Белорусский национальный технический университет
Автотракторныйфакультет
Кафедра «Техническаяэксплуатация автомобилей»
КУРСОВОЙПРОЕКТ
по дисциплине«Восстановительные технологии»
Тема: «Разработка технологического процессавосстановления ступицы заднего колеса автомобиля ГАЗ-24»
Исполнитель: студент АТФ, 4 курс
группа № 101457
Седун Дмитрий Николаевич
Руководитель: Казацкий АлександрВасильевич
Минск 2011
ВВЕДЕНИЕ
В процессе эксплуатациивследствие ряда неизбежных причин (износ, усталостное разрушение, деформация идр.) работоспособность деталей и узлов автомобиля периодически нарушается,поэтому возникает объективная потребность в ее восстановлении.
Создание основных деталейавтомобиля требует реализации достаточно сложных конструкторско-технологическихрешений, что связано с большими затратами трудовых ресурсов, овеществленноготруда в виде инструмента и оснастки, черных и цветных металлов. Восстановлениедеталей позволяет использовать сохранившуюся их потребительскую стоимость ввиде остаточной долговечности деталей. Восстановление деталей экономическиобосновано: около четверти деталей ремонтного фонда изношены в допустимыхпределах, а около половины могут быть использованы после восстановления призатратах 15-30% от цены новых деталей. Восстановление деталей сохраняетзначительное количество материалов, энергии, труда, является более экологичнымс точки зрения воздействия на природу и человека.
Восстановление деталей –основной источник эффективности ремонтного производства и его основа. По рядунаименований важнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей (блокидвигателей, коленчатых валов, картеров коробок передач) вторичное потреблениевосстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасныхчастей.
Себестоимостьвосстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75%стоимости новых, а расход материалов в 15 – 20 раз ниже, чем на их изготовление.Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся навосстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность вусловиях рыночного производства.
Высококачественноевосстановление работоспособности деталей автомобиля будет иметь место прииспользовании оптимальных методов и средств производства.
Целью данного курсового проекта является разработкатехнологическою процесса восстановления ступицы заднего колеса автомобиляГАЗ-24. В процессе курсового проектирования необходимо решить ряд задач: разработатьтехнические условия на дефектовку, рассмотреть возможные маршрутывосстановления детали, для конкретного маршрута по каждому из дефектов выбратьнаиболее рациональный способ восстановления, разработать технологическую картувосстановления детали разработать планировочное решение, а также осветитьвопросы охраны труда, техники безопасности при выполнении данных работ и датьтехнико-экономическую оценку выполненному проекту.
1. Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов
Ступица заднего колеса автомобиля ГАЗ-24 № 21Р-3103015 являетсявращающейся деталью подвески, на которую крепят колеса и тормозные барабаны.Ступина колеса обеспечивает установку колеса на мосту и дает возможность колесувращаться. Ступица смонтирована на мосту с помощью конических роликовыхподшипников. На ступице устанавливаются спаренные колеса и тормозной барабан.
Деталь представляет собой полый цилиндр с посадочными поверхностями поддва конических роликовых подшипника, с отверстиями под болты крепления колеса,резьбой под винты крепления тормозного барабана и резьбой под защитный колпак.Ступицу собирают с тормозным барабаном, в гнезда ступицы запрессовываю наружныекольца подшипников.
Ступица изготовлена из ковкого чугуна КЧ35-10.
Рабочие поверхности детали имеют твердость не более 149 НВ.
Ступица заднего колеса имеет сложную конструктивную форму.Работает в сложных условиях. Ступица автомобиля во время эксплуатациивоспринимает ударные нагрузки и подвержена вибрации, в результате чегопроисходит изнашивание отверстия под наружное кольцо наружного подшипника,изнашивание отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника. Такжепроисходит изнашивание отверстий под болты крепления колес, резьбы под винтыкрепления тормозного барабана и резьбы под защитный колпак.
В результате чрезмерных ударных нагрузок, превосходящихпредел прочности материала, на ступице могут образовываться трещины.
В процессе эксплуатации автомобиля в его деталях, в том числе и в ступице,возникают различные дефекты. К числу дефектов, характерных для ступицы колеса,относятся:
— изменение размеров рабочих поверхностей ступицы, которые происходят врезультате изнашивания детали.
— механическиеповреждения, возникающие при воздействии на деталь в процессе эксплуатациинагрузок, превышающих допустимые, а также вследствие усталости материала(трещины).
Таким образом, основныедефекты ступицы заднего колеса:
1. Обломы илитрещины;
2. Износ отверстияпод наружное кольцо наружного подшипника;
3. Износ отверстияпод наружное кольцо внутреннего подшипника;
4. Износ отверстийпод болты крепления колеса;
5. Повреждение илиизнос резьбы под винты крепления тормозного барабана;
6. Повреждение илиизнос резьбы подзащитный колпак. 2. Технические условия на дефектацию испособы определения дефектов
При дефектации и сортировке деталей руководствуются техническимиусловиями, которые содержатся в руководствах по капитальному ремонтуавтомобиля.
Технические условия на дефектовку и способы определения дефектов ступицызаднею колеса автомобиля ГАЗ-24 представлены в таблице 1. Эскиз детали,основные дефекты ступицы заднего колеса, и возможные способы их устраненияприведены в карте дефектовки детали на листе 1 графической части курсовогопроекта.
деталь дефект восстановление технологический
Таблица 1 — Карта дефектовки ступицы заднего колеса автомобиля ГАЗ
/> Ступица переднего колеса № детали: 21Р-3103015 Материал: отливка КЧ 35-10 ГОСТ 1215-79 Обозначение на эскизе Наименование дефектов Способ установления дефекта и измерительные инструменты Размер, мм Заключение и возможные способы восстановления По рабочему чертежу Допустимый без ремонта - Обломы или трещины
Осмотр
Лупа складная ЛП-1 - - Браковать 1 Износ отверстия под кольцо внутреннего подшипника Калибр -пробка НЕ 71,99 ГОСТ 2015-84 или нутромер НИ 50-100-1 ГОСТ 868-82
/> 71,99
Наплавка вибродуговая
Наплавка в среде защитного газа
Железнение
Постановка ДРД 2 Износ отверстия под кольцо наружного подшипника
Калибр -
пробка НЕ 61,99 ГОСТ 2015-84 или нутромер НИ 50-100-1 ГОСТ 868-82
/> 61,99
Наплавка вибродуговая
Наплавка в среде защитного газа
Железнение
Постановка ДРД 3 Износ отверстий под болты крепления колеса
Калибр -
пробка
НЕ 16,1 ГОСТ 2015-84 или нутромер. НИ 10-18-1 ГОСТ 868-82
/> 16,1
Заварить
ДРД 4 Повреждение или износ резьбы под винты крепления тормозного барабана Осмотр. Калибр-пробка резьбовой НЕ М8-7Н Г0СТ18465-73 М8-5Н6Н - Калибровать. Заварить при срыве или износе резьбы 5 Повреждение или износ резьбы подзащитный колпак
Осмотр.
Калибр — пробка
резьбовой НЕ M 64x1.5-7H
Г0СТ18465-73 М64x1.5-5Н6H - Калибровать. 3. Возможные маршрутывосстановления детали
В курсовом проекте разработка процессов восстановления деталейосуществляется по маршрутной технологии, что способствует рациональномуиспользованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречныхпотоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтногопредприятия.
Под маршрутной понимается технология, составленная на комплекс дефектов, амаршрутом называется последовательность выполнения технологических операций прикратчайшем перемещении детали по цехам и участкам.
При разработке маршрутов восстановления деталей следует руководствоватьсяследующими принципами:
· сочетание дефектов в каждом маршрутедолжно быть действительным и базироваться на результатах исследованиязакономерностей появления дефектов данной детали;
· маршрут должен предусматриватьтехнологическую взаимосвязь сочетании дефектов со способами восстановления;
· количество маршрутов восстановления должнобыть минимальным;
· восстановление деталей по маршрутнойтехнологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическуюнеобходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей.
Сочетание дефектов ступицы заднего колеса позволяет проводитьвосстановлена по двум маршрутам.
Маршрут №1:
1. Износ отверстий под болты крепления колеса– постановка ДРД;
2. Износ отверстий под кольцо внутреннегоподшипника — восстановление железнением;
3. Износ отверстий под кольцо наружногоподшипника- восстановление железнением.
Маршрут №2:
1. Износ отверстий под болты крепленияколеса– постановка ДРД;
2. Износ отверстий под кольцо внутреннегоподшипника — восстановление железнением;
3. Износ отверстий под кольцо наружногоподшипника- восстановление железнением;
4. Повреждение или износ резьбы под винтыкрепления тормозного барабана – заварит;
5. Повреждение или износ резьбы под защитныйколпак.
В данном курсовом проекте проводится разработка восстановления ступицыколеса автомобиля ГАЗ-24 по маршруту №1. 4. Анализвозможных способов восстановления по каждому из дефектов, входящих в данныймаршрут, и выбор рациональных способов
В настоящее времясуществует достаточно большое число проверенных на практике способоввосстановления деталей, позволяющих вернуть работоспособность изношенным иповрежденным деталям, однако не все из известных способов являютсяравноценными.
Чтобы повысить точностьвыбора технологии восстановления, целесообразно пользоваться следующейметодикой. По чертежу детали выбираем класс и группу, к которым относитсядеталь по конструктивно-технлогическим признакам. Ступица заднего колесаотносится к деталям 2-го класса – полые цилиндры и 1 группе – ступицы колес,барабаны тормозов.
Для выбора конкретногоспособа восстановления используются конструктивные и технологическиехарактеристики деталей, учитывающие восемь наиболее важных признаков: форму,размеры, толщину покрытия, твердость поверхности, усталостную прочностьматериала детали, характер действующих нагрузок. на основании этих признаковопределены возможные способы восстановления деталей и удельные показателитехнического уровня технологии, экономической эффективности и техническогоуровня детали после восстановления, на основании которых и осуществляется выбортехнологии. Результаты расчета эффективности способов восстановления приведеныв таблице 2.
Таблица 2 — Расчетэффективности способов восстановления № Возможные способы восстановления
Удельные показатели на 1 дм2 поверхности Относительный удельный показатель, способа, γ Относительная долговечность, α Значение интегрального показателя, I W, кВт-ч Q, кг
β, м2 T, чел.-ч
Cв, у.е. 1 Наплавка вибродуговая 1,8 0,1 3,0 0,29 0,5 0,370 0,98 0,38 2 Наплавка в среде защитного газа 4,3 0,1 1,7 0,33 0,6 0,469 0,8 0,59 3 Железнение 15 0,2 4,5 0,28 0,5 0,858 0,91 0,94 4 Механическая обработка (кроме способа ремонтных размеров) 2,1 3,1 3,4 0,27 0,6 1,192 0,9 1,32
Относительный удельныйпоказатель i-ого способа рассчитывается по формуле :
/>, (4.1)
где Wi, Qi, βi,Ti,Cвi – значение удельных показателей i-го способа восстановления;
∑Wn, ∑Qn, ∑βn,∑Tn, ∑Cвn – сумма значенийодноименных удельных показателей всех возможных способов восстановления.
/>;
/>;
/>;
/>;
Интегральный показательi-го способа определяется по формуле:
/>, (4.2)
/>;
/>;
/>;
/>.
Оптимальным способомвосстановления детали будет тот, интегральный показатель которого имеетминимальное значение.
Среди рассмотренныхспособов такими будут являться наплавка вибродуговая, наплавка в средезащитного газа и железнение.
Для принятия решенияследует рассмотреть достоинства и недостатки каждого из возможных методоввосстановления.
Основным достоинствомспособа вибродуговой наплавки является небольшой нагрев детали (около 100°C), малая зона термического влияния и возможность получениянаплавленного слоя метала с требуемой твердостью без дополнительнойтермообработки, однако существуют и такие недостатки, как неоднородностьструктуры и твердости наплавленного материала, возможность образования пор имикротрещин по границам перекрытия отдельных валиков. Поэтому в покрытиивозникают внутренние растягивающие напряжения, которые снижают усталостнуюпрочность детали на 30-40 %.
Кнедостаткам способа наплавки в среде газа можно отнести: потери металла до 5 — 10 % за счет повышенного разбрызгивания; снижение усталостной прочностина 10 — 20 % и пониженная износостойкость.
Железнение позволяетполучать твердые износостойкие покрытия. Свойства покрытия зависят от режимовжелезнения. Усталостная прочность деталей, восстановленных железнением,снижается. На практике железнение применяют для восстановления посадочныхповерхностей под подшипники.
Повыситьпроизводительность метода в 10-15 раз и улучшить качество покрытия можноприменением вневанного проточного железнения. По сравнению с хромированиемжелезнение характеризуется более высокими технико-экономическими показателями:значительно меньшие длительность процесса и стоимость.
Можно сделать вывод, чтонаиболее эффективным способом для восстановления поверхностей ступицы подподшипники является железнение, так как величина износа посадочных поверхностейпод подшипники небольшая, а требования к износостойкости, твердости и прочностисоединения покрытия с основой высокие. Покрытия, полученные в результатежелезнения, отвечают заданным требованиям.
Исходя из рассмотренныхособенностей каждого из возможных методов восстановления, принимаем решение овосстановлении посадочных поверхностей под подшипники железнением. 5.Обоснование маршрута восстановления и разработка маршрутной карты
Технологический процессвосстановления детали состоит из определенного числа операций. Под операциейпонимают законченную часть технологического процесса, выполняемую на одномрабочем месте рабочими определенной специальности и квалификации.
Технологическийпереход –законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми жесредствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах иустановке.
Разработкатехнологического маршрута восстановления детали предполагает определениепоследовательности операций, подбор оборудования, оснастки, расчет режимов инорм времени по операциям.
Разработкатехнологических операций включает в себя рациональное построение операций,установление рациональной последовательности переходов в операции. Маршрутвосстановления ступицы заднего колеса автомобиля ГАЗ-24 приведен в таблице 3.
6. Расчет режимов выполнения технологическихопераций и технических норм времени
Расчет технической нормывремени производится для каждой из операций по восстановлению ступицы заднегоколеса.
Штучное время определяется последующей формуле:
Тшт=Топ+Тд, (6.1)
где Топ – оперативноевремя, мин;
Тд – дополнительноевремя, мин.
Топ=То+Тв, (6.2)
где То- основное время,мин;
Тв- вспомогательноевремя, мин.
Операция 005 – Сверлильная.
1. Рассверлить отверстие под болткрепления колеса Ø 22 мм.
При сверлении и рассверливанииотверстий основное время рассчитывается по формуле:
/>, (6.3)
где D- диаметр обработки, мм;
l – длина обработки, мм;
V – скорость резания, м/мин;
S – подача, мм/об.
Для данного случая D=22мм, l = 12,5 мм, S = 0,4-0,5 мм/об, S= 0,4 мм/об, V= 26 м/мин.
Число оборотоврассчитывается по формуле:
n=1000V/πd,(6.4)
n=1000*26/(3,14*22)=376,38мин-1,
принимаем n= 350 мин-1,тогда значение скорости:
V =πdn/1000=3,14*22*350/1000= 24,18 м/мин
/>мин
В ступице 5отверстий, если необходимо отремонтировать более 2-х, то
деталь не годна для восстановления.
Принимаем 2 отверстия для ремонта, Tо1=0,09*2=0,18мин.
Вспомогательное время:Тв=0,93 мин.
Оперативное время:
Топ1=0,18+0,93=1,11мин.
2. Зенкеровать отверстие под болткрепления колеса до Ø 22,6 мм.
Для данного случая: D=22,6 мм, L=12,5 мм.
s=0,4-0,7 мм/об, по характеристике станкаs= 0,56 мм/об.
V = 23 м/мин.
При зенкеровании глухих отверстийподача не должна превышать S=0,3-0,6мм/об
n=1000*23/(3,14*22,6)=324,1мин-1,
принимаем n=350 мин-1 .
Скорость резания при зенкерованииопределяется по формуле:
V = πdn/1000=3,14*22,6*350/1000=24,8 м/мин;
/>мин,
Принимаем 2 отверстия для ремонта, Tо1=0,064*2=0,128 мин.
Вспомогательное время: Тв=0,93 мин.
Оперативное время:
Топ2=0,128+0,93=1,058мин,
3. Развернуть отверстие под болткрепления колеса до Ø 22,7 +0,045 мм
/>;
Для данного случая D=22,7мм, l = 12,5 мм, S = 1,12 мм/об, V= 6 м/мин
n=1000V/πd=1000*6/(3,14*22,7)=84,2мин-1,
принимаем n= 84 мин-1
тогда значение скорости:
V =πdn/1000=3,14*22,7*84/1000= 5,98 м/мин,
/>мин;
Принимаем 2 отверстия для ремонта, Tо1=0,133*2=0,266мин.
Вспомогательное время:Тв=0,93 мин.
Оперативное время:
Топ3=0,266+0,93=1,196мин,
Для операции 005 оперативное времябудет равно:
Топ=1,11+1,058+1,196=3,364мин.
Время на обслуживание рабочего места:
Тдоп=0,06*Топ=0,06*3,364=0,202мин.
Штучное время:
Тшт=3,364+0,202=3,565 мин.
Операция 010- Слесарная.
1. Запрессовать втулки под шпилькикрепления колеса.
Принимаем То1=0,3*2= 0,6мин.
Вспомогательное время Тв=0,2мин
Оперативное время:
Топ1=0,6+0,2=0,8мин.
2. Сверлить отверстия Ø 3,3 мм на глубину 5 мм.
Принимаем То2=0,15*2=0,3мин;
Вспомогательное время Тв=0,2мин
Оперативное время:
Топ2=0,3+0,2=0,5мин.
3. Нарезать внутреннюю резьбу М4.
Принимаем То3=0,4*2= 0,8мин
Тв=0,2мин .
Оперативное время:
Топ3=0,8+0,2=1,0мин.
4. Ввернуть стопорные винты
То4=0,2*2=0,4 мин
Тв=0,2мин
Оперативное время:
Топ4=0,4+0,2=0,6мин.
5. Запилить стопорныевинты заподлицо с основным металлом.
То5=0,2*2=0,4 мин
Тв=0,2мин
Оперативное время:
Топ5=0,4+0,2=0,6мин;
Для операции 010 оперативное времябудет равно:
Топ=0,8+0,5+1,0+0,6+0,6=3,5мин;
Время на обслуживание рабочего места:
Торм=0,06*Топ=0,06*3,5=0,21мин;
Штучное время:
Тшт=3,5+0,21=3,71мин
Операция 015 — Сверлильная
1. Зенкеровать отверстия взапрессованных втулках до Ø 15,7 мм.
/>,
Для данного случая: D=15,7 мм, L=12,5 мм, s= 0,56 мм/об, V =20 м/мин,
n=1000V/πd=1000*20/(3,14*15,7)=405,6мин-1
принимаем n=400 мин-1 .
Скорость резания при зенкерованииопределяется по формуле:
V =πdn/1000=3,14*15,7*400/1000= 19,72 м/мин;
/>мин;
Вспомогательное время:Тв=0,93 мин;
Оперативное время:
Топ1=0,056+0,93=0,986мин.
2. Зенковать фаску 1,5×45°.
При зенковании: s=0,14 мм/об, v=20 м/мин.
n=1000V/πd=1000*20/(3,14*15,7)=405,6мин-1;
принимаем n=400 мин-1.
/>мин,
Вспомогательное время:Тв=0,07 мин
Оперативное время:
Топ2=0,027+0,07=0,097 мин.
3. Развернутьотверстия до Ø 16+0,07 мм
/>;
Для данного случая D=16мм, l = 12,5 мм, s= 0,8 мм/об, v= 6 м/мин.
n=1000V/πd=1000*6/(3,14*16)=119,7мин-1;
принимаем n= 120 мин-1
тогда значение скорости:
V = πdn/1000=3,14*16*120/1000=6 м/мин;
/>мин;
Вспомогательное время:Тв=0,93 мин
Топ3=0,131+0,93=1,061 мин
Для операции 015 оперативное времябудет равно:
Топ=0,986+0,097+1,061=2,144мин
Время на обслуживание рабочего места:
Торм=0,06*Топ=0,06*2,144=0,129мин
Штучное время:
Тшт=2,144+0,129=2,273мин
Операция 020 – Внутришлифовальная
1. Шлифовать отверстияпод наружное кольцо наружного подшипника и под наружное кольцо внутреннегоподшипника до выведения следов износа соответственно до Ø 72,25 мм и Ø 62,25 .
При шлифовании отверстия основноевремя рассчитывается по формуле :
/> (6.5)
где h- припуск на обработку, мм;
f- коэффициент, учитывающий числопроходов без поперечной подачи;
t- поперечная подача (глубинарезания), мм/проход;
При шлифовании отверстияпод наружное кольцо наружного подшипника: D1=72,25 мм, L=25 мм, h=0,125 мм f=1,5 v= 36 м/мин s=10мм/об t= 0,009 мм/дв.ход
/>мин
Вспомогательное время:Тв=0,45мин
Оперативное время: Топ1=То1+Тв=0,657+0,45=1,107мин.
При шлифовании отверстияпод наружное кольцо внутреннего подшипника: D2=62,25 мм, L=15 мм, h=0,125 мм f=1,5 v= 36 м/мин s=10мм/об t= 0,009 мм/дв.ход
/>мин
Вспомогательное время:Тв=0,45мин
Оперативное время: Топ2=То2+Тв=0,566+0,45=1,016мин.
Для операции 020оперативное время: Топ=1,107+1,016=2,123 мин
Время на обслуживание рабочего места:
Торм=0,06*Топ=0,06*2,123=0,128мин
Штучное время:
Тшт=2,123+0,128=2,251мин
Операция 025 — Гальваническая
Основное время:
Т o = (1000 * 60 h γ) / (Dк C η) (6.6)
где h — толщина слоя покрытия, мм;
γ — плотность осажденного металла,г/см3 ( для стали γ= 7,8);
Dк — плотность тока накатоде, А/дм2;
С — электрохимический эквивалент (при железнении С = 1,042) г/Ач;
η — коэффициент выхода металлапо току ( для железнения η = 85…95 %), % .
Для данного случая: h=0,3 мм, Dк=40 А/дм2, γ= 7,8 г/см3, С = 1,095 г/Ач;
Т0= (1000*60*0,3*7,8)/(40*1,042*90)=37,43 мин
Для гальванической операции основноевремя равно штучному, так как оно перекрывается, таким образом
Тшт=37,43 мин
Операция 030 — Внутришлифовальная.
1. Шлифовать отверстиепод наружное кольцо наружного подшипника до Ø />мм. и отверстие под наружноекольцо внутреннего подшипника до Ø/>мм.
При шлифовании под наружное кольцонаружного подшипника основное время рассчитывается по формуле (6.5).
Для данного случая: D1=72мм, L=25 мм, h=0,125 мм f=1,5, v= 36 м/мин s=10мм/об t= 0,009 мм/дв.ход.
/>мин
Вспомогательное время:Тв=0,45мин
Оперативное время:
Топ=То1+Тв=0,655+0,45=1,105мин;
При шлифовании отверстияотверстие под наружное кольцо внутреннего подшипника: D2=62 мм, L=15 мм, h=0,125 мм f=1,5, v= 36 м/мин s=10мм/об t= 0,009 мм/дв.ход.
/>мин;
Вспомогательное время:Тв=0,45мин.
Оперативное время:
Топ=То2+Тв=0,338+0,45=0,788мин.
Для операции 030оперативное время:
Топ=1,105+0,788=1,893 мин
Время на обслуживание рабочего места:
Торм=0,09*Топ=0,06*1,893=0,114мин
Штучное время: Тшт=1,893+0,114=2,007мин
Общее времявосстановления ступицы заднего колеса автомобиля ГАЗ-24 по данному маршрутусоставляет 51,236 мин.7. Расчет производственной программы повосстановлению детали
Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней вгоду, количеством смен работы в сутки и продолжительностью рабочей смены вчасах.
Количество рабочих смен в сутки зависит от производственныхусловий и программы предприятия. Для эффективного использования площадей иоборудования на ремонтных предприятиях производственные участки обычно работаютв одну или две смены.
Исходя из принятого режима работы предприятия определяют фондывремени рабочих, оборудования и рабочих постов.
Номинальныйгодовой фонд Фн.р. учитывает полное календарное время работы и определяется поформуле:
Фн.р.= [365 –(dв+dн)]tсм.-tскnn, (7.1)
где dB — количество выходных дней в году;
dн — количество праздничных дней в году;
tсм — средняя продолжительность рабочей смены, ч;
tск — сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч;
nn — количество праздников вгоду.
Принимаем dB =104, dн=8; tсм =8ч; tск =1 ч; nn=9.
тогда Фн.р.=[365-(104+8)]8-1*9=2015ч.
Действительный фонд времени Фд.р. включает фактически отрабатываемоерабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительнымпричинам (выполнение государственных обязанностей, болезни и т.п.) иопределяется по формуле:
Фд.р.= {[365 — (dв + dn+dо.р. )]tсм-tск nn}Qp, (7.2)
где Qp– коэффициент, учитывающий потери рабочеговремени по уважительным причинам (Qp =0,96-0,97), принимаем Qp=0,96.
dо.р.- продолжительность отпуска рабочего в рабочих днях
Фд.р.= {[365 — (104 + 8+24 )]8-1*9}0,96=1750 ч.
Номинальнымгодовым фондом времени работы оборудования Фн.о. называют время в часах,в течение которого оно может работать при заданном режиме работы.
Фн.о.= {[365 — (dв + dn )]tсм-tск nn }y,(7.3)
где у — количество смен работы. Принимаем у=2, тогда
Фно={[365-(104+ 8)]8-1*9}2 = 4030 ч
Действительный годовой фонд времени работы оборудования Фд.о учитывает простоиоборудования в профилактическом обслуживании и ремонте и опреде-ляется поформуле:
Фд.о.=Фн.о.* Кзо, (7.4)
где Кзо — коэффициент использования оборудования (0,95-0,98), принимаем Кзо =0,8
Фд.о.=4030*0,8=3224ч.
Расчет производственнойпрограммы ведется по подготовительной операции:
/>
где Фро –годовой фонд работы оборудования. Принимаем Ф=3224 ч;
Кзо –коэффициент загрузки оборудования. Принимаем К= 0,96;
t – штучное время на выполнение операции, мин.
/>
Принимаем N=4130 штук.
Производственнаяпрограмма предприятия служит основанием для определения количестваоборудования.8. Определение количества оборудования и площадипроизводственного помещения для реализации технологического процесса
Количество металлорежущих станков, стендов, установок и другогооборудования определяется по формуле:
/>, (8.1)
где Хi — количество оборудования i-ro наименования, шт;
Tшкi- норма времени на выполнение i-ой операции, мин;
ηз.н.- нормативный коэффициент загрузки оборудования.
Для серийногопроизводства ηз.н.=0,75… .0,85. Принимаем ηз.н.=0,8.
Операция 005 и операция015 — сверлильная
Станоквертикально-сверлильный 2Н125
/>;
принимаем Х1=1.
Операция 010 – Слесарная
Верстак слесарный — принимаем 1шт.
Операция 020 иоперация030 — внутришлифовальная.
Станок внутришлифовальный3К227В
/>;
принимаем Х3=1.
Операция 025-гальваническая.
Установка вневанногожелезнения в проточном электролите на базе переоборудованноговертикально-расточного станка
/>
принимаем Х4=1.
Результаты расчетаколичества оборудования по операциям технологического процесса восстановленияступицы колеса представлены в таблице 4.
Подбор выпрямителяосуществляется в зависимости от потребялемого тока.
I=D*F (8.2)
где I- сила анодного или катодного тока, А
D – катодная плотность тока, А/дм2,
F – площадь восстанавливаемойповерхности детали, дм2, определяется по формуле:
F=πdL (8.3)
где d – диаметрпосадочной поверхности,
L – длина отверстия.
Учитывая, что железнениюподвергаются 2 поверхности :
d1=0,7195 дм, d2=0,62 дм, L1=0,25 дм, L2=0,15 дм
F=π*0.7195*0,25+π*0.62*0,15=0,858дм2.
тогда I=40*0,858=34,32 А.
Таблица 4 — Результатырасчета количества оборудования по операциям технологического процессавосстановления ступицы колеса№ операции
Наименование
операции Тшт, мин Наименование оборудования (тип, модель)
Режим работы, смен
Фонд времени, ч Количество оборудования, ед Расчет-ное При-нятое 005 Сверлильная 3,565 Станок вертикально-сверлильный 2Н125
2
3868,8 1 010 Слесарная 3,71 Станок вертикально-сверлильный 2Н125
2
3868,8 015 Сверлильная 2,273 Электрическая сверлильная машина ИЭ-1003Б
2
3868,8 1 020 Внутришлифовальная 2,251 Станок внутришлифовальный 3К227В
2
3868,8 1 030 Внутришлифовальная 2,007 Станок внутришлифовальный 3К227В
2
3868,8 025 Гальваническая 37,43 Установка вневанного железнения в проточном электролите на базе переоборудо-ванного вертикально-расточного станка
2
3868,8 1 Ванна для промывки в воде - 1
Для осуществления данноготехпроцесса, кроме того, принимаем 1 верстак (для осуществления подготовительныхработ при гальванической обработке), ванну для приготовления раствораэлектролита, ванну для приготовления раствора нейтрализации, дистиллятор длякорректировки плотности электролита.
В соответствии срекомендуемой последовательностью решения вопроса организации рабочего местаосуществляем следующие этапы:
1) Составить табель(ведомость) применяемого основного оборудования на основании результатовподбора и расчета количества оборудования, который приводится в таблице 5.
Таблица 5 – Табельоборудования рабочего места по восстановлению ступицы колеса№ Наименование оборудования Модель, тип, характеристика Кол-во Уст. мощность, кВт Габаритные размеры в плане, мм
Занимаемая площадь пола, м2 единицы общая 1 Ванна для приготовления раствора нейтрализации нестанд. 1 650×550 036 0,36 2 Ванна для приготовления электролита нестанд. 1 650×550 036 0,36 3 Ванна для промывки в горячей воде нестанд. 1 650×550 036 0,36 4 Ванна для промывки в холодной воде нестанд. 1 650×550 0,36 0,36 5 Верстак слесарный металлический ПИ-2 2 1550×800 1,24 2,48 6 Дистиллятор АДЭ-15 1 10,5 310×450 0,76 0,76 7 Инструментальный шкаф 3004 1 950×500 0,475 0,475 8 Станок вертикально-сверлильный 2Н125 1 2,8 1130х805 0,91 0,91 9 Станок внутришлифовальный 3К227В 1 4 2500х1490 3,73 3,73 10 Стеллаж 11 1400×600 0,84 7,76 11 Установка вневан-ного железнения в проточном электролите на базе переоборудованного вертикально-сверлильного станка 1 4 2350×685 1,61 3,22 13 Электрическая сверлильная машина ИЭ-1003Б 1 0,27 - - -
2) Производим расчетплощади производственного помещения для реализации разработанноготехнологического процесса восстановления по формуле:
F=∑fоб*К, (8.4)
где F – расчетнаяплощадь, м2;
∑fоб – суммарнаяплощадь, занимаемая оборудованием, м2;
К–коэффициент плотностирасстановки оборудования, учитывающий зону действия исполнителей, проходы,проезды. Для укрупненных расчетов К= 3,0-4,5.
F=(0,36*4+2,48+0,76+0,475+0,91+3,73+5,88++3,22)*4,5=100,028м2.
ПринимаетсяF=108 м2.
Размерывосстановительного участка составляют:
длинаучастка L, мм – 12000;
ширинаучастка B, мм – 9000;
Расстояние между станками,между станками и элементами зданий принимаем в соответствии с нормамиразмещения оборудования на производственных участках.
Технологическаяпланировка рабочих мест по реализации технологического процесса осуществляетсяв соответствии с маршрутом выполнения технологических операций, применяемогооборудования и оснастки, количеством оборудования по каждой операции ирекомендацией СНиП. 9.Оценка ремонтопригодности детали и технико-экономические показателиразработанной технологии
Коэффициентремонтопригодности рассчитывается по следующей формуле:
/>, (9.1)
где Кр — коэффициент ремонтопригодности детали;
SH — стоимость изготовления детали, руб.;
n — число ремонтных циклов при восстановлении.
Принимается в результате анализа функционального назначения деталии запасом прочности (ориентировочно n = 2 — 6);
SB — стоимость восстановления детали, руб.
Оценка ремонтопригодности детали производится по критерию Кр:
Кр
2,0>Кр>1,5 — очень низкая ремонтопригодность;
3,0>КР>2,0 — низкая ремонтопригодность;
5,0>Кр>3,0 — удовлетворительная ремонтопригодность;
8,0>Кр>5,0 — хорошая ремонтопригодность;
Кр>8,0 — высокая ремонтопригодность.
Стоимость детали в розничной продаже составляет 380000 бел. руб.
Стоимость изготовления детали с учетом 30-%ной торговой надбавкисоставит равна SH= 266000 руб.
Стоимость изготовления деталей за один год равна SH= 1098580 тыс. руб.
Число ремонтных циклов принимаем равным n=4.
Стоимость восстановления ступицы за один год (сумма годовыхиздержек) равна
Se=ФЗП + Осс+См+Соб+Сопр+Н,(9.2)
где ФЗП — общий фонд заработной платы;
Осс — отчисления на социальное страхование, руб.;
См — затраты на материалы, руб.;
С0б — расходы на содержание и эксплуатациюоборудования, руб.;
С0Пр — общепроизводственные расходы, руб.;
Н — налоги, включаемые в издержки производства, руб.
Общий фондзаработной платы представляет собой сумму основной и дополнительной заработнойплаты всех категорий работников:
/>, (9.3)
где /> — основная заработная плата i-й категории работников,руб.;
/> -дополнительная заработная плата, руб.
Численностьремонтных рабочих принимаем исходя из общей трудоемкости работ идействительного годового фонда времени одного рабочего. Rрр=6 чел.
Сверловщик:
(3,565+2,273)*4130/(60*1750)=0,253;
принимаем 1-ого человека.
Слесарь:
3,71*4130/(60*1750)=0,250;
принимаем 1-ого человека.
Шлифовщик:
(2,251+2,007)*4130/(60*1750)=0,167;
принимаем 1-ого человека.
Гальваник:
37,43*4130/(60*1750)=1,472;
принимаем 2 человека.
Итого 5 человек.
Количествовспомогательных работников определяется исходя из численности ремонтныхрабочих:
Rвсп=0,23*Rpp; (9.4)
Rвсп=0,23*5=1,15;
принимаем Rвсп= 2 чел.
Численностьруководителей, специалистов и служащих Rсс:
Rсс= 0,1(Rрр + Rвсп); (9.5)
Rсс= 0,1(5 + 2)=0,7;
принимаем Rсс=1чел.
Численностьмладшего обслуживающего персонала:
Rмоп=0,015(Rрр + Rвсп + Rсс); (9.6)
Rмоп=0,015(5 +2+1)=0,12;
принимаем Rмоп= 1 чел.
Основнаязаработная плата i-й категории работников определяется по формуле:
/>, (9.7)
где /> — численность i-йкатегории работников, чел;
/> — тарифная ставка 1-го разряда,руб;
/> — средний тарифный коэффициент дляi-й категории работников;
/> - коэффициент, учитывающий общийпроцент премий и доплат;
m — количество рабочих месяцев в году.
Тарифные ставки (оклады)работников определяются исходя из тарифной ставки 1-го разряда, установленной ворганизации, и тарифного коэффициента соответствующего тарифного разряда, а такжедругих надбавок.
С 1 января 2009 г. постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 26 января 2008 г. № 2020 месячная минимальная заработная плата установлена в размере 229700 руб.
/>= 229700 руб.
m= 11.
для ремонтных рабочих:
/>= 1,73 (для 3 разряда).
/>= 1,7
/>тыс. руб.
кроме того, предприятиеимеет возможность устанавливать доплату до 50% по контракту, тогда
/> тыс. руб
для вспомогательныхрабочих:
/>= 1,35
/>= 1,7
/>тыс.руб.
для руководителей испециалистов:
/>= 3,98
/>= 2
/>тыс.руб.
итого основная заработнаяплата составляет:
/>тыс.руб.
Дополнительная заработнаяплата принимается в размере 15% от основной для всех категорий работников:
/>, (9.8)
/>тыс.руб.
Общий фонд заработнойплаты:
/>тыс. руб.
Отчисления на социальноестрахование производятся в размере 35% от ФЗП:
Осс=0,35*ФЗП, (9.9)
Осс= 0,35*118530=41485,5тыс. руб.
Расходы на материалы См ориентировочноопределяются по формуле:
См= Км*/>, (9.10 )
где Км- коэффициент,показывающий долю затрат по материалам.
Км=1,47 дляавторемонтнызх предприятий, осуществляющих ремонт легковых автомобилей.
См=1,47*55732,69=81927,05тыс. руб.
Расходы на содержание иэксплуатацию оборудования Соб, в том числе и производственного инструментаинвентаря, приборов и приспособлений, состоят из ряда комплексных статей:расходы на амортизацию оборудования, содержания оборудования и других средств,ремонт оборудования и других средств, содержание и возобновление малоценногоинвентаря и инструментов, прочие расходы на содержание и эксплуатациюоборудования.
Соб = 100000 тыс. руб.
Общепроизводственныерасходы Сопр, связанные с обслуживанием и управлением отделения, включают всебя следующие виды расходов: на амортизацию зданий, сооружений, хозяйственногоинвентаря; на содержание зданий, сооружений, инвентаря; затраты на ремонт;испытания, рационализацию и изобретательство Сирии; на охрану труда и техникубезопасности; содержание и восстановление малоценного хозяйственногоинструмента и инвентаря; прочих производственных расходов.
Сопр=1000 тыс. руб.
В статье «Налоги»рассчитываются налоги, сборы и отчисления, включаемые в издержки производства.
Чрезвычайный налог иобязательные отчисления в государственный фонд содействия занятости :
Нчрезв= 0,05*ФЗП, (9.11)
Нчрезв=0,05*118530=5926,5 тыс. руб,
Общая сумма издержек,определяемая по формуле (9.2), составит:
Sе=118530+41485,5+81927,05+5926,5+100000+1000=348869,05тыс. руб.
Тогда можно оценитьремонтопригодность детали:
/>=6,29;
Можно сделать вывод отом, что деталь имеет хорошую ремонтопригодность. 10.Обоснование организации работ и планировочного решения
В зависимости от физических параметров выражения программы иметода расчета количества оборудования все участки основного производства подразделяютна три класса.
К первому классу относятся участки разборочно-сборочного икузовного цехов и слесарно-механический участок ЦВИДа, годовая программа которыхопределяется номенклатурой и количеством изделий и выражается в единицахремонта.
Второй класс составляют участки, производственная программакоторых задается не только количеством капитальных ремонтов, но и массой восстанавливаемыхдеталей. К этому классу относятся кузнечно-рессорный, термический имоечно-очистительный участки.
В третий класс входят участки, программа которых выражается номенклатуройи количеством ремонтируемых изделий, а также площадью покрытиявосстанавливаемых деталей. К этому классу относятся сварочно-металлизационный,гальванический и малярный участки.
С учетом технологической взаимосвязи производственных цехов иучастков и организационной структуры руководства производством целесообразнопроектировать их по принципу организационно-технологической однородности цехови участков.
Ниже изложены особенности проектирования цехов и участков основногопроизводства.
Так как в данном курсовом проекте деталь восстанавливается на двухучастках слесарно-механическом и гальваническом ниже приведены их описания.
Слесарно-механических
Оборудование на участке располагается согласно операциям технологическогопроцесса восстановления ступицыколеса.
Согласно требованиям технологии на участке размещено некотороеоборудование для контроля.
Металлизационный
Оборудование на участке размещено в соответствии с технологическимпроцессом выполнения наплавочных работ. Станки для полирования деталейразмещают в отдельном помещении. Металлизационный участки относятся к категориивредных производств, поэтому они должны быть изолированы от другихпроизводственных помещений газонепроницаемыми стенами или перегородками.11 Мероприятияпо охране труда и технике безопасности
Производительность труда привыполнении работ во многом зависит от организации рабочего места и условийтруда рабочих. Рабочие места должны быть оборудованы таким образом, чтобы наних в удобном для рабочего положении были размещены все необходимыеприспособления, инструмент, а также ремонтируемые детали. В помещении должныподдерживаться температура 18 – 20°С, относительная влажность 40 – 60 % и освещенность на рабочемместе должна быть 200…500 лк. Допустимый уровень шума 70-80 дБ при частоте60-80Гц.
Общие требования безопасности ктехнологическому процессу восстановления ступицы колеса конкретизируются приработе на отдельных видах оборудования. Технологическийпроцесс восстановления ступицы включает в себя ряд неблагоприятных дляисполнителей работ факторов.
На рабочем месте шлифовщика присутствует повышенное содержаниеабразивной взвеси в воздухе, шум при обработке изделий.
На рабочем месте сверловщика и слесаря присутствует повышенныйшум, имеется опасность получить травму от вращающихся частей оборудования. Ктравме может привести так же попадание стружки в глаза.
Стационарные станки должны быть установлены на прочных фундаментахили основаниях, тщательно выверены, прочно закреплены и окрашены в соответствиис требованиями ГОСТ 12.4.026-76. Каждый станок должен иметь индивидуальныйпривод, а имеющий электрический привод — должен быть заземлен (занулен) вместес приводом.
Стационарные, переносные станки и стенды (сверлильная машина)должны приводиться в действие и обслуживаться только теми лицами, за которымиони закреплены. Приводить в действие станки и работать на них другим лицам недопускается.
Ремонт указанных станков и стендов должен выполняться специальноназначенными лицами. Электрический инструмент должен быть надежно заземлен иподдерживаться в исправном состоянии. Пользоваться инструментом не по егоназначению запрещается.
Запрещается:
• отвлекаться от выполнения прямых обязанностей;
• выходить из помещения при работающем оборудовании;
• передавать управление станком лицам, не имеющим на эторазрешение.
При прекращении подачи электроэнергии рабочий должен отключитьстанок от сети.
По окончании работ рабочий обязан:
— выключить станок и произвести его уборку;
— сделать необходимыезаписи в журнале приема и сдачи смены.
Наиболее детальнорассмотрим правила техники безопасности при работе на вертикально-сверлильномстанке модели 2Н125.
Перед началом работы насверлильных станках необходимо выполнять следующие требования:
1) осматривать рабочееместо и убирать со станка, и проходов все, что мешает нормальной работе;
2) проверять иобеспечивать нормальную смазку станка;
3) осматривать ограждающиеи предохранительные устройства, режущий инструмент и приспособления;
4) проверять вручную, азатем на холостом ходу, нет ли заедания и значительных люфтов в движущих частяхстанка;
5) проверять исправностьустройств для включения станка (кнопки, рубильники), переключения скоростей имеханизмов управления станком;
6) устанавливать индивидуальноеосвещение станка, наиболее удобное для работы;
7) производить пробныйпуск станка и контрольный осмотр рабочего места.
Во время работы на станкенеобходимо соблюдать следующие правила:
1) содержать рабочееместо в чистоте и порядке, своевременно очищая стол станка от стружки, масла иэмульсии;
2) не держать на столе станкаобработанные детали, инструменты, ключи, крепежные болты, заготовки и пр.;
3) правильно устанавливатьобрабатываемую деталь и надежно крепить ее в приспособлениях;
4) не удерживатьзаготовку руками на столе станка в процессе ее обработки;
5) не оставлять ключа всверлильном патроне после смены режущего инструмента;
6) не останавливать рукойвращения шпинделя, патрона и не браться руками за вращающиеся режущий инструменти части станка;
7) не нажимать сильно нарычаг подачи сверла при сверлении вручную отверстий малого диаметра и неприменять более высоких подач, чем в карте технологического процесса приавтоматической подаче;
8) систематически следитьза состоянием режущего инструмента, не допуская его чрезмерного затупления;
9) работать только исправнымвспомогательным инструментом, не применять прокладок при работе ключами и неудлинять гаечные ключи трубами;
10) применятьпредохранительные очки или защитный щиток для предохранения глаз и лицасверловщика от ожогов и повреждений;
11) немедленноостанавливать станок при заедании в направляющей втулке или поломке инструмента,обнаружении неисправности в станке, приспособлении, ослаблении крепежныхболтов, планок и прокладок [15].
Общие правила техникибезопасности при выполнении гальванической операции:
1) не прикасаться коткрытым токонесущим клеммам приборов;
2) работать только привключенной вентиляции;
3) работать с применениемзащитных средств: резиновых перчаток, фартука, диэлекрических ковриков,защитных очков;
4) во избежание вредногодействия паров на слизистую оболочку дыхательных путей рекомендуется передначалом работы смазать носовую полость мазью состоящей из двух частей вазелинаи одной части ланолина;
5) на рабочем местекатегорически запрещается принимать пищу и курить;
6) при попадании на кожущелочного раствора следует немедленно смыть его обильной струей холодной воды,а затем промыт пораженное место 1%-ным раствором уксусной кислоты; при попаданиикислотосодержащего раствора – смыть водой и промыть 3%-ным раствором питьевойсоды;
7) следует соблюдатьосторожность при очистке анодов, штанг, контактов, остерегаться порезов рукострыми краями;
8) категорическизапрещается выполнять каие-либо работы над зеркалом электролита ванны.
При работе сорганическими растворителями следует также соблюдать правила техникибезопасности:
1) при выполнении работнеобходимо соблюдать принятую технологию очистки деталей органическимирастворителями. Не допускается применять способы, ведущие к нарушениютребований безопасности труда.
2) работники, занятыеочисткой деталей органическими растворителями, должны обеспечиваться средствамииндивидуальной защиты. Помещение, в котором производится очистка деталейорганическими растворителями, должно быть изолировано от другихпроизводственных участков и оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией, а такжеобеспечено средствами пожаротушения.
3) пожароопасныеорганические растворители следует хранить в установленном количестве, согласованномс органами пожарного надзора.
4) при очистке необходимоприменять растворители с антистатическими присадками.
5) при очистке протиркойвручную применять хлопчатобумажные материалы, не способствующие накоплениюстатического электричества.
6) во время очистки недопускать разлива растворителей на пол, а в случае разлива немедленно убратьих.
7) не допускаетсяпользоваться электронагревательными приборами и курить на рабочем месте, атакже производить любые работы, связанные с появлением искры.
8) промывать детали вванне необходимо только в резиновых перчатках.
Требования безопасности ваварийных ситуациях:
1) При травмировании,отравлении и внезапном заболевании пострадавшему должна быть оказана первая(доврачебная) помощь и, при необходимости, организована его доставка вучреждение здравоохранения.
2) При пораженииэлектрическим током принять меры к скорейшему освобождению пострадавшего отдействия тока.
3) При захватевращающимися частями машин и другим оборудованием частей тела или одежды податьсигнал о прекращении работы и по возможности принять меры к остановке машины(оборудования). Не следует пытаться самостоятельно освободиться от захвата,если есть возможность привлечь окружающих.
4) При возникновениипожара:
— прекратить работу;
— отключитьэлектрооборудование;
— сообщитьнепосредственному или вышестоящему руководителю о пожаре и вызвать пожарнуюохрану;
— принять по возможностимеры по эвакуации людей и приступить к тушению пожара имеющимися средствамипожаротушения.
Требования по окончанииработ:
· Отключитьэлектрооборудование от сети.
· Привести впорядок рабочее место, сложить инструменты и приспособления в инструментальныйящик.
· Перед сдачейсмены проверить исправность оборудования, занести результаты проверки в журналприема и сдачи смены, сообщить мастеру о неисправностях.
· Снять спецодеждуи другие средства индивидуальной защиты и повесить в специально предназначенноеместо.
· Вымыть руки илицо теплой водой с мылом и принять душ.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В процессе курсового проектирования разработантехнологический процесс восстановления ступицы заднего колеса автомобиляГАЗ-24. Произведен анализ условий работы детали и возможных дефектов.Разработан технологический процесс восстановления ступицы. Произведен анализвозможных способов восстановления по каждому из дефектов.
Основнымдефектом является износотверстий под наружное кольцо наружного подшипника и наружное кольцовнутреннего подшипника. Из возможных способоввосстановления основного дефекта был выбран оптимальный – способ вневанногожелезнения в проточном электролите.
Основноевремя на восстановление детали составило 51,236 минут. Время на восстановление основного дефекта выбраннымспособом составило 37,43 минут.
Длявыполнения технологических операций подобрано необходимое оборудование,технологическая оснастка, режущий и измерительный инструменты. Произведенрасчет технических норм времени на выполнение технологических операций.Выполнен расчет производственной программы по восстановлению ступицы, определенаплощадь производственного помещения для реализации технологического процессавосстановления, которая составила 108 м2, а также данообоснование по организации рабочего места и выбору планировочного решения.Разработанное планировочное решение позволяет эффективно реализоватьтехнологический процесс восстановления ступицы колеса.
Приведенымероприятия по охране труда и технике безопасности.
Оценкаремонтопригодности детали показала, что ступица заднего колеса автомобиляГАЗ-24 имеет хорошуюремонтопригодность.
Осуществленатехнико-экономическая оценка проекта по основным показателям, которая даетвозможность говорить о высокой экономической эффективности восстановленияработоспособности ступицы заднего колеса автомобиля выбранными методами исредствами производства.
Восстановлениеступицы заднего колеса автомобиля ГАЗ-24 в соответствии с разработаннымтехнологическим процессом является экономически выгодным.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Барановский Ю.В.Режимы резания металлов. Справочник. Изд. 3-е, переработанное и дополненное. –М.:«Машиностроение», 1972 г. – 363 с.
2. ВысоцкийМ.С.Автомобили МАЗ-500А, МАЗ-504А, МАЗ-516. Высоцкий М.С. и др. Изд-во«Транспорт», 1973, 264 с.
3. Казацкий, А.В.Восстановительные технологии: Учебно-методическое пособие по выполнениюкурсовой работы для студентов специальности 1-37 01 07 «Автосервис» / А.В.Казацкий, А.С. Савич, В.К. Ярошевич. – Мн.: БНТУ,2005. — 48 с.
4. Методическиеуказания по курсовому и дипломному проектированию (раздел «Технологическаячасть» — подраздел «Разработка технологического процесса восстановления детали)по дисциплине «Ремонт автомобилей» / С. А. Скепьян.- Мн.: МГАК,2007 — 113 с.
5. Никитина И.П.Наладка и настройка вертикально-сверлильного станка модели 2Н125 на обработкудетали: Методическое руководство к лабораторной работе. – Оренбург: ГОУ ОГУ,2005. – 52с.
6. Пилипук Н.Н.Метод. пособие к выполнению курсовой работы по дисциплине «Организацияпроизводства. Менеджмент» для студентов дневной и заочной форм обучения поспец. Т.04.02.00.- «Эксплуатация транспортных средств»/ Н.Н. пилипук, Д.М.Антюшеня, А.С. Савич. – Мн.: БНТУ, 2002. – 37 с.
7. Проектированиепредприятий автомобильного транспорта: учеб. Для студентов специальности «Техн.эксплуатация автомобилей» учреждений, обеспечивающих получение высш.образования / М.М. Болбас [и др.]; под ред. М.М. Болбаса.- Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2004.-528 с.: ил.
8. Ремонтавтомобилей МАЗ. Пасов В.З., Малишевский И.И., Изд-во «Транспорт», 1971, 312 с.3
9. Ремонтавтомобилей: Учебник для вузов/ Л.В. Дехтеринский, К.Х. Акмаев, В.П. Аспин идр.; Под ред. Л.В. Дехтеринского.- М.: Транспорт, 1992.- 295 с.: ил., табл.
10. Ремонтавтомобилей: Учебник для автотрансп. техникумов/ Румянцев С.И., Боднев А.Г.,Бойко Н.Г. и др.; Под ред. С.И. Румянцева .- 2-е изд., перераб. и доп. – М.:Транспорт, 1988.- 327 с.: ил., табл.
11. Ремонтавтомобилей: учебник для вузов/ Л.В. Дехтеринский, К.Х. Акмаев, В.П. Апсин идр.; Под ред. Л.В. Дехтеринского.- М.: Транспорт, 1992.- 295 с.: ил.
12. Румянцев С.И.Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для ПТУ/ С.И. Румянцев,А.Ф. Синельников, Ю. Л. Штоль.- М.: Машиностроение, 1989.- 272 с.: ил.
13. Справочникиженера-механика. Том «технология ремонта автомобилей»/ под ред. В.В.Ефремова.- М.: «Транспорт», 1965.- 1000 с.: ил.
14. Справочниктехнолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К.Мещерякова.- 4-е изд. перераб. и доп. – Машиностроение, 1986. – 656 с., ил.
15. Справочниктехнолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К.Мещерякова.- 4-е изд. перераб. и доп. – Машиностроение, 1985. – 496 с., ил.
16. Шадричев В.А.Ремонт автомобилей, изд. 3-е. М.- Л., изд. «Машиностроение», 1965. 616 с., ил.
17. Щекочихин А.П.,выполнение дипломного проекта по техническому обслуживанию и ремонту машин:Учебное пособие.- Оренбург: ГОУ ОГУ, 2003 г.- 114 с.
18. Ярошевич В.К.Технология ремонта автомобилей: лаборатор. практикум: учеб. пособие/ В.К.Ярошевич, А.С. Савич А.В. Казацкий. – Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2004.- 392 с.: ил.
19. Ярошевич, В.К. Технологияпроизводства и ремонта автомобилей: учеб. пособие / В.К. Ярошевич, А.С. Савич,В.П. Иванов.- Минск: Адукацыя i выхаванне, 2008.- 640 с.: ил.
20. Ярошевич, В.К.Технология ремонта автомобилей: лаборатор. практикум: учеб.пособие/ В.К.Ярошевич, А.С. Савич, А.В. Казацкий.-Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2004.- 392 с.:ил.
21. Ярошевич.В.К. Оформление дипломных проектов. Учебно-методическое пособие для студентовспециальностей 1-37 01 06 «Техническая эксплуатация автомобилей » и 1-37 01 07«Автосервис».- Мн.: Белорусский национальный технический университет, 2006.-41с.: ил.