--PAGE_BREAK--Автомобили направляют для выполнения того или иного ТО в зависимости от пройденного пробега, который ежедневно учитывают для каждого автомобиля.
Организация работ по ТО автомобилей может быть бригадной или агрегатно-участковой.
Бригадная форма организации ТО предусматривает создание бригад ля проведения ТО-1, ТО-2 и текущего ремонта (ТР). Эти бригады выполняют работы по всем агрегатам автомобиля. При агрегатно-участковой форме ТО создаются отдельные производственные участки, предназначенные для выполнения всех работ по ТО и ремонту.
Различают два метода организации работ:
– на универсальных постах;
– на специализированных постах.
Метод ТО на универсальных постах заключается в выполнении всех работ данного вида ТО, кроме УМР, на одном посту группой исполнителей, состоящих из рабочих всех специальностей.
Метод ТО на специализированных постах заключается в разделении объема работ данного вида ТО по нескольким постам, в соответствии с этим разделением для постов подбирается оборудование и специализированные исполнители.
2.3 Расчет производственной программы предприятия
Производственную программу по эксплуатации АТП рассчитывают, исходя из его производственной мощности и производительности, и выражают в эксплуатационных измерителях. Расчеты ведут по каждой модели автомобилей в отдельности, а затем суммируют по всему парку.
Производственная мощность автопарка определяется автомобиле-днями на предприятии. Исходными данными при ее планировании является среднесписочное число автомобилей с пробегом с начала эксплуатации.
2.3.1 Расчет годового пробега автопарка
Расчет производственной программы ведем на основании пробегов за 2005 год. При расчете для уменьшения объема объединили автомобили в технологически совместимые группы [4].
Состояние автотранспортных средств предприятия на 1 января 2006 года сведены в таблицу 2.1.
Таблица 2.1. Количественный состав транспортных средств автобазы
Расчет будем вести по автомобилям марки КАМАЗ-5511.
Определим и скорректируем межремонтный пробег до капитального ремонта по формуле [4]
∙ К1 ∙ К2 ∙ К3, (2.1)
где – нормативный пробег до капитального ремонта, тыс. км;
К1 – коэффициент корректирования пробега в зависимости от условий эксплуатации;
К2 – коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава;
К3 – коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий.
где Аi – количество автомобилей одной группы, в зависимости от пробега до КР, единиц;
К– коэффициент, зависящий от технического состояния автомобиля, одной группы автомобилей, [3].
К
dТОР = 0,5 ∙ 1,84 = 0,92 дней/тыс. км
Коэффициент технической готовности определим по формуле [4]
αт = , (2.5)
где Дэ – число дней в эксплуатации, дней;
ДТОР – число дней нахождения на ТО и ремонте, дней;
ДКР – число дней нахождения на КР, в проекте принимаем равным 26 дней, [3].
Дэ = LКРс/lсс, (2.6)
где LКРс – средний пробег до КР на предприятии, тыс. км;
lсс – среднесуточный пробег, км.
Дэ = 150000/148 = 1013 дней
ДТОР = (dТОР ∙ LКРс)/1000, (2.7)
где dТОР – скорректированный удельный простой на ТО и ремонте, дней/тыс. км;
LКРс – средний пробег до КР на предприятии, тыс. км.
ДТОР = (0,92 ∙ 150000)/1000 = 138 дней
αт =
Рассчитать коэффициент выпуска подвижного состава по формуле [4]
αв = , (2.8)
где αт – коэффициент технической готовности;
Др – количество рабочих дней в году;
Кн – коэффициент эксплуатационного простоя в проекте принимаем равным 0,95, [3].
αв =
Рассчитаем годовой пробег парка [4]
Lг = 365 ∙ Аи ∙ lсс∙ αв, (2.9)
где Аи – инвентарное число автомобилей, единиц;
lсс – среднесуточный пробег, км;
αв – коэффициент выпуска подвижного состава.
Lг = 365 ∙ 12 ∙ 148 ∙ 0,7 = 454000 км
Данные расчетов приведены в таблице 2.1.
Для других марок автомобилей расчет ведем аналогично, данные расчетов также сводим в таблицу 2.2.
2.3.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию
Количество ежедневных обслуживаний в год [4]
NЕО = Lг/lсс, (2.10)
где Lг – годовой пробег автопарка, км;
lсс – среднесуточный пробег, км.
NЕО = 454000/148 = 3066 шт.
Рассчитаем количество уборочно-моечных работ (УМР) в год [4]
NУМР = NЕО ∙ (1,1 ÷ 1,15), (2.11)
где NЕО – годовое количество ежедневных обслуживаний.
NУМР = 3066 ∙ 1,15 = 3526 шт.
Определим сменную программу УМР [4]
NУМРс = NУМР/(Др ∙ Кс), (2.12)
где NУМР – годовое количество УМР, шт.;
Др – число дней работы поста УМР, дней;
Кс – число смен, работа за сутки зоны УМР.
NУМРс = 3526/(300 ∙ 1) = 12 шт.
Скорректируем периодичность до ТО-1 по формуле [4]
LТО-1 = L ∙ К1 ∙ К3, (2.13)
где L – пробег при эталонных условиях эксплуатации до ТО-1, км, [3];
К1 – коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации;
К3 – коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий.
LТО-1 = 3000 ∙ 0,8 ∙ 0,9 = 2200 км
Проведем корректирование периодичности ТО-1 по кратности и среднесуточному пробегу [3]
nTO-1 = LТО-1/lсс, (2.14)
где LТО-1 – пробег до ТО-1, км;
lсс – среднесуточный пробег, км.
nTO-1 = 2200/148 = 15
Расчетный пробег до ТО-1 определится
LТО-1р = 15 ∙ 148 = 2200 км
Определим расчетную периодичность ТО-2
LТО-2 = L ∙ К1 ∙ К3, (2.15)
где L – пробег при эталонных условиях эксплуатации до ТО-2, км, [4];
К1 – коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации;
К3 – коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий.
LТО-2 = 12000 ∙ 0,8 ∙ 0,9 = 8700 км
Скорректируем расчетную периодичность ТО-2
LТО-2р = nTO-2 ∙ LТО-1р, (2.16)
где nTO-2 – количество ТО-1, проводимые между ТО-2;
LТО-1р – расчетный пробег до ТО-1, км.
LТО-2р = 4 ∙ 2200 = 8800 км
Определим число обслуживаний и капитальных ремонтов на предприятии.
Число ТО-1 и ТО-2 и капитальных ремонтов в каждой группе автомобилей [4]
NКР = Lг/LКРс, (2.17)
где Lг – годовой пробег данной группы автомобилей, тыс. км;
LКРс – среднезвешанный пробег до КР автомобилей в данной группе, тыс. км.
NКР = 454000/150000 = 3
NТО-2 = Lг/LТО-2 – NКР, (2.18)
где Lг – годовой пробег данной группы автомобилей, тыс. км;
LТО-2 – скорректированный пробег автомобиля в данной группе до ТО-2, км.
NКР – число КР в данной группе.
NТО-2 = 454000/8800 – 3 = 48
NТО-1 = Lг/LТО-1 – NКР – NТО-2, (2.19)
где LТО-1 – скорректированный пробег автомобиля в данной группе до ТО-1, км.
NТО-1 = 454000/2200 – 3 – 48 = 155
Определим сменную программу по ТО-1 {4]
N1см = NТО-1/(ДрТО ∙ Кс), (2.20)
где NТО-1 – число ТО-1 в данной группе автомобилей;
ДрТО – число дней работы поста ТО;
Кс – число смен работы за сутки зоны ТО.
N1см = 155/(300 ∙ 1) = 0,51
Производственная программа по ТО-2
N2см = NТО-2/(ДрТО ∙ Кс), (2.21)
где NТО-2 – число ТО-2 в данной группе автомобилей;
ДрТО – число дней работы поста ТО;
Кс – число смен работы за сутки зоны ТО.
N2см = 48/(300 ∙ 1) = 0,17
На основании сменной программы по ТО определяется способ организации. Выполнение ТО-1 на универсальных постах, ТО-2 также на универсальных постах.
Определим годовое количество сезонных обслуживаний по формуле [4]
NСО = 2Аи, (2.22)
где Аи – инвентарное число автомобилей данной группы, единиц.
NСО = 2 ∙ 12 = 24
Рассчитаем программу на постах поэлементной диагностики по формуле [4]
NД2 = 1,2 ∙ N2, (2.23)
где N2 – число ТО-2 в данной группе автомобилей.
NД2 = 1,2 ∙ 48 = 58
Сменная программа на постах [4]
NД2 см = NД2/(ДрД2 ∙ Кс), (2.24)
где NД2 – число диагностирований на постах;
ДрД2 – число дней работы поста Д-2;
Кс – число смен работы поста Д-2 за сутки.
NД2 см = 58/(300 ∙ 1) = 0,19
Рассчитаем программу работы на постах общей диагностики Д-1 [4]
NД1 = 1,1 ∙ NТО-1 + NТО-2, (2.25)
где NТО-1 – число ТО-1 в данной группе автомобилей;
NТО-2 – число ТО-2 в данной группе автомобилей.
NД1 = 1,1 ∙ 155 + 48 = 218
Сменная программа на постах Д-1
NД1 см = NД1/(ДрД1 ∙ Кс), (2.26)
где NД1 – число диагностирований Д-1 на постах;
ДрД1 – число дней работы поста Д-1;
Кс – число смен работы поста Д-1 за сутки.
NД1 см = 218/(300 ∙ 1) = 1
Аналогично расчет ведем для других марок автомобилей, расчетные данные сводим в таблицу 2.3.
2.3.3 Корректирование трудоемкости ТО
Скорректируем трудоемкость группы автомобилей по формуле [5]
ti= t ∙ К2 ∙ К5, (2.27)
где t – нормативная трудоемкость одного вида воздействия, чел.-ч, [3];
К2 – коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава;
К5 – коэффициент, учитывающий размеры предприятия и число технологически совместимых групп подвижного состава.
tEO = 0,5 ∙ 1,15 ∙ 1,15 = 0,66 чел.-час.
tТO-1 = 3,4 ∙ 1,15 ∙ 1,15 = 4,49 чел.-час.
tТO-2 = 14,5 ∙ 1,15 ∙ 1,15 = 19,17 чел.-час.
Определим трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания [5]
tСO = tТO-2 ∙ Спр, (2.28)
где tТO-2 – скорректированная трудоемкость ТО-2 группы автомобилей, чел.-час.;
Спр – процент трудоемкости по ТО-2, в проекте принимаем 20%.
tСO = 19,17 ∙ 0,2 = 3,82 чел.-час.
Расчетная трудоемкость по текущему ремонту берется на 1000 км пробега и находится по формуле
tТР = t∙ К1 ∙ К2 ∙ К3 ∙ К4 ∙ К5, (2.29)
где t – нормативная трудоемкость ТР на 1000 км пробега, чел.-час., [3];
К1 – коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации;
К2 – коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава;
К3 – коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий;
К4 – коэффициент, зависящий от технического состояния автомобиля;
К5 – коэффициент, учитывающий размеры предприятия и число технологически совместимых групп подвижного состава.
tТР = 8,5 ∙ 1,2 ∙ 1,15 ∙ 1,1 ∙ 1,84 ∙ 1,15 = 27,07 чел.-час.
Аналогично расчет ведем для других марок автомобилей, расчетные данные сводим в таблицу 2.4.
2.3.4 Расчет годовой трудоемкости работ
Годовая трудоемкость i-зоны обслуживания определяется по формуле [5]
Тi = ti ∙ Ni, (2.30)
где ti – трудоемкость работ данного обслуживания, чел.-час.;
Ni – программа работ данного обслуживания.
ТЕО = 0,66 ∙ 3066 = 2023,5 чел.-час.
ТТО-1 = 4,49 ∙ 115 = 695,9 чел.-час.
ТТО-2 = 19,17 ∙ 48 = 920,1 чел.-час.
ТСО = 3,83 ∙ 24 = 91,9 чел.-час.
В расчетах необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-1 и ТО-2 и годовую трудоемкость с учетом этого:
Т′ТО-1 = ТТО-1 + Тспр1, (2.31)
Т′ТО-2 = ТТО-2 + Тспр2, (2.32)
где Тспр1 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при ТО-1, 20% от трудоемкости ТО-1 за год, чел.-час.;
Тспр2 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-2, 20% от трудоемкости ТО-2 за год по каждой группе автомобилей, чел.-час.
Т′ТО-1 = 695,9 + 0,2 ∙ 695,9 = 1392 чел.-час.
Т′ТО-2 = 920,1 + 0,2 ∙ 920,1 = 1104,1 чел.-час.
Годовая трудоемкость текущего ремонта с учетом tТР определяется [5]
ТТР = (Lг ∙ tТР)/1000, (2.33)
где Lг – годовой пробег группы автомобилей, км;
tТР – скорректированная трудоемкость текущего ремонта, чел.-час.
ТТР = (454000 ∙27,07)/1000 = 7749,78 чел.-час.
Годовая трудоемкость текущего ремонта с учетом проведения части сопутствующих ремонтов на ТО-1 и ТО-2 [5]
Т′ТР = ТТР i– (Тспр1 + Тспр2), (2.34)
где Тспр1, Тспр2 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, проводимые в зонах ТО-1 и ТО-2, чел.-час.;
ТТР i– трудоемкость текущего ремонта за год каждой группы автомобилей, чел.-час.
Т′ТР = 7749,78 – (0,2 ∙695,9 + 0,2 ∙ 920,1) = 7426,58 чел.-час.
Определение трудоемкости общей диагностики (Д-1) и поэлементной диагностики (Д-2) совмещается с проведением ТО-1 и ТО-2 [5]
tД1 = tТО-1 ∙ К1, (2.35)
tД2 = tТО-2 ∙ К2,
где tТО-1 и tТО-2 – соответственно скорректированные трудоемкости ТО-1 и ТО-2, чел.-час.;
К1 и К2 – соответственно доля диагностических работ при ТО-1 и ТО-2, К1 равное 0,1, примем К2 равное 0,1.
tД1 = 4,49 ∙ 0,1 = 0,45 чел.-час.
tД2 = 19,17 ∙ 0,1 = 1,9 чел.-час.
Годовая трудоемкость диагностирования определяется с учетом того, что Д-1 проводится для всех автомобилей перед ТО-1 и после ТО-2, а также выборочно после текущего ремонта в количестве 10% от суточной программы по ТО-1; Д-2 проводится для всех автомобилей перед ТО-2, а также выборочно после текущего ремонта в количестве 20% от суточной программы по ТО-2.
ТД-1 = tД1 ∙ (1,1 ∙ NТО-1 + NТО-2), (2.36)
ТД-2 = tД2 ∙ 1,2 ∙ NТО-2, (2.37)
где NТО-1, NТО-2 – соответственно годовое число воздействий данного вида ТО-1 и ТО-2 по каждой группе автомобилей;
tД1, tД2 – скорректированные трудоемкости соответственно Д-1 и Д-2, чел.-час.
ТД-1 = 0,45 ∙ (1,1 ∙ 695,9 + 920,1) = 758,5 чел.-час.
ТД-2 = 1,9 ∙ 1,2 ∙ 920,1 = 2097,8 чел.-час.
Для остальных марок автомобилей расчет проводим аналогично и заносим в таблицу 2.5.
2.3.5 Расчет численности производственных рабочих
Определим явочное и штатное число рабочих по формуле [5], [6].
Технологически необходимое (явочное) число рабочих
Ряi = Тi/Фрм, (2.38)
где Тi – годовой объем работ (трудоемкость) соответствующей зоны, участка, чел.-час., таблица 2.5%
Фрм – годовой фонд рабочего времени места, час.
Годовой фонд времени рассчитывается по календарю и режиму работы ОАО «Балезиноагрохимия» на планируемый 2006 год.
При шестидневной рабочей неделе [6]
Фрм = Тсм ∙ (Дк – Дв – Дп), (2.39)
где Тсм – время смены, час;
Дк – число календарных дней в году;
Дв – число выходных дней в году;
Дп – число праздничных дней в году.
Фрм = 8 ∙ (365 – 52 – 9) = 2432 час.
Штатное число рабочих определяется [5]
Рш = Тi/Фрп, (2.40)
где Тi – годовой объем работ соответствующей зоны, участка, чел.-час.; таблица 2.6;
Фрп – годовой производственный фонд одного рабочего, час.
Фрп = Фрм – tотп – tуп, (2.41)
где Фрм – годовой фонд рабочего времени, час;
tотп – количество часов на отпуск, час;
tуп – количество часов прогула по уважительным причинам, час.
tотп = D ∙ tсм, (2.42)
где D – количество дней отпуска;
tсм – время смены, час.
tуп = 0,04 ∙ (Фрм – tотп), (2.43)
tуп = 0,04 ∙ (2432 – 192) = 89 час
tотп = 24 ∙ 8 = 192 час
Фрп = 2432 – 192 – 89 = 2151 час
Данные по числу рабочих представлены в таблице 2.6 по всем участкам и зонам.
Таблица 2.1 Корректирование периодичности технического обслуживания и межремонтного пробега
продолжение
--PAGE_BREAK--
Таблица 2.2. Корректирование трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта
Таблица 2.3. Определение коэффициента технической готовности, использования подвижного состава и годового пробега
Таблица 2.4. Определение числа ТО и КР за год и суточной программы по ТО
Таблица 2.5. Определение трудоемкости, чел.-час
Таблица 2.6. Расчет численности производственных рабочих
3. Конструкторская разработка приспособления для проверки трубок высокого давления
3.1 Обоснование выбора конструкции
При эксплуатации автомобилей нередко выходят из строя трубопроводы гидросистемы рулевого управления и механизма подъема платформы.
На предприятиях их запаивают или заваривают, после чего необходимо проверить на герметичность. Для проверки герметичности существует много различных стендов, приспособлений. Предлагаемое приспособление имеет ряд преимуществ: относительная дешевизна, надежность, небольшие масса и габариты.
Недостатком является ручной привод. Учитывая то, что приспособление позволяет создать давление до 30 МПа и работает без шума, колебаний и вибраций. Можно также использовать при герметичности и работоспособности клапанов, гидроприводов, гидрораспределителей, манометров.
3.2 Описание работы приспособления
Приспособление состоит из рамы 1, домкрата гидравлического 2 грузоподъемностью 10 тонн с ручкой 3 для создания давления в гидросистеме и винтом 4 для сброса давления; емкости для масла 5, соединенной через переходник с кожухом домкрата; распределителя 6 с ручкой переключения; штуцера 7, для присоединения проверяемых трубок; манометра 8 и поддона 9. Максимальное давление создаваемое домкратом 30 МПа. Габаритные размеры приспособления 0,250×0,680×0,410 м. Масса 17,5 кг.
Приспособление работает следующим образом, к штуцеру 7 присоединяют проверяемую трубку, с другой стороны в трубку вворачивают заглушку. Рукоятку переключателя распределителя 3 устанавливают в положение «открыто» (параллельно раме 1). При этом масло будет проходить в проверяемую трубку и к манометру 8. Заворачивают винт 4. Рукояткой 10 совершают несколько возвратно-поступательных движений и создают давление
8–9 МПа (рабочее давление в гидросистеме рулевого управления автомобиля КАМАЗ-5511 равно 7,0–7,5 МПа), контролируя его по показаниям манометра 8.
Для того чтобы снять проверяемую трубку, отворачивают винт 4 и сбрасывают давление в гидросистеме. Рукоятку распределителя поворачивают в положение «закрыто» (перпендикулярно раме 1). Открывают крышку емкости для масла 5 и ослабляют гайку крепления проверяемой трубки. Масло самотеком через емкость для масла поступает в кожух домкрата. После этого проверяемую трубку снимают с приспособления.
3.3 Расчет элементов конструкции
3.3.1 Расчет резьбы на смятие
Расчет резьбы болта на смятие сводится к проверке ее работы без повреждений при максимальном давлении 30 МПа.
Расчет резьбы на сжатие проведем при наихудших условиях, то есть отверстие в болте будем считать закрытым по формуле [7]
σсм = ≤ [σсм], (3.1)
где Рmax – сила, действующая на болт, Н;
Fсм – площадь рабочей части резьбы, равная 176 мм2;
[σсм] – допустимое напряжение при сжатии, [σсм] = 160 МПа.
Силу, действующую на болт, определим по формуле
Рmax = G ∙ Sвн, (3.2)
где G – давление, создаваемое домкратом, Н/м2;
Sвн – внутренняя площадь болта, м2.
Рmax = 300 ∙ 105 ∙ 0,00053 = 15900 Н
σсм = = 90,3 Н/мм2
Условие выполняется 90,3 ≤ 160 МПа.
3.3.2 Расчет переходника на срез
Расчет переходника на срез будем проводить по формуле [7]
τср = ≤ [τср], (3.3)
где F – сила, действующая поперек переходника, Н;
dн – наружный диаметр переходника, мм;
dвн – внутренний диаметр переходника, мм;
[τср] – допускаемое напряжение на срез, Н/мм2.
Расчетная схема приведена на рисунке 3.3.
Силу, действующую поперек переходника, определим по формуле
F = mg, (3.4)
где m – масса емкости с маслом, кг;
g – ускорение свободного падения, м/с2.
F = 0,629 ∙ 9,8 = 6,12 Н
τср = = 0,3 МПа ≤ 140 МПа
Условие выполняется.
3.3.3 Расчет диаметра хвостовика золотника
При расчете оси наиболее важное внимание уделяется расчету диаметра.
Диаметр определим по третьей теории прочности [7]
σIII = ≤ [σ], (3.5)
где σ – напряжение изгиба, МПа;
τ – касательные напряжения, МПа;
[σ] – допускаемое напряжение, МПа.
Расчетная схема приведена на рисунке 3.4.
Для расчета необходимы следующие данные: сила, действующая на ось Р = 200 Н; крутящий момент Мкр = 11600 Н∙мм; длина оси l = 14 мм.
Σх =0 НА = 0
Σу = 0 RА – Р = 0; RА = Р = 200 Н
Определим изгибающий момент по формуле
Мизг = Р ∙ l, (3.6)
где Р – сила, действующая на ось, Н;
l – длина оси, мм.
Мизг = 200 ∙ 14 = 2800 Н∙мм
Условие прочности на кручение:
τ = ≤ [τ], (3.7)
где Мкр – кружащий момент, Н∙мм;
Wр – полярный момент инерции, м3;
[τ] – допускаемое напряжение, [τ] = 120 МПа.
Полярный момент сопротивления:
Wр = , (3.8)
где d – диаметр оси, мм.
d = , (3.9)
d = = 7,8 мм
Проверка прочности на изгиб:
[σ] ≥ , (3.10)
где Мизг – изгибающий момент, Н∙м;
Wх – осевой момент сопротивления, м3;
[σ] – допускаемые напряжения, МПа.
Wх = , (3.11)
где d – диаметр оси, мм.
d = , (3.12)
d = = 5,9 мм
Так как из условия прочности на кручение диаметр оси получили больше, принимаем диаметр оси d = 8 мм.
3.4 Технико-экономическая оценка конструкторской разработки
Технико-экономических показателей эффективности конструкции производим по известной методике [22].
3.4.1 Расчет стоимости конструкции
Затраты на изготовление приспособления для проверки трубок высокого давления определяется по формуле:
Сс = Сд + Сп + Ср + Ссб + Сн, (3.13)
где Сд – затраты на изготовление деталей приспособления на металлорежущих станках, руб.;
Сп – затраты на покупные изделия, руб.;
Ср – стоимость материала на изготовление основания, руб.;
Ссб – полная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке приспособления, руб.;
Сн – накладные расходы на изготовление стенда, руб.
Стоимость металла, необходимого для изготовления рамы приспособления:
Ср = Gм ∙ Ц, (3.14)
где Gм – масса требуемого материала, кг;
Ц – цена 1 кг материала, руб.
Рама приспособления сварена из швеллера №5 длиной 644 мм, и уголка длиной 288 мм.
Ср = 2,9 ∙ 20 + 2,1 ∙ 20 = 100 руб.
Затраты на изготовление деталей на металлорежущих станках [22]
Сд = Спол + ΣСзаг, (3.15)
где Спол – полная заработная плата рабочих на металлорежущих станках, руб.;
ΣСзаг – сумма стоимости всех заготовок, руб.
Основная заработная плата рабочего определяется
Со = Т ∙ Сч, (3.16)
где Т – средняя трудоемкость изготовления деталей на станках, чел.-час.,
Т = 14 чел.-час.;
Сч – часовая тарифная ставка рабочего, руб., Сч = 15,6 руб.
Со = 14 ∙ 15,6 = 218,4 руб.
Дополнительная заработная плата предусмотрена в размере 40% от основной. Общая заработная плата определяется
Собщ = Со + 0,4Со, (3.17)
Собщ = 218,4 + 0,4 ∙ 218,4 = 305,76 руб.
Полная заработная плата рабочих при изготовлении деталей стенда
Спол = Собщ ∙ 1,15, (3.18)
где Собщ – общая заработная плата рабочих с учетом дополнительных надбавок, руб.;
1,15 – районный коэффициент надбавки.
Спол = 305,76 ∙ 1,15 = 351,6 руб.
Стоимость металла для заготовок определена на основе прайс-листов ЗАО «Ижторгметалл»
Сзаг = [Σ(Gi ∙ Цi)] ∙ 1,15, (3.19)
где Gi – масса заготовки данного профиля, кг;
Цi – цена 1 кг данного вида заготовки, руб.
Данные по заготовкам и из цены приведены в таблице 5.1.
Таблица 5.1. Стоимость материала заготовок
Сзаг = 89,51 ∙ 1,15 = 103 руб.
Затраты на изготовление деталей
Сд = 351,6 + 103 = 454,6 руб.
Стоимость покупных изделий определяется
Сп = [Ci ∙ ni] ∙ 1,15, (3.20)
где Ci – стоимость i-го изделия, руб. ед.;
ni – количество покупных изделий, ед.
Количество и стоимость покупных изделий приведены в таблице 3.2.
Таблица 3.2. Стоимость покупных изделий
Сп = 1835 ∙ 1,15 = 2110 руб.
Накладные расходы определяются из выражения [19]
Сн = , (3.21)
где Ссб – заработная плата рабочих, занятых изготовлением приспособления, руб.;
R – общепроизводственные накладные расходы, 17%.
Ссб = (С′сб + 0,4С′сб) ∙ 1,15, (3.22)
С′сб = Тсб ∙ Сч ∙ К1, (3.23)
где Тсб – трудоемкость сборки, чел.-час.;
Сч – часовая тарифная ставка, 15,6 руб.;
К1 – коэффициент, учитывающий доплаты, К1 = 1,25.
Трудоемкость сборки
Тсб = Кс ∙ Т′сб, (3.24)
где Кс – коэффициент, учитывающий непредвиденные работы, Кс = 1,15;
Т′сб – трудоемкость сборки составных частей стенда, Т′сб = 3 чел.-час.
Тсб = 1,15 ∙ 3 = 3,45 час
Основная заработная плата рабочих, занятых сборкой:
С′сб = 3,45 ∙ 15,6 ∙ 1,25 = 67,27 руб.
продолжение
--PAGE_BREAK--Общая заработная плата за сборку приспособления определяется с учетом доплат 40% и районного коэффициента 15%.
Ссб = (67,27 + 0,4 ∙ 67,27) ∙ 1,15 = 108,3 руб.
Накладные расходы определятся
Сн = = 18,41 руб.
Сс = 454,6 + 2110 + 50 + 108,3 + 18,4 = 2741 руб.
Стоимость приспособления 2741 руб.
3.4.2 Расчет технико-экономических показателей приспособления
и их сравнение
Представим исходные данные для расчета технико-экономических показателей в таблице 3.3.
Таблица 3.3. Исходные данные для расчета технико-экономических показателей
За исходный вариант взят стенд КИ-4815, ориентировочная цена
Сб1 = 30000 руб.
Определим часовую производительность стенда [22]
Wч = , (3.25)
где τ – коэффициент использования рабочего времени смены, τ = 0,8;
tn – время одного рабочего цикла.
Wч1 = = 4,8 тр./час
Wч2 = = 9,6 тр./час
Фондоемкость процесса
Fei = , (3.26)
где Сбi – балансовая стоимость оборудования, варианта;
Тгодi – годовая загрузка стенда, час.
Fe1 = = 6,9 руб./труб
Fe2 = = 6,32 руб./труб
Трудоемкость процесса определяется [22]
Тei = nрi/Wчi, (3.27)
где npi – число обслуживающего персонала, чел.
Тe1 = 1/48 = 0,21 чел.-час/труб
Тe2 = 1/9,6 = 0,104 чел.-час/труб
Эксплуатационные затраты определяются по формуле [22]
Sэкс = Сзп + СТОиР + А + Спр, (3.28)
где Сзп – затраты на заработную плату, руб./труб;
СТОиР – затраты на ТО и ремонт, руб./труб;
А – амортизационные отчисления, руб./труб;
Спр – прочие затраты (5% от суммы затрат).
Заработная плата
Сзпi = Cч ∙ Тei, (3.28)
где Сч – часовая тарифная ставка рабочего, руб./час
Сзп1 = 15,6 ∙ 0,21 = 3,3 руб./труб
Сзп2 = 15,6 ∙ 0,104 = 1,6 руб./труб
Затраты на ТО и ремонт определяются [22]
СТОиР = , (3.29)
где Cбi – балансовая стоимость приспособления, руб.;
Нi – норма отчисления на ТО и ремонт, %;
Wчi – часовая производительность стенда, тр./час;
Тгодi – годовая наработка оборудования, час.
СТОиР = = 0,99 руб./труб
СТОиР = = 0,023 руб./труб
Амортизационные отчисления
Аi = , (3.30)
где Cбi – балансовая стоимость приспособления, руб.;
а – норма амортизации, %;
Wчi – часовая производительность, труб/час;
Тгодi – годовая загрузка оборудования, час.
А1 = = 0,99 руб./труб
А2 = = 0,023 руб./труб
Эксплуатационные затраты по рассматриваемым вариантам
Sэкс1 = 3,3 + 0,99 +0,99 +0,59 = 5,87 руб./труб
Sэкс2 = 0,023 + 0,023 +1,6 + 0,08 = 1,71 руб./труб
Приведенные затраты по вариантам:
Sпi = Sэкci + Ен ∙ Ку, (3.31)
где Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений;
Ку – удельные капитальные вложения (фондоемкость процесса).
Sп1 = 5,87 + 0,25 ∙ 6,9 = 7,6 руб./труб
Sп2 = 1,71 + 0,25 ∙ 0,32 = 1,8 руб./труб
Определим годовые эксплуатационные затраты
Sгодi = Sэкci ∙ Wчi ∙ Тгодi ∙ npi, (3.32)
где Sэкci – эксплуатационные затраты варианта, руб.;
Wчi – часовая производительность, труб/час;
Тгодi – годовая загрузка оборудования, час;
npi – число обслуживающего персонала, чел.
Sгод1 = 5,87 ∙ 4,8 ∙ 900 ∙ 1 = 25358,4 руб.
Sгод2 = 1,8 ∙ 9,6 ∙ 900 ∙ 1 = 14774,4 руб.
Годовая экономия составит
Эг = Sгод1 – Sгод2, (3.33)
Эг = 25358,4 – 14774,4 = 10584 руб.
Годовой экономический эффект составит
Егод = Эг – Ен ∙ ∆К, (3.34)
где Ен – нормированный коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений;
∆К – дополнительные капитальные вложения, руб.
Егод = 10584 – 0,25 ∙ 2741 = 9899 руб.
При таком экономическом эффекте срок окупаемости капитальных вложений
Ток = ∆К/Егод, (3.35)
где ∆К – дополнительные капитальные вложения, руб.;
Егод – годовой экономический эффект, руб.
Ток =2741/9899 = 0,27
Расчетный коэффициент эффективности дополнительных вложений
Ер = 1/Ток, (3.36)
Ер = 1/0,27 = 3,7 лет
Полученные значения сводим в таблицу 3.4.
Таблица 3.4. Технико-экономические показатели эффективности конструкции
Вывод: часовая производительность с применением разработанного приспособления увеличивается в два раза, уровень приведенных затрат снизился в 5 раз. Срок окупаемости капитальных вложений 0,27 лет.
4. Безопасность жизнедеятельности на предприятии
4.1 Организация работы по созданию здоровых и безопасных условий труда
Назначение ответственных лиц за охрану труда оформляется приказом директора предприятия, также по приказу директора назначаются ответственные лица за состояние охраны труда на каждом участке.
Руководители производственных подразделений отвечают за безопасность труда непосредственно на закрепленных за ними участках, а координирует эту деятельность инженер по охране труда.
В соответствии с действующим законодательном об охране труда, на предприятии проводятся все виды инструктажей. При приеме на работу проводится вводный инструктаж. После его проведения работник направляется на рабочий участок, где проводится первичный инструктаж на рабочем месте. После проведения инструктажа делается отметка в журнал регистрации инструктажей с подписью инструктирующего.
Все несчастные случаи регистрируются и подвергаются расследованию с составлением акта по форме Н-1. Результаты расследований анализируются и принимаются меры по устранению тех недостатков, которые привели к несчастному случаю.
На предприятии отсутствует кабинет по технике безопасности, поэтому инструктаж всех видов, занятия по изучению вопросов по технике безопасности, показ безопасных приемов труда и рассмотрение других вопросов охраны труда проводится на рабочих местах. Проводится предварительный и периодический медицинский осмотр работников. Рабочие своевременно обеспечиваются спецодеждой, спецобувью и профилактическим питанием, средствами индивидуальной защиты.
4.2 Анализ условий труда, производственного травматизма
и заболеваемости
Для снижения производственного травматизма, важно знать причины и источники их возникновения. Необходимо проанализировать эти данные и на этой основе наметать мероприятия по улучшению состояния охраны труда, снижению заболеваемости и травматизма.
По данным за 2003–2005 года проведем анализ производственного травматизма в ОАО «Балезиноагропромхимия», что дает возможность получить средние показатели, характеризующие уровень травматизма. Такими показателями являются показатель частоты (Кч) и показатель тяжести (Кт) несчастных случаев, а также коэффициенты потерь (Кп).
Все показатели и другие данные для анализа производственного травматизма приведены в таблице 4.1.
Таблица 4.1. Динамика производственного травматизма
Показатель частоты вычислим по формуле [15]
Кч = , (4.1)
где Т1 – число пострадавших с временной утратой трудоспособности и со смертельным исходом, чел.;
Р – среднесписочное количество работающих, чел.
Расчет проведем на примере 2004 года. Результаты расчетов будем сводить в таблицу 4.1.
Кч = = 40,5
Показатель тяжести [15]
Кт = , (4.2)
где D – число человеко-дней нетрудоспособности у пострадавших за отчетный период;
Т2 – число пострадавших с временной утратой трудоспособности, чел.
Показатель потерь определим по формуле [15]
Кп = Кч ∙ Кт, (4.3)
где Кч – показатель частоты;
Кт – показатель тяжести.
Кт = = 44
Кп = 40,5 ∙ 44 = 1782
Из таблицы 4.1. видно, что состояние охраны труда на предприятии стало улучшаться. Самым неблагоприятным годом стал 2004 год – 3 пострадавших. В 2003 и 2005 годах пострадавших не было, что говорит о том, что на предприятии уделяют большое внимание охране труда. Средства, которые выделятся на охрану труда, расходуются полностью, хотя этого мало.
Причины несчастных случаев и их распределение по отраслям производства приведены в таблице 4.2.
Таблица 4.2. Распределение несчастных случаев по отраслям производства и их причины
Анализируя таблицу 4.2. можно сделать вывод, что в 2004 году несчастные случаи произошли при выполнении автотранспортных работ из-за несоблюдения требований техники безопасности.
Для снижения травматизма необходимо провести такие профилактические мероприятия, как:
1. Улучшить качество инструктажей работающих по безопасности труда.
2. Усилить контроль за условиями и безопасностью труда с обязательным устранением всех выявленных нарушений и недостатков.
3. Тщательно изучить причины производственного травматизма, места воздействия опасных, вредных производственных факторов, вызывающих несчастные случаи.
4. Не допускать эксплуатацию машин и механизмов в неисправном состоянии и при отсутствии на них защитных кожухов, предусмотренных заводом-изготовителем.
4.3 Инструкция по охране труда при проверке трубок
высокого давления на приспособлении
4.3.1 Общие требования безопасности
1. К работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, вводный инструктаж, обучение по программе технического минимума, инструктаж на рабочем месте, первичный противопожарный инструктаж, стажировку в течение 2–5 смен, а также проверку знаний после вышеуказанных инструктажей.
2. Четкое соблюдение правил внутреннего распорядка, правил технической эксплуатации оборудования, инструктажей, инструкций по видам выполняемых работ, правил техники безопасности и правил пожарной безопасности.
3. Слесарь-ремонтник должен выполнять только ту работу, которая поручена ему мастером, соблюдать режим труда и отдыха, установленный на данном предприятии.
4. Слесари обеспечиваются спецодеждой: костюмом хлопчатобумажным, сапогами, рукавицами, в зимний период курткой ватной, брюками ватными и валенками, галошами.
5. В целях противопожарной безопасности знать свои действия, ближайшие источники воды, запасные выходы и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.
6. В случае получения травм слесарь-ремонтник обязан обратиться в медпункт за помощью и поставить в известность механика и по возможность дать объяснительную в письменном виде.
7. Слесарь-ремонтник должен уметь оказывать первую медицинскую помощь при несчастных случаях
8. За нарушение требований настоящей инструкции работник несет дисциплинарную ответственность.
4.3.2 Требования безопасности перед началом работы
1. Перед началом работы слесарь обязан убрать помещение, инструмент и запасные части поместить в отведенные для этого места, привести в порядок спецодежду: застегнуть приманжеты рукавов; заправить одежду так, чтобы не было свисающих концов; убрать волосы под плотно облегающий головной убор. Работать в легкой обуви запрещается.
2. Проверить техническое состояние оборудования, убедиться в его исправности, проверить наличие и работу осветительных приборов.
3. Не допускать к своему рабочему месту посторонних лиц. В случае непрерывной работы смена принимается в присутствии слесаря, работающего до этого. Обо всех замечаниях по оборудованию и нарушениях правил техники безопасности слесарь обязан немедленно сообщить механику.
4.3.3 Требования безопасности во время работы
1. Приспособление перед началом работы поставить на ровную твердую поверхность.
продолжение
--PAGE_BREAK--2. Перед проверкой трубок необходимо надежно закрепить и зафиксировать их.
3. Не допускать подтеков масла из домкрата и соединений. При их появлении немедленно прекратить работу и устранить причину.
4. Не превышать давления в трубке выше допустимого, постоянно следить за показаниями манометра.
5. При появлении подтеков масла или запотевания трубки немедленно перевести распределитель в положение, соответствующее сливу масла и сбросить давление в домкрате.
6. Закрепить заглушку на конце проверяемой трубки так, чтобы не было подтеков масла.
7. Запрещается передавать работу лицам, не закрепленным на данном участке, не зависимо от занимаемой должности.
8. При пользовании ручным переносным электрическим светильником напряжение в сети не должно превышать 42 В, а при работе в сырых и замкнутых пространствах – 12 В.
9. При поражении электрическим током вызвать врача, а до его прибытия оказать пострадавшему доврачебную помощь.
10. Использовать обтирочный материал и различные детали собирать в специально установленные металлические ящики с крышками.
11. Запрещается курить и распивать спиртные напитки на рабочем месте, а также допускать к работе лиц находящихся в состоянии алкогольного опьянения.
4.3.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях
1. В аварийных ситуациях при работе слесарь-ремонтник должен незамедлительно сообщить об этом механику или мастеру участка.
2. При возникновении пожара немедленно сообщать о пожаре в пожарную часть и руководителю, принять меры по эвакуации материальных ценностей, а также приступить к тушению пожара с помощью первичных средств пожаротушения.
3. Если произошел несчастный случай во время работы, следует немедленно сообщить руководителю работ и приступить к оказанию первой медицинской помощи пострадавшему, при необходимости вызвать врача.
4.3.5 Требования безопасности по окончании работы
1. Навести порядок на рабочем месте, очистить приспособление от грязи, произвести его смазку, а также подмести пол, удалить с пола следы масла, протереть пыль с оборудования.
2. Доложить механику или мастеру участка об окончании работ, при непрерывном процессе работы передать оборудование сменщику.
3. Снять и привести в порядок спецодежду и обувь, повесить в специально предназначенный для этого шкафчик.
4. Вымыть руки и лицо теплой водой с мылом, принять душ.
5. Сообщить механику о выполненной работе, имеющихся неполадках в работе оборудования, и о принятых мерах по их устранению.
4.4 Пожарная безопасность
Пожарная безопасность на предприятии обеспечивается соблюдением нормативов пожарной безопасности. На каждом объекте назначено ответственное лицо и закреплено приказом. Ответственным за пожарную безопасность является инженер по технике безопасности, он осуществляет контроль за соблюдением правил пожарной безопасности. Каждый работник несет ответственность за обеспечение пожарной безопасности на своем рабочем месте. В каждом помещении на видном месте вывешивают инструкции из правил пожарной безопасности, которые должны соблюдать работники предприятия.
Дороги, проходы, проезды, подъездные пути к водоисточникам и местам расположения пожарного инвентаря и оборудования были свободны для движения, а пожарная сигнализация доступной.
Запрещается курение вне специально выделенных для этого мест. Запрещается устанавливать в помещениях машины, имеющие течь топлива из баков или топливопроводов.
Нельзя хранить запасы, нефтепродуктов в неприспособленных для этого помещениях, а также краски, лаки, карбид кальция в общих складах.
Рабочие обязаны своевременно убирать свое рабочее место, разлитые ГСМ засыпают песком или опилом и после пропитки убираются в контейнер для мусора. В конце рабочей смены ящики очищают, а использованный обтирочный материал и мусор вывозят и сжигают в безопасном специально отведенном месте.
В случае воспламенения горючих жидкостей (бензина, дизельного топлива) пламя гасят огнетушителями, забрасывают песком, накрывают войлоком, но ни в коем случае нельзя гасить пламя водой, т. к. плотность воды больше плотности ГСМ.
Во всех цехах, гаражах, складах и на других производственных участках на видных местах должны быть пожарные щиты с противопожарным инвентарем: баграми, огнетушителями, лопатами, топорами и другими предметами по согласованию с пожарной инспекцией. Пожарный инвентарь использовать только по назначению.
В отделениях газо- и электросварочных работ место, где выполняются сварку, очистить от горючих и взрывоопасных материалов не менее чем на 5 метров вокруг поста. Около рабочего места поставить ящик с песком. Кислородные и ацетиленовые баллоны располагают на расстоянии не менее 1 метра от приборов отопления, а от открытого огня не менее 10 метров.
На видном месте должны располагаться плакаты и наглядная агитация о действиях при пожаре, схемы расположения пожарных кранов, щитов, путей выхода. В случае возникновения пожара немедленно вызвать имеющуюся на предприятии пожарную охрану, а при масштабных возгораниях вызвать дополнительную пожарную охрану, известить руководство, других работников зоны технического обслуживания и мест возгорания и принять меры по тушению пожара первичными средствами пожаротушения и эвакуации материальный ценностей. Гаражи и мастерские относятся к категории В-опасности класса n-1. Для таких помещений количество огнетушителей определяется по формуле:
n0= m0∙ S, (4.4)
где m0– нормативные количество огнетушителей на 1 м2 площади, шт.;
m0= 0,01;
S – площадь пункта технического обслуживания, м2.
n0= 0,01 ∙ 1584 = 16 шт.
По расчету принимает количество огнетушителей марки ОПХ-10 равное 16 шт. Следует отметить, что щит с огнетушителями оборудуется на наиболее пожароопасных местах зоны технического обслуживания в видном месте, ветошь и тряпки убираются в металлический ящик с крышкой после смены.
5. Технико-экономическая оценка проекта
Расчет экономической эффективности организационно-технических мероприятий, предлагаемых в данном проекте, выполняют на основании методики определения экономической эффективности от внедрения мероприятий, новой техники, изобретений и рационализаторских предложений на предприятии [28].
5.1 Смета затрат и калькуляция себестоимости
5.1.1 Основная и дополнительная заработная плата рабочих
Себестоимость продукции производственного подразделения представляет собой денежное выражение всех затрат на выполнение всего объема работ. Определение затрат, приходящихся на единицу продукции называется калькуляцией себестоимости.
При калькуляции себестоимости все затраты в зависимости от их характера и целевого назначения, распределяются по статьям. Смета затрат, приведенная в этом разделе на участок ТО, включает в себя затраты на проведение ТО, основную и дополнительную заработную плату работников участка.
На предприятии ОАО «Балезиноагропромхимия» рабочим, занятым на обслуживании автомобилей в зоне ТО, заработную плату начисляют на основе повременной системы оплаты труда, плюс премии, надбавки, доплаты, выплачиваемые из фонда заработной платы.
Повременный фонд заработной платы определим:
ФЗПп = Сч ∙ Фр ∙ Nр, (5.1)
где Сч – часовая тарифная ставка работника, руб.;
Фр – номинальный годовой фонд рабочего времени рабочего, час;
Nр – численность рабочих участка ТО, чел.
ФЗПп = 15,6 ∙ 2432 ∙ 2 = 75878,4 руб.
Основной фонд заработной платы будет равен повременному:
ФЗПо = ФЗПп = 75878,4 руб.
Среднемесячная заработная плата работника:
ЗПр = , (5.2)
где ФЗПд – дополнительный фонд заработной платы, определяется в процентном отношении к основному фонду заработной платы 10%, для всех работников, имеющих продолжительность отпуска 24 рабочих дня, руб. [22].
ЗПр = = 3477,75 руб.
Определим общий фонд заработной платы участка ТО [22]:
ФЗПобщ = ФЗПо + ФЗПд + Нр, (5.3)
где ФЗПо и ФЗПд – соответственно основной и дополнительный фонд заработной платы, руб.;
Нр – районная надбавка, руб.
ФЗПобщ = 75878,4 + 7587,8 + 12520 = 95986,2 руб.
Районная надбавка (15%), действующая в нашем регионе определится [19]:
Нр = 12 ∙ ЗПр ∙ Nр ∙ (Кр – 1), (5.4)
где Кр – районная надбавка, Кр = 1,15.
Нр = 12 ∙ 3477,75 ∙ 2 ∙ (1,15 – 1) = 12520 руб.
Фонд заработной платы с начислениями [19]:
ФЗПн = 1,385 ∙ ФЗПобщ, (5.5)
где 1,385 – коэффициент, учитывающий:
28% – отчисления в пенсионный фонд;
1,5% – отчисления в фонд занятости;
3,6% – отчисления на медицинское страхование;
5,4% – отчисления на нужды социального страхования.
ФЗПн = 1,385 ∙ 95986,2 = 132940,8 руб.
Определим премиальный фонд участка:
Пр = 0,4 ∙ ФЗПо, (5.6)
где ФЗПо – фонд заработной платы основной, руб.;
0,4 – ставка премиального фонда на предприятии.
Пр = 0,4 ∙ 75878,4 = 30351 руб.
Заработная плата с учетом премиального фонда:
ЗП′р = , (5.7)
где ФЗПобщ – общий фонд заработной платы, руб.;
Nр – число рабочих участка ТО, чел.;
Пр – премиальный фонд, руб.
ЗП′р = = 5264,05 руб.
5.1.2 Накладные расходы
В эту статью включены расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией зданий, оборудования и общецелевые расходы. Смету составляем на основе действующих нормативов.
Балансовая стоимость помещения, занимаемого участком ТО, определится [19]:
Бз = (Цз + Цсп) ∙ Vз, (5.8)
где Цз и Цсп – соответственно стоимость 1 м3 производственного здания, сооружение сантехники и промышленной подводки на 1 м3, руб.;
Vз – объем здания участка ТО, м3.
Бз = (600 + 10) ∙ 2880 = 1756800 руб.
Стоимость на амортизацию с учетом амортизационных отчислений составит [24]:
САз = А ∙ Бз, (5.9)
где А = 3,1% – процентная ставка амортизации.
САз = 0,031 ∙ 1756800 = 54460,8 руб.
Количество единиц оборудования зоны ТО, его балансовая стоимость и амортизационные отчисления приведены таблице 5.1.
Таблица 5.1. Амортизация оборудования
Затраты на текущий ремонт здания [22]:
СТРз = Бз ∙ ТРз, (5.10)
где Бз – балансовая стоимость здания участка ТО-1, руб.;
ТРз = 3% – процентная ставка на текущий ремонт зданий и сооружений.
СТРз = 1756800 ∙ 0,03 = 52704 руб.
Затраты на текущий ремонт оборудования определим [22]:
СТРоб = Боб ∙ ТРоб, (5.11)
где Боб – балансовая стоимость оборудования, руб.;
ТРоб = 5% – ставка в процентах на текущий ремонт.
СТРоб = 337430 ∙ 0,05 = 16871,5 руб.
Расход на электроэнергию включает в себя затраты на освещение помещения и на работу электродвигателей приводов оборудования.
Годовой расход на освещение определим [22]:
Qэос = , (5.12)
где 25 – расход на освещение 1 м2 площади, Вт;
F – площадь участка ТО, м2;
Тос = 800 – число часов пользования освещением в году (при односменной работе участка), час.
Qэос = = 5760 кВт
Годовой расход электроэнергии на питание электроприводов определим [24]:
Qэс = , (5.13)
где ∑Р – суммарная мощность электроприемников, определяется по паспортным данным оборудования, кВт;
Фоб – действительный фонд годовой работы оборудования, час;
Кз – коэффициент загрузки оборудования (0,6…0,9);
Кпс – коэффициент, учитывающий потери в сети (0,92…0,95);
Кпд – коэффициент, учитывающий потери в электродвигателях (0,85…0,9).
Qэс = = 1280 кВт
Общие затраты на электроэнергию составят [22]:
Сэ = Цэ ∙ (Qэос + Qэс), (5.14)
где Цэ – цена одного кВт электроэнергии, руб.;
Qэос – потребное количество электроэнергии на освещение, кВт.
Сэ = 1,7 ∙ (5760 + 1280) = 11968 руб.
Годовой расход воды на производственные и бытовые нужды [22]:
Qв = , (5.15)
где Nр – число работников зоны ТО, чел.;
F – площадь зоны ТО, м2;
Др = 300 – число дней работы зоны ТО, дни.
Qв = = 184,32 м3
Затраты на водоснабжение [22]:
Св = Цв ∙ Qв, (5.16)
где Цв – цена доставки 1 м3 воды по трубопроводам, руб.;
Qв – требуемый объем воды, м3.
Св = 3,18 ∙ 184,32 = 586,14 руб.
Затраты на отопление помещения участка ТО [19]:
Сот = Цот ∙ F, (5.17)
где Цот – цена отопления 1 м2 площади производственного помещения, руб.;
F – площадь помещения, м2.
Сот = 21∙ 288 = 6048 руб.
Затраты по охране труда и технике безопасности определятся исходя из нормативов [22]:
Сохр = ФЗПн ∙ ТБ, (5.18)
продолжение
--PAGE_BREAK--