1. Общая часть
1.1 Введение
Автомобильный транспорт является наиболеестабильным, массовым и удобным видом транспорта, обладающим большойманевренностью, хорошей проходимостью и приспособленностью для работы вразличных климатических и географических условиях. Он является эффективнымсредством для перевозки грузов и пассажиров в основном на незначительно большиерасстояния.
Автомобильная промышленность РФ систематически работаетнад улучшением технологий производства и совершенствования конструкцийподвижного состава, обеспечивает его безотказности, долговечности иремонтопригодности.
Для поддержания высокой технической готовностиподвижного состава, обеспечения его работоспособности в течении установленныхсроков наработки, необходимо широко использовать средства технологическойдиагностики, максимально механизировать производственные участки и участкитехнического обслуживания (ТО), текущего ремонта (ТР) автомобилей, оснащать ихподъемно-транспортными механизмами и контрольно-регулировочными приборами, атакже активно и быстро совершенствовать технологию ТО, ТР и управленияпроизводством, создавать требуемые производственно-бытовые исанитарно-гигиенические условия труда водителей и ремонтных рабочих. Проведениевышеперечисленных и других технических и организационных мероприятийспособствует повышению производственных мощностей предприятия, роступроизводительности труда при произведении ТО и выполнении ремонта подвижногосостава, обеспечивает сокращение трудовых и материальных затрат.
Экономическая реформа, проводимая на автомобильномтранспорте, открыла большие возможности повышения эффективности производства наоснове технического прогресса, рационального использования производственныхфондов и осуществления режима экономии.
Важное значение имеет повышение коэффициентатехнической готовности парка автомобилей, снижение затрат на ТО и ремонт.Необходимо еще более совершенствовать организацию и технологию ТО иэксплуатационного ремонта.
Составным элементом технологической цепи ТО и ТРавтомобиля на автотранспортном предприятии является медницкое отделение.
Техническое состояние деталей системы охлаждениядвигателя оказывает непосредственное и существенное влияние на такие показателиработы автомобиля, как мощность, экономичность, его надежность и долговечность.Поэтому проведение текущего ремонта в медницком отделении должно проводитьсясвоевременно и качественно.
1.2 Краткая характеристика объектапроектирования
На всех АТП имеется медницкое отделение. Онопредназначено для ремонта радиаторов, топливо- и маслопроводов, топливныхбаков, вкладышей подшипников и т.п.
Для медницких работ основным оборудованием являютсяспециальный верстак для ремонта радиаторов, ванны для испытания топливныхбаков, верстаки, плиты, ножницы, для резки листового металла, стеллажи и др.Основным рабочим инструментом медников является паяльник.
Технологический процесс, в медницком отделении,примерно следующий: поступившие в ремонт радиаторы подвергаются промывке 5 %раствором каустической соды для удаления накипи; промывке чистой водой;восстановлению и последующему контролю.
Основными дефектами радиатора являются повреждениетрубок, вмятины и трещины на стенках бачков, повреждение охлаждающих пластин,обломы и трещины на патрубках, нарушение герметичности в местах пайки,засорение трубок и отложение накипи.
Для удаления накипи радиатор помещают на установку,обеспечивающую циркуляцию раствора каустической соды при температуре 6080°Си последующую промывку водой. Для выяснения мест течи радиатор подвергаютконтролю сжатым воздухом под избыточным давлением 0,5 кГ/см2 в ваннес водой. Отверстия радиатора закрывают резиновыми пробками, через одну изкоторых по шлангу поступает воздух. Поврежденные места обнаруживаются повыходящим пузырькам воздуха. Пайку наружных трубок производят без разборкирадиатора; внутренние трубки, не доступные для пайки, можно заглушить, но неболее 10% общего их количества. Если повреждено большее количество трубок, тоотпаивают верхний и нижний бачки радиатора и проверяют каждую трубку вотдельности. Для этого сердцевину радиатора помещают в ванну с водой, одинконец трубки закрывают заглушкой, на другой подается по шлангу сжатый воздух.Пузырьки выходящего воздуха показывают место течи.
Засоренность отверстий трубок и их помятостьустраняют специальным стержнем, изготовленным по размеру и профилю трубок.Трубки, пайка которых затруднена или невозможна, имеющие большие вмятины,заменяют новыми. Для этого в дефектную трубку вставляют нагретый стержень, ипосле размягчения припоя трубку вместе со стержнем плоскогубцами вынимают изсердцевины. Затем вставляют новую трубку вместе со вставленным в нее нагретымстержнем. После удаления стержня трубку развальцовывают и припаивают к опорнымпластинам сердцевины.
Деформированные охлаждающие пластины выправляют припомощи специальной гребенки. После ремонта сердцевину радиатора сноваподвергают контролю на герметичность.
Вмятины на бачках устраняют правкой, а трещинызапаивают или заделывают постановкой заплат из листовой латуни толщиной 0,81,0мм. Поверхность вокруг трещины тщательно зачищают наждачной бумагой илишабером, травят хлористым цинком, лудят, затем припаивается заплата. Обломы итрещины на пластинах каркаса устраняют наплавкой и заваркой. Отремонтированныебачки припаивают к сердцевине радиатора. Припаивают пластины каркаса ипароотводную трубку. Собранный радиатор проверяют на герметичность.
Для пайки радиатора применяют мягкие припои,используя паяльник из красной меди, рабочая часть которого обслуживается тонкимслоем олова. В качестве флюса применяют хлористый цинк.
Основные дефекты топливных баков: вмятины, разрывы итрещины в стенках или в местах крепления заливной горловины и штуцеров;нарушения крепления перегородок со стенками бака.
При общей площади пробоин и сквозных коррозионныхразрушений более 600 см2 бак бракуется. При меньшей площадиповреждений бак восстанавливают постановкой заплат с последующей их приваркойили припайкой твердыми припоями. Перед восстановлением баков сваркой ихвыпаривают в течение 3 ч до полного удаления паров топлива.
Небольшие трещины устраняют пайкойнизкотемпературными припоями, большие – пайкой высокотемпературными припоями, ав некоторых случаях и постановкой заплат.
2. Расчетно-технологическая часть
2.1 Корректирование периодичности ТО имежремонтного пробега
Периодичность ТО – 1 .
Lто-1 = Lто-1 * К1 * К3, км [ 4, стр. 205 ] (1) гдеLто-1 – нормативный пробег до ТО – 1, км. [7, стр 17]
К1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимостиот
категории эксплуатации. [8, стр. 26]
К3 – коэффициент корректирования в зависимости отприродно – климатических условий. [8, стр. 27]
ЗИЛ-130 Lто-1 = 3000 * 0.9 * 1 = 2700
ИКАРУС-280 Lто-1 = 5000 * 0.9 * 1 = 4500
Периодичность ТО – 2.
Lто-2 =Lто-2 * К1 * К3, км [4, стр,205] (2)
где Lто-2 –нормативный пробег до ТО – 2, км [7,стр. 17]
ЗИЛ-130 Lто-2 = 12000 * 0.9 * 1 = 10800
ИКАРУС-280 Lто-2 = 20000 * 0.9 * 1 = 18000
Периодичность КР для новых автомобилей.
Lкр = Lкр * К1 * К2 * К3, км [9, стр. 18 ] (3)
где Lкр – нормативный пробег до КР, км [7, стр. 17 ]
К2 – коэффициент корректирования нормативов взависимости от модификации подвижного состава и организации его работы[8, стр.27 ]
ЗИЛ-130 Lкр = 300000 * 0.9 * 1* 1.1 = 297000
ИКАРУС-280 Lкр = 360000 * 0.9 * 1 * 1.1 = 356400
Корректирование на кратность.
Количество ЕО до ТО – 1.
n1 = Lто-1* lсс (4)
где lсс – среднесуточный пробег автомобиля, км
ЗИЛ-130 n1 = 2700/155= 18
ИКАРУС-280 n1 = 4500/155 = 29
Пробег до ТО – 1
Lто-1 = lсс * n1, км [9,стр. 19] (5)
ЗИЛ-130 Lто-1 = 155 * 18 = 2790
Принимаем Lто-1 = 2800
ИКАРУС-280 Lто-1 = 155 * 29 = 4495
Принимаем Lто-1 = 4500
Количество ТО – 1 до ТО – 2
n2= Lто-2/ Lто-1 (6)
ЗИЛ-130 n2= 10800/2800= 4
ИКАРУС-280 n2 = 18000/4500= 4
Пробег до ТО – 2.
Lто-2 = Lто – 1 * n2, км [9, стр. 19 ] (7)
ЗИЛ-130 Lто-2 = 2800 * 4 = 11200
ИКАРУС-280 Lто-2 = 4500 * 4 = 18000
Количество ТО – 2 до КР
n3 = Lкр* Lто-2 (8)
ЗИЛ-130 n3 = 297000/11200 = 27
ИКАРУС-280 n3 = 356400/18000 = 19
Пробег до КР
Lкр = Lто – 2 * n3, км [9, стр. 19 ] (9)
ЗИЛ-130 Lкр = 12000 * 27 = 302400
Принимаем Lкр = 302000
ИКАРУС-280 Lкр = 18000 * 19 = 356400
Принимаем Lкр = 360000
2.2 Расчет производственной программы вноменклатурноми трудовом выражении
Расчет программы на один автомобиль.
Число ЕО, ТО – 1, ТО – 2, КР за цикл
Nкр = Lкр/ Lкр=1 [4, стр. 206] (10)
Nео = Lкр/ lсс [4, стр. 206] (11)
ЗИЛ-130 Nео = 302000/155 = 1948
ИКАРУС-280 Nео = 360000/155 = 2323
Nто-2 = Lкр/ Lто — 1 [4, стр. 206] (12)
ЗИЛ-130 Nто-2 = 302000/11200-1 = 26
ИКАРУС-280 Nто-2 = 360000/18000-1 = 19
Nто-1 = LкР/Lто-1 — (Nто-2 + Nкр) [4, стр. 206] (13)
ЗИЛ-130 Nто-1 = 302000/2800- (1+26) = 81
ИКАРУС-280 Nто-1 = 360000/4500- (1+19) = 60
Расчет годовой производственной программы.
Определим переход от цикла к году
Lг = lсс * Дрг * αb, км (14)
где Дрг – число рабочих дней в году, дней
αb – коэффициент выхода на линию.
При этом
αb = αт – 0.15 (15)
где αт – коэффициент технической готовности.
ЗИЛ-130 Lг = 155*244*0.79 = 29877.8
ИКАРУС-280 Lг = 155*244*0,79 = 29877.8
ηг = Lг/ Lкр
[4, стр. 207] (16)
ЗИЛ-130 η =29877.8/302000 = 0.10
ИКАРУС-280 η =29877.8/360000 = 0.08
αт = Д эц/ (Дэц + Дто-тр ) [4, стр. 206] (17)
где Дэц – число дней работы автомобиля в цикле,дней.
Дто-тр – дни простоя.
ЗИЛ-130 αт = 1948/(1948+130)= 0.94 αb = 0.94 – 0.15 = 0.79
ИКАРУС-280 αт = 2323/(2323+154)= 0.94 αb = 0.94 – 0.15 = 0.79
Дэц = Lкр/ lсс, дней [4, стр. 207] (18)
ЗИЛ-130 Дэц = 1948
ИКАРУС-280 Дэц = 2323
Дто-тр = Дкр + Дт + ( αто-тр * Lкр * К4)/1000,дней (19)
где Дкр – количество дней простоя в КР, дней [8,стр. 24]
Дт – количество дней транспортировки, дней
αто-тр – коэффициент ТО и ТР на АТП, дней /1000 км
[8, стр.24]
Кґ4 – коэффициент корректирования продолжительностипростоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации[8, стр.28]
ЗИЛ-130 Дто-тр = 22+2.2 + (0.50*302000*0.7)/1000 =130
ИКАРУС-280 Дто-тр = 25+2.5 + (0.50*360000*0.7)/1000= 154
Дт = 0,1 * Дкр, дней (20)
ЗИЛ-130 Дт = 0,1*22 = 2.2
ИКАРУС-280 Дт = 0.1*25 = 2.5
Д4 = L 4/ Lкр (21)
где L4-пробег с начала эксплуатации
ЗИЛ-130 Д4 = 70000/297000 = 0.23 К 4 = 0.4 К’4 = 0.7
ИКАРУС-280 Д4 = 70000/356400 = 0.19 K 4 = 0.5 K’4 =0.7
Определение годовой программы в штучном выражении
Определение годового количества ЕО, ТО-1, ТО-2, КР
∑Nгео= Nео* η*Асп[4, стр.207] (22)
ЗИЛ-130 ∑Nгео = 1948*0.10*305= 59414
ИКАРУС-280 ∑Nгео = 2323*0.08*405= 75265
∑Nгто-1 = Nто-1 * η *Асп [4, стр. 207](23)
ЗИЛ-130 ∑Nгто-1 = 81*0.10*305=2470
ИКАРУС-280 ∑Nгто-1 = 60*0.08*405=1944
∑Nгто-2 = Nто-2 * η*Асп [4, стр. 207](24)
ЗИЛ-130 ∑Nгто-2 = 26*0.10*305=793
ИКАРУС-280 ∑Nгто-2 = 16*0.08*405=615
∑Nгкр = Nкр * η *Асп [4, стр. 207] (25)
ЗИЛ-130 ∑Nгкр = 1*0.10*305=30
ИКАРУС-280 ∑Nгкр = 1*0.08*405=32
∑Nгсо=Nсо*Асп (26)
ЗИЛ-130 ∑Nгсо=2*305=610
ИКАРУС-280 ∑Nгсо=2*405=810
Расчет суточной программы и выбор методаобслуживания.
Nео = ∑Nгео/ Дрг [4, стр. 207] (27)
ЗИЛ-130 Nео = 59414/244=243 – поточный метод
ИКАРУС-280 Nео = 75265/244=308 – поточный метод
Nто-1 = ∑Nгто-1/ Дрг [4, стр. 207] (28)
ЗИЛ-130 Nто-1 = 2470/244=10 КП=1 – тупиковый метод
ИКАРУС-280 Nто-1 = 1944/244=8 КП=1 – тупиковый метод
Nто-2 = ∑Nгто-2/ Дрг[4,стр. 207] (29)
ЗИЛ-130 Nто-2 = 793/244=3 КП=1 – тупиковый метод
ИКАРУС-280 Nто-2 = 615/244=4 КП=1 – тупиковый метод
Расчет производственной программы в трудовомвыражении.
Корректировка нормативной трудоемкости.
tео = tео * К2 * К5 * Км, чел.ч. [4, стр. 208] (30)
где tео – нормативная трудоемкость ЕО, чел.ч.
[7, стр. 17]
К5 – коэффициент корректирования в зависимости отколичества технологически совместимых групп автомобилей.
[8, стр. 29]
Км – (0,35 – 0,75) – коэффициент механизации зоныЕО.
ЗИЛ-130 tео = 0.45*1*0.85*0.35=0.13
ИКАРУС-280 tео = 1.8*1*0.85*0.35=0.54
tто-1 = tто-1 * К2 * К5 * Кп, чел.ч. [4, стр. 208](31)
где tто-1 – нормативная трудоемкость ТО – 2, чел. ч.[7, стр. 17]
Кп = 1 – при тупиковом методе.
ЗИЛ-130 tто-1 = 2.2*1*0.85*1=1.9
ИКАРУС-280 tто-1 = 13.5*1*0.85*1=11
tто-2 = tто-2 *К2 * К5 * Кп, чел.ч [4, стр. 208](32)
где tто-2 – нормативная трудоемкость ТО – 2, чел.ч.[7, стр. 17]
ЗИЛ-130 tто-2 =10.8*1*0.85*1=9
ИКАРУС-280 tто-2 = 47*1*0.85*1=40
tтр = tтр * К1 * К2 * К3 * К4 * К5, чел.ч/1000 км(33)
где tтр – нормативная трудоемкость ТР, чел. ч/1000км [7, стр. 17]
ЗИЛ-130 tтр = 3.6*1.1*1*0.9*0.4*0.85=1.2
ИКАРУС-280 tтр = 11*1.1*1*0.9*0.5*0.85=4.6
Расчет годовой трудоемкости.
∑Тгео = ∑Nгео * tео, чел.ч. [4, стр.209] (34)
ЗИЛ-130 ∑Тгео = 2470*0.13=321
ИКАРУС-280 ∑Тгео = 1944*0.54=1049
∑Тгто-1 = ∑Nгто-1 * tто-1, чел.ч. [4, стр.209] (35)
ЗИЛ-130 ∑Тгто-1 =2470*2.2=5435
ИКАРУС-280 ∑Тгто-1 =1944*13.5=26244
∑Тгто-2 = ∑Nгто-2 * tто-2, чел.ч. [4,стр. 209] (36)
ЗИЛ-130 ∑Тгто-2 = 2470*10.8=26681
ИКАРУС-280 ∑Тгто-2 = 1944*47=91368
∑гтр= tтр* Lг* Асп/1000, чел.ч[5, стр.108] (37)
ЗИЛ-130 ∑Тгтр = ((1.2*29877.8)/1000)*305=10935
ИКАРУС-280 ∑Тгтр =((4.6*29877.8)/1000)*405=55662
∑Тгсо = ∑Nсо* tто-2 * К, чел.ч. [5, стр.108] (38)
где К = 0,3 – коэффициент дополнительных работ.
ЗИЛ-130 ∑Тгсо = 610*10.8*0.2=1317
ИКАРУС-280 ∑Тгсо = 400*47*0.2=7614
Общая трудоемкость АТП.
ТТО-ТР = ∑ТгЕО + ∑ТгТО-1 + ∑ТгТО-2+ ∑ТгТР + ∑ТгСО, чел.ч (39)
ЗИЛ-130 ТТО-ТР = 321+54351+26681+10935+1317=93606
ИКАРУС-280 ТТО-ТР =1049+26244+91368+55662+7614=181938
Т ТО-ТР =∑Тто-тр= ∑Тто-тр + ∑Тто-тр, чел.ч. (40)
∑Тто-тр = 93606+181938=275544
Объем работ по самообслуживанию АТП.
∑Тсам =, ∑Тто-тр * Ксам/100 чел.ч [4,стр. 209] (41)
где Ксам = 11 % работ по самообслуживанию.
ЗИЛ-130 ∑Тсам = 93606*10/100 = 9360.6
ИКАРУС-280 ∑Тсам = 181938*10/100 = 18193.8
Татп = ∑Тто-тр + Тсам (42)
ЗИЛ-130 Татп =93606+9360.6 = 102966.6
ИКАРУС-280 Татп =181938+18193.8 = 200131.8
Татп = 102966.6+200131.8=303098.4
Тотg=ТгТР*Ту+Тсам*Су сам
ЗИЛ-130 Тотg=10965.3*2.2+9360.65*1=24057.66+9360.65=334.1831
ИКАРУС-280 Тотg
=55662.3*2+18193.81*81=111324.6+18193.81=1295.1841
Таблица 1 Распределение трудоемкости попроизводственным подразделениям Марка автомобиля ∑ ∑ КАМАЗ ТАТРА % Чел.ч % Чел.ч % Чел.ч % Чел.ч 1
Постовые
ТР 37,6 31147 37.6 6172 - - - - 37319 2
По ремонту
агрегатов 19,5 16153 19.5 3200 - - - - 19353 3 Аккумуля-торные 1,5 1242 1,5 246 - - 5 1033 2521 4
По ремонту
эл.оборудов. 6,3 5219 6,3 1034 25 4412 5 1033 11698 5 По ремонту сист.питания 3,2 2650 3.2 525 - - 5 1033 4208 6 Шиноремонтные 1 828 1 146 - - 2.5 517 1491 7 Шиномонтажные 1 828 1 146 2.5 517 1491 8 Медницкие 2 1657 2 328 - - - - 1985 9 Кузнечно-ресорные 4 3314 4 567 2 353 - - 4234 10 Кузовные 4,3 3562 4.3 706 31 5471 - - 9739 11
Обойные и
малярные 3,8 3148 3.8 624 - - - - 3772 12
Слесарно –
механические 12,8 10603 12.8 2101 26 4588 - - 17292 13
Дерево-
отделочные 3 2485 3 429 16 2824 - - 5801 14 ИТОГО по ТР 100 82838 100 16415 100 17648 20 4133 121034 15 ТО-1 100 3130 100 8439 - - - - 11569 16 ТО-2 - - - - - — 2040 80 16534 18574 ВСЕГО 100 85968 100 24854 100 19688 100 20667 151177
2.3 Расчет численности рабочих, площадейпроизводственного корпуса
Технологически необходимый фонд времени.
Фт = Тсм (Дк — Дв — Дп) – Дпп * 1, ч [9, стр. 36](44)
где Тсм – продолжительность смены, ч.
Дк – число календарных дней в году, дней.
Дв – число выходных дней, дней.
Дп – число праздничных дней, дней.
Дпп – число предпразничных дней.
Фт = 244*18-5*1 = 1947 ч.
Штатный фонд времени.
Фшт = Фт – ( Дот * 6.67 + Дуп * 8 ), ч [9, стр. 36](45) где Дот – продолжительность отпуска.
Дуп – потери рабочего времени по уважительнымпричинам
Фшт = 1947 – ( 28 * 6.67 * 3 * 8 ) = 1736
Количество рабочих на постах, отделениях и участках.
Технологически необходимое количество рабочих.
Рт = Фт / η Туч, чел [4, стр. 212] (46)
где η – коэффициент повышенияпроизводительности труда.
Туч – общая трудоемкость на участке, чел.ч.
Шиномонтажное отделение:
Рт = 1629/1947*1 = 1
Штатное количество рабочих.
Ршт = Туч/ Фшт * η, чел [4, стр. 212] (47)
Шиномонтажное отделение:
Рш = 1929/ 1736*1 = 1 чел
Остальные расчеты производятся аналогично,полученные результаты заносим в таблицу 2.
Расчет числа постов
Число постов ТО – 1.
Пто-1 = Рт/ Рср * С [9, стр. 38] (48)
где Рт – число рабочих необходимых в зоне ТО – 1,чел.
Пто-1 = 6/(3*1) = 2
Число постов ТО – 2.
Пто-2 = Рт/ Рср * С * ηп [9, стр. 38] (49)
Пто-2 = 9/(2*2*0.9)= 2
Число постов ТР.
Птр = Ттр * φ/ Фт * Рср * С [4, стр. 221] (50)
где φ = (1,2 – 1,5) – коэффициент неравномерностипоступления автомобилей на посты.
Птр = 37319*1.2/1946*2*2*0.9 = 6
Общее количество постов.
Побщ = Пто-1 + Пто-2 + Птр (51)
Побщ = 2+2+6= 10
Остальные расчеты производятся аналогично,полученные результаты заносим в таблицу 2.
Расчет площадей зон.
Fуч = П * fа * Коб, мІ [4, стр. 224] (52)
где fа – площадь автомобиля в плане, мІ
Коб = (4 – 5) – коэффициент плотности расстановкипостов оборудования.
fa = а * b, мІ (53)
где а – длина автомобиля, м
b – ширина автомобиля, м
fа = 7,9*2,5 = 18.75
Определим площадь зоны ТО – 1.
Fз = 3*19.75*5=290 м
Площади зон ТО-2, ЕО, ТР определяются аналогично.Результаты расчетов заносим в таблицы 1и2.
Расчет площадей отделений.
Fотд = fр1 + fр2 * (Рт – 1 ), мІ [9, стр. 63] (54)
где fр1, fр2 – соответственно площади, приходящиесяна одного и последующего рабочих участка, мІ [9, стр. 63]
Слесарно-механические отделения.
Fотд = 18 + 12 * ( 3-1 ) = 90 м2
Остальные расчеты производятся аналогично,полученные результаты заносим в таблицу 2.
Таблица 2 Распределение трудоемкости, численностирабочих, постов и площадей по производственным подразделениям. Численность рабочих Рт Рш 1 Постовые ТР 19 21 6 580 2 По ремонту агрегатов 10 11 72 3 Аккумуляторные 1 2 36 4 По ремонту электрооборудования 6 8 48 5 По ремонту систем питания 2 2 22 6 Шиномонтажные 1 1 33 7 Шиноремонтные 1 1 18 8 Медницкие 1 1 48 9 Кузнечно-ресорные 2 2 36 10 Кузовные 5 7 1 90 11 Обойные и малярные 2 2 1 50 12 Слесарно-механические 9 10 90 13 Деревоотделочные 3 3 42 14 ИТОГО по ТР 62 71 8 1131 15 ТО — 1 6 7 2 193 16 ТО — 2 9 11 2 290 ВСЕГО 77 77 12 1614
Расчет складских помещений
Fск = fmin + fу * Асп, мІ [ 5, стр. 118] (55)
где fmin — минимальная площадь склада, мІ [5, стр119]
fу – установленная площадь склада на каждыйсписочный автомобиль, мІ [5, стр. 119]
Склад запчастей.
Fск = 20+0,4*445=198 мІ
Склад агрегатов.
Fск = 20+0,05*445=42 мІ
Склад шин.
Fск = 30+0,25*445=141 мІ
Склад масла
Fск = 20+0,05*445=42 мІ
Склад инструмента.
Fск = 7,5+0,025*445=19 мІ
Промежуточный склад.
Fск = 5+0,05*445=27 мІ
Общая площадь складских помещений.
Fск/общ = Fск/зап + Fск/аг + Fск/ш + Fск/ин + Fск/м+ Fск/пр, мІ (56)
Fск/ общ = 198+42+141+42+19+27=469 мІ
Расчет площадей санитарно – бытовых помещений
Fс/б = б/100*с*( fр * ∑Р), мІ [5, стр. 118](57)
где б – процент одновременно пользующихся помещений,%
[5, стр. 119]
ς – пропускная способность единицы оборудованияили площади
[5, стр. 119]
fр – минимальная площадь на 1 человека, мІ
∑Р – суммарное количество исполнителей работ,чел-к
Определим численность рабочих на АТП
Рт=Татп/Фт* η, чел-к (58)
Рт=194137/1946=100 чел-к
∑Рт=1.15*100=115 чел-к
Женщины составляют 10% от Ршт.
Ржен = Ршт * 0,1, чел-к (59)
Ржен = 115 * 0,2 = 23 чел-к
Гардеробы
Fм = (100/(100*1))*0.25*92=23 м І
Fж = (100/(100*1))*0.25*23=6 м І
Умывальники
Fм = (100/(100*18))*0.25*92 = 2 мІ
Fж = (100/(100*15))*0.8*23=2 мІ
Душевые
Fм = (100/(100*4))*2*92=46 мІ
Fж = (100/(100*4))*2*23=11 мІ
Туалеты.
Fм = (100/(100*30))*2.5*92= 7 мІ
Fж = (100/(100*15))*2.5*23=4 мІ
Курильная комната
Fс/б =(100/(100*1))*0.03*115=4мІ
Комната отдыха
Fм=(30/(100*1))*1.5*92=41 мІ
Fж=(30/(100*1))*1.5*23=10 мІ
Общая площадь санитарно – бытовых помещений.
Fс/б = Fс/б + Fс/б + Fс/б + Fс/б + Fс/б, мІ (60)
Fс/б = 29+4+57+11+4+51=156мІ
Определение площади производственного корпуса.
Fпк = Fто-1+Fто-2+Fтр+Fу+Fск+Fс/б, мІ (61)
Fпк = 193+290+580+551+469+156=2239мІ
Общая площадь АТП с учетом проходов и проездов
Fатп = Fпк * Кпр, мІ (62)
где Кпр – 1,15 – коэффициент, учитывающий проходы ипроезды
Fатп = 2239*1.15=2575 м І
2.4 Технологический расчет объектапроектирования
Определим трудоемкость работ отделения
Тотд=Тг тр*Сотд,чел* ч [8, стр. 33] (63)
где Сотд – доля трудоемкости работприходящаяся на данное отделение, %[8, стр. 184]
ЗИЛ-130 Т’отд= 82838*2/100=1656чел*ч
ИКАРУС-280 Т’’отд= 16415*2/100 =328 чел*ч
Определим штатное число производственных рабочих
Рт=Тп/Фт*,чел [8, стр. 35] (64)
Рт=1958/1946*1=1 чел
Определим штатное число производственных рабочих
Рш=Тп/Фш*,чел. [8, стр. 35] (65)
Рш=1985/1727*1=1 чел.
Распределение рабочих по специальностям,квалификациям и рабочим местам.
На основании среднего разряда 2,3 при интервале со по принимаем одного рабочего по разряду.
Основными рабочими местами являютсяустановка для пропаривания и промывки топливных баков; стенд для ремонта ииспытания радиаторов; ванна для испытания топливных баков.
Подбор технологического оборудования и расчетплощадей
Расчет технологического оборудования
Определим производственный фонд единицы оборудования
Фоб=Дрг*Тсм*С*Псоб*Р,ч[3, стр. 223] (66)
где Дрг – число рабочих дней в году, дни
Тсм – время смены, ч
С – число смен
Псоб – коэффициент использованияоборудования по времени
Р – число рабочих одновременно работающих на данномоборудовании
Фоб=238*8*1*0,9*1=1714 ч
Определим количество одноименного оборудования
Q=То/Фоб ,[3, стр. 223] (67)
Q=1985/1714=1,2
Определим загруженность оборудования
З=(То*100)/(Q*Фоб), % [3, стр.223] (68)
З=(1985*100)/(1,2*1714)=97 %
Таблица 3 Технологическое оборудование№ п/п Наименование Модель Краткая техническая характеристика Количе-ство Общая занимае-мая площадь, м2 1 Установка для пропаривания и промывки топливных баков 2233, ГАРО 1270*1032 1 1,31 2 Стенд для комплексного ремонта радиаторов Гипроавтотранс Р-209 Стационарный, на одно рабочее место. Подъем и установка радиаторов манипулятором 2100*1785 1 3,75 3 Шкаф вытяжной для электротигелей Р-101 1000*700 1 0,7 4 Ванна для испытания топливных баков
Гипроав-тотранс
5008
Стационарная, метод испытания воздушный. Давление при испытании 1кгс/см2
1280*1352 1 1,73 5 Электропечь муфельная (для разогрева паяльников) И-15 500*500 1 0,25 6 Электротигель для плавки металлов – – 2 – Итого: 7,74
Таблица 4 Технологическая оснастка№ п/п Наименование Тип или ГОСТ Количество
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
Приспособление для развальцовки трубок
Труборез для резки трубок
Паяльник
Банка для соляной кислоты
Пенал с припоями
Пенал с флюсами
Металлические щетки для зачистки
Плоскогубцы
Молоток слесарный
Отвертка
Зубило
Бородок
Ключи гаечные
Ключи торцовые
Вороток с ключами
Насадка
Обжимка трубок
Ножовка
Напильник
Газовая горелка
Паяльная лампа
Кисть волосяная
Гребенка
Ножницы
РС-7
РС-8
ГОСТ 7219
–
Собственного изготовления
Собственного изготовления
–
ГОСТ 5547-52
ГОСТ 2310-59
ГОСТ 5423-54
ГОСТ 7211-54
ГОСТ 7212-54
ГОСТ 2889-57
Нормали ВНИИ
То же
–
–
МН-524-60
ГОСТ 1465-59
ГКУ-01-63
2ПЛ
–
–
–
1
1
5
1
1
1
3
1
2
2
1
1
6
3
3
1
1
1
5
1
1
2
1
1
Таблица 5 Организационная оснастка№ пп Наименование Тип или модель Краткая техническая характеристика Количе-ство Общая занимаемая площадь, м2
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Верстак слесарный
Стелаж для хранения радиаторов
Ларь для обтирочных материалов
Ящик с песком
Силовой щит
Стальная эмалированная раковина
Итого:
СД-3701
1017, ГАРО
–
–
–
1250*700
3000*700
250*300
700*300
700*300
450*450
1
1
1
1
1
1
0,88
2,1
0,075
0,21
0,21
0,2
3,8
Расчет площади уточненной
Определим площадь отделения
Fотд=Кпл*Fоб,м2 [8, стр. 63] (69)
где Кпл – коэффициент плотностирасстановки оборудования [8, стр.60]
Fоб – суммарная площадьоборудования в плане, м2
Fотд=4*12=48 м2
Окончательно принимаем
Fотд=6*8=48 м2
2.5 Выбор и обоснование методоворганизации технологического процесса
Выбираем метод специализированных бригад.Организация технологического процесса таким методом, называется такая формаорганизации, при котором бригада рабочих выполняет определенный вид ТО иремонта по всем автомобилям АТП.
Специализированные бригады формируются из рабочихразличных профессий и квалификаций. Каждый рабочий выполняет определенныеоперации. Рабочие могут специализироваться по видам воздействий, т.е.одна из бригад производит ТО-1, вторая-ТО-2, третья-ТР, четвертая ремонтагрегатов и деталей, снятых с автомобиля; по группам работ(контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, смазочные, заправочные,медницкие и др.); по отдельным агрегатам и механизмам автомобиля.Специализированные бригады могут обслуживать закрепленные и не закрепленные заними автомобили. В зависимости от объема выполняемых работ, на каждую бригадупланируется свой штат и фонд заработной платы. Производительность труда рабочихспециализированных бригад по видам воздействий значительно выше комплексных.Кроме того, такие бригады не трудно организационно создать. Поэтому они нашлиширокое распространение.
Однако опыт работы специализированных бригад повидам воздействий показал, что при их применение отсутствует персональнаяответственность рабочих за техническое состояние и надежную работу автомобилейна линии. Трудно проанализировать причины отказов и неисправностей автомобилейи выявить виновников брака, отсутствует материальная и моральнаязаинтересованность рабочих в повышении качества выполняемых работ.
2.6 Выбор и обоснование режимов труда иотдыха
В отделение принята пятидневная рабочая неделя содносменным режимом работы.
Определение загруженности рабочих
Определение загруженности технологических рабочих
Зт=Тотд*100/Фт*Рт,% (70)
Зт=1984*100/1946*1=101 %
Определение загруженности штатных рабочих
Зш=Тотд*100/ФшРш,% (71)
Зш=1984*100/1727*1=115%
2.7 Научная организация труда
Научная организация труда (НОТ) основывается надостижениях науки и передовом опыте, систематически внедряемых в производство,позволяет наилучшим образом соединить технику и людей в едином производственномпроцессе, обеспечивает эффективное использование материальных и трудовыхресурсов.
Одна из центральных проблем – дальнейшеесовершенствование организации и обслуживания рабочих мест, сферынепосредственного применения труда.
Высокопроизводительная работа возможна лишь приправильной организации рабочего места, заключающаяся в правильном расположениисредств производства, инструментов и приспособлений, рациональном расположениирычагов управления. От правильной организации рабочего места зависят такжебезопасность работы и повышения производительности труда.
Работа слесаря по ремонту и обслуживанию автомобилейпротекает либо у верстака при обработке отдельных деталей автомобиля, либо накаком-нибудь гаражном оборудовании (подъемники, испытательном стенде, у моечноймашины, на разборочно-сборочных стендах и т.п.).
Рабочее место верстака должно отвечать требованияудобства и безопасности работы. Порядок хранения инструментов и приспособленийу слесаря по ремонту и обслуживанию автомобилей должен быть следующий:инструменты, которые требуются чаще, укладывают ближе; инструменты иприспособления, которые требуются реже, укладывают дальше; инструменты,приспособления, съемники, которые удобнее брать левой рукой укладывают с левойстороны; инструменты, приспособления, съемники, которые удобнее брать правойрукой укладывают с правой стороны. Отремонтированные детали, а также детали,подлежащие ремонту, необходимо размещать на стеллажах.
Высота верстака должна быть такова, чтобы рабочемуне приходилось излишне нагибаться или поднимать вверх часть руки от локтя доплеча. Неправильная подгонка высоты верстака по росту рабочего ведет кизлишнему его утомлению и снижению производительности труда. При универсальныхверстаках подгонку осуществляют изменением высоты стола или укладкой передверстаком деревянной решетки определенной высоты. Наличие решетки обязательно,если верстак стоит не на деревянном полу, а на асфальтобетонном, так какрешетка предохраняет ноги работающего от ревматизма.
Стол верстака должен быть обит железом или прочнымпластиком, а сам верстак надежно укреплен на рабочем месте. Для храненияинструментов в верстаке должен быть ящик.
Рациональное размещение оборудования, инструментов иприспособлений на рабочем месте повышает производительность труда.
Конструкция рабочего места и взаимное расположениевсех его элементов (сидения, органы управления, средства отображенияинформации) должны соответствовать антропометрическим, физиологическим ипсихологическим требованиям, а также характеру работы. Конструкцией рабочегоместа должно быть обеспечено выполнение трудовых операций в пределах зондосягаемости моторного поля.
Правильная поза рабочего уменьшает статическиезатраты энергии и повышает производительность труда.
Среди различных проблем технической эстетики важноеместо на АТП принадлежит изменению производственной среды, создание такназываемой «зоны комфорта», правильному размещению источников света, созданиюблагоприятного цветового оформления, ограничению шума и вибрации, оборудованиюрабочих мест. Цветовая отделка интерьера производственных зданий должнапроектироваться на основе архитектурно-композиционного решения интерьера сучетом физиологического воздействия цвета и способствовать улучшениюгигиенических условий труда в производственных помещениях, снижениюутомляемости, повышению производительности труда, обеспечению безопасностипроизводственных процессов, а также улучшению освещения помещений и повышениюэстетического уровня промышленных помещений.
Исключительно большое значение для здоровья человекаимеет свет. Освещение производственных помещений должно обеспечиватьдостаточную освещенность рабочих поверхностей (очень важное значение имеетправильная освещенность контрольно-измерительных приборов, манометров,термометров, указателей уровня топлива и т. п.) быть равномерным, иметьправильное направление светового потока, исключать слепящее действие света иобразования густых и резких теней.
Образовавшаяся в помещениях пыль оказывает вредноедействие на организм работающего. Пыль поражает дыхательные пути, кожныйпокров, органы зрения и пищеварительный тракт человека. Для отсоса ядовитыхгазов и пыли от шлифовальных и заточных станков должны быть установлены местныеотсосы и должна работать механическая вентиляция, благодаря которой впроизводственных помещениях независимо от времени года и режимовтехнологического процесса можно поддерживать постоянно заданные температуру,влажность и чистоту воздуха.
Помимо цветового фона, немалую роль играет шумовоесостояние рабочей среды. Работа в абсолютной тишине и при постоянном монотонномшуме даже незначительной силы (например, шум от вентилятора) притупляетвнимание работающего, особенно при выполнении однообразных операций. Известнуюпользу может принести музыка. Можно рекомендовать специально подобранныепрограммы, когда музыкальные передачи, чередуясь с паузами, передаются на 10-20мин, но не более 2-2,5 ч в смену. Снизить уровень шума и вибрации можноразличными путями. Совершенствование технологических процессов (например,замена пневматической клепки гидравлической) позволяет в ряде случаев полностьюустранить вредное действие шума на работающих. Очень эффективным являетсяограждение работающих агрегатов звукоизолирующими и виброгасящими кожухами,облицовка потолка и стен производственных помещений (не менее 50-60 % ихповерхности) звукоизолирующими и виброгасящими материалами, крепление станков,механизмов и агрегатов (компрессоров, кузнечных молотов, вентиляторов) черезупругие демпфирирующие связи позволит значительно снизить уровень шума ивибрации, выведение в отдельное помещение особо шумных процессов. Еслиуказанными выше методами не представляется возможным устранить или ослабить шумна рабочем месте, тогда необходимо применять средства индивидуальной защиты –противошумы, виброгасящие рукавицы, покрытые резиной или другими мягкимиматериалом.
Ультразвук аналогичный звуку по физико-гигиеническойхарактеристике, применяемый при мойке и очистке деталей, сварке, паянии,лужении, травлении, дефектоскопии при механической обработке твердых и хрупкихметаллов, на организм человека оказывает воздействие через воздух или предметы,находящихся под влиянием ультразвуковых колебаний, и вызывает в тканях человекатепловой эффект и переменное давление. При работе на ультразвуковых установкахнеобходимо пользоваться специальными защитными средствами – перчатками(резиновыми с хлопчатобумажной прокладкой). Ультразвуковые установки должныбыть оборудованы звукоизолирующими кожухами и экраном, если они не устраняютшум, то ультразвуковая установка должна быть размещена в специальной кабине.Лица, работающие на ультразвуковой установке, должны пользоваться средствамииндивидуальной защиты – заглушками из ультратонкой стекловаты и противошумныминаушниками.
2.8 Составление технологических карт
Таблица 6 Технологическая карта
Содержание работ Ремонт радиатора. Общаятрудоемкость 1,4 чел*ч
№
п/п Наименование Место выпол-нения опера-ции Специ-альность и разряд Обору-дование и инстру-мент Трудое-мкость, чел*ч Техни-ческие условия 1 2 3 4 5 6 7 1 Удаление накипи и последующая промывка водой Стенд для ремонта радиато-ров
Слесарь
3 разряд – 0,16 5% рас- твором каустической соды, t=60..80С 2 Проверка герметичности Ванна с водой
Слесарь
3 разряд – 0,03 Давление 0,12...0,15 Мпа 3 Пайка наружных трубок Стенд для ремонта радиато-ров
Медник
3 разряд Паяль-ник 0,08 – 4 Отпаивание каркаса, верхнего и нижнего бачков радиатора Стенд для ремонта радиато-ров
Медник
3 разряд Паяль-ник 0,08 – 5 Проверка каждой трубки в отдельности Ванна с водой
Слесарь
3 разряд Специ-альное приспособление 0,16 – 6 Прочистка и правка трубок Верстак
Слесарь
3 разряд Стер-жень 0,16 – 7 Замена не подлежащих восстановлению трубок Стенд для ремонта радиато-ров
Слесарь
3 разряд Стер-жень, плоско-губцы 0,16 – 8 Выправление деформированных охлаждающих пластин Верстак
Слесарь
3 разряд Гребен-ка 0,12 – 9 Контроль герметичности сердцевины радиатора Ванна с водой
Слесарь
3 разряд – 0,03 – 10 Правка вмятин на бачках Верстак
Слесарь
3 разряд Молоток 0,08 – 11 Пайка трещин на бачках Стенд для ремонта радиато-ров
Медник
3 разряд Паяль-ник 0,08 – 12 Припаивание отремонтированных бачков к сердцевине радиатора Стенд для ремонта радиато-ров
Медник
3 разряд Паяль-ник 0,12 – 13 Припаивание пластины каркаса и пароотводной трубки Стенд для ремонта радиато-ров
Медник
3 разряд Паяль-ник 0,12 – 14 Проверка на герметичность Ванна с водой
Слесарь
3 разряд – 0,02 –
3. Техника безопасности и производственнаясанитария
3.1 Требования техники безопасности наобъекте проектирования
При выполнении медницких работ особое вниманиеследует уделять организации труда, устройствам общеобменной вентиляции исоблюдению правил безопасности работ.
В соответствии с типовыми нормами меднику выдаютследующую спецодежду хлопчатобумажный костюм, комбинированные рукавицыи резиновый фартук.
В комплекс мер безопасности труда при пайке входитобеспечение технике безопасности при подготовке деталей к пайке, приэксплуатации оборудования и производстве паяльных работ.
При подготовке деталей к пайке применяютмеханические способы зачистки и травление. При выполнении этих работ должнысоблюдаться правила техники безопасности и производственной санитарии,аналогичные применяемым при производстве других видов работ, связанных сзачисткой и травлением в растворах кислот и щелочей.
При эксплуатации оборудования для пайки должны бытьпредусмотрены меры против поражения током, взрывов газовых смесей, выбросарасплавленных солей и металлов, ожогов действия излучения. Из металлов входящихв состав припоев, наиболее вредное воздействие на организм человека оказываютлитий, калий, натрий, кадмий, бериллий, свинец, марганец и цинк.
Топливные баки перед заваркой освобождают от топливаи продувают острым паром или промывают горячим водным раствором каустическойсоды (100 г соды на 1 л воды). Лицо и глаза медника должны защищаться очками,шлемами и защитными стеклами, а токоведущие провода – надежно изолироваться.
Условием обеспечения норм естественной освещенностиявляется регулярная очистка и мойка стекол, своевременная побелка и покраскапотолков и стен. Светильники должны иметь арматуру, предохраняющую отмеханических повреждений. Все оборудование находящиеся под напряжением должноиметь заземление. В отделении следует выполнять принудительнуюприточно-вытяжную вентиляцию. Кроме того, должно проводиться естественноепроветривание. Превышение предельно допустимых концентраций вредных газов, пылии других аэрозолей в воздухе рабочей зоны отделения не должно допускаться.
3.2 Расчет отопления, вентиляции иосвещения
Расчет отопления
Определение расхода пара необходимого для отопленияпомещения в течение холодного периода времени.
Q=q*V*n, т (72)
где q – удельный расход пара в месяц, т/м3
V – объем помещения, м3
n – число отапливаемых месяцев в году
V=Fотд*h
V=48*6=288
Q=0,1*288*7=202т
Расчет вентиляции
При расчете вентиляции подбирают необходимыйвоздухообмен
W=V*k, м3/ч [8, с 168] (73)
где k – кратность воздухообмена, ч-1 [8,с 204] (74)
W=288*4=1152м3/ч
Выбираем вентилятор модели ЦАГИ-4 осевого типа.
Определим потребляемую мощность вентилятора
Nв=W*Р/(3600*102*в*п),кВт (75)
где W – производительность вентилятора, м3/ч[8, стр. 204]
Р – создаваемое давление, Па [8, стр. 204]
в – КПД вентилятора [8, стр. 204]
п – КПД передачи [8, стр. 204]
Nв=1150*250/(3600*102*0,5*1,5)=1,04 кВт
Определяем установочную мощность электродвигателявентилятора
Nуст=N*в, кВт (76)
где в – коэффициент запасамощности
Nуст=1,04*1,1=1,15 кВт
Расчет естественного освещения
Световая площадь оконных проемов
Fок=Fпол*, м2[8, стр. 167 ] (77)
где Fок – площадь пола отделения, м2
– световой коэффициент [8, стр. 204]
Fок=48*0,3=14,4 м2
Определим количество окон
nок=Fок/F1 (78)
где F1 – площадь одного окна, м2
F1=2,1*2,1=4,41 м2
nок=14.4/4,41=3
Определяем необходимую мощность на освещение
Nосв=R*Fпол, Вт [8, стр. 168](79)
где R – норма расхода электроэнергии, Вт/м2
Nосв=18*48=864 Вт
Определяем количество светильников
nл=Nосв/Nл (80)
где Nл – мощность лампы, Вт
nл=864/150=6
Уточняем необходимую мощность на освещение
Nосв=nл*Nл, Вт (81)
Nосв=6*150=900 Вт
4. Основные мероприятия по охранеокружающей среды
Для снижения вредного воздействия АТП на окружающуюсреду при его проектировании, строительстве и эксплуатации должны выполнятьсяприродоохранные мероприятия. Вокруг предприятия должна быть санитарно-защитнаязона шириной не менее 50 метров. Эту зону озеленяют и благоустраивают. Зеленыенасаждения обогащают воздух кислородом, поглощают углекислый газ, шум, очищаютвоздух от пыли и регулируют микроклимат.
С целью поддержания чистоты атмосферного воздуха впределах норм на АТП предусматривают предварительную очистку вентиляционных итехнологических выбросов с их последующим рассеиванием в атмосферу.
АТП потребляет значительное количество пресной воды.Она используется для хозяйственно-бытовых и производственных нужд, а также дляустройств внутреннего пожаротушения. Для сокращения расходов воды в последнеевремя широко внедряют системы оборотного водоснабжения, которые позволяютповторно использовать бывшую в употреблении воду после ее очистки в специальныхустройствах. При этом чистая вода расходуется только на восполнение потерьиз-за испарения и утечек вместе с осадком грязи. Снижению расходов воды способствуети применение синтетических моющих средств.
Контролируют качество сточных вод на АТП работники,ответственные за эксплуатацию очистных сооружений, и сотрудники передвижнойлаборатории по охране труда и окружающей среды.
5. Конструкторская часть
Приспособление для разборки энергоаккумуляторовпредназначено для разборочно-сборочных работ при ремонте тормозной системы,учитывая то что в процессе ремонта требуется прилагать большое усилие иобеспечить безопасность операции монтажа и демонтажа тормозных энергоаккумуляторов.
Принцип работы основан на использованиигидравлического автомобильного домкрата. Конструкция представлена упорнойпланкой верхней, нижней оправкой, устанавливаемой на домкрат и нижней опорнойпланкой на которой зафиксирован домкрат.
Принципиально приспособление работает следующимобразом: под разобранный энергоаккумулятор устанавливается нижней частью нанижнюю оправку а шток устанавливается на верхнюю с помощью гидравлическогодомкрата производится сжатие пружины.
Данная конструкция проста и удобна, безопасна виспользовании.
6. Экономическая часть
6.1 Расчет цеховых расходов
Цеховые расходы рассчитываются по следующим статьямрасходов:
-основная и дополнительная заработная плата;
-начисление на соц. нужды;
-амортизация здания и оборудования;
-ремонт зданий и оборудования;
-ОТ И ТБ;
-электроэнергия;
-отопления;
-затраты на спец. одежду;
-прочие.
Основная и дополнительная оплата труда
Основная и дополнительная оплата труда составляетфонд заработной платы, которая рассчитывается укрепленным способом, исходя изчасовой тарифной ставки (еч), трудоемкость(Т).Также предусматривается 40% премии, 11.3% резерв отпусков и территориальныйкоэффициент 1.15. Таким образом при расчете фонд заработной платы применяетсяповременно-премиальная форма оплаты труда.
ФЗП=С2*Т*КП*КД*КТ;руб; [1.стр.23 ] (82)
где КП — коэффициент учитывающий 40% премии;
КД — коэффициентучитывающий 11.3% дополнительной оплаты труда;
КТ — территориальный коэффициент 1.15
ФЗП=30.95*1985*1.4*1.113*1.15=110088
Расчет затрат на социальные нужды
Социальная страхования являются обязательным в РФ.Каждая организация, может организационно-правовой форме собственности отчислятьот ФЗП 26% денежных средств, в том числе 20% в Федеральный бюджет, 2.2%социальное страхование, 3.6% на медицинское страхование .
Затраты на социальные нужды определяется по формуле
Зсс=ФЗП*26/100; руб. [1.стр.30] (83)
Зсс=110088*26/100=28623
Расчет затрат на амортизацию
Амортизационные отчисления является значимой статьейсебестоимости перевозок. Поэтому очень важно не только иметь оборудование, ноих установить и более того, чтобы оно было работающим. В новых условияххозяйствования организации несут расходы по отношению к основным средствам. Вопервых, начисляется амортизация и включается в себестоимость продукций (работ,услуг), во-вторых, есть налог на имущество. Поэтому очень важно эффективноиспользовать основные средства .
Затраты на амортизацию определяется по формуле
Агзд=Фзд*Назд/100; руб (84)
где Фзд — стоимость здания;
На – годовая норма амортизации для здания(2.5%)
Стоимость здания определяется по формуле
Фзд=16.8*Кинф*V; руб (85)
где 16.8 – удельные затраты на 1м2 здания
Кинф – коэффициент инфляции (10)
Фзд=16.8*10*288=48384
Агзд=48384*2.5/100=1209
Амортизация по оборудованию определяется по формуле
Агоб=Фоб*Наоб/100; руб (86)
где Фоб – стоимость оборудования, котораяопределяется укрепленным методом и составляет 80% от стоимости здания.
Наоб – годовая норма амортизации для оборудования(14.5%)
ФОб=ФЗД*0,8;руб (87)
Фоб= 48384*0.8=38707
Агоб=38707*14.5/100=5612
Расчет затрат на ремонт оборудования и здания
Затраты на ремонт определяется в размере 5% отстоимости здания и оборудования.
Зрем=5(Фзд+Фоб)/100; руб. (88)
Зрем=5(48384+38707)/100=4355
Расчет затрат на ОТ и ТБ
Расходы на ОТ и ТБ планируется в размере 3% от фондазаработной платы и начислений на социальные нужды .
Зоттб=3(ФЗП+Зсс)/100; руб (89)
Зоттб=3(110088+28623)/100=4161 руб
Расчет энергозатрат
Зэл.эн=(Wосв+Wвент+Wоб)*Ц; руб. (90)
где Ц – цена 1кВт.час (1,18 руб)
Зэл=1100*1,15=1265
Расчет затрат на отопление
Зпар =Qт* 0.539*Ц; руб (91)
где 0,539- содержания Гкал 1т пара
Ц – цена 1Гкал пара(253 руб)
Зпар=202*0.359*253=18347
Расчет затрат на спец одежду
Расходы на спец одежду планируется в размере 10% отстоимости оборудования
Зсп.од=Фоб*0.1; руб (92)
Зсп.од= 38707*0.1=3870
Расчет прочих затрат
Прочие расходы не предусмотренные выше планируется вразмере 5% от выше исчисленных затрат.
Зпр=5(ФЗП+Зсс+Агзд+Агоб+Зрем+Зот.тб+Зэл.эн+Зпар+Зсп.од)(93)
Зп =5(110088+28623+1209+5612+4355+4161+1265+18347+3870)\100=
=8877
Итого цеховые расходы
Зу=ФЗП+Зсс+Агзд+Агоб+Зрем+Зот.тб+Зэл.эн+Зпар+Зсп.од+Зпр; руб
(94)
Зу=177530+8877=186406
Из расчетов видно, что колоссальные затратыприходится на отопление, поэтому необходимо экономично, рачительно относится котоплению
Все расчеты сводим в таблицу 7
Таблица 7 Эксплуатационные затраты Статьи затрат Сумма затрат, руб
Структура затрат, в
% Фонд заработной платы 110088 34 Начисления на соц.нужды 28623 9 Цеховые расходы 186406 57 Итого: 325117 100
Таким образом из структуры затрат можно сделатьвывод, что наибольший удельный вес приводится на цеховые расходы (57%), этоговорит о том, что в новых условиях хозяйствования нужно эффективноиспользовать тепло, электроэнергию и добиваться максимального «съема» впродукции с единицей оборудования.
Заключение
Таблица- 8 Основные технико-эксплуатационныепоказатели№ п/п Количественное значение КАМАЗ ТАТРА 1 2 3 4 5 6 1
Периодичность
ТО-1 Lто-1 км 2520 6300 2
Периодичность
ТО-2 Lто-2 км 7560 12600 3 Межремонтный пробег Lкр км 18900 200810 4 Коэффициент технической готовности т – 0.9 0,9 5 Годовой пробег Lг км 39270 39270 6
Годовая
трудоемкость ЕО Тг ео чел*ч 19241 23718 7
Годовая
трудоемкость ТО-1 Тг то-1 чел*ч 3130 8439 8
Годовая
трудоемкость ТО-2 Тг то-2 чел*ч 10685 9983 9
Годовая
трудоемкость СО Тг со чел*ч 727 1313 10
Годовая
трудоемкость ТР Тг тр чел*ч 82838 16415 11 Суммарная годовая трудоемкость АТП ТАТП чел*ч 194137 12 Трудоемкость отделения Тотд чел*ч 1985 13 Число технологических рабочих Рт чел 1 14 Число штатных рабочих Рш чел 1 15
Площадь
отделения Fотд м2 48 16 Фонд времени технологических рабочих Фт Ч 1946 17 Фонд времени штатных рабочих Фш Ч 1727 18 Загруженность технологических рабочих Зт % 101 19 Загруженность штатных рабочих Зш % 115 20 Седнемесячная зарплата Зсм руб 8291 21 Сумма затрат медницкого отделения ΣЗ руб 162816
Медницкое отделение предназначено для ремонтарадиаторов, топливных баков, топливо- и маслопроводов автомобилей КАМАЗ-35320вколичестве 225 шт., ТАТРА-815с1 200 шт. В данном отделении принят односменныйрежим работы, при пятидневной восьмичасовой рабочей недели, а такжеустанавливается средний разряд равный 2,3.
Снижение себестоимости на 1000 км пробега на 0,6рубля приводит к годовому экономическому эффекту в размере 6322 рубль.
Для того чтобы в дальнейшем предприятие в условияхфинансового кризиса могло достичь стабильности и рентабельности необходимодальнейшее улучшение технико-экономических показателей, а также обеспечениемаксимального режима экономии по всем статьям затрат.
Для дальнейшего улучшения технико-экономическихпоказателей необходимо:
-эффективно использовать имеющееся оборудование;
-эффективно использовать материалы, запчасти путемразработки научно-обоснованных норм их расходов;
-снизить себестоимость работ путем ведения режимаэкономии по всем статьям затрат;
-научиться работать в условиях самофинансирования, вусловиях конкуренции;
-укреплять финансовую дисциплину, путем четкойорганизации производственного процесса;
-применять прогрессивные методы проведения ТО иремонта
Литература
1 Анисимов А. П. Экономика, планированиеи анализ деятельности АТП, – М.: Транспорт, 1998.
2 Газарян А. А. Техническое обслуживаниеавтомобилей, – М.: Транспорт, 1989.
3 Крамаренко Г. В., Барашков А. В.Техническое обслуживание автомобилей, – М.: Транспорт, 1982.
4 Кузнецов Ю. М. Охрана труда на АТП, –М.: Транспорт, 1990.
5 НИИАТ, Краткий автомобильныйсправочник, – М.: Транспорт, 1984.
6 Положение о ТО и ремонте подвижногосостава АТП. Министерство автомобильного транспорта РСФСР, – М.: Транспорт,1986.
7 Специализированное технологическоеоборудование: Номенклатурный каталог, – М.: ЦБНТИ, 1986.
8 Суханов Б. Н., Борзых И. О., БедаревЮ. Ф. ТО и ремонт автомобилей: Пособие по курсовому и дипломномупроектированию, – М.: Транспорт, 1985.