Изготовление печатных форм (общие сведения).
Содержание.
1.Высокая печать.
2.Глубокая печать.
3.Офсетная печать.
4.Трафоретная печать.
5.Флексография.
6.Заключение.
7.Литература.
1.Типографская (высокая) печать.
В высокомспособе печати используются формы с выступающими печатающими элементами иуглубленными пробельными (рис. 1).
Данный способ служит дляизготовления самой разнообразной продукции – от ежедневных газет довысокохудожественных изобразительных изданий. Характерными признакамитипографской печати являются: красочный слой толщиной 2–3 мкм; оборотный рельеф (деформация запечатываемого материала из-за избыточного давления при печати); заметный рельеф букв.
К достоинствам высокогоспособа печати относятся:хорошая разрешающая способность (печать с линиатурой растра 60–80 лин/см); достаточная графическая, градационная и колористическая точность воспроизведения различных по своему характеру изображений; стабильность качества воспроизведения изображения во всем тираже, что обусловлено отсутствием таких нестабильных процессов, как увлажнение печатных форм (в офсетной печати) или удаление краски с пробельных элементов форм (в глубокой печати).
Поверхность печатной формывысокой печати химически нейтральна и может воспринимать любой раствор, т.е.эти формы можно использовать для печати с применением красок, как на жировойоснове, так и на базе водных и спиртовых растворителей.
В высокой печати используется большое многообразие печатных форм,
различающихсяпо многим признакам. В свою очередь, формы подразделяются на оригинальные истереотипы. Оригинальные формы изготавливаются с текстовых или изобразительных оригиналов ипредназначены для печатания тиража или для размножения печатных форм. Стереотипы — это формы-копии, полученные с оригинальных форми служащие только для печатания тиража. Оригинальные изобразительные формы независимо от способа их изготовления обычно называются клише.
Печатные формы могут быть изготовлены в виде монолитных гибких или жестких (режеэластичных) пластин форматом, равным формату запечатываемого бумажноголиста. Но они могут быть также составлены из отдельных пластин, содержащих одну или несколько полосиздания. Используются также текстовые печатные формы, состоящие (набранные) из отдельных литер, воспроизводящих отдельныебуквы, или целые строки текста. Такие формы называются наборно-отливными.
При изготовлении печатных форм высокой печати широко используют литейные, фотографические, химические процессы, процессы прессования,механической обработки металлов и полимеров. Тиражестойкость печатных форм зависит от печатного процесса. Она колеблется от несколькихдесятков до 500 и более тысяч оттисков.
Широкое применение для печатания находяторигинальные формы, полученные формативной записью информации посредством копирования со штриховых, растровых или текстовых негативов на формные пластины, т.е. формы, изготавливаемые фотохимическими способами.
Основными стимулами развития высокой печатистали внедрение гибких и легких форм с малой глубиной пробельных элементов(0,4–0,7 мм), изготовленных на микроцинке, а также создание и применениефотополимерных пластин.
Высокая печать сметаллических печатных форм в настоящее время используется редко, а печать сгибких форм на ротационных печатных машинах очень часто используется дляизданий с большим тиражом.
Главными причинами, сужающимиприменение типографской печати, являются большая трудоемкость подготовительныхопераций и практически полное отсутствие в ее арсенале такого печатногооборудования, которое позволяло бы одновременно повысить иллюстративность и всоответствии с этим красочность изданий.
2.Глубокая печать.
Данный способпечати предполагает использование высокоскоростных ротационных машин (60–80тыс. цикл/ч и более). Печатная форма представляет из себя цилиндр с углубленнымипечатными элементами, и возвышающимися пробельными (рис. 2).
Основными достоинствами способаглубокой печати являются:высокие скорости, достигаемые благодаря использованию красок на основе летучих растворителей; возможность применения больших форматов (до 6 м); простое регулирование толщины красочного слоя на запечатываемом материале; возможность обеспечения выразительных цветовых (декоративных) и градационных (плотностных) эффектов (передача полутонов за счет изменения толщины красочного слоя и вследствие этого – отсутствие муара).
К недостаткам данного способаможно отнести:использование вредных, токсичных и взрыво- и пожароопасных красок; наличие пилообразного края штриховых элементов (это связано с тем, что растрирование происходит на стадии изготовления печатной формы – создание ячеек (печатающих элементов), при этом растр имеет квадратную, а не круглую или овальную форму).
Процесс изготовления печатных форм дляспособа глубокой печати основан на сочетании фотохимических, электрохимических и механических процессов.Он состоит из следующих основных операций:
а) подготовка формного материала;
б) изготовление диапозитивовотдельных элементов фотоформы и их монтаж;
в) копирование – перенос монтажа на формныйматериал; г) травление формы и подготовка ее к печатанию.
Печатные формы для способа глубокой печатиизготовляются непосредственно на формных цилиндрах. Каждая секция печатноймашины снабжена 1 – 3 запасными формными цилиндрами, что позволяет готовитьпечатные формы заблаговременно.
Фотоформой, с которой изображение будетперенесено на цилиндр, в глубокой печати, как правило, служит монтажполутоновых диапозитивов. Монтаж фотоформ проводят на монтажном столе сиспользованием монтажной измерительной сетки и линейки со штифтами для системыштифтовой приводки.
В связи с тем, что корректура готовойпечатной формы способа глубокой
печати чрезвычайно затруднена, все элементыиздания должны быть тщательно отработаны, проверены и откорректированы до ихкопирования на формный цилиндр, то есть в процессе монтажа диапозитивов.
В глубокой печати используется пигментныйспособ изготовления печатных форм, когда копирование монтажа диапозитивовпроизводится не
непосредственно на формный материал, а наочувствленную пигментную бумагу с последующим переносом желатинового слояпигментной бумаги на медную рубашку формного цилиндра. Желатиновый слойизображения пигментной бумаги создает рельефное изображение на поверхностиформного цилиндра, и именно этот рельеф регулирует глубину травления печатающихэлементов (min 6, max 80 микрон).
Беспигментный способ переноса изображениядостигается путем прямого
лазерного гравирования изображения оригиналанепосредственно на формном цилиндре.
К недостаткам способа глубокой печатиотносятся его высокая капиталоемкость, приводящая к концентрации большихпроизводственных мощностей, довольно значительные затраты ручного труда на заключительнойконтрольно – корректурной стадии изготовления формных цилиндров, а такжеповышенная экологическая вредность и взрывоопасность некоторых красителей (натолуоле). Глубокая печать экономически выгодна при печатании больших тиражей –от 70-250 тыс. оттисков.
Глубокая печать считается оптимальнымтехнологическим вариантом изготовления в первую очередь массовойиллюстрированной одно- и многокрасочной печатной продукции. Она прочноудерживает свои позиции за рубежом благодаря применениюэлектронно-механического и лазерного гравирования печатных форм непосредственнос оригинала. В нашей стране она практически не используется.
3.Офсетная печать
В способеплоской офсетной печати используются печатные формы, на которых печатающие ипробельные элементы расположены практически в одной плоскости. Они обладаютизбирательными свойствами восприятия маслосодержащей краски и увлажняющегораствора – воды или водного раствора слабых кислот и спиртов. Печатающиеэлементы формы – гидрофобные, пробельные – гидрофильные (рис. 3).
Основным отличием данногоспособа печати от высокой и глубокой печати является использованиепромежуточной поверхности (офсетного цилиндра) при переносе краски с печатнойформы на запечатываемый материал.
На данный момент офсетнаяпечать является наиболее развитым и часто используемым способом печати. За последниедесятилетия она прогрессивно развивалась, что обусловлено рядом причин:универсальные возможности художественного оформления изданий; возможность двухсторонней печати многокрасочной (в том числе и высокохудожественной) продукции в один прогон; доступность изготовления крупноформатной продукции, как на листовых, так и на рулонных машинах; наличие высокопроизводительного и технологически гибкого печатного оборудования; улучшение качества и появление новых основных и вспомогательных технологических материалов, прежде всего бумаг, красок, декельных пластин; внедрение в практику достаточно гибких и эффективных вариантов формного производства.
Существуют два способаполучения форм для плоской офсетной печати: форматная запись изображенияи поэлементная запись изображения.
Форматная запись изображенияявляется основным способом изготовления форм и заключаетсяв получении копий путем экспонирования изображения с фотоформы намонометаллическую пластину с последующей обработкой копиив проявляющем растворе.
Поэлементная записьосуществляется путем сканирования изображения, его преобразованияс последующей лазерной записью печатных форм в результате воздействиялазерного излучения на приемный слой формного материала. Такая технологияизготовления печатных форм известна как технология СTP (computer to plate).
Технология СTP бурноразвивается и начинает занимать достойное место в области допечатногопроизводства. Это связано с определенными особенностями технологии:высокая производительность способа, сокращение используемых материалов(отсутствие фотоформ, а в ряде случаев проявляющих растворов дляпленок и пластин), высокая разрешающая способность получаемых форм из-заболее резкого края растровой точки, так как изображение на форме появляется нес промежуточного носителя — диапозитива, а непосредственно изцифрового массива данных.
Несмотря на появление новой технологии CTP,в допечатных процессах на российских полиграфических предприятиях основнымспособом изготовления форм является форматная запись изображения. В Москведо недавнего времени лишь на нескольких полиграфических предприятияхустановлены системы CTP. Потребуется еще много времени, чтобы этот способформатной записи изображения был заменен на технологию CTP, поэтому дляуспешной конкуренции способов получения печатных форм производители офсетныхмонометаллических пластин совершенствуют свойства своих материалов. Поставщикипластин проводят исследования, направленные на улучшение свойств материалов дляповышения чувствительности копировальных слоев, увеличения разрешающейспособности пластин, повышения тиражестойкости печатных форм.
В настоящее время на рынкеполиграфических материалов представлено достаточно большое количестворазнообразных типов формных пластин, используемых для изготовления печатныхформ. На сегодняшний день основными поставщиками офсетныхмонометаллических пластин являются компании Agfa (Германия), Lastra (Италия),Fuji (Япония) и др. В большинстве своем все эти пластины имеют схожиесостав и структуру.
Монометаллическая формнаяпластина фирмы Lastra Futura Oro имеет структуру, показанную на (рис. 1).
Рис. 1. Структура предварительноочувствленной монометаллической формной пластины Futura Oro
В качестве основы можетиспользоваться алюминий, который занял ведущее положение в полиграфическойпромышленности всего мира, как основной материал для изготовлениямонометаллических форм. Это объясняется тем, что алюминий обладает рядомдостоинств: небольшим весом, хорошими гидрофильными свойствами получаемых нанем пробельных элементов. Увеличение прочностных свойств металла возможно засчет легирования его магнием, марганцем, медью, кремнием, железом, однако приэтом ухудшается пластичность алюминия. Обработка поверхности алюминия,отдельных листах, так и непрерывной обработкой в рулоне. Чаще всегоиспользуется обработка с рулона для того, чтобы изготавливать пластины спостоянными физическими и механическими характеристиками.
Изготовление каждойпредварительно очувствлённой пластины представляет собой серию сложных и точныхпроизводственных процессов. В настоящее время используется технологиякомплексной электрохимической обработки алюминия, включающая следующиепоследовательные операции: обезжиривание, декапирование, электрохимическоезернение, анодирование (анодное оксидирование и наполнение оксиднойпленки), нанесение копировального слоя (полив слоя), сушка.
Рассмотрим основные стадииизготовления предварительно очувствлённой пластины.
Обезжиривание: фаза обработкизаключается в тщательной очистке металла, который может содержатьконсервирующую смазку, масляные следы, шлаки. Качество конечной продукциизависит не только от чистоты химического процесса, но и от абсолютнойчистоты металлической основы. Для удаления всех загрязнений с поверхностиалюминия используют раствор едкого натра, нагретого до 50-60 0С. Процесспротекает в течение 1-2 мин и сопровождается бурным выделением водородаи растравливанием поверхности.
Декапирование: процедурапроводится для удаления шлама и осветления, при этом используют25-процентный раствор азотной кислоты с добавкой фторида аммония длядополнительной равномерной затравки.
Электрохимическое зернение:после обезжиривания обрабатываемой поверхности производится электрохимическоезернение алюминия, которое позволяет получить равномерный микрорельеф, развитуюмелкокристаллическую структуру, после чего поверхность пластины становитсяпохожей по структуре на губку с очень тонкими порами. При этом контактнаяплощадь поверхности увеличивается в 40-60 раз по сравнениюс начальной площадью поверхности необработанного алюминия.Микрошероховатая структура поверхности металла, полученная в результатеэлектрохимического зернения, позволяет увеличить адгезию копировального слояи лучше удерживать воду, необходимую для увлажнения в процессепечатания.
Термин «зернение» появился поаналогии с механическим зернением шариками, которое заменилаэлектрохимическая обработка. Электромеханическое зернение производитсяв разбавленной соляной или азотной кислоте (0,3-1 %) под действиемпеременного тока. В результате образуется микрошероховатая поверхностьметалла. Выбор раствора кислоты определяется необходимой степенью развитияповерхности. Величина напряжения электрического тока, пропускаемого черезкислоту, составляет несколько десятков тысяч вольт. Пластины, которые зернятсяв азотной кислоте, отличаются более развитой мелкопористой структуройповерхности алюминия, а пластины, обработанные в соляной кислоте,характеризуются более крупной структурой зернения. Структура зернения во многомвлияет на свойства печатных форм, изготавливаемых на офсетных пластинах. Значениепоказателя шероховатости (Ra — среднее арифметическое отклонениемикронеровностей от средней линии профиля) может повлиять на разрешающуюспособность формной пластины, на возможность появления дефекта «непрокопировки»в формном процессе, на гидрофильные свойства пробельных элементов, наразличное время для достижения баланса краска—вода в печатном процессе.
Анодирование поверхностиувеличивает твердость и улучшает устойчивость офсетных формк механическим воздействиям и химическим веществам, которыеиспользуются в процессе печатания. Данный процесс состоит из двух стадий:анодного оксидирования и наполнения оксидной пленки.
Анодное оксидированиешероховатой поверхности алюминия проводится с целью получения прочнойи пористой оксидной пленки определенной толщины с мелкозернистойструктурой. Анодные оксидные пленки к тому же хорошо защищают алюминий откоррозии и устойчивы к трению и износу. Оксидирование алюминия можнопроводить в сернокислом или хромовокислом электролитах. Предполагают, чтоанодная пленка состоит из двух слоев: тонкого барьерного слоя, непосредственноприлегающего к металлу, и пористого наружного. Наружный слойобразуется в результате частичного растворения барьерного слоя поддействием серной кислоты. Чем больше концентрация кислоты, тем выше пористостьпленок.
В процессе оксидированиянаружный слой утолщается вследствие непрерывного превращения глубинных слоевметалла в оксид. Толщина оксидной пленки растет пропорционально времениоксидирования, но пленка при этом становится более пористой. Большая пористостьнежелательна, так как может стать причиной возникновения брака в формномпроцессе (неполное удаление копировального слоя при проявлении копий, тенениеформ в процессе печатания).
Наполнение оксидной пленкипредусматривает снижение пористости пленки, уменьшение ее активностии улучшение гидрофильных свойств поверхности. Для наполнения оксиднойпленки используют горячую воду, пар или раствор жидкого стекла.
После каждой из рассмотренныхстадий подготовки подложки проводится тщательная промывка. Таким образом, можносказать, что электрохимическое зернение ответственно за микрогеометрию(шероховатость поверхности); анодное оксидирование — за износостойкостьи адсорбционную активность; наполнение — за гидрофильные свойстваповерхности и полноту удаления копировального слоя при проявлении копий.
Нанесение копировальногослоя: необходимо для создания на поверхности подложки гидрофобного слоя,выполняющего в дальнейшем роль печатающих элементов. Копировальный слойпредставляет собой тонкую (2 мкм) полимерную воздушно-сухую светочувствительнуюпленку, растворимость которой в соответствующем растворителе либоснижается, либо возрастает в результате действия лучистой энергиив диапазоне от 250 до 460 нм. В соответствии с этимразличают негативные (растворимость снижается) и позитивные (растворимостьвозрастает) копировальные слои.
К копировальным слоямпредъявляются следующие требования:способность светочувствительной композиции при нанесении на подложку образовывать беспористые, тонкие полимерные пленки (1,5-2,5 мкм); хорошая адгезия к подложке; изменение растворимости пленки в соответствующем растворителе в результате действия УФ-излучения; достаточная разрешающая способность слоя; высокая избирательность проявления, то есть отсутствие растворимости или незначительное растворение тех участков слоя, которые должны остаться на подложке.
В качестве копировальныхрастворов для изготовления предварительно очувствленных монометаллическихпластин чаще всего используются растворы на основе светочувствительныхортонафтохинондиазидов (ОНХД).
Копировальные слои на основеОНХД работают позитивно, то есть воздействие лучистой энергии приводит кувеличению растворимости экспонированных участков слоя. В составкопировального слоя входят: пленкообразующий полимер, ОНХД, органическийрастворитель, красители, целевые добавки (для обеспечения физико-механическихсвойств и сохранности слоя).
ОНХД даже относительносложного строения не образуют полимерной пленки, поэтому их вводятв полимер или химически сшивают с макромолекулами полимера. Широкоеприменение ОНХД в составе копировальных слоев объясняется ихдостоинствами: отсутствием темнового дубления, достаточнойсветочувствительности, устойчивости к агрессивным воздействиям,разрешающей способности, хорошей адгезии к металлам. Основные типымонометаллических пластин, производимых итальянской фирмой Lastraи представленных на российском рынке, — это пластины с позитивнымикопировальными слоями (Futura Oro, Futura 101).
Известно, что прииспользовании офсетных пластин c негативным копировальным слоем можно получитьболее высокое разрешение изображения, что связано со свойствами негативныхкопировальных слоев и технологическими особенностями изготовления печатныхформ на пластинах с негативными копировальными слоями. Фирма Lastraпоставляет на российский рынок пластины подобного типа. Примером являютсяпластины Nitio San, Nitio Dev.
Смачивание поверхностиформных основ копировальными растворами является предпосылкой создания прочнойадгезионной связи между копировальным слоем и поверхностью формнойпластины. Сама же адгезия определяется химическим строением светочувствительныхи пленкообразующих компонентов копировальных растворов, а такжеусловиями нанесения и сушки копировальных слоев. Свойства копировальныхслоев определяются не только составом светочувствительных композиций, нои способом нанесения их на формные подложки, условиями формированияпленок.
Для создания копировальногослоя могут использоваться различные способы его нанесения. Возможности способовразличны, поэтому способ нанесения копировального слоя является «секретомфирмы». При этом известно, что он должен обеспечивать равномерность нанесениядостаточно тонкого слоя, гарантировать защиту от влияния статическогоэлектричества и предотвратить распыление в воздух. Последнее даетвозможность изготовления печатных форм более быстро, является экологическибезвредным, не требует жесткого соблюдения режимов температурыи влажности. Современные способы нанесения копировальных слоевориентированы на полив из растворов.
У современных офсетныхмонометаллических пластин светочувствительный слой имеет поверхностноематирование, способствующее быстрому достижению глубокого вакуума междуповерхностью пластины и монтажом фотоформ во время копирования. Этопокрытие создается различными способами. Фирма Lastra предлагает получение внешнегоматированного покрытия путем создания на поверхности копировального слоядополнительного слоя на базе водорастворимых смол с равноотстоящими другот друга каплями.
Сушка: если нанесениекопировального слоя на подложку — первая стадия формирования пленкикопировального слоя, то вторая заключается в высушивании слоя,в процессе которого создается фундамент всех необходимых технологическихсвойств слоя: адгезии к подложке, светочувствительности, химическойстойкости, механической прочности и тиражестойкости, стабильностипоказателей при хранении пластин. Процесс сушки включает в себя следующиестадии: перераспределение растворителя в копировальном слое, его испарениеи окончательное высыхание.
На сегодняшний деньдостаточно большое количество фирм-производителей предлагают разнообразныйассортимент монометаллических пластин, предназначенных для использования ихв процессе получения форм офсетной печати. Все поставляемые пластиныдолжны удовлетворять стандартам отрасли.
Во ВНИИ полиграфии былиразработаны технические условия — ОСТ 29.128-96, позволяющие оценитьтехнологические возможности всех используемых типов монометаллических пластин.В ОСТ 29.128-96 содержатся требования, предъявляемыек последовательности технологических операций, к порядку передачиматериалов и к самим материалам, к подготовкеи использованию оборудования.
На основе ОСТ 29.128-96 былинаписаны технологические инструкции для изготовления печатных форм напредварительно очувствлённых алюминиевых пластинах способом позитивногокопирования. В инструкциях содержатся нормы по изготовлению печатных форм,требования, предъявляемые к качеству форм, а, кроме того,в инструкциях описываются методы контроля процесса изготовления печатныхформ, цеховые условия и требования безопасности.
Более подробно рассмотримосновные требования, предъявляемые к монометаллическим пластинам. Входнойконтроль пластин осуществляется в соответствии с требованиямиОСТ 29.128-96 «Пластины монометаллические, офсетные, предварительноочувствленные. Общие технические условия». Данные для входного контроля пластинпредставлены в таблице.
Как правило, все видыпластин, используемых в производстве печатных форм, соответствуютпредъявляемым требованиям, однако качество печатных форм, получаемых на этихпластинах, в условиях конкретного формного процесса может быть различным.Из этого можно заключить, что процесс изготовления печатных форм, прежде всего,зависит от режимов изготовления форм, а также от того, каким образомреагируют различные виды пластин на изменение этих режимов. Данный процесспозволяют контролировать шкалы оперативного контроля, к которым относятрастровый тест-объект UGRA (рис. 2), шкалуKALLE (рис. 3) и др.
Шероховатость Данные для входного контроля пластин
Наименование свойства
Номинальное значение
Предельное отклонение
поверхности пластины, Ra, мкм
0,4-0,8
±0,20
Толщина анодной пленки, мкм — для пластин марки УПА — для электрохимически зерненых пластин
0,04-0,1 0,8-2,0
±0,03 ±0,5
Толщина светочувствительного слоя, мкм
1,5-2,5
±0,5
Светочувствительность (время экспонирования), мин
не более 5
—
Избирательность проявления, W относит. единиц
не менее 20
—
Разрешающая способность, мкм
не более 12
—
Градационная передача, % Размер растровой точки: в светах в тенях
2 98
—
Рис. 2. Шкала UGRA-Offset1982 и обозначение ее фрагментов
Шкала UGRA–82 представляетсобой 5 областей:
1. содержитполутоновую шкалу, состоящую из 13 полей, за каждым из которых оптическаяплотность меняется на величину равную 0,15 Б от min = 0,15Б до max = 1,95Б;
2. содержитокружности с микроштрихами от 4 до 70 мкм в позитивноми негативном исполнении;
3. состоит изэлементов растрового изображения полутонов с различной площадью растровойточки Sотн,% от 10 до 100% с шагом 10% и линиатурой 60 лин/см (150точек на дюйм);
4. содержит мирыскольжения и двоения для контроля печатных процессов;
5. содержит элементырастрового изображения в светах (6 полей с min размером растровойточки 0,5 и max 5%) и глубоких тенях изображения (6 полей с minразмером растровой точки 95 и max 99,5%).
Рис. 3 Растровая шкалаKALLE
Тест — объект KALLE содержит 12 растровых полей с различной площадьюрастровой точки с линиатурой изображения 60 лин./см (150 точек на дюйм)и 12 растровых полей с линиатурой изображения 120 лин./см (300 точекна дюйм)
Растровая шкала должна бытьвоспроизведена полностью от 10 до 95% точки; на растровых полях высоких светови высоких теней могут отсутствовать точки 0,5; 1; 99,5; 99 %, точки 2и 98% должны быть воспроизведены; на шкале концентрических окружностейдолжны быть воспроизведены позитивные штрихи, начиная с 12 мкм, чтосоответствует разрешающей способности 300 лин./см. С помощью шкалы UGRA-82возможно определить оптимальное время экспонирования, воспроизведениеминимальных по размеру штрихов на печатной форме (определение выделяющей способности),воспроизведение растровых элементов в светах и тенях, градационнаяпередача изображения, контраст изображения.
Для оценки градационнойпередачи пластин при копировании на печатную форму изображения с различнойлиниатурой использовалась шкала KALLE. При соблюдении всех технологическихрежимов и использовании шкал оперативного контроля должны получатьсякачественные печатные формы. На качественной печатной форме:
печатающие элементы:должны соответствовать темным участкам диапозитива, и изменение размеров растровой точки не должно превышать 6,6%; должны устойчиво воспроизводить растровую точку в высоких светах изображения (2% точка шкалы UGRA-Ofset-1982 фрагмент № 5); обладают высокой гидрофобностью и при контрольном нанесении краски легко воспринимают ее по всей поверхности, в том числе в высоких светах; обладают химической стойкостью к любым обрабатывающим материалам офсетной печати и обеспечивают тиражестойкость от 80 до 200 тыс. оттисков. пробельные элементы: абсолютно чистые по всей поверхности, в том числе не имеют следов от краев диапозитивов и липкой ленты; равномерны по цвету по всей поверхности, не имеют светлых пятен от разрушения анодного слоя пластин; обладают устойчивой гидрофильностью и при контрольном нанесении краски на форму не воспринимают ее по всей поверхности, а также в глубоких тенях изображения (чистые пробелы на растровом поле 97% шкалы UGRA-82); не «тенят» в процессе тиражной печати и обеспечивают тиражестойкость 80-200 тыс. оттисков.
При неточном соблюдениитехнологии или неудачном выборе оборудования на формах могут возникнуть дефекты(мягкая форма, контрастная форма, тенение формы, снижение тиражестойкостиформы, потеря мелких деталей изображения на форме, наличие лишних печатающихэлементов на форме, непрокопировка изображения и др.), которые,естественно, появятся и на оттисках.
Более подробно рассмотримдефект непрокопировки изображения на печатной форме. Непрокопировка можетвозникнуть по самым различным причинам. Одна из самых серьезных — низкоекачество фотоформ. Далее хотелось бы остановиться на возникновении дефектанепрокопировки при использовании качественных фотоформ.
Если свет от источникакопировальной рамы попадает под непрозрачные печатающие элементы фотоформы, тов процессе проявки офсетной копии мелкие элементы могут изменитьсяв размерах или совсем исчезнуть. Это может произойти в следующихслучаях:неплотный контакт формной пластины и диапозитивом; большой процент рассеянного света в световом потоке экспонирующего устройства; при длительном времени экспонирования (основная экспозиция и экспонирование под рассеивающей пленкой).
Далее хотелось бы болееподробно остановиться на возможностях пластин, которые достаточно хорошоизвестны на рынке российских полиграфических материалов. Это монометаллическиепозитивные пластины Futura Oro итальянской фирмы Lastra. Компания «РеаЛайн»является официальным поставщиком расходных материалов, производимых фирмойLastra, поэтому на базе ВНИИ полиграфии и МГУП были проведены испытания пооценке основных свойств этих пластин. Вниманию читателей ниже будутпредставлены некоторые результаты этих исследо