--PAGE_BREAK--Для определения этого показателя необходимо определить стоимость механизмов, участвующих в строительстве. Расчеты представлены в виде таблицы 5.2.
№ п/п
Наименование механизмов, машин и оборудования
Кол-во, маш-ч.
Стоимость единицы, тыс.руб.
Общая стоимость, тыс.руб.
Мощность механизмов, кВт
Общая мощность, кВт
1
Автогрейдеры среднего типа
2610,08
305,50
797379
99
99
2
Автопогрузчики 5 т
2122,31
113,64
241179
—
—
3
Автогудронаторы 3500 л
192,876
234,00
45133
—
—
4
Агрегаты сварочные передвижные
3,05
19,41
59
—
—
5
Бульдозеры
1356,42
195
264502
59
59
6
Бульдозеры
5426069
208
1128752
79
79
7
Бульдозеры
93,77
266,50
24990
96
96
8
Бульдозеры-рыхлители
116,412
247,00
28754
79
79
9
Вагонетки неопрокидные вместимостью 1,4 м3
4751,06
0,72
3420,76
—
—
10
Гудронаторы ручные
566,242
0,67
379,38
—
—
11
Бороны дисковые мелиоративные (без трактора)
115,423
36,47
4209
—
—
12
Дрели электрические
0,38
1,14
0,43
—
—
13
Заливщики швов на базе автомобиля
4,24
195,93
830
—
—
14
Катки дорожные прицепные на пневмоколесном ходу, 25 т
4358,15
31,51
137325
—
—
15
Катки дорожные самоходные гладкие 8 т
4366,58
98,96
432117
—
—
16
Катки дорожные самоходные гладкие 13 т
10354,2
146,55
1517408
—
—
17
Катки дорожные самоходные на пневмоколесном ходу 30 т
29,21
377
11013
—
—
18
Компрессоры передвижные
73,37
169
12400
—
—
19
То же
330,757
89,85
29719
—
—
20
Корчеватели-собиратели с трактором
1292,46
195,00
252030
79
79
21
Краны на автомобильном ходу 10, 16, 25 т
708,66
1248
170677
—
—
22
Краны на гусеничном ходу 16, 25 т
209,175
520
54385
—
—
23
Катки дорожные прицепные гладкие 5 т
32,70
2,45
80,13
—
—
24
Лебедки
252,41
3,74
215,38
—
—
25
Машины бурильные на тракторе
12,06
787,39
2622
85
85
26
Машины бурильнокрановые на автомобиле
11,51
363,81
2223
—
—
27
Машины шлубинной подготовки полей на тракторе
931,98
167,17
155798
79
79
28
Машины маркировочные
50,35
110,5
5564
—
—
29
Машины поливомоечные
3583,76
273
978366
—
—
30
Машины шлифовальные
4,90
1,79
8,78
—
—
31
Насосы
0,25
13,68
3
—
—
32
Прицепы тракторные
17,33
7,80
135,15
—
—
33
Тракторы на гусеничном ходу
248,18
162,5
40330
59
59
34
То же
6172,52
565,50
1102786
79
79
35
Тракторы на пневмоколесном ходу
2,18
162,5
354
59
59
36
Трамбовки пневматические
48,12
1,98
95,28
—
—
37
Укладчики асфальтобетона
1189,93
266,5
377116
—
—
38
Установки для сварки ручной
84,27
15,41
1299
—
—
39
Экскаваторы одноковшовые на гусеничном ходу, 0,5, 0,65 м3
5661,37
474,5
1463953
—
—
40
Котлы битумные передвижные 400 л
62,25
38,17
2376
—
—
41
Комплект оборудования для газовой сварки
7,93
15,41
122
—
—
42
Подъемники гидравлические
5,36
49,12
263
—
—
43
Автогидроподъемники
2,55
111
283
—
—
44
Молотки отбойные пневматические
722,56
1,93
1394,54
—
—
45
Автомобиль бортовой грузоподъемностью до 8 т
0,24
182
43
—
—
46
Сеялка туковая без трактора
21,77
5,10
111,04
—
—
47
Бензопила
3025,02
2,84
8591,06
—
—
48
Автомобили бортовые групод. до 5 т
114,98
143
16443
—
—
49
Автомобили самосвалы грузопд.до 7 т
258,35
156
40303
—
—
50
Катки дорожные самоходные вибрационные 8 т
605,01
175,5
106180
—
—
51
Распределитель каменной мелочи
88,20
227,5
20066
—
—
52
Виброплита
10,75
155,86
16,75
—
—
53
Бороны зубовые
53,11
36,47
1937
—
—
54
Плуги навесные
22,87
2,45
56,02
—
—
55
Разбрасыватели тракторные прицепные
8,29
10,91
90
—
—
Всего
9462750,18
—
852
Механовооруженность труда определится равной:
Мтр=SСмаш/Рспис (5.7)
Мтр=9462,75/179=52,86 тыс.руб./чел.
Энерговооруженность строительства составит
Эстр=Sni=1Ni/Ссмет (5.8)
Эстр=852/149878,86=0,006 кВт/тыс.руб.
Энерговооруженность труда рабочих определится равной:
Эраб=Sni=1Ni/Рр.спис (5.9)
Эраб=852/179=4,76 кВт/чел
6 ДЕТАЛЬ ПРОЕКТА
Обновление асфальтобетонных покрытий
6.1 Способы обновления асфальтобетонных покрытий.
При обновлении а/б покрытий используют:
· строительство слоев износа, при которых применяются поверхностная обработка, втопленный щебень и мастика;
· укладка нового а/б покрытия без удаления старого покрытия и с удалением старого покрытия;
· использование старого асфальтобетона.
При использовании старого асфальтобетона применяют холодный и горячий способ.
Горячий способ основан на разогревании и разрыхлении старого асфальтобетона с добавлением новой смеси или разогревании и разрыхлении без добавления новой смеси.
Второй способ основан на холодной регенерации (ХР) конструктивных слоев дорожной одежды и заключается в измельчении покрытия (в некоторых случаях с захватом части основания) преимущественно посредством холодного фрезерования; введении в образовавшийся асфальтобетонный гранулят (АГ) при необходимости нового скелетного материала, вяжущего и, если требуется, других добавок; перемешивании всех компонентов с получением асфальтогранулобетонной смеси (АГБ-смеси); распределении ее в виде конструктивного слоя и уплотнении, после чего АГБ-смесь превращается в асфальтогранулобетон (АГБ).
Все перечисленные технологические операции осуществляют, как правило, на дороге звеном специализированных машин.
Смешение компонентов можно выполнять и в полустационарной установке вблизи дороги. Однако это связано с разрывом технологического процесса и добавления операций погрузки и транспортировки АГ к месту приготовления смеси, его штабелирования, подачи в смесительную установку и транспортировки АГБ-смеси к месту укладки, что приводит к существенному удорожанию работ.
Отличительной особенностью технологии ХР является восстановление монолитности (сплошности) пакета асфальтобетонных слоев дорожной одежды на всю или часть толщины без разогрева асфальтобетона или АГ.
Поверх регенерированного слоя укладывают замыкающий (защитный) слой или асфальтобетонное покрытие.
Устранение трещин в старом покрытии на всю или большую часть глубины в результате его регенерации исключает появление отраженных трещин в вышеукладываемых слоях покрытия (копирования трещин). При традиционном методе усиления дорожной одежды, предусматривающем укладку новых слоев поверх старого покрытия, появление отраженных трещин неизбежно.
6.2 Требования к материалам.
6.2.1 Асфальтобетоны.
Щебень из плотных горных пород и гравий, щебень из шлаков, входящие в состав смесей, должны соответствовать требованиям #M12293 0 1200000314 3271140448 1441418669 247265662 4292033677 3918392535 2960271974 3628676638 4294967268ГОСТ 8267#S и #M12293 1 901704812 3271140448 809731643 247265662 4292033678 557313239 2960271974 3594606034 4293087986ГОСТ 3344#S. Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в щебне и гравии должно быть, % по массе, не более:
15 — для смесей типа А и высокоплотных;
25 — для смесей типов Б, Бх;
35 — для смесей типов В, Вх.
Гравийно-песчаные смеси по зерновому составу должны отвечать требованиям #M12293 2 9052237 3271140448 4009830303 247265662 4292033677 557313239 2960271974 3594606034 4293087986ГОСТ 23735#S, а гравий и песок, входящие в состав этих смесей, — #M12293 3 1200000314 3271140448 1441418669 247265662 4292033677 3918392535 2960271974 3628676638 4294967268ГОСТ 8267#S и ГОСТ 8736 соответственно.
Для приготовления смесей и асфальтобетонов применяют щебень и гравий фракций от 5 до 10 мм, свыше 10 до 20 (15) мм, свыше 20 (15) до 40 мм, а также смеси указанных фракций.
Прочность и морозостойкость щебня и гравия для смесей и асфальтобетонов конкретных марок и типов должны соответствовать указанным в таблице 6.1.
(Измененная редакция, #M12293 4 1200029441 2479111094 81 24259 77 373616323 3972405214 3319683020 2038873560Изм. N 2#S).
Таблица 6.1 Прочность и морозостойкость щебня и гравия для смесей асфальтобетонов.
#G0
Значение для смесей марки
I
II
II
Наименование показателя
горячих типа
холодных типа
пористых и высоко-
горячих типа
холодных типа
пористых и высоко-
горячих типа
высоко- плотный А
Б
Бх
Вх
пористых
А
Б
В
Бх
Вх
пористых
Б
В
Марка, не ниже:
по дробимости:
а) щебня из изверженных и метаморфи-
ческих горных пород
1200
1200
1000
800
800
1000
1000
800
800
600
600
800
600
б) щебня из осадочных горных пород
1200
1000
800
600
600
1000
800
600
600
400
400
600
400
в) щебня из металлурги-
ческого шлака
—
1200
1000
1000
800
1200
1000
800
800
600
600
800
600
г) щебня из гравия
—
1000
1000
800
600
1000
800
600
800
600
400
600
400
д) гравия
—
—
—
—
—
—
—
600
800
600
400
600
400
по истираемости:
а) щебня из изверженных и метаморфи-
ческих горных пород
И1
И1
И2
И3
Не норм.
И2
И2
И3
И3
И4
Не норм.
И3
И4
б) щебня из осадочных горных пород
И1
И2
И2
И3
То же
И1
И2
И3
ИЗ
И4
То же
И3
И4
в) щебня из гравия и гравия
—
И1
И1
И2
"
И1
И2
И3
И2
И3
"
И3
И4
по морозостойкости
для всех видов щебня и гравия:
а) для дорожно-
климатических зон I, II, III
F 50
F50
F50
F50
F 25
F50
F50
F25
F25
F25
F15
F25
F25
б) для дорожно-
климатических зон IV, V
F 50
F50
F25
F25
F 25
F50
F25
F15
F15
F15
F15
F15
F15
Песок природный и из отсевов дробления горных пород должен соответствовать требованиям #M12293 0 901700280 3271140448 236756085 247265662 4292033677 3918392535 2960271974 1052220950 4291804369ГОСТ 8736#S, при этом марка по прочности песка из отсевов дробления и содержание глинистых частиц, определяемых методом набухания, для смесей и асфальтобетонов конкретных марок и типов должны соответствовать указанным в таблице 6.2, а общее содержание зерен менее 0,16 мм (в том числе пылевидных и глинистых частиц) в песке из отсевов дробления не нормируется.
Таблица 6.2 Марка прочности песка для приготовления смесей асфальтобетона.
#G0
Значение для смесей и асфальтобетонов марки
I
II
III
Наименование показателя
горячих и холодных типа
пористых и высоко- пористых
горячих и холодных типа
пористых и высоко- пористых
горячих типа
А, Б, Бх, Вх высоко- плотных
Г, Гх
А, Б, Бх, В, Вх
Г, Д,
Дх
Б, В
Г, Д
Марка по прочности песка из отсевов дробления горных пород и гравия, не менее
800
1000
600
600
800
400
400
600
Содержание глинистых частиц, определяемое методом набухания, % по массе, не более
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
1,0
1,0
1,0
Примечание — Для смесей типа Г марки I необходимо использовать пески из отсевов дробления изверженных горных пород по #M12293 0 901700280 3271140448 236756085 247265662 4292033677 3918392535 2960271974 1052220950 4291804369ГОСТ 8736#S с содержанием зерен менее 0,16 мм не более 5,0 % по массе.
продолжение
--PAGE_BREAK--(Измененная редакция, #M12293 0 1200029441 4120950664 24255 2486450883 3078966168 4164543659 2038873560 1839890747 419630764Изм. N 2#S).
Минеральный порошок, входящий в состав смесей и асфальтобетонов, должен отвечать требованиям #M12293 1 901710667 3271140448 2062469902 247265662 4292033678 557313239 2960271974 3594606034 4293087986ГОСТ 16557#S. Допускается применять в качестве минеральных порошков для пористого и высокопористого асфальтобетона, а также для плотного асфальтобетона II и III марок техногенные отходы промышленного производства (измельченные основные металлургические шлаки, золы-уноса, золошлаковые смеси, пыль-уноса цементных заводов и пр.), показатели свойств которых соответствуют указанным в таблице 6.3.
Таблица 6.3 Свойства минеральных порошков, применяемых для приготовления смесей асфальтобетона.
#G0
Значение для
Наименование показателя
молотых основных металлургических шлаков
зол-уноса и измельченных золошлаковых смесей
пыли-уноса цементных заводов
Зерновой состав, % по массе, не менее:
мельче 1,25 мм
95
95
95
" 0,315 мм
80
80
80
" 0,071 мм
60
60
60
Пористость, %, не более
40
45
45
Водостойкость образцов из смеси порошка с битумом, не менее
0,7
0,6
0,8
Показатель битумоемкости, г, не более
100
100
100
Потери при прокаливании, % по массе, не более
Не нормируется
20
Не нормируется
Содержание активных СаО+МgО, % по массе, не более
3
3
3
Содержание водорастворимых соединений, % по массе, не более
6
6
6
Для приготовления смесей применяют битумы нефтяные дорожные вязкие по #M12293 0 1200003410 3271140448 3520591034 247265662 4291541635 557313239 2960271974 3594606034 4293087986ГОСТ 22245#S и жидкие по #M12293 1 1200005335 3271140448 4197226290 247265662 4291541635 557313239 2960271974 3594606034 4293087986ГОСТ 11955#S, а также полимерно-битумные вяжущие и модифицированные битумы по технической документации, согласованной в установленном порядке.
Для холодных смесей марки I следует применять жидкие битумы класса СГ. Допускается применение битумов классов МГ и МГО при условии использования активированных минеральных порошков или предварительной обработки минеральных материалов смесью битума с поверхностно-активными веществами.
Для холодных смесей марки II следует применять жидкие битумы классов СГ, МГ и МГО.
6.2.2 Влажные органоминеральные смеси (ВОМС).
Органоминеральная смесь — искусственная смесь, получаемая смешением на дороге или в смесительных установках щебня, гравия, песка и их смесей, а также минерального порошка (в том числе порошковых отходов промышленного производства) с органическими вяжущими (жидкими или вязкими битумами, битумными эмульсиями) и активными добавками и без них или с органическими вяжущими совместно с минеральными.
Органоминеральные смеси (далее — смеси) и укрепленные грунты должны приготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке строительной организацией.
Смеси и укрепленные грунты в зависимости от наибольшего размера зерен применяемых минеральных материалов приготавливают:
#G0
крупнозернистыми
—
с зернами размером до 40 мм;
мелкозернистыми
—
" " " 20 "
песчаными
—
" " " 5 "
Зерновой состав минеральной части крупнозернистых и мелкозернистых смесей и укрепленных грунтов должен соответствовать требованиям, приведенным в таблице 6.4.
Таблица 6.4 Зерновой состав минеральной части крупно- и мелкозернистых смесей и укрепленных грунтов и прочность щебня и гравия
#G0
Конструк-
тивный слой
Максималь-
ная крупность зерен щебня (гравия), мм
Содержание, % по массе
Марка по дробимости (прочность), не менее
щебня,
не более
зерен мельче
0,63 мм,
не менее
зерен мельче 0,071 мм,
не менее
Покрытие
20
20
15
10
65
50
35
35
24
38
50
50
8
10
12
12
800
400
300
200
Основание
40
40
20
15
70
55
35
35
12
20
30
30
Не нормируется
То же
4
4
800
400
300
200
Зерновой состав минеральной части песчаных смесей и укрепленных грунтов должен содержать зерна размером менее 5 мм не менее 95% по массе, в том числе менее 0,63 мм — от 30 до 70%; менее 0,071 мм — от 10 до 22%.
Физико-механические показатели смесей в зависимости от вида применяемого вяжущего и области применения должны соответствовать указанным в таблицах 6.5 и 6.6.
Таблица 6.5 Физико-механические показатели органоминеральных смесей для покрытий
#G0
Значения для смесей
Наименование показателей
с жидкими органичес-
кими вяжущими
с жидкими органически-
ми вяжущими совместно с минеральными
с вязкими, в том числе эмульгиро-
ванными ор-
ганическими вяжущими
с эмульгиро-
ванными органическими вяжущими сов-
местно с минеральными
Предел прочности на сжатие, МПа, при температурах, °С, не менее:
20
1,2
1,5
1,6
1,8
50
0,5
0,7
0,8
0,9
Водостойкость, не менее
0,55
0,7
0,75
0,8
Водостойкость при длительном водонасыщении, не менее
0,4
0,6
0,65
0,7
Водонасыщение, % по объему
от 4,0 до 9,0
от 4,0 до 6,0
от 2,0 до 6,0
от 2,0 до 6,0
Набухание, % по объему, не более
2,5
2,0
2,0
1,5
Слеживаемость, число ударов, не более
10
Не нормируется
Примечание — Допускается для смесей с жидкими органическими вяжущими, приготовленных способом смешения на дороге, снижение предела прочности на сжатие при температуре 20°С до 0,8 МПа. Показатель предела прочности на сжатие при температуре 50°С для этих смесей не нормируется.
Таблица 6.6 Физико-механические показатели органоминеральных смесей для оснований
#G0
Наименования показателей
Значение
Предел прочности на сжатие, МПа, при температурах, °С, не менее:
20
1,4
50
0,5
Водостойкость, не менее
0,60
Водостойкость при длительном водонасыщении, не менее
0,50
Водонасыщение, % по объему, не более
10
Набухание, % по объему, не более
2,0
Смеси и укрепленные грунты в зависимости от значения суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов в применяемых материалах и грунтах используют для строительства дорог и аэродромов:
без ограничений — при до 740 Бк/кг;
вне населенных пунктов и зон перспективной застройки — при св. 740 до 1500 Бк/кг.
При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше.
Для приготовления смесей и укрепленных грунтов применяют грунты и следующие материалы:
— щебень;
— гравий;
— песок;
— щебеночно-гравийно-песчаные смеси;
— шлаковые щебеночно-песчаные смеси;
— гравийно-песчаные смеси;
— минеральные порошки.
Щебень и гравий из плотных горных пород, щебень из шлаков, шлаковые смеси марок , входящие в состав минеральной части смесей, должны соответствовать требованиям ГОСТ 8267 и ГОСТ 3344 соответственно. Содержание зерен пластинчатой (лещадной) формы в щебне не должно быть более 35% по массе.
Гравийно-песчаные смеси по зерновому составу должны соответствовать требованиям ГОСТ 23735, а гравий и песок, входящие в состав таких смесей, — требованиям ГОСТ 8267 и ГОСТ 8736 соответственно.
Для приготовления смесей применяют щебень и гравий фракций, мм: от 5 до 10, св. 10 до 20, св. 20 до 40, а также смеси фракций — от 5 до 20 и от 5 до 40.
Прочность щебня и гравия должна соответствовать значениям, приведенным в таблице 6.4.
Для приготовления смесей применяют минеральные порошки, соответствующие требованиям ГОСТ 16557, а также порошковые отходы промышленного производства, измельченные основные металлургические шлаки, соответствующие требованиям, приведенным в ГОСТ 9128. Допускается применение фосфорных шлаков с содержанием не более 2% по массе и соответствующих требованиям, приведенным в ГОСТ 9128, по остальным показателям качества. Для смесей, приготавливаемых на дороге, допускается в качестве минерального порошка применять пылеватые грунты с числом пластичности не более 10.
В случае применения материалов и грунтов с показателями качества ниже требований, должно быть проведено их исследование в специализированных лабораториях научно-исследовательских институтов для подтверждения возможности и технико-экономической целесообразности получения смесей и укрепленных грунтов с нормируемыми показателями качества.
В качестве органических вяжущих для приготовления смесей и укрепленных грунтов применяют битумы нефтяные дорожные жидкие по ГОСТ 11955, эмульсии битумные дорожные по ГОСТ 18659.
Допускается применение других органических вяжущих, удовлетворяющих требованиям действующих нормативных документов и обеспечивающих получение смесей и укрепленных грунтов в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
Для приготовления смесей применяют также битумы нефтяные дорожные вязкие по ГОСТ 22245.
Для устройства оснований не допускается использование жидких битумов без активных добавок.
В качестве минеральных вяжущих для приготовления смесей и укрепленных грунтов применяют портландцемент и шлакопортландцемент по ГОСТ 10178, золу-унос по ГОСТ 25818.
В качестве активных добавок к применяемым материалам и грунтам используют известь по ГОСТ 9179, а также указанные минеральные вяжущие в количестве не более 4% по массе.
В качестве активных добавок к битуму применяют поверхностно-активные вещества (ПАВ) или продукты, содержащие ПАВ и удовлетворяющие требованиям действующих нормативных документов.
Вода для приготовления смесей и укрепленных грунтов должна соответствовать ГОСТ 23732.
6.2.3 Асфальтогранулобетоны.
В зависимости от вида нового вяжущего, вводимого в АГ при приготовлении АГБ-смесей, их подразделяют на следующие типы:
А – без добавления вяжущего;
Э – с добавлением битумной эмульсии;
В – с добавлением вспененного битума;
Б – с добавлением разогретого битума;
М – с добавлением минерального вяжущего (чаще всего цемента или извести);
К – с добавлением комплексного вяжущего (чаще всего битумной эмульсии и цемента).
АГБ перечисленных типов отличаются своими расчетными характеристиками и скоростью формирования равновесной структуры (структурообразования).
В зависимости от массовой доли щебня или гравия (зерна каменного материала крупнее 5 мм), входящего в состав асфальтобетона, из которого получен АГ, АГБ-смеси подразделяют на щебеночные с содержанием щебня 35% и более, и песчаные – менее 35%.
Показатели физико-механических свойств АГБ, в зависимости от категории автомобильной дороги и типа смеси, должны соответствовать указанным в таблице 6.7.
Таблица 6.7 Физико-механические свойства АГБ в зависимости от категории автомобильной дороги.
Наименование показателя
Нормы для категории автомобильной дороги
I-II
III
IV
Для смесей типа
Э
М,
К
В
Э
М,
К
В
Б
Э
М,
К
В
Б
А
1. Предел прочности при сжатии, не менее, МПа, при температуре 200С в возрасте:
а) 1 суток
б) 7 суток
—
1,4
—
2,0
1,4
—
—
1,4
—
2,0
1,4
—
1,2
—
—
1,4
—
2,0
1,4
—
1,2
—
0,7
—
2. То же, при 500С в возрасте:
а) 1 суток
б) 7 суток
—
0,7
—
0,8
0,7
—
—
0,6
—
0,7
0,6
—
0,5
—
—
0,5
—
0,7
0,6
—
0,5
—
0,4
—
3. Коэффициент водостойкости, не менее
0,7
0,7
0,6
0,6
0,6
0,6
0,6
4. Водонасыщение по объему, %, не более
10
10
12
12
14
14
16
Гранулометрический состав АГБ-смеси должен соответствовать требованиям, установленным в ГОСТ 9128 для пористых и высокопористых щебеночных смесей, за исключением частиц мельче 0,071 мм, содержание которых не нормируется.
Для дорог I-II категорий применяют щебеночные смеси, а для дорог III-IV категорий допускается применение песчаных АГБ-смесей. Если в АГ, используемом для приготовления щебеночных смесей, содержание щебня меньше 35%, при приготовлении АГБ-смеси необходимо добавление недостающей фракции щебня.
Содержание в АГ гранул крупнее 50 мм не должно превышать 5% по массе.
Для приготовления смесей с использованием органического вяжущего применяют вязкие и жидкие нефтяные битумы, отвечающие требованиям соответственно ГОСТ 22245 и ГОСТ 11955.
Марку битума выбирают в зависимости от типа смеси и дорожно-климатической зоны в соответствии с таблицей 6.8.
Таблица 6.8 Марки битума для приготовления АГБ-смесей.
Тип смеси
Марка битума для дорожно-климатической зоны
I
II, III
IV, V
Б
БНД 200/300
СГ, МГ,
МГО 130/200
БНД 200/300
СГ, МГ,
МГО 130/200
БНД 130/200
СГ, МГ,
МГО 70/130 и 130/200
В
БНД 130/200
БНД 90/130
БНД 130/200
БНД 60/90
БНД 90/130
Э, К
БНД 90/130
БНД 130/200
БНД 60/90
БНД 90/130
БНД 60/90
БНД 90/130
Для приготовления смесей типов Э и К используют эмульсии, отвечающие требованиям ГОСТ 18659.
В смесях типа Э применяют катионные эмульсии классов ЭБК-2, ЭБК-3 и анионные эмульсии классов ЭБА-2, ЭБА-3. Более предпочтительными являются катионные эмульсии.
В смесях типа К применяют преимущественно катионные эмульсии класса ЭБК-3.
Для приготовления смесей типов М и К в качестве минерального вяжущего чаще всего применяют портландцемент не ниже марки 400, соответствующий требованиям ГОСТ 10178.
При необходимости увеличения содержания в АГБ-смеси щебня к АГ добавляют щебень, отвечающий требованиям ГОСТ 8267.
Для приготовления смесей всех типов, кроме типа Б, в ряде случаев требуется добавление воды. Обычно применят воду, пригодную для питья.
6.3 Конструирование и расчет дорожной одежды.
Большинство существующих дорог, требующих усиления, имеют искаженный поперечный профиль и неудовлетворительную продольную ровность, что отражается на комфорте и безопасности движения и усложняет содержание покрытия, особенно в зимнее время. Поэтому в проекте должны быть предусмотрены мероприятия по выравниванию покрытия.
продолжение
--PAGE_BREAK--На стадии сбора исходных данных осуществляют работы, включающие: оценку прочности дорожной одежды в соответствии с нормами ОДН 218.046.01 или Указаниями ВСН-52-89; отбор кернов для определения продольного и поперечного профилей толщин пакета монолитных слоев дорожной одежды и вида асфальтобетона, входящего в эти слои; бурение скважин для определения толщин остальных конструктивных слоев дорожной одежды и оценки состояния составляющих их материалов, в том числе грунта земляного полотна и основания; создание цифровой модели местности.
На дорогах с приведенной расчетной интенсивностью воздействия нагрузки Nр>2000 ед./сут. регенерированный слой рассматривают в качестве верхнего монолитного слоя основания, на который должно быть уложено двухслойное асфальтобетонное покрытие общей толщиной 9-10 см.
На дорогах с 500£Nр£2000 ед./сут. на регенерированный слой может быть уложено однослойное покрытие из плотного асфальтобетона толщиной 4-5 см.
На дорогах с Nр£500 ед./сут. регенерированный слой рассматривают в качестве слоя покрытия, на котором должна быть устроена поверхностная обработка.
Задавшись типом и толщиной покрытия, укладываемого поверх регенерированного слоя, рассчитывают его толщину по допускаемому упругому прогибу в соответствии с ОДН 218.046-01 с учетом требуемого модуля упругости Етр, рассчитанного общего модуля упругости на поверхности слоя, подстилающего регенерированный, и ориентировочного значения кратковременного модуля упругости регенерирующего слоя при соответствующей расчетной температуре.
Регенерированный слой проверяют на сопротивление растяжению при изгибе при температуре покрытия 00С.
Ориентировочные расчетные значения кратковременного модуля упругости (Ер) и среднего сопротивления растяжению при изгибе (Rи), при времени воздействия нагрузки 0,1 с, для разных типов АГБ-смесей приведены в таблицах 6.6 и 6.7 (в дальнейшем подлежат уточнению).
Таблица 6.9 Расчетные значения кратковременного модуля упругости.
Тип смеси
Расчетные значения кратковременного модуля упругости Ер, МПа, при температуре покрытия, 0С
+10
+20
+30
+40
+50
А
1200
700
400
250
210
Б
1600
900
570
420
380
Э, В
1800
1100
700
520
470
К
2300
1400
920
700
630
М
2800
1800
1200
920
840
Таблица 6.10 Характеристики для расчета на изгиб при температуре покрытия 00С.
Тип смеси
Характеристики для расчета на изгиб при температуре покрытия 00С
Кратковременный модуль упругости Ер, МПа
Среднее сопротивление растяжению при изгибе Rи, МПа
А
1600
0,5
Б
2100
0,9
Э, В
2500
1,1
К
3200
1,3
М
3600
1,7
При расчете по условию сдвига конструктивных слоев дорожной одежды мы рассматриваем его по условию:
С1+С2+Р.tgφ>0,75Рр,
где
С1 – коэффициент сцепления а/б на транзитном участке (при движении);
С2 – коэффициент сцепления а/б при воздействии статической и горизонтальной нагрузки (при остановке);
Р – нагрузка на покрытие;
φ — величина угла внутреннего трения материала проверяемого слоя при действии нагрузки от торможения;
Рр –
Исходя из условия, находим угол внутреннего трения материала:
Р.tgφ³0,75Рр-С1.С2
tgφ³(0,75-(С1.С2/Рр.Р)).2
при экстренном торможении:
tgφ³(0,75-(С1.С2/Рр.Р)).4
В зависимости от толщины пакета асфальтобетонных слоев ремонтируемой дорожной одежды (hс) могут возникнуть следующие случаи:
а) hс существенно больше, чем толщина регенерированного слоя, полученная по расчету (hс).
В этом случае старое покрытие целесообразнее всего отфрезеровать с учетом выравнивания его в продольном и поперечном направлениях (выравнивающее фрезерование).
Глубину фрезерования (hв) по оси проезжей части определяют таким образом, чтобы оставшийся пакет асфальтобетонных слоев был в среднем близок по толщине к hp, т.е. hв≈hc-hp.
После выравнивающего фрезерования осуществляют регенерационное фрезерование на глубину близкую к hр.
При построении соответствующей картограммы возможны местами захват части слоя основания или оставление части старого асфальтобетонного слоя с учетом получения регенерируемого слоя требуемой толщины. Пример такой конструкции приведен на рисунке 6.1, а.
Добытый в процессе выравнивающего фрезерования АГ должен быть повторно использован (например, для устройства выравнивающего слоя), что удешевляет производство ремонтных работ.
Если увеличение затрат за счет более глубокого фрезерования, чем это требуется для выравнивания, не компенсируется доходом от повторного использования АГ, можно назначить hв=0 (рисунок 6.1, б). В этом случае местами требуется устройство выравнивающего слоя.
Рисунок 6.1 Примеры конструирования дорожной одежды, включающей регенерированный слой (покрытие, укладываемое поверх регенерированного слоя, не показано):
а) – hс существенно больше hp, hв≈hc-hр; б) – то же, при hв≈0; в) – hс сопоставима с hр или меньше ее;
1 – пакет асфальтобетонных слоев старой дорожной одежды; 2 – регенерированный слой; 3 – удаляемая часть старого покрытия после выравнивающего фрезерования; 4 – выравнивающий слой, укладываемый поверх старого покрытия и повторно перерабатываемый совместно с материалом старого покрытия в процессе регенерации; 5- регенерированный слой из АГ с захватом части слоя основания; 6 – слой основания; 7 – обочина.
Оставшийся после регенерации слой нетронутого старого асфальтобетона включают в расчет дорожной одежды, принимая его расчетный модуль упругости Ер=500 МПа.
Недостатком такого конструктивного решения является то, что в случае превышения средней толщины оставшегося слоя (hо) общей толщины пакета новых слоев (включая регенерированный) возникает опасность появления отраженных трещин.
б) hс сопоставима или меньше hр.
В этом случае предусматривают комплексное выравнивание, сочетающее выравнивающее фрезерование с устройством выравнивающего слоя (рис. 6.1, в), после чего осуществляют регенерацию выровненного покрытия с захватом на всю ширину или часть ширины слоя основания.
Уменьшение толщины слоя основания учитывают при расчете дорожной одежды.
6.4 Подбор состава асфальтогранулобетона.
6.4.1 Отбор пробы.
На основе запроектированной конструкции дорожной одежды и осмотра кернов, отобранных на стадии сбора исходных данных, намечают участки, на которых зерновой состав пакета асфальтобетонных слоев, подлежащих регенерации, находится в пределах одного типа смеси по ГОСТ 9128 (А, Б, В или Д).
Из намеченных участков отбирают пробы АГ путем фрезерования покрытия.
Если выбранная конструкция дорожной одежды предусматривают удаление верхней части асфальтобетонных слоев (см. рис. 6.1, а), которая отличается по типу смеси от нижележащей, пробу отбирают АГ из слоя, подлежащего регенерации.
Масса пробы с одного участка должна быть не менее 30 кг.
6.4.2 Выбор типа АГБ.
В зависимости от имеющегося оборудования и заложенного в проект расчетного модуля упругости намечают для исследования один или несколько типов АГБ-смеси.
Битум, входящий в состав добавок для смесей типов Э, В, Б и К, устраняет излишнюю жесткость состарившегося пленочного битума, окружающего гранулы; экранирует обнажившиеся в результате фрезерования поверхности зеоен минерального материала; обеспечивает сцепление зерен заполнителя, добавляемого для увеличения содержания щебня или корректировки гранулометрического состава АГБ-смеси, между собой и с АГ; заполняет частично межгранулярные пустоты, уменьшая водонасыщение АГБ; снижает межгранулярное трение, способствуя лучшей упаковке гранул при уплотнении АГБ-смеси; способствует залечиванию микродефектов, возникающих в процессе эксплуатации регенерированного слоя.
Цемент, входящий в состав смесей типов М и К, образует в присутствии воды цементный камень, который частично заполняет межгранулярные пустоты; армирует битумную пленку, окружающую гранулу; кристаллически связывается с не обработанными битумом зернами, содержащимися в АГ и заполнителе.
Наиболее технологичны смеси типа Э. Их чаще всего применяют для регенерации слоев, преимущественно состоящих из АГ. К недостаткам следует отнести возможность колееобразования при тяжелом движении.
Смеси типа К более сложны в изготовлении, но АГБ из таких смесей более устойчив к колееобразованию. Применение указанных смесей позволяет снизить толщину регенерированного слоя.
Слой из смесей типа К быстрее формируется, что особенно важно при неблагоприятных погодных условиях.
Смеси типа М чаще всего применяют, когда при регенерации захватывается часть слоя основания из не обработанного битумом материала (более 30% от толщины регенерируемого слоя).
АГБ из такой смеси отличается высокими расчетными характеристиками, однако в регенерированном слое возможно появление усадочных и температурных трещин.
6.4.3 Приготовление смесей.
Из пробы АГ отсеивают крупные гранулы через сито с отверстиями диаметром 40 мм.
Смеси заданного состава готовят при температуре 20±20С в лабораторной лопастной мешалке или вручную. Перемешивание заканчивают, смесь станет однородной.
Если проектом предусмотрено добавление к АГ щебня или других минеральных заполнителей или при регенерации возможен захват части основания (более 20% по массе), соответствующий материал, просеянный через сито, перемешивают с АГ в требуемой пропорции.
При приготовлении АГБ-смеси АГ должен иметь 2%-ную влажность. Это имитирует его естественное состояние, при котором влажность обычно колеблется в пределах 1-3%. Если проба АГ имеет меньшую влажность, то в него добавляют недостающее количество воды, а если большую влажность, то его подсушивают на воздухе или в сушильном шкафу с принудительной вентиляцией при температуре не выше 400С до требуемой влажности. Перед приготовлением АГБ-смеси в этом случае необходимо остудить навеску АГ до температуры 20±20С.
Для упрощения дозирования воды пробу АГ можно заранее высушить до постоянного веса.
При приготовлении АГБ-смеси типа М в АГ с влажностью 2% вводят сначала цемент, а после его равномерного распределения в смеси – дополнительное количество воды.
При приготовлении АГБ-смеси типа К в АГ с влажностью 2% вводят сеачала эмульсию, а после ее равномерного распределения в смеси – цемент.
Если по принятой технологии предполагается введение цемента в виде суспензии, то в лабораторных условиях в АГ вводят цементную суспензию с соотношением В/Ц=0,5 и эмульсию одновременно.
Предварительно определяют совместимость этих двух типов вяжущего путем добавления 150 г суспензии (100 г цемента + 50 г воды) в 100 г эмульсии и непрерывного их перемешивания в стеклянном стакане стеклянной палочкой.
Процесс распада эмульсии должен начаться не ранее, чем через 4 мин. От начала перемешивания.
6.4.4 Изготовление образцов и подготовка их к испытанию.
Физико-механические свойства АГБ определяют на цилиндрических образцах диаметром 71,4 мм (площадью 40 см2), изготовленных прессованием под давлением 7 МПа, в стандартных формах для изготовления асфальтобетонных образцов (ГОСТ 12801), при температуре 20±20С. Время выдерживания образца при заданном давлении – 3 мин.
Высота образца должна составлять 71,4±1,5 мм. Ориентировочное количество смеси на образец 610-620 г. Его уточняют при изготовлении пробного образца как для асфальтобетона (ГОСТ 12801).
В процессе прессования излишек воды должен выделятся через зазор между нижним пуансоном и формой. Если зазор недостаточен, на пуансоне необходимо проделать с четырех сторон вертикальные прорези шириной и глубиной 2 мм.
После изготовления образцы хранят в помещении при температуре 20±20С и влажности воздуха 60-80% до испытания.
Перед испытанием образцы высушивают до постоянного веса на воздухе или в сушильном шкафу с принудительной вентиляцией при температуре не выше 400С. В последнем случае перед проведением испытанием их следует охладить до комнатной температуры.
6.4.5 Подбор состава АГБ.
Для смесей типов В и Б готовят четыре замеса из АГ с влажностью 2%: с добавлением 1,0, 1,5 и 2,0% битума (сверх 100% АГ по массе) и сравнительный – без добавления битума. На один замес требуется 2 кг АГ.
Из смесей, приготовленных как указано в п.6.4.3, прессуют по три образца (см. п.6.4.4), и через сутки хранения, после подготовки к испытаниям, определяют среднюю плотность образцов.
С целью упрощения испытания, объем образца (V) вычисляют с погрешностью 1 см3 по формуле
, (6.1)
где
– среднее значение высоты образца из четырех замеров штангенциркулем в точках, равностоящих друг от друга по окружности образца, с погрешностью 0,01 см;
S – площадь образца, равная 40 см2;
6 см3 – ориентировочная разница между объемами, определенными геометрическим и гидростатическим методами.
Среднюю плотность образца γа или γаг определяют с погрешностью 0,01 г/см3 по формуле
γ=g0/V (6.2)
где
g0– масса образца, взвешенного с погрешностью 1 г на воздухе.
За среднюю плотность для каждой серии образцов принимают среднее арифметическое результатов определений плотности трех образцов. Расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать 0,03 г/см3.
Вычисляют коэффициенты упаковки гранул (Кг) для каждой серии образцов из АГБ с разным содержанием битума.
После определения средней плотности образцы испытывают на сжатие при 200С.
Оптимальным является содержание битума, при котором образцы показывают максимальное значение показателя предела прочности АГБ при сжатии при 200С (R20). Как правило, у образцов из такой серии максимальным оказывается и значение показателя Кг.
Если средний показатель R20 для двух смежных серий отличается меньше чем на 0,1 МПа, предпочтение следует отдать АГБ с более высоким значением показателя Кг.
В зависимости от тенденции изменения показателей Кг и R20 с изменением содержания битума может потребоваться изготовление дополнительных замесов с другим содержанием битума: менее 1,0% или более 2,0%.
Если показатель R20 для серии с оптимальным содержанием битума не отвечает требованиям табл.6.7 следует попытаться откорректировать гранулометрический состав АГБ-смеси или перейти на смеси типов К или М.
Для смесей типа Э процедура подбора оптимального состава АГБ аналогична описанной выше.
Основные замесы готовят с добавлением 2,0, 3,0 и 4,0% эмульсии.
В смесях этого типа содержания воды, как правило, оказывается избыточным и лишняя вода отжимается при прессовании образцов.
Определение средней плотности образцов упрощенным способом и испытание на сжатие при 200С осуществляют через 7 сут. после их изготовления, так как АГБ на эмульсии требует времени для формирования битумной пленки.
Для смесей типа М основные замесы готовят с добавлением 2,0, 3,0 и 4,0% цемента и добавлением в последние две смеси 1,0 и 2,0% воды (сверх 100% АГ по массе) соответственно (помимо 2% воды, содержащейся в АГ).
Если какая-либо из этих смесей плохо перемешивается, следует увеличить содержание воды на 0,5%.
В остальном процедура подбора оптимального состава АГБ аналогична описанной выше.
Оптимальным является содержание цемента, при котором у образцов достигается максимальное значение показателя Кг. Значение же показателя R20 должно соответствовать требованиям табл.6.7. В противном случае следует попытаться откорректировать гранулометрический состав АГБ-смеси или увеличить содержание цемента, но не более, чем до 5%.
Для смесей типа К назначают содержание: цемента 3%, а эмульсии – 2,0, 3,0 и 4,0% (сверх 100% АГ по массе). Если обеспечена 2%-ная влажность АГ, воду в смеси не добавляют.
В остальном процедура подбора оптимального состава АГБ аналогична предыдущим процедурам.
Оптимальным является содержание эмульсии, при котором у образцов наблюдается максимальное значение показателя Кг.
С увеличением в смеси содержания цемента растет и кратковременный модуль упругости (Ер). Например, при одном и том же содержании эмульсии 3% и содержаниях цемента 2,0, 3,0 и 4,0% соответствующие значения Ер регенерированного слоя в 28-дневном возрасте при 100С могут достигать 1700, 2950 и 4250 МПа.
продолжение
--PAGE_BREAK-- продолжение
--PAGE_BREAK--Район строительства дороги расположен в зоне тайги, лес преобладает смешанный (ель, сосна, береза, осина). Заболоченные участки покрыты порослями мелкой сосны, ели, а также кустарником. Почвы по трассе представлены подзолами торфяно-глеевыми иллювиально-гумусовыми толщиной от 0,15 м до 0,3-0,4 м на заболоченных участках.
1.1.3 Инженерно-геологические условия
В геологическом строении на исследованном участке реконструируемой автомобильной дороги принимают участие верхнечетвертичные и современные отложения. Распространение встречных разновидностей грунтов приведены на продольном профиле, составленном по оси трассы, и на поперечных профилях трассы автодороги.
Современные отложения представлены насыпными грунтами и торфом. Насыпные грунты проходят по всей длине проектируемого участка, так как трасса максимально совмещена с существующей дорогой. Они представлены песками средней крупности и песками крупными с включениями гравия и валунов до 10 %. Мощность слоя насыпи достигает 5,5 м. Группа разработки грунта по СНиП VI-2-82, т.1.1 от ПК 0+00 до ПК 75+00 – 10б, от ПК 119+47 – 27а.
1.1.4 Местные и привозные дорожно-строительные материалы
Для устройства нижнего слоя основания (на съездах) и укрепления обочин применяется щебеночно-песчаная смесь карьера «Голодай-Гора», состоящая из 70% щебня фракции 20-40 мм и 30% отсевов.
Для основания применяется щебень карьера «Голодай-Гора». Характеристика щебня:
- марка щебня по прочности – 1400
- марка щебня по износу – И-1
- по лещадности – 38,4%
- по морозостойкости – Мрз-50
- механическая прочность в сухом состоянии – 2100-2700 кг/см2
- водопоглощение – 0,24%
- фракции: 20-40 мм и 5-20 мм.
Для усовершенствованного покрытия применяются горячая плотная мелкозернистая смесь типа Б II марки, приготовляемая на АБЗ «Медвежьегорск». Щебень на устройство основания, укрепления обочин с карьера «Голодай-Гора» доставляется ввозным путем с причала «Уя» на причал «Пергуба» Медвежьегорского района и далее автотранспортом на месте работ.
Железобетонные изделия для водопропускных труб предусмотрено доставлять с завода ЖБИ г. Вологда железнодорожным транспортом до ст. Медвежья Гора, далее автотранспортом на место работ.
1.2 Экономическая и транспортная характеристика
Экономика района представлена преимущественно лесозаготовительными и деревообрабатывающими отраслями промышленности. Это обстоятельство обуславливает перевозку лесных грузов тяжелыми автопоездами грузоподъемностью более 20 т. В перспективе ожидается увеличение грузопотока в связи с открытием транспортного коридора «Восток-Запад». Следует иметь в виду, что за последнее время прослеживается устойчивая тенденция увеличения интенсивности движения транспортных средств с осевой нагрузкой 130 кН и более.
По данным Дорожного Комитета Республики Карелия средний годовой рост интенсивности движения таких транспортных средств превышает 10 %.
Динамика роста грузооборота, грузонапряженности и интенсивности движения представлены в таблице 1.1.
Таблица 1.1 Сводная ведомость грузооборота, грузонапряженности и интенсивности движения по реконструируемому участку автодороги Вологда-Кириллов-Пудож-Медвежьегорск.
Наименование перегонов и перспективные сроки
Грузооборот мин.тн.км
Интенсивность движения авт/сут с грузоподъемностью транспортных средств
Интенсив-ность движения авт/сут
Лег-ковые
Авто-бусы
До 2 т
2-5 тн
5-12 тн
12-20 тн
>20 тн
1986 год
2,0
55
15
35
193
42
24
3
367
1990 год
2,2
58
20
37
203
44
25
3
390
2004 год
3,2
118
42
69
206
86
60
9
590
2010 год
3,4
203
63
78
152
117
74
13
700
2015 год
4,7
312
88
99
152
149
99
19
918
Анализ таблицы 1.1 показывает, что средний рост интенсивности движения составляет 5,1 %. Рост интенсивности движения автомобилей грузоподъемностью более 20 тн составляет 8 %. Средняя грузоподъемность автомобилей – 7,7 %.
Среднегодовая суточная интенсивность движения – 918 авт/сут. Учитывая среднегодовой прирост интенсивности движения 12 %, и расчетный срок эксплуатации 16 лет, приведенная интенсивность движения определяется равной 222,7 ед/сутки.
С учетом перспективы изменения состава движения и концу межремонтного срока доля тяжелых автомобилей (грузоподъемностью 20 тн и более) систематически обращающихся по дороге, составляет 13 %. Поэтому согласно ОДН 218-046 расчетный тип автомобиля – грузовой – А2.
1.3 Основные технологические нормативы и показатели дороги
Согласно заданию, а также учитывая перспективную интенсивность движения, проект реконструкции участка дороги разработан по нормативам III категории.
Основные параметры, принятые при проектировании:
— расчетная скорость 100 км/час
— наименьший радиус кривой в плане 600 м
— наибольший продольный уклон 50 0/00
— наименьшие радиусы вертикальных кривых: выпуклой — 12700 м
вогнутой - 3000 м
— наименьшее расстояние видимости встречного автомобиля -350 м
— то же, для остановки 200 м
— ширина земляного полотна 12 м
— ширина проезжей части 7 м
— ширина укрепительных работ 0,5х2
— тип покрытия усовершенствованный капитальный
— искусственные сооружения под нагрузку А-11 и НК-80
— протяжение участка 11,947 км
2 СТРОИТЕЛЬНЫЕ РЕШЕНИЯ
2.1 Подготовка территории строительства
В подготовительный период производится рубка и корчевка леса и кустарника, перенос коммуникаций. Проект переустройства коммуникаций выполнен на основании технических условий и данных полевых изысканий.
2.1.1 Отвод и рекультивация земель
Трасса реконструируемой дороги проложена согласно акта выбора земельных участков. При выборе направления проложения трассы дороги учитывалось максимальное сохранение хозяйственных земель и использование существующего земляного полотна дороги, максимальное сохранение окружающей среды, снижение транспортных расходов, улучшение социально-бытовых и производственных условий близлежащих населенных пунктов и др. условий.
В процессе реконструкции автомобильной дороги требуется отвод земель, как в постоянное, так и во временное пользование (аренду).
Исходя из проложения дороги и запроектированного продольного профиля, а также ширины земляного полотна, элементов обустройства дороги, искусственных сооружений, водоотводных устройств, обеспечения боковой видимости на пересечениях и примыканиях, с учетом уже существующей полосы отвода Дорожного Комитета. Вновь отводятся в постоянное пользование земля общей площадью 10,7 га, занимаются земли Гослесфонда (Медвежьегорский и Пяльмский лесхозы). Существующий отвод (земли Дорожного Комитета) составляет 33,56 га.
Временный отвод (аренда) составляет 7,78 га и необходим для переноса воздушной линии связи, для складирования торфа, грунта и захоронения порубочных остатков. По окончанию строительных работ земли, занимаемые во временное пользование (аренду) подлежат рекультивации с возвратом их в лесное хозяйство.
2.2 Малые искусственные сооружения
Искусственные сооружения в проекте представлены существующими ж/б трубами – 10 шт. и двумя железобетонными мостами, которые отражены в «Ведомости проектируемых искусственных сооружений» (табл.2.1).
Таблица 2.1 Ведомость проектируемых искусственных сооружений
Местоположение
Наименование водотока
Расчетный расход, м/сек
Тип и отверстие сооружения
Гидравлический режим
Глубина подпертой воды,
Количество звеньев
Длина трубы или моста
Примечание
КМ
ПК
2
11+58
перепуск
б/р
ж/б труба Д-1,5
б/н
0,4
11
20,77
Удл. влево на 8,77 м
3
21+20 – 21+80
р. Филиппа
Мост Г-8+2* 1,5
б/н
—
—
80,0
5
47+38
перепуск
б/р
ж/б труба Д-1,0
б/н
0,1
12
24,54
Удл. влево на 8,77 м, вправо 5,77 м
6
52+64
перепуск
б/р
ж/б труба Д-1,0
б/н
0,1
12
22,53
Удл. влево на 8,80 м, вправо 1,73
7
67+05
перепуск
б/р
ж/б труба Д-1,0
б/н
0,2
12
23,53
Удл. влево на 4,76 м, вправо 6,77 м
8
73+54
перепуск
б/р
ж/б труба Д-1,0
б/н
0,1
13
25,56
Удл. влево на 7,79 м, вправо 5,77 м
8
76+75
перепуск
б/р
ж/б труба Д-1,0
б/н
0,1
11
20,80
Удл. влево на 5,77 м, вправо 3,03 м
9
81+38
перепуск
б/р
ж/б труба Д-1,0
б/н
0,3
13
22,79
Удл. влево на 7,79 м
9
89+41 – 89+78
р. Тамбица
мост Г-8+2* 1,5
б/н
—
—
37,0
11
100+60
ручей
0,7
ж/б труба Д-1,5*2,0
б/н
0,5
26
38,60
Ремонт
11
103+14
перепуск
б/р
ж/б труба Д-1,0
б/н
0,3
19
29,0
Ремонт
11
108+80
перепуск
б/р
ж/б труба Д-1,0
б/н
0,3
16
28,79
Удл. влево на 4,03 м, вправо 4,76 м
ИТОГО
12 штук
145
373,91
В связи с тем, что существующие водопропускные трубы находятся в хорошем состоянии, в местах поднятия земляного полотна проектом предусмотрено их удлинение. Всего удлиняется ж/б труб диаметром 1.0 м – 7 шт. на 75,54 пм, диаметром 1.5 м – 1 шт. на 8,77 пм. Железобетонная прямоугольная труба отверстием 1,5х2,0 м на ПК 100+60 находится в хорошем состоянии, удлинению не подлежит, проектом предусмотрено выполнение ремонтных работ.
Существующие железобетонные мосты через р. Филиппа и р. Тамбица реконструируются.
2.3 Пересечения и примыкания
Проектом предусмотрено устройство 7 примыканий и одного пересечений.
На ПК 1+20 трасса пересекает узкоколейную железную дорогу Пяльмского леспромхоза, проектом предусмотрена разборка существующего переезда с деревянным настилом и устройство нового переезда с железобетонным настилом. Работы по устройству переезда должны быть выполнены в соответствии с «Инструкцией по эксплуатации железнодорожных переездов» 1997 г., изданной Министерством путей сообщения Российской Федерации.
2.4 Земляное полотно
Проектная линия продольного профиля запроектирована с учетом геологических, гидрологических условий и рельефа местности, рекомендаций РН, СНиП 2.05.02-85.
Руководящая отметка насыпи назначена исходя из условий снегозаносимости и минимального возвышения поверхности покрытия над поверхностью земли на участках с необеспеченным стоком и составляет 1,3 м.
Элементы продольного профиля запроектированы под расчетную скорость 100 км/час, максимальный продольный уклон, примененный при проектировании, составляет 24,42 0/00, минимальные радиусы вертикальных кривых: выпуклой – 12800 м, вогнутой – 3700 м.
Наименьшее расстояние видимости встречного автомобиля, исходя из расчетных скоростей, составляет не менее 350 метров.
Ширина земляного полотна принята 12 м, разработано 5 типов конструкции поперечного профиля земляного полотна с привязкой к местным условиям и учитывая требования ТП 503-0-48.87, РН и СНиП 2.05.02-85.
В связи с увеличением платы за перевод лесных земель в нелесные и за изъятие земель лесного фонда на основании Постановления Правительства РФ №278 более чем в 100 раз согласно СНиП 2.05.02-85 п. 4.21 и п. 1.9 крутизна откосов насыпей до 2 метров принята 1:3, при высоте более 2 м – 1:1,5, что влечет за собой экономию строительных материалов, уменьшение объемов земляных работ, а также уменьшает объемы по переустройству коммуникаций.
Для возведения насыпи используются грунты карьеров «Челмужи» и «69 квартал». Карьер «Челмужи» расположен на км 552+200 автомобильной дороги «Вологда-Кириллов-Пудож-Медвежьегорск», влево до 100 м. Полезный слой представлен песками средними (группа грунта по трудности разработки – I, объемный вес – 1,6 т/м3), согласно СНиП 2.05.02-85 пригодными для возведения насыпи. Остаточные запасы грунта в карьере составляют 130 тыс. м3. Карьер разрабатывается по лицензии ПТЗ 00326 ТЭ со сроком действия до 31 декабря 2007 года. По окончании строительных работ карьер подлежит рекультивации.
Карьер «69 квартал» расположен на км 533+200 а/д «Вологда-Кириллов-Пудож-Медвежьегорск», в 1,8 км в северо-восточном направлении по грунтовой дороге в сторону поселка Тамбичозеро, полезный слой представлен песками средними с содержанием гравия и гальки 10-15 %, валунов 5-10 %, пригодными для возведения всех слоев насыпи и замены грунта, коэффициент фильтрации составляет более 1 м/сут., группа грунта по трудности разработки – I, объемный вес 1,70 т/м3. Запасы песчаного материала составляют 55 тыс. м3. Транспортировка грунта на трассу осуществляется автосамосвалами по существующей дороге. Рабочий проект на разработку и рекультивацию карьера выполнен отделом инженерных изысканий ЗАО ПИ «Карелпроект».
На участках совмещения с существующей дорогой при прохождении через заболоченные места выторфовку производят на полную глубину под уширяемую часть земляного полотна. Отсыпка насыпи до минерального дна производятся дренирующим грунтом.
Коэффициент уплотнения грунта принят 0,98 при коэффициенте относительного уплотнения 1,08.
Откосы земляного полотна укрепляются засевом трав с плакировкой.
Объемы земляных работ подсчитаны по поперечникам с учетом поправок на дорожную одежду, устройство виражей, замену грунта после выторфовки, снятие растительного слоя, отсыпку берм под знаки, потери грунта при транспортировании.
Проектом предусмотрено рыхление существующих откосов и устройство уступов.
Местоположение и объемы работ по отсыпке берм под знаки и нарезке уступов отражены в отдельной ведомости.
Общий объем оплачиваемых земработ составляет 207378 м3 или 17358 м3 на 1 км дороги.
Распределение объемов работ по видам разработки и транспортировки приведено на графиках попикетного распределения земляных масс и в покилометровой ведомости объемов земляных работ.
2.5 Дорожная одежда
Согласно заданию на проектирование в проекте принят усовершенствованный капитальный тип покрытия, дорожная одежда рассчитана на перспективный период 16 лет.
Расчет прочности дорожной одежды произведен под осевую нагрузку автомобилей группы А, приведенная интенсивность движения – 222,7 ед/сутки.
Конструкция дорожной одежды рассчитана согласно «Проектированию нежестких дорожных одежд» ОДН 218.046-01.
Вычисляем суммарное расчетное количество приложений расчетной нагрузки за срок службы:
Для расчета по допускаемому упругому прогибу и условию сдвигоустойчивости:
ΣNр=0,7Nр(Кс/q(Тсл-1))ТрдгКn (2.1)
Где
Кс — коэффициент суммирования (табл. П.6.5)
Nр - приведенная интенсивность на последний год срока службы, авт/сутки
Трдг - расчетное число расчетных дней в году, соответствующих определенному состоянию деформируемости конструкции
Кn– коэффициент, учитывающий вероятность отклонения суммарного движения от среднего ожидаемого
продолжение
--PAGE_BREAK--ΣNр=0,7.222,7(15/1,0414)145.1,38=27046 авт.
Исходя из наличия дорожно-строительных материалов в проекте разработана следующая конструкция дорожной одежды (тип I), которая устраивается на всем реконструируемом участке дороги.
Таблица 2.2 Расчетные параметры дорожной одежды
№ п/п
Материал слоя
Высота слоя, см
Е, по упругому прогиб
Е, по сдвигу
Расчет на растяжение при изгибе
Источники обоснования
Е, Мпа
Rо, Мпа
a
m
1
А/б плотный БНД 90/130
5
2400
1200
3600
9,50
5,4
5,0
Пр.3
2
А/б пористый БНД 90/130
6
1400
800
2200
7,80
6,3
4,0
Пр.3
3
Щебень фракцированный заклинкой из изверж.пород основания
30
250
250
250
Пр.3
4
Песок крупный гравелистый
25
130
130
130
Пр.3
5
Песок мелкий
100
100
100
Пр.2
Расчет по допускаемому упругому прогибу.
Рисунок 2.1 Схема конструкции дорожной одежды.
Расчет ведем послойно, начиная с подстилающего слоя по номограмме рис.3.1:
1) Ен/Ев=Егр/Епс=100/130=0,769
По приложению 1 табл.П.1.1 p=0,6 МПа, D=37 см
hв/D=hщеб1/D=25/37=0,68
Епсобщ/Епс=0,86
Епсобщ=0,86.130=112 МПа
2) Епсобщ/Ещеб=112/250=0,448
hщеб/D=30/37=0,81
Ещебобщ/Ещеб=0,69
Ещебобщ=0,69.250=173 МПа
3) Ещебобщ/Еаб1=173/1400=0,124
hаб1/D=6/37=0,16
Еаб1общ/Еаб1=0,152
Еаб1общ=0,152.1400=213 МПа
4) Еаб1общ/Еаб2=213/2400=0,09
hаб2/D=5/37=0,14
Еобщ/Еаб2=0,10
Еобщ=0,10.2400=242 МПа
Определяем требуемый модуль упругости:
Етр=98,65[lg(ΣNp)-3,55] (2.2)
Етр=98,65[(lg27046)-3,55]=87 МПа
Определяем коэффициент прочности по упругому прогибу:
Кпр=Еобщ/Етр (2.3)
Ктр=242/87=2,78
Требуемый минимальный коэффициент прочности для расчета по допускаемому упругому прогибу – 1,20.
Следовательно, выбранная конструкция удовлетворяет условию прочности по допускаемому упругому прогибу.
Рассчитываем конструкцию по условию сдвигоустойчивости в грунте.
Действующие в грунте активные напряжения сдвига вычисляем по формуле:
Т=τнр (2.4)
Для определения τн предварительно назначенную дорожную конструкцию приводим к двухслойной расчетной модели.
В качестве нижнего слоя модели принимаем грунт (песок мелкий) со следующими характеристиками: Ен=100 МПа (табл.П.2.5), φ=140и с=0,004 МПа (табл.П.2.4).
Модуль упругости верхнего слоя модели вычисляем по формуле:
Ев=Σni=1Еihi/Σhi (2.5)
Где
n – число слоев дорожной одежды;
Еi – модуль упругости i-го слоя;
hi – толщина i-го слоя.
Значения модулей упругости материалов, содержащих органическое вяжущее, назначаем по табл.П.3.2 при расчетной температуре +200С.
Ев=[(1200.5)+(800.6)+(250.30)+(130.25)]/66=327 МПа
По отношениям Ев/Ен=327/100=3,27 и hв/D=66/37=1,78 и при φ=260с помощью номограммы находим удельное активное напряжение сдвига:
τн=0,025 МПа
Таким образом:
Т=0,025.0,6=0,015 МПа.
Предельное активное напряжение сдвига в грунте рабочего слоя определяем по формуле:
Тпр=сN*кσ+0,1γсрzопtgφвт (2.6)
Где:
сN – сцепление в грунте земляного полотна, МПа, принимаемое с учетом повторности нагрузки (табл.П.2.6 или П.2.8);
кσ – коэффициент, учитывающий особенности работы конструкции на границе песчаного слоя с нижним слоем несущего основания;
zоп – глубина расположения поверхности слоя, проверяемого на сдвигоустойчивость, от верха конструкции, см;
γср – средневзвешенный удельный вес конструктивных слоев, расположенных выше проверяемого слоя, кг/см3;
φвт – расчетная величина угла внутреннего трения материала проверяемого слоя при статическом действии нагрузки (табл.П.2.4);
0,1 – коэффициент для перевода в МПа.
Тпр=0,006.3+0,1.0,002.66.tg140=0,021 МПа
Определяем коэффициент прочности по сдвигоустойчивости:
Кпр=0,021/0,015=1,4, что больше Ктрпр=1,00
Рассчитываем конструкцию на сопротивление монолитных слоев усталостному разрушению от растяжении при изгибе.
Приводим конструкцию к двухслойной модели, где нижний слой модели – часть конструкции, расположенная ниже пакета асфальтобетонных слоев, т.е. щебеночное основание и грунт рабочего слоя.
Ен=173 МПа;
К верхнему слою относят все асфальтобетонные слои.
Модуль упругости верхнего слоя устанавливают по формуле:
Ев=Σni=1Eihi/ Σni=1hi (2.7)
Где:
Еi – модуль i-го слоя;
hi – толщина i-го слоя.
Ев=3600.5+2200.6/11=2836 МПа
По отношениям hв/D=11/37=0,30 и Ев/Ен=2836/173=16,4 по номограмме находим определяем σр`=2,3 МПа.
Расчетное растягивающее напряжение вычисляем по формуле:
σр= σр`ркв (2.8)
σр=2,3.0,6.0,85=1,17 МПа
Вычисляем предельное растягивающее напряжение по формуле:
RN=Rok1k2(1-VRt) (2.9)
Где:
R0– нормативное значение предельного сопротивления растяжению (прочность) при изгибе при расчетной низкой весенней температуре при однократном приложении нагрузки, принимаемое по табличным данным (табл.П.3.1);
k1 – коэффициент, учитывающий снижение прочности вследствие усталостных явлений при многократном приложении нагрузки;
k2 – коэффициент, учитывающий снижение прочности во времени от воздействия погодно-климатических факторов (табл.3.6);
VR – коэффициент вариации прочности на растяжение (приложение 4);
t – коэффициент нормативного отклонения (приложение 4).
R0=7,80 МПа – для нижнего слоя асфальтобетонного пакета.
k1=а/mÖSNр (2.10)
Где
m – показатель степени, учитывающий свойства монолитного слоя (табл.П.3.1) – 4,0
а – коэффициент, учитывающий различие в реальном и лабораторном режимах растяжения повторной нагрузкой, а так же вероятность совпадения во времени расчетной температуры покрытия и расчетного состояния рабочего слоя по влажности (табл.П.3.1) – 6,3
k1=6,3/4Ö27046=0,491
t =1,39; k2=0,80
Отсюда
RN=7,8.0,491.0,8(1-0,1.1,39)=2,64 МПа
Находим коэффициент прочности
Кпр= RN/sr=2,64/2,19=1,21, что больше чем Кпртр=1,00
Вывод: Выбранная конструкция удовлетворяет критериям прочности.
Проверка на морозоустойчивость.
1. По приложению 5 табл.5.1 назначаем для каждого слоя коэффициент теплопроводности.
Таблица 2.3 Коэффициенты теплопроводности дорожной одежды.
Материал
Толщина слоя hод, м
Коэффициент теплопроводности lод
Плотный а/б
0,05
1,40
Пористый а/б
0,06
1,25
Щебень фракцированный
0,30
1,86
Песок гравелистый
0,25
Талый – 1,74
Мерзлый – 2,32
2. Определяем глубину промерзания по карте (рис.4.4), для Карелии – 1,4 м, и по формуле:
Zпр=Zпрср1,38 (2.11)
Zпр=1,4.1,38=1,93»2 м
Для глубины промерзания 2 м по номограмме (рис.4.3) находим величину пучения для кривой (песок мелкий – II группа, слабопучинистая) – lп(ср)=1 см.
3. Далее находим поправочные коэффициенты
Уровень грунтовых вод от поверхности, — 0,8 м
Кугв=0,7 (рис.4.1)
Кнагр=0,81 (рис.4.2)
Квл=1,0 (табл.4.6)
Кгр=1,0 (табл.4.5)
Кпл=1,0 (табл.4.4) при Купл=1,01-0,98
Тогда
lпуч=lпуч(ср)Кугв Кнагр Квл Кгр Кпл (2.12)
lпуч=1.0,7.0,81.1,0.1,0.1,0=0,57 см
Согласно табл.4.3, lдоп=4 см, что больше полученного нами, следовательно, данная конструкция дорожной одежды не требует дополнительного морозозащитного слоя.
Анализ выполненных расчетов позволяет сделать вывод, что принятая конструкция дорожной одежды имеет запасы прочности, сопротивлению сдвигу и сопротивлению растяжению при изгибе.
В качестве альтернативного варианта разработана следующая конструкция дорожной одежды. Она также будет устраиваться на всем протяжении участка дороги.
Таблица 2.4 Расчетные параметры дорожной одежды
№ п/п
Материал слоя
Высота слоя, см
Е, по упругому прогиб
Е, по сдвигу
Расчет на растяжение при изгибе
Источники обоснования
Е, Мпа
Rо, Мпа
a
m
1
А/б плотный БНД 90/130
12
2400
1200
3600
9,50
5,4
5,0
Пр.3
2
Черный щебень, уложенный по способу заклинки
15
600
600
600
Пр.3
3
Щебеночная/гра-вийная смесь с максимальным размером зерен С5-40 мм (ГОСТ 25607)
25
260
260
260
Пр.3
4
Песок мелкий
100
100
100
Пр.2
Расчет по допускаемому упругому прогибу.
Рисунок 2.2 Схема конструкции дорожной одежды.
Расчет ведем послойно, начиная с подстилающего слоя по номограмме рис.3.1:
2) Епсобщ/Ещгс=100/260=0,385
hщгс/D=25/37=0,68
Ещгсобщ/Ещеб=0,57
Ещгсобщ=0,57.260=148 Мпа
3) Ещгсобщ/Ечщ=148/600=0,247
hчщ/D=15/37=0,41
Ечщобщ/Ечщ=0,38
Ечщобщ=0,38.600=228 Мпа
4) Ечщобщ/Еаб=228/2400=0,095
hаб/D=12/37=0,32
Еобщ/Еаб=0,17
Еобщ=0,16.2400=408 Мпа
Определяем требуемый модуль упругости:
Етр=98,65[(lg27046)-3,55]=87 Мпа
Определяем коэффициент прочности по упругому прогибу:
Ктр=408/87=4,69
Требуемый минимальный коэффициент прочности для расчета по допускаемому упругому прогибу – 1,20.
Следовательно, выбранная конструкция удовлетворяет условию прочности по допускаемому упругому прогибу.
Рассчитываем конструкцию по условию сдвигоустойчивости в грунте.
Действующие в грунте активные напряжения сдвига вычисляем по формуле 2.4.
Для определения τн предварительно назначенную дорожную конструкцию приводим к двухслойной расчетной модели.
В качестве нижнего слоя модели принимаем грунт (песок мелкий) со следующими характеристиками: Ен=100 Мпа (табл.П.2.5), φ=140и с=0,004 Мпа (табл.П.2.4).
Модуль упругости верхнего слоя модели вычисляем по формуле 2.5.
Значения модулей упругости материалов, содержащих органическое вяжущее, назначаем по табл.П.3.2 при расчетной температуре +200С.
Ев=[(1200.12)+(600.15)+(260.25)]/52=575 Мпа
По отношениям Ев/Ен=575/100=5,75 и hв/D=52/37=1,405 и при φ=260с помощью номограммы находим удельное активное напряжение сдвига:
τн=0,024 Мпа
Таким образом:
Т=0,024.0,6=0,0144 Мпа.
Предельное активное напряжение сдвига в грунте рабочего слоя определяем по формуле 2.6.
Тпр=0,006.3+0,1.0,002.52.tg140=0,021 Мпа
Определяем коэффициент прочности по сдвигоустойчивости:
Кпр=0,021/0,0144=1,46, что больше Ктрпр=1,00
Рассчитываем конструкцию на сопротивление монолитных слоев усталостному разрушению от растяжении при изгибе.
Приводим конструкцию к двухслойной модели, где нижний слой модели – часть конструкции, расположенная ниже пакета асфальтобетонных слоя, т.е. щебеночное основание и грунт рабочего слоя.
Ен=228 Мпа;
К верхнему слою относят все асфальтобетонные слои.
Модуль упругости верхнего слоя устанавливают по формуле 2.7.
Ев=3600.12/12=3600 Мпа
По отношениям hв/D=12/37=0,32 и Ев/Ен=3600/228=15,8 по номограмме находим определяем σр`=2,25 Мпа.
Расчетное растягивающее напряжение вычисляем по формуле 2.8.
σр=2,25.0,6.0,85=1,15 Мпа
Вычисляем предельное растягивающее напряжение по формуле 2.9.
R0=9,50 Мпа – для слоя асфальтобетонного пакета.
k1=5,4/5Ö27046=0,701
t =1,39; k2=0,90
Отсюда
RN=9,50.0,701.0,90(1-0,10.1,39)=5,16 Мпа
Находим коэффициент прочности
Кпр= RN/sr=5,16/1,15=4,49, что больше чем Кпртр=1,00
Вывод: Выбранная конструкция удовлетворяет критериям прочности.
Проверка на морозоустойчивость.
1. По приложению 5 табл.5.1 назначаем для каждого слоя коэффициент теплопроводности.
Таблица 2.5 Коэффициенты теплопроводности дорожной одежды.
Материал
Толщина слоя hод, м
Коэффициент теплопроводности lод
Плотный а/б
0,12
1,40
Черный щебень уложенный по способу заклинки
0,15
0,52
Щебеночная/гравийная смесь
0,25
2,10
2. Определяем глубину промерзания по карте (рис.4.4), для Карелии – 1,4 м, и по формуле 2.11.
Zпр=1,4.1,38=1,93»2 м
Для глубины промерзания 2 м по номограмме (рис.4.3) находим величину пучения для кривой (песок мелкий – II группа, слабопучинистая) – lп(ср)=1 см.
3. Далее находим поправочные коэффициенты
Уровень грунтовых вод от поверхности, — 0,8 м
Кугв=0,7 (рис.4.1)
Кнагр=0,81 (рис.4.2)
Квл=1,0 (табл.4.6)
Кгр=1,0 (табл.4.5)
Кпл=1,0 (табл.4.4) при Купл=1,01-0,98
Тогда
lпуч=1.0,7.0,81.1,0.1,0.1,0=0,57 см
Согласно табл.4.3, lдоп=4 см, что больше полученного нами, следовательно, данная конструкция дорожной одежды не требует дополнительного морозозащитного слоя.
Анализ выполненных расчетов позволяет сделать вывод, что альтернативный вариант дорожной одежды имеет более высокие прочностные характеристики и меньшую трудоемкость.
Выбираем в качестве базового — альтернативный вариант.
2.6 Расчет объемов дорожной одежды
Для определения объема каждого слоя дорожной одежды составим поперечный профиль, показанный на рисунках 2.3 и 2.4.
1 вариант дорожной одежды.
продолжение
--PAGE_BREAK----PAGE_BREAK--
продолжение
--PAGE_BREAK--
продолжение
--PAGE_BREAK--
продолжение
--PAGE_BREAK--3.5.2.4 Устройство асфальтобетонного слоя
Температура асфальтобетонной смеси приготовленной на битумах БНД 90/130 должна быть не ниже 120 °С.
Температуру смеси проверяют термометром в каждом автомобиле-самосвале.
Укладку асфальтобетонной смеси производят асфальтоукладчиком DYNAPAC и ведут последовательно полосами шириной 3,75м. Длину полос устанавливают с таким расчетом, чтобы к моменту укладки смежной полосы смесь на.уложенной и укатанной полосе не успела остыть.
Исходя из среднемесячной температуры воздуха, длину полосы принимаем на защищенных от ветра участках 100-150 м, на открытых участках 50-80 м.
3.5.2.5 Установка копирных струн.
Копирные струны -являются базой для работы автоматических систем обеспечения ровности, Поэтому точность и тщательность выполнения операций по установке копирных струн является одним из важнейших условий обеспечения качества работ.
Установку копирных струн производят перед устройством а/б покрытия. Для установки струн необходимы металлические стойки в комплекте с поперечными штангами и струбцинами. Штанги закрепляются на стойках на требуемой высоте с помощью зажимных винтов и они могут перемещаться по стойке и в горизонтальной плоскости в струбцине. На конце штанги имеется прорезь для установки в нее струны. Струны устанавливают с двух сторон проезжей части. Каждая струна должна быть строго параллельна оси дороги.
Сначала вдоль полотна забивают нивелирные колышки, которые служат отметкой от которой измеряется высота установки струны, а в плане струны устанавливаются точно над колышками. В продольном направлении расстояние между колышками принимаем равным 15-17 м поперечном 5,75-8,75 м. При установке колышков необходимо следить, чтобы линия их верхушек проходила параллельно кромке покрытия. Высоту колышков устанавливают на уровне кромки, устраиваемого покрытия. Для установки колышков в плане в начале и в конце участка разбивают поперечники, на которых забивают начальные и конечные колышки на принятом от оси дороги расстоянии, а затем с помощью теодолита в створе начального и конечного колышков устанавливают промежуточные. При устройстве дороги с двускатным профилем высотные отметки противостоящих друг другу колышков на поперечнике должны быть строго одинаковы, а с односкатным профилем их отметки должны находиться в одной плоскости поверхности будущего покрытия.
Стойки в сборе с поперечными штангами ставят на внешней стороне от линии расположения колышков на расстоянии 30 см. Перемещением струбцины по стойке и поперечной штанге в струбцине добиваются такого положения, чтобы прорезь для струны находилась точно над центром колышка и на 6 мм выше принятой высоты установки струны. Высоту расположения прорезей измеряют линейкой, а совмещение прорезей со створом нивелирных колышков проверяют по теодолиту.
После установки стоек производят натяжение струн перед первой стойкой на расстоянии 10-12 м устанавливают барабан и закрепляют его якорем. В конце участка за последней стойкой устанавливают второй барабан. Барабаны в плане должны находиться точно на линии нивелирных колышков иначе произойдет смещение струны относительно оси дороги. Высота их закрепления должна быть удобной для вращения рукоятей.
Снятую с катушки струну раскладывают вдоль линии натяжения и концы ее закрепляют в барабанах. Струну предварительно натягивают и вставляют в прорези штанг. После окончательной проверки нахождения струны в плане и по высоте за счет перемещения струбцин и поперечных штанг ее окончательно натягивают и закрепляют стопорные винты струбцин. Струна должна быть натянута до такой степени, чтобы ее провисание не было заметно на глаз. Высота установки струны над верхом нивелирного колышка должна составлять не менее 30 см и не более 125 см. Длина участка с установленными струнами берется равной сменной производительности машин. Для того чтобы не производить переналадку машин при строительстве основания и покрытия на следующем участке установку струн выполняют следующим образом: устанавливают нивелирные колышки и стойки натяжные барабаны закрепляют перед последней стойкой построенного участка и за последней стойкой следующего участка, после предварительного натяжения струну вставляют в про резь., штанги последней стойки построенного участка и выполняют окончательную выправку положения струны. Таким образом обеспечивают установку струны на новом участке на той же высоте.
Работы по установке копирных струн выполняет бригада дорожных рабочих под руководством инженера-геодезиста. В процессе работы комплекта машин операторы машин должны постоянно следить хорошо ли струны держатся в прорезях штанг и туго ли натянуты между стойками. Струны снимают после окончания всего комплекса работ по устройству покрытия.
3.5.2.6 Подготовка асфальтоукладчика к работе.
При подготовке асфальтоукладчика к работе проверяют работоспособность узлов и агрегатов машины, системы автоматизации; исправность контрольно-измерительного оборудования.
Перед началом работы проверяют общее состояние машины, включающее отсутствие повреждений колесного хода, бункера, питателя, шнеков, тяговых брусьев, шаровых соединений, крепежа, панелей и рычагов управления. Проверяют работу приборов освещения, гидромотора трамбующего бруса, гидроцилиндров, питателей и шнеков, давление в гидромагистралях, ход машину.
Асфальтоукладчик готов к работе, если ширина его рабочего органа соответствует ширине укладываемого покрытия, для чего к торцам выглаживающей плиты, имеющей основную ширину 3 м, прикрепляют уширитель, чтобы увеличить ширину до 3,75 м.
3.5.2.7 Правила управления асфальтоукладчиком.
Асфальтоукладчик управляется одним машинистом оператором. На время работы к машине приставляют бригаду вспомогательных рабочих, которые следят за полным использованием а/б смеси и ровностью укладываемого покрытия производя все вспомогательные работы вручную.
Машинист-оператор устанавливает асфальтоукладчик с заданной шириной рабочего органа на исходную позицию, поднимает рабочий орган и подкладывает под него два бруса толщиной укладываемого слоя. Переводом переключателя подъема рабочего органа в положение «вниз» выглаживающую плиту опускают на бруски и переключатель оставляют в этом положении на все время работы машины. Винтовым регулятором толщины устанавливают угол атаки плиты около 2 °.
Боковые стенки бункера выставляют в вертикальное положение, включают одну из рабочих скоростей, руководствуясь тем, что чем больше толщина укладываемого слоя и чем больше в смеси фракции щебня, тем меньше должка быть скорость укладки.
Устанавливают лыжу и опирают на них щуп датчика под углом 45°. Подключают работающие датчики через разъемы к системе регулирования. Штоки гидроцилиндре в подъема и опускания тяговых брусьев ставят в среднее положение, переключатели на пультах управления — в положении как при настройке каналов стабилизации продольного и поперечного профиля.
Водителю самосвала дают команду загрузить бункер а/б смесью. При разгрузке самосвала возможно просыпание смеси на дорогу перед укладчиком, удаление ее с поверхности дороги производят рабочие вспомогательной бригады.
С началом работы при отсутствии раковин и сдвигов на поверхности уложенного покрытия прекращают подогрев выглаживающей плиты. При выборе смеси из середины буккера включают в работу гидроцилиндры поворота стенок бункера, ссыпая остатки смеси на питатели. Рабочие вспомогательные бригады очищают стенки лопатами от остатков смеси. При уменьшении смеси в шнековой камере до уровня, после которого возможно образование дефектов покрытия. Датчики уровня должны передать сигнал на включение в работу питателей и шнеков. В этот момент оператор должен контролировать и в случае отказа в срабатывании датчиков в ручную включить в работу питатель и шнек.
Во время укладки оператор должен следить за направлением движения укладчика так, чтоб один край рабочего органа двигался вдоль заданной проектной линии — края основания дороги или ранее уложенного покрытия. При непрерывном подходе, самосвале в со смесью и цикле разгрузки 3-4 минуты напряженность работы возрастает, оператор должен быть очень внимательным и контролировать работу всех механизмов. В случае появления неисправности оператор должен остановить разгрузку самосвалов, выбрать из бункера всю смесь, а затем приступить к устранению неисправности. При необходимости укладчик от смеси освобождается в ручную с привлечением рабочей вспомогательной бригады.
Рабочие вспомогательной бригады по указанию оператора очищают стенки бункера от остатков смеси после загрузки каждого самосвала, удаляют смесь, просыпавшуюся на дорогу под колеса укладчика, помогают подложить бруски под выглаживающую плиту и регулировать угол атаки ручным регулятором толщены.
В период работы перед каждой остановкой машины оператор должен предварительно выключить из работы трамбующий брус, чтобы он не производил уплотнение в момент стоянки.
3.5.2.8 Укладка асфальтобетонной смеси.
До начала укладки необходимо проверить чистоту укладываемого слоя, его поперечный уклон и ровность. До устранения дефектов основания укладку смеси не производят.
При укладке многощебенистых а/б смесей асфальтоукладчиком толщина укладываемого слоя должна быть на 10-15% больше проектной, а при укладке в ручную на местах недоступных асфальтоукладчика- на 25-30%.
Укладку смеси ведут одним асфальтоукладчиком в две полосы. После установки асфальтоукладчика в исходное положение машинист должен включить на 15 минут устройство для разогрева выглаживающей плиты и установить ее на заданную толщину асфальтобетонного слоя и величину поперечного уклона.
При раскладке смеси в случае избытка ее между шнеками и трамбующим брусом (переполнение шнековой камеры) должна срабатывать система автоматического контроля и выключения питателя. При отсутствии автоматики количество подаваемой смеси регулируется заслонкой. В противном случае произойдет наползание выглаживающей плиты и утолщение покрытия, которое после прохода асфальтоукладчика трудноустранимо (только вручную).
Поперечные сопряжения покрытия должны быть перпендикулярны оси дороги. При перерывах в работе края ранее уложенной полосы обрезают фрезой и обмазывают жидким битумом. Обрезку производят перед началом устройства покрытия.
Продольные швы обрабатывают следующим образом: впереди асфальтоукладчика по уложенной полосе по осевой линии смесь обрезается фрезой, смонтированной на уплотняющем катке так, чтобы получилась ровная линия. Для обеспечения лучшего сцепления в месте стыка ранее уложенного и укладываемого, асфальтобетона шов смазывают нагретым вязким битумом. После прохода асфальтоукладчика уложенную смесь на шве выравнивают, при этом смесь не должна срезаться заподлицо с укатанной соседней полосой, а создается валик из смеси на шве шириной 10-15 см и толщиной 1-2 см (запас на уплотнение).
Отдельные места с недоброкачественной поверхностью или смесью вырубается и заделывается смесью из бункера асфальтоукладчика.
Укладывает смесь машинист асфальтоукладчика б разряда. В процессе' работы машинист управляет машиной, регулирует подачу смеси, следит за тем, чтобы трамбующий брус был в работе и выглаживающая плита при необходимости прогревалась.
Асфальтировщик 3-го разряда находится у приемного бункера и визуально проверяет качество смеси. В конце рабочей смены помогает машинисту асфальтоукладчика в очистке машины.
По одному асфальтобетонщику (5, 4, 3 разрядов) следуют за укладчиком и окончательно обрабатывают поверхность уложенного слоя, кромки и швы, а также заделывают дефекты покрытия.
Асфальтобетонщик 4-го разряда контролирует ровность покрытия и поперечные уклоны.заделывает сопряжение полос.
Асфальтобетонщик 5 разряда является старшим в звене и отвечает за общее качество работ. Он принимает участие в работе по отделке поверхности покрытия и проверяет качество а/б смеси, правильность обработки предшествующего слоя битумом. Он контролирует толщину слоя и регулирует положение выглаживающей плиты асфальтоукладчика, дает указания машинистам катков о режиме укладки. После укладки покрытия он осматривает готовый участок и дает указания на исправление обнаруженных дефектов.
Асфальтобетонщик 3-го разряда дает указания по резке кромки швов в местах сопряжения и выполняет другие вспомогательные работы.
3.5.2.9 Уплотнение асфальтобетонной смеси.
Температурный интервал каждого этапа укладки примерно одинаков и составляет в среднем около 20°С, но по продолжительности времени этапы сильно отличаются друг от друга из-за различной скорости остывания.смеси сразу после ее раскладки в покрытии и в конце укатки.
Таблица 3.7 Температура смеси на этапах уплотнения.
Этап уплотнения смеси в покрытии
Температура смеси (0С) тип Б
Начало предварительного
135-130
Начало основного
115-110
Начало заключительного
95-90
Окончание заключительного
75-70
Температура начала укатки на последующем этапе соответствует окончанию работ на предыдущем участке.
Ориентировочное время остывания смеси от начала до конца ее уплотнения всеми катками можно определить по формуле:
2 Öh3(То — Т)
t =-------------------------------------------мин.
(1+0,1Vв).(Т-Тв)
где: h -толщина слоя смеси в рыхлом состоянии, см;
Т — температура смеси в покрытии сразу после укладчика. °С;
То — температура смеси в момент окончания укатки. °С;
Тв — температура наружного воздуха (основания) при укатке. °С;
Vв — скорость ветра во время уплотнения смеси, м/сек.
На основании таблицы общего времени охлаждения различных слоев смеси от 140-135 С до 65-60 с при определенных погодных условиях в рамках этого времени необходимо выполнить весь объем работ по уплотнению
Указанное время соответствует умеренному ветру (не более 3-5 м/с). При повышении скорости ветра до 8-10 м/с это время уменьшается на треть, а в солнечную безветренную погоду — увеличивается примерно на треть.
Уплотнение смеси следует начинать после ее укладки.
Уплотнение горячей смеси типа Б следует производить виброкатком DYNAPAC СС -222 массой 7,5 т за пять проходов по одному следу и окончательно — DYNAPAC СС -422, 10 т за 7 проходов по одному следу.
Катки должны двигаться от внешнего края укладываемой полосы к оси дороги, а затем от оси к краю перекрывая каждый след на 20-30 см.
Рабочая скорость движения катков должна быть в начале укатки 1,5-2 км/час, а после 5-6 проколов может быть увеличена до 3-5 км/час. Для обеспечения ровности покрытия каток должен трогаться или изменять направление плавно без рывков. Во избежание раскатывания смеси в конце укладываемой полосы следует укладывать упорную доску или рейку. Для предотвращения прилипания 'смеси к вальцам катков их необходимо смачивать водой.
3.5.2.10 Начальное укатывание.
Дорожные катки на слабоуплотненной АБС должны плавно начинать движение, не останавливаться, а также отклонять валец под небольшим углом, когда они останавливаются для включения реверсирования движения. Наибольшая интенсивность уплотнения дорожного покрытия достигается именно в процессе начальной укатки, и поэтому важно, чтобы каток двигался как можно дольше. Когда каток должен остановиться, лучше делать это на холодном дорожном покрытии. Если оставить дорожный каток, стоящим на горячем дорожном покрытии, особенно рядом с асфальтоукладчиком, то на свежем асфальтобетоне останется след от вальца катка, который трудно устраняется.
3.5.2.11 Промежуточная укатка.
Промежуточная укатка не всегда обязательна при выполнении проекта. Если достаточная плотность не может быть получена после начальной укатки дорожным катком, промежуточный этап обязателен. Катки для промежуточной укатки использовать на более высоких скоростях, чем в режиме начальной укатки дорожным катком, промежуточный этап обязателен. Катки для промежуточного этапа используются на более высоких скоростях, чем в режиме начальной укатки. Промежуточные дорожные катки должны осуществлять укатку всего покрытия и не сосредотачиваться на его средней части.
продолжение
--PAGE_BREAK--3.5.2.12 Технико-экономические показатели.
Производительность звена в смену 914 м
Трудовые затраты на смену 914 чел/см
3.5.2.13 Материально-технические ресурсы.
Состав звена:
Асфальтоукладчик DYNAPAC 1
Каток самоходный вибрационный
7,5 тн DYNAPAC CC-222 1
Каток самоходный вибрационный
10 тн DYNAPAC CC-422 1
Автомобиль-самосвал
КАМАЗ-5511, грузопод.-13 тн 8
3.5.2.14 Контроль качества.
При выполнении строительно-монтажных работ на объекте: «Реконструкции участка автомобильной дороги Вологда — Кириллов — Пудож — Медвежьегорск, км 533 — км 544» осуществляются следующие виды контроля качества:
Лабораторный контроль — физико-механические испытания дорожностроительных материалов на соответствие требованиям ГОСТ, СНиП, ТУ и др. ( Лаборатория ООО «Трансстрой»)
Геодезический контроль — производится в процессе работ при возведении земляного полотна, искусственных сооружений, проверяется правильность установки плановой и высотной разбивки, оси земляного полотна и искусственных сооружений, соответствие проекту уклонов водоотводных сооружений. Ответственные за производством геодезического контроля на участке — производитель работ, геодезист, инженер-резидент, представитель заказчика.
Входной контроль — проходят конструкции, изделия, материалы, поступающие на объект реконструкции (элементы гофрированных оцинкованных водопропускных труб, конструкции железобетонных труб, битум, рубероид, цемент) поверяется их соответствие паспортам, стандартам, техническим условиям и другим документам, подтверждающих их качество и требованиям рабочих чертежей, а также соблюдается соблюдение правил их разгрузки и хранения, Производитель работ путем внешнего осмотра проверяет соответствие качества поступаемых материалов и изделий на месте монтажа. Ответственный за проведение входного контроля — производитель работ.
Операционный контроль — проходя завершенные производством операции, что позволяет своевременно выявить дефекты, причины их возникновения и принять меры к их своевременному устранению и предупреждению. Проверяется выполнение технологических схем производства работ и соответствие выполняемых работ рабочим чертежам, СНиПам, стандартам, рабочему проекту. Ответственный за проведение операционного контроля -производитель работ, геодезист, инженер-резидент, представитель заказчика, лаборатория.
Приемочный контроль — производится для проверки и оценки качества законченных сооружений или их частей, а также скрытых работ и отдельных ответственных конструкций с составлением актов по формам, установленным СНиП. Ответственный за приемочный контроль — производитель работ, лаборатория, инженер-резидент, представитель заказчика.
Инспекционный контроль — осуществляется согласно должностной инструкции главного инженера.
4 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ В ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНОМ ОТРЯДЕ
Строительные звенья, бригады, ведущие сооружения автомобильной дороги, объединяют в подразделения, которое называют дорожно-строительный отряд (ДСО).
При организации работ в ДСО следует рассмотреть следующие задачи:
1. Когда должно приступить к работе звено или бригада, в какие сроки будет выполнена порученная им работа, и в какие сроки должно быть начато и завершено строительство дороги в целом;
2. Определить численный состав ДСО и его техническую вооруженность;
3. Определить потребность в топливосмазочных и дорожно-строительных материалах.
Перечисленные задачи решают главным образом путем составления календарного линейного графика. Кроме того выполняют соответствующие расчеты и составляют сводные ведомости.
4.1 Составление линейного календарного графика реконструкции.
При назначении сроков выполнения работ необходимо подсчитать число календарных дней.
При реконструкции принят вахтовый метод ведения работ. Следовательно, коэффициент, учитывающий выходные дни, определяют равным 1.
Календарные дни при строительстве исскуственных сооружений определяют по формуле:
Аиск.с.=Nиск.с./nиск.с., (4.1)
где,
Nиск.с. – затраты труда на строительстве водопропускных сооружений, чел.дн.;
nиск.с. – количество рабочих в бригаде.
Для строительства земляного полотна и дорожной одежды, число календарных дней определяем по формуле:
А=((L/lзах.)+tрп), (4.2)
где,
L – протяженность строящейся дороги, м;
lзах. – длина захватки, м;
tрп – время развертывания потока.
Применительно к специализированному потоку период развертывания составляет время с начала работы первого звена первого частного потока на первой захватке, до начала работы на этой захватке последнего звена последнего частного потока.
В расчетах принято:
tрп=(SПзв-1), дней, (4.3)
где,
SПзв – суммарное количество звеньев в частном потоке.
Таким образом, календарные сроки на строительстве работы сгруппированы по их видам и приведены в таблице 4.1.
Таблица 4.1 Календарные сроки работ по реконструкции.
№ п/п
Наименование работ
Кален-дарная продол-житель-ность, дни
Сроки выполнения работ
начало
конец
1
Подготовительные работы
1.1
Рубка леса и кустарника
75
1.04
14.06
1.2
Корчевка пней
74
3.04
15.06
2
Искусственные сооружения
2.1
Водопропускные трубы
42
1.05
11.06
2.2
Мост через реку Тамбица
30
1.06
30.06
2.3
Мост через реку Филиппа
30
1.07
30.07
3
Земляное полотно
3.1
Снятие растительного слоя
70
5.04
4.07
3.2
Выторфовывание болот
72
4.04
14.06
3.3
Рыхление откосов существующего земполотна
83
4.04
25.06
3.4
Нарезка уступов
63
4.04
5.06
3.5
Возведение насыпи с уплотнением
114
8.04
30.07
3.6
Разработка выемки
7
6.04
15.06
3.7
Водоотводные канавы
56
15.06
9.08
3.8
Планировка земполотна и откосов насыпи и выемки
107
15.04
30.07
3.9
Укрепление откосов насыпи и выемки засевом трав
15
1.09
16.09
4
Дорожная одежда
4.1
Устройство нижнего слоя основания из ЩПГС
58
2.07
28.08
4.2
Устройство верхнего слоя основания из черного щебня
72
4.07
13.09
4.3
Розлив битума по верхнему слою основания
25
26.08
19.09
4.4
Устройство покрытия из плотной мелкозернистой а/б смеси
26
1.09
26.09
4.4
Устройство обочин ЩПС
39
2.09
10.10
4.5
Укрепление обочин засевом трав
24
5.09
14.10
5
Обустройство дороги
20
25.09
15.10
Всего:
198
1.04
15.10
4.2 Численный состав дорожно-строительного отряда.
Численный состав ДСО определяется по линейному календарному графику. Продолжительность строительного сезона с 01.04 по 15.10 – 198 дней.
Результаты расчетов сведены в таблицу 4.2.
Таблица 4.2 Численный и квалифицированный состав ДСО.
№ п/п
Наименование специалистов
Подготовительные работы
Искусственные сооружения
Строительство земполотна
Устройство основания
Устройство покрытия
Устройство откосов земполотна
Устройство обочин
Обустройство дороги
Всего
Количество/разряд
1
Машинист
1/6
2/6
6/6
2/6
3/6
2/6
3/6
19
2
Пом.машиниста
1/6
1/5
1/5
3
3
Тракторист
1/6
1/6
2
4
Водитель
1/2кл
14/2кл
7/2кл
8/2кл
1/2кл
1/2кл
32
5
Вальщик
1/6
1
6
Чокеровщик
1/5
1
7
Рабочий
2/3,1/5
4/2-4
4/3-5
12
Примечание:
1. В таблице учтено совмещение работ на двух машинах в зависимости от коэффициента использования строительной техники;
2. Потребное количество дорожно-строительных рабочих приведено без учета коэффициента сменной.
5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ОРГАНИЗАЦИИ РЕКОНСТРУКЦИИ И СМЕТНО-ФИНАНСОВЫЕ РАСЧЕТЫ
Общая стоимость любого строительства складывается из сметной стоимости отдельных объектов, сооружений, зданий, работ и затрат, которые определяются расчетами-сметами по объемам работ и другим данным в соответствии с действующими сметными нормами, ценами, расценками и тарифами. Такой расчет стоимости строительства называется сводной сметой. Это основной документ на весь период строительства.
В состав сметно-финансового расчета входят:
- сводный сметный расчет стоимости строительства;
- объектные и локальные сметы на виды работ;
- расчет прочих затрат, исчисляемых в % от стоимости строительства по действующим нормам;
- калькуляции стоимости материалов;
- каталог единичных расценок.
Сметно-финансовые расчеты выполнены по сборникам ГЭСН-2001, ЕРЕР 1984г.
Накладные расходы определены на основании МДС81-4.99 по виду строительно-монтажных работ в процентах от ФОТ рабочих-строителей и механизаторов.
Сметная прибыль определена на основании МДС 81-25.2001 по виду строительно-монтажных работ в процентах от ФОТ рабочих (строителей и механизаторов).
Затраты на временные здания и сооружения приняты на основании ГСН 81-05-01-2001 (с учетом к=0,8).
В сметный расчет включены дополнительные затраты при производстве работ в зимнее время по нормам ГСН 81-05-02-2001.
Сметная стоимость строительства в ценах 2002 г. составила – 156217,25 тыс.руб.
Сводный сметный расчет по объемам работ приведен в таблице 5.1.
Таблица 5.1 Сводный сметный расчет реконструкции автомобильной дороги «Вологда – Медвежьегорск, км 533 – 544»
№ п/п
Наименование глав, объектов, работ и затрат
Сметная стоимость, тыс.руб.
Общая сметная стоимость, тыс.руб.
Строительные работы
Прочие затраты
Подготовительные работы
1
Отвод участка
258,70
258,70
2
Разборка существующих искусственных сооружений
80,22
80,22
3
Рубка леса и корчевка пней по трассе и на карьерах
4191,97
4191,97
4
Переустройство существующей линии связи
98,05
330,32
428,37
5
Переустройство существующей ВЛ-10 кВ
0,38
35,56
35,94
Земляное полотно
6
Земляное полотно. Кавальер
5504,91
5504,91
7
Земляное полотно. Насыпь
17115,13
17115,13
8
Укрепительные работы
6489,37
6489,37
9
Рекультивация временных площадок. Технический этап
15,75
15,75
10
Рекультивация временных площадок. Биологический этап
437,78
437,78
11
Рекультивация карьеров «69 квартал», «Челмужи». Технический этап
219,18
219,18
12
Рекультивация карьеров «69 квартал», «Челмужи». Биологический этап
701,69
701,69
13
Устройство временных подъездов
2282,75
2282,75
Искусственные сооружения
14
Удлинение железобетонных труб Д=1,0 м, Д=1,5 м
1219,36
1219,36
15
Лестничные сходы
257,83
257,83
Дорожная одежда
16
Дорожная одежда
97847,43
97847,43
Пересечения и примыкания
17
Земляное полотно
683,16
683,16
18
Дорожная одежда
2095,12
2095,12
19
Искусственные сооружения
206,49
206,49
20
Обустройство
130,52
130,52
21
Железнодорожный переезд
129,04
129,04
Обстановка дороги
22
Автобусные остановки
6141,30
6141,30
23
Обустройство дороги
3406,87
3406,87
Всего, общая сметная стоимость
149878,86
Зная затарты труда по основному производству, определяем потребность в чел.-днях на весь комплекс производственных работ.
Апр=1,4.Аосн (5.1)
где,
1,4 – коэффициент, учитывающий:
- работы подсобно-вспомогательного производства – 10%;
- работы на внутри простоечном транспорте – 2%;
- работы дополнительные, в зимний период – 3%;
- работы, реализуемые за счет планируемых расходов – 17%;
- неучтенные работы – 3%.
Апр=1,4.23388=32743 чел.-дн.
С учетом затрат на выполнение государственных обязанностей, болезни, а также нахождение рабочих в зимний период в отпуске.
Аспис.=1,08.Апр (5.2)
Аспис=1,08.32743=35361 чел.-дн.
Тогда списочная потребность в рабочих определится равной
Рср.спис=Аспис/Траб (5.3)
Рср.спис=35361/198=179 чел.
Трудоемкость работ на 1 км составит
Ттр=35361/11,947=2960 чел-дн.
Выработка на одного рабочего составит:
187,10/179=1,05 т./руб. или 187,10/35361=0,005 т./руб.
Уровень механизации труда рабочих определяется отношением
Умех=100(Амех/Аспис) (5.4)
Умех=100(32743/35361)=93%
Механовооруженность труда рабочих определится по формуле:
Мтр=Smi=1Фiniti/Рср.спис. (5.6)
где,
m – количество дорожно-строительных машин, включая автомобили;
Фi – стоимость одной машины i-й марки;
ni – количество машин i-й марки в дорожном отряде;
ti – время нахождения i-й марки на строительстве, т.е. рабочие дни.