100% где, Кз- коэффициент загрузки оборудования Cр- расчетное количество оборудования Спр- принятое количество оборудования на данной операции 005 Cр=23,12/7,88=2,9=3 Кз=2,9/3=0,96=96% 010 Cр=31,99/7,88=4,05=5 Кз=4,05/5=0,81=81% 015 Cр=31,3/7,88=3,97=4 Кз=3,97/4=0,99=99% 020 Cр=27,71/7,88=3,5=4 Кз=3,5/4=0,87=87% 025 Cр=15,93/7,88=2,02=3

Кз=2,02/3=0,67=67% 030 Cр=27,46/7,88=3,48=4 Кз=3,48/4=0,87=87% 035 Cр=26,07/7,88=3,3=4 Кз=3,3/4=0,82=82% 040 Cр=22,14/7,88=2,8=3 Кз=2,8/3=0,93=93% 045 Cр=6,45/7,88=0,8=1 Кз=0,8/1=08=80% 1.2.4. Расчет коэффициента загрузки оборудования Кз= Cр/Спр*100% где, Кз- коэффициент загрузки оборудования Cр- расчетное количество оборудования

Спр- принятое количество оборудования на данной операции Кз определяется по каждой операции технологического процесса, а затем определяется средний К загрузки по формуле Кзср=∑Ср/∑Спр *100% Кзср=2,9+4,05+3,97+3,5+2,02+3,48+3,3+2,8 +0,8/3+5+4+4+3+4+4+3+1= =0,86=86% График загрузки оборудования: 1.2.5. Выбор транспортных средств

В условиях массового серийного производства в качестве внутрицехового транспорта применяют тележки. Количество тележек рассчитывается по формуле. Nр. тел =((Qдет*Nзап*i)/qm*60*Fg)*(lср/Vср+Т), где Qдет- вес, перевозимых деталей, в тоннах Nзап- годовая программа запуска деталей, в шт i- среднее количество транспортных операций на одну деталь i=9 qm-заполнение тележки за один рейс, qm=0,25т Fq-действительный фонд рабочего времени оборудования, в часах lср- расстояние транспортировки (пробег

тележки туда и обратно) l ср=72м Vср- средняя скорость тележки, м/мин, Vср=30-40 м/мин Т- время погрузки и разгрузки на каждую операцию, мин Т=12-15мин Sуч=∑Спр*25 Sуч=31*25=775/(12*12)=5,3 (квадрата площадью 12*12) Nр. тел=((0,0028*28743*9)/0,25*60*3775)*(72/ 30+108)=1,4=2 тележки Коэффициент загрузки тележек рассчитывается по формуле η=nр.тел/nпр.тел*100%=1,4/2*100 %=70%

таблица 2 № Наименование оборудования Тип, марка Кол-во Спр мощность Опт цена по преск. В руб Общая стоимость оборуд в руб Расходы на монтаж и на трансп* Баланс стоимости оборудования в руб Ед. Общ. кол 005 Токарно- револьверный 1А425 3 4,0 12 60900 182700 18270 200970 010 Горизонтально фрезерный 6Р80 5 3,0 15 31600 158000 15800 173800 015

Горизонтально фрезерный 6Н81Г 4 3,0 12 31600 126400 12640 139040 020 Токарно- револьверный 1А425 4 4,0 16 60900 243600 24360 267960 025 Вертикально-сверлильный 2Н135 3 4,0 12 16100 48300 4830 53130 030 Вертикально-сверлильный 2Н125 4 4,0 16 16100 64400 6440 70840 035 Вертикально-сверлильный 2Н125 4 4,0 16 16100 64400 6440 70840 040

Вертикально-сверлильный 2Н125 3 4,0 12 16100 48300 4830 53130 045 Контрольная точка 1 *расходы на монтаж и транспортные расходы принимаются 10-15% от общей стоимости оборудования. 1.3. Планирование участка. Расчет площадей. Все площади по функциональному назначению классифицируются на: - производственные; - вспомогательные; - площади проездов; - площади конторских помещений; - площади бытовых помещений.

Производственной называется площадь, занятая оборудованием, рабочей зоной вокруг оборудования, второстепенными проходами и проездами между станками, невыделенными конторскими помещениями (рабочее место мастера и распределителя). К вспомогательной площади цеха относятся: - площади мастерских по ремонту оборудования, ремонту технологической оснастки, заточные; - площади складских помещений. Методы расчета площадей каждого вида различны. При укрупненном расчете: - производственные площади

определяются по нормативам удельной площади на единицу оборудования по формуле: Sпр=Sуд спр где спр – принятое количество единиц оборудования на участке, в цехе; Sуд – удельная площадь на единицу оборудования (рабочее место): - для мелких станков 7 – 10 м2, - для средних станков 10 – 20 м2, - для крупных станков 20 – 60 м2, - на единицу рабочего места 5 – 7 м2. Sуч=25*31=775 (м2) План участка см. ниже Контроль, за качеством продукции.

Качество продукции – это совокупность свойств, определяющих её пригодность удовлетворять потребности в соответствии с её назначением. Конкретно для машиностроительного производства качество его продукции характеризуется теми свойствами, которые определяют её эксплуатационную пригодность и проявляются в процессе использования. Такие показатели качества, как производительность, надёжность и безаварийность или безотказность работы, срок службы, удобство управления, внешний вид и отделка, являются общими для

всех машин и механизмов. Качество изделия оценивается относительно, т.е. путём сопоставления его с другим изделием, имеющим оптимальные показатели качества, которые фиксируются в ГОСТах. Существуют следующие показатели качества продукции: назначения (скорость, мощность); надёжности; эргономические; эстетические; технологические; транспортабельные; стандартизации и унификации; патентно-правовые; экологические и безопасности. Виды контроля делятся:

1) в зависимости от места проведения: стационарный и летучий; 2) визуальный, геометрический, лабораторный, испытания; 3) в зависимости от количественного охвата: сплошной и выборочный; 4) в зависимости от момента проведения: входной, промежуточный и выходной. Технический контроль – это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество

продукции, установленным техническим требованиям. В машиностроении он представляет собой совокупность контрольных операций на всех стадиях производства. Основной задачей технологического контроля является своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции и состоянии технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований ГОСТов.

Технический контроль призван обеспечивать стабильность производственного процесса, т.е. устойчивую повторяемость каждой операции в предусмотренных технологических режимах, нормах и условиях. Объекты ТК: поступающие материалы, п/ф на разных стадиях изготовления, готовая продукция, средства производства, технологические процессы и режимы, общая культура производства. Функции ТК: контроль за качеством и комплектностью выпускаемых изделий, учёт и анализ возвратов готовой

продукции, дефектов, брака, рекламаций, предупреждение брака и дефектов в производстве. Исполнители контрольных операций: представители главного металлурга, технолога, энергетика, механика, а так же ОТК и производственный материал. Функции ОТК: 1) обеспечивает развитие и совершенствование системы технического контроля; 2) осуществляет окончательную техническую проверку и испытание готовой продукции; оформляет и предъявляет

её к сдаче заказчику; 3) выполняет инспекторский надзор и выборочные проверки готовой продукции и производственного процесса; 4) осуществляет контроль за сохранением единства мер и состоянием измерительных средств; 5) организует оперативно-технический учёт и анализирует брак, дефекты и возвраты готовой продукции. ОТК независим от служб предприятия в вопросах определения качества готовой продукции и подчинён директору предприятия. Он самостоятельно проводит окончательную приёмку готовой продукции, приёмно-сдаточные испытания,

контролирует законченную продукцию цехов. Операции ОТК являются неотъемлемой частью технологического процесса. Они разрабатываютс отделом главного технолога, согласовываются с ОТК и фиксируются в технологических картах. 1.4. Расчет численности работающих на участке. Основное и вспомогательное производство В зависимости от того, какой продукт является результатом производства,

производственные процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие. Центральное место в этой совокупности занимает основной производственный процесс, в результате которого исходное сырьё и материалы превращаются в готовую продукцию. Например, на автомобильных заводах основным процессом будет изготовление заготовок для деталей, сборка сборочных единиц и полная сборка автомобилей. Основной производственный процесс делится на три стадии:

заготовительную, обрабатывающую и сборочную. Вспомогательный ПП – процесс изготовления продукции, которая будет использоваться внутри предприятия. Например, вспомогательный процесс на автомобильном предприятии включает изготовление инструментов, которые используются при обработке деталей автомобилей, изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Обслуживающий ПП – это процесс труда, в результате которого никакой продукции не создаётся.

К нему относятся транспортные, складские операции, технический контроль и др. Своевременное и качественное выполнение основного ПП в значительной степени зависит от того, как налажено выполнение вспомогательных и обслуживающих процессов, которые подчинены задаче лучшего обеспечения основного ПП. 1.4.1. Расчет численности основных производственных рабочих.

Для расчета численности основных производственных рабочих необходимо определить фонд времени одного рабочего, в зависимости от установленного режима работы (Fдр), для данной категории рабочих в условиях определенного цеха. Fн = (К-П-В) Тсм*m – Tпр*m, где К - календарные дни = 365дн П – праздничные дни = 12дн В – выходные дни = 104дн Тсм – продолжительность смены = 8ч m- двухсменный режим работы = 2см,

5дн – сокращенные перед праздником, тогда Fн=(365-12-104) * 8*2 – 5*2=3974 (для оборудования) Fн=3974/2=1987 (для рабочих) Действительный (эффективный фонд рабочего времени Fgраб=1987 * (100%-12,72%)/100%=1734ч, Для определения действительного фонда рабочего времени необходимо рассчитать потери рабочего времени по следующим причинам: -отпуск – 25 рабочих дней -больничные - 0,8 дней -учеба – 0,5 дней -гос. обязанность – 5 дней -административные – 0,1 дней -декретные отпуска

– 0,2 дней Таким образом умножим все на 8 31,6 *8 =252,8 ч 252,8/1987 * 100%=12,72% Трудоемкость изготовления годовой программы запуска определяется по формуле Тн.ч.=Тшт*Nзап/60, где Тшт- норма штучного времени на операцию, в мин Nзап- годовая программа запуска 005=23,12*28743/60=11075,6 010=31,99*28743/60=15324,8 015=31,3*28743/60=14994,2 020=27,71*28743/60=13274,4 025=15,93*28743/60=7631,2 030=27,46*28743/60=13154,7 035=26,07*28743/60=12488,8 040=22,14*28743/60=10606,1 045=6,45*28743/60=3089,8 Общее количество основных производственных рабочих на участке определяется исходя из суммарной трудоемкости

и действительного фонда времени работы рабочего, по формуле, с учетом коэффициента выполнения норм: Rосн=Tн.ч./Fд.р.*Кв где Tн.ч – трудоемкость годовой программы выпуска по каждой операции технологического процесса Fд.р- действительный фонд рабочего времени одно рабочего Кв- коэффициент перевыполнения норм выработки, Кв=1,1-1,25 Rосн=11075,6+15324,8+14994,2+13274,4+763 1,2+13154,7+12488,8+10606,1+3089,8/1735* 1,1=53,2=54 чел

Rвсп= 25%*Rосн/100%=25%*54/100%=13,5=14 чел Rрук=8%(Rосн+Rвсп)/100%=8%*(54+14)/100%= 5,4=6 чел Rсл=4%(Rосн+Rвсп)/100%=8%*(54+14)/100%=2 ,7=3 чел Rсоб.сл=1%(Rосн+Rвсп)/100%=1%*(54+14)/10 0%=0,6=1 чел 005 Rосн=11075,6/1735*1,1=5,8=6 010 Rосн=15324,8/1735*1,1=8 015 Rосн=14994,2/1735*1,1=7,8=8 020 Rосн=13274,4/1735*1,1=6,9=7 025 Rосн=7631,2/1735*1,1=3,9=4 030 Rосн=13154,7/1735*1,1=6,8=7 035

Rосн=12488,8/1735*1,1=6,5=7 040 Rосн=10606,1/1735*1,1=5,5=6 045 Rосн=3089,8/1735*1,1=1,6=2