«гтм технология»

« ГТМ ТЕХНОЛОГИЯ» ООО «Торговый Двор Медикон»Тел./факс: 164-33-23, 367-52-18, 163-81-16. E-mail: dvor@medikon.ru www.medikon.ruРуководителю ПредприятияГТМ ТЕХНОЛОГИЯ (ГТМТ) производит ремонтно-восстановительные и профилактические работы узлов и механизмов машин и оборудования любого типа, без разборки в режиме штатной эксплуатации.ГТМ - технология (ГТМТ) является одним из методов ремонта, применение которого на практике дополняет возможности традиционных способов ремонта машин и оборудования. Проведение планово-предупредительного ремонта по ГТМТ позволяет избежать дорогостоящего ремонта с разборкой и заменой изношенных деталей. ГТМТ применяется для обработки новых и старых машин и оборудования с целью повышения их ресурса и технико-экономических показателей. Технология запатентована институтом федеральной собственности. Патент № 2179270 , приоритет от 20.02.2000г.^ Работы по применению ГТМТ проводятся с 1996 года. За это время накоплен практический опыт и разработаны методики обработки следующих видов машин и оборудования:-автомобили грузовые, легковые, автобусы, трактора, строительно-дорожные машины (обработке подлежат - двигатели, ТНВД, КПП, мосты, гидросистемы, подшипники и др.)-судовые и тепловозные двигатели;-поршневые промышленные компрессора;-приводные редуктора различного оборудования;-металлорежущие станки и автоматические линии;-прокатные станы;-прессовое оборудование и другие пары трения. Результаты этих работ показали высокую эффективность применения ГТМТ. Обеспечено снижение стоимости ремонта в 2-3 раза, увеличение срока службы машин и оборудования в 2-5 раз (за счет многократного применения ГТМТ), экономия топлива и электроэнергии на 15-40%, повышение КПД и мощности машин и оборудования, снижение коэффициента трения в 14-15 раз, вибрации, шума и содержания СО и СН в выхлопных газах. Происходит увеличение ударной прочности, твердости, коррозионной стойкости и оптимизация зазоров трущихся поверхностей^ ГТМТ проводит гарантийное обслуживание обработанных машин и оборудования. Гарантийный срок 12 месяцев со дня подписания Акта приемки выполненных работ. В случае Вашей заинтересованности готовы представить необходимые материалы по ГТМТ для конкретного оборудования, подлежащего ремонту, заключить договор и направить специалистов для проведения работ по ГТМТ.Описание ГТМ – технологии (ГТМТ)ГТМТ является одним из методов ремонта, применение которого на практике дополняет возможности традиционных способов ремонта машин и оборудования. ГТМТ применяется для обработки новых машин и оборудования. Принципиальным отличием ГТМТ от традиционных методов ремонта является то, что данная технология ремонта изношенных узлов и механизмов любого типа проводится без разборки в режиме штатной эксплуатации. В процессе проводимого ремонта на поверхностях пар трения агрегатов в зонах контакта образуется модифицированный слой, представляющий собой монокристалл, выращенный на кристаллической решетке поверхностного слоя самого металла. Одновременно в результате диффузии материалов ГТМ с поверхности в глубину металла, улучшается структура его кристаллической решетки и, тем самым, упрочняется приповерхностный слой самого металла. Термодинамические процессы, происходящие в зонах трения в присутствии ГТМ компаунда, способствуют образованию более толстого модифицированного слоя в местах наибольшей выработки металла. Таким образом, в процессе ремонта постепенно стабилизируется и приближается к оптимальной величина зазора между трущимися деталями по всей площади пятен контакта.Таким образом, мы покрываем поверхности зон трения и контакта хорошо совместимым с железосодержащими материалами, алмазоподобным модифицированным слоем - наиболее стойким на истирание, обладающим отличными антикоррозийными и диэлектрическими свойствами, хорошим огнеупором.^ Физическая картина процесса трения на примере пары сталь-чугун.Масла. Даже очень хорошо подготовленная поверхность стали, при детальном рассмотрении под микроскопом, имеет вид вспаханного поля с чередой пиков, кратеров и редких равнин между ними, как на рис.1. В процессе движения этих поверхностей друг относительно друга их наиболее выступающие пики (рис.2) приходят в соприкосновение и выбивают друг друга, образуя на обеих поверхностях по микро кратеру (рис.3). В каждый последующий момент работы будут соприкасаться и стираться другие выступы микрорельефа, добавляя в масло все новые и новые частицы металла, увеличивая зазоры. Классический способ борьбы с трением - использование "масляного клина" в зонах трения приводит к существенному уменьшению вышеописанных эффектов, и до недавнего времени задача увеличения моторесурса двигателя решалась путем улучшения свойств применяемых масел, а также специальной обработкой металлических поверхностей. Присадки. В последние годы появились многочисленные присадки, как улучшающие свойства масел, так и выравнивающие дефекты микрорельефа трущихся поверхностей. Механизм работы присадки кратко рассмотрим на примере рис.4, где та же пара трения показана крупным планом. В состав данной присадки входят антиокислительные (коричневые), антизадирные (синие) и заполняющие (бордовые) элементы. В процессе трения крупные кратеры на поверхностях металла заполняются, и частично выровненные поверхности как на шариках антизадирных элементов проскальзывают друг по другу. Основной недостаток данной технологии состоит в том, что в местах трения все время необходимо наличие присадки, причем в достаточной концентрации. Постоянное поддержание значительной концентрации присадок в системе подачи масла приводит к тому, что в процессе работы двигателя продукты износа присадок постепенно засоряют узкие места масляных каналов, давление снижается и т. д. Кроме того, нужно понимать, что применение присадок лишь притормаживает процесс износа пар трения, по существу не восстанавливая технических характеристик агрегата. Это не ремонт, а скорее увеличение ресурса. ГТМТ. Процесс образования алмазоподобного углеродистого модифицированного слоя на поверхностях пар трения, рассмотрим подробнее на рис. 5-7, где, как и раньше крупным планом показано место локального контакта (рис 3.). В соответствии с ГТМТ (частицы зеленого цвета) добавляются в носитель, в данном случае - масло, причем не новое, а уже имеющее в своем составе продукты трения (серого цвета). Если условно разделить протекающие процессы на этапы, то можно представить себе картину следующим образом. За счет высоких моющих свойств ГТМ в местах контакта происходит суперфинишная обработка поверхностей трения – очистка нагаров, окислов, деструктурированного масла. В местах локального контакта в микрообъемах возникают высокие температуры (до 1000 град. С и более), что приводит к инициации микро металлургических процессов. В результате происходит образование алмазоподобной кристаллической решетки выращенной на поверхностности пар трения (рис.5). Практически одновременно с этим происходит изменение микрорельефа (рис.5). и изменение поверхностного слоя. Поскольку элементы ГТМ работают как катализаторы, постольку в местах трения создаются условия для активного протекания окисли- тельно – восстановительных процессов. В результате этих реакций материалы ГТМ диффундируют в подложку, укрепляя и модифицируя поверхностный слой. Одновременно в пограничной области происходит образование новых кристаллов, наращенных на кристаллической решетке поверхностного слоя металла. Они показаны зеленым цветом на рис 6. В дальнейшем эти кристаллы ориентируются вдоль поля и срастаются, образуя на всей поверхности пятна контакта непрерывный ряд твердых растворов или, как мы понимаем, монокристаллы (рис.7).Все вышеуказанные процессы на самом деле протекают практически одновременно и имеют место до тех пор, пока в носителе не иссякнет добавленный строительный материал ГТМ, или в системе не наступит равновесие: все зазоры будут выбраны до оптимальной величины, определяемой термодинамическими процессами, протекающими в каждой точке локального контакта данной системы. В конечном счете, оптимизация зазоров в местах контакта определяется конструктивными особенностями самой системы и всего агрегата в целом. Теперь в местах контакта вместо трения металл-металл будет монокристалл-монокристалл, а эта пара имеет существенно меньший в 14-15 раз коэффициент трения и гораздо большую износоустойчивость (в 8 раз). Ярким примером преимущества нашей технологии служит процесс "холодного" запуска двигателя внутреннего сгорания, когда наши покрытия уже работают, а масла и присадки к ним - еще не поступили. По некоторым оценкам трение при "холодном" запуске создает от 50 до 80% износа двигателя. Следовательно, изменение режимов трения при запуске двигателя - это способ существенного повышения его ресурса.^ СРАВНЕНИЯ С АЛЬТЕРНАТИВНЫМИ ТЕХНОЛОГИЯМИ.ГТМТ и классический ремонт на примередвигателя внутреннего сгорания. Технологическая операция ^ Виды ремонта двигателя внутреннего сгорания Капитальный ремонт с заменой изношенных деталей Ремонт по технологии ГТМ ^ Демонтаж и разборка ДВС Требуется специально оборудованное помещение и обученный персонал. Не требуется Дефектация Требует оборудования и справочных данных По косвенным признакам ^ Комплектация запчастями Требует наличия складов, системы учета и дополнительных материальных затрат на закупку запаса запчастей ^ Не требуется Сборка и установка ДВС Требует помещения, оборудования и специально обученного персонала Не требуется ^ Заливка нового масла Расходуется объем масла в картере ГТМ добавляются в старое масло Обкатка ДВС, замена масла ^ Работа с неполной загрузкой,Дополнительный расход масла Приработка в течение 20 минут ГТМТ и присадки к маслам.^ Приведены характеристики лучших присадок Lubrifil, Slider-2000, тефлон и т.д. Характеристики и эффекты ГТМТ Присадки ^ Упрочнение поверхности трения В 2...5 раза Не происходит Длительность эффекта выравнивания микрорельефа ^ Свыше 50 000 – 2000 000 км 5 000 ..10 000 км Компенсация износа (выравнивание макрорельефа) До получения оптимальных зазоров (при износе до 50%) ^ Не происходит Вибрация и шум Снижение Снижение Антикоррозийная стойкость Высокая Низкая Требуемая периодичность обработки Однократно ^ При каждой смене масла Совместимость с применяемыми маслами Совместимы со всеми Требует тщательного подбора Коэффициент трения 0.003...0.007 Не менее 0.012 Увеличение к.п.д. двигателя До 35 % Не дает Результат систематического применения ^ Не потребуются плановые ремонты, запчасти Закупориваются масляные каналы Необходимо отметить, что при трении модифицированных покрытий значительно снижаются требования к качеству применяемых масел. Масло уже не должно выполнять функцию эффективного третьего тела, а лишь функцию тепло отвода, аналогично тосолу. Таким образом, мы предлагаем технологию, позволяющую провести не только ремонт изношенного механизма, но и значительно улучшить его параметры. Увеличить срок его эксплуатационного ресурса, с повышением мощности двигателя внутреннего сгорания при снижении расхода топлива, увеличение производительности компрессоров, снижение потребления электроэнергии на станках и электроинструменте, причем дешевле и технологически проще обычного ремонта. ^ ТЕХНИЧЕСКИЙ ОТЧЕТ«Заключениепо результатам испытаний воздушного компрессора 2ВМЧ-27/9 ТЭЦ-26 АО «Мосэнерго» с целью оценки применения катализатора типаГТМ-компаунд» Москва, 2002 г.^ РАО «ЕЭС РОССИИ»ОАО «Фирма ОРГРЭС»УТВЕРЖДАЮЗам. главного инженераВ.А. Ломоносов«___»___________2002 г.Заключение по эффективности применения катализатора типа ГТМ-компаунд по результатам испытаний воздушного компрессора 2ВМЧ-27/9 № 5 ТЭЦ-26 АО «Мосэнерго» с целью оценкиОтветственный исполнитель: Ю.Б. ФедориновМосква, 2002 г.^ СОСТАВ ИСПОЛНИТЕЛЕЙ Буринов М.А. - ведущий инженер(обработка материалов испытаний) Васюкович К.А. - инженер(экспериментальная часть) Лысенкова Е.В. - инженер(экспериментальная часть) Федоринов Ю.Б. - инженер 1-ой категории (руководство при проведении испытаний,обработка материалов испытаний,составление отчета) Шуварин Д.В. - зам. начальника ВХЦ(руководство при проведении лабораторных испытаний, обработка материалов испытаний)1. Введение. ОАО «Фирма ОРГРЭС» была проведена работа по определению эффективности внедрения катализаторов типа ГТМ-компаунд АО «Литинтерн» в системе смазки воздушного компрессора 2ВМЧ-27/9 ТЭЦ-26 АО «Мосэнерго». Цель внедрения катализатора типа ГТМ-компаунд является повышение производительности установки и увеличение срока службы оборудования.2. Краткая характеристика установки. Компрессор 2ВМЧ-27/9 представляет собой воздушный поршневой компрессор оппозитного типа, 2-х ступенчатый с промежуточными концевыми холодильниками двойного действия с регулированием производительности.Компрессор: Производительность - 1620 м3/ч; Давление воздуха за I ст. - 1,82,3 кгс/см2; Давление воздуха за II ст. - не более 8 кгс/см2; Число цилиндров - 2; Ход поршня - 150 мм; Число об/мин - 375 об/мин / 750 об/мин; Масса - 4920 кгЭлектродвигатель: Марка - А2К85/24-8/16 Тип - встроенный асинхронный; Мощность - 75/160 кВт; Напряжение - 380 В; Ток статора - 240 А; Число оборотов - 375/750 об/мин^ 3. Условия определения эффективности внедрения катализатора. Измерение параметров работы компрессора в процессе испытаний проводилось по штатным средствам измерений и приборами ОРГРЭС. 3.1. Измерения давлений рабочих сред, температуры масла и охлаждающей воды и уровня вибрации производилось аппаратурой штатного контроля и регистрации параметров. 3.2. Потребляемая мощность во вторичных цепях электродвигателя измерялась по схеме 2-х ваттметров (схема Аарона) с использованием лабораторных ваттметров кл. 0,5. 3.3. Температуры воздуха измерялась ртутными термометрами ОРГРЭС. 3.4. Отбор проб масла осуществлялся персоналом ТЭЦ-26 в присутствии специалиста ОРГРЭС в пробоотборную посуду, подготовленную в химической лаборатории ОРГРЭС.^ 4. Обработка материалов испытаний. Обработка опытных данных по ВК производилась в соответствии с принятой в ОРГРЭС методикой. Критерием оценки эффективности внедрения катализатора в отношении производительности служит КПД компрессора, поскольку изменение КПД могло быть вызвано только внедрения катализатора, т. к. никакие другие параметры работы компрессорной установки не изменялись. КПД всей установки складывается из трех составляющих: изотермического КПД (определяется конструкцией компрессора и термодинамическими параметрами рабочего тела, что оставалось неизменным), механического КПД (определяется механическими потерями в установке) и электрического КПД (является характеристикой электропривода компрессора и никак не связан со смазкой компрессора). Измениться мог только механический КПД, который определяется механическими потерями в компрессорной установке. Механические потери напрямую зависят от качества смазки (как и от состояния трущихся поверхностей: поршня и подшипников), которое в свою очередь зависит от физических свойств масла. Общий КПД компрессорной установки определяется по формуле , где [м3/ч] – производительность компрессора (находится из уравнений теплового баланса холодильников за ступенями). [кгс/см2] - давление воздуха на всасе; [кгс/см2] - давление воздуха за I ступенью и перед II (пренебрегаем гидравлическим сопротивлением холодильника за I ступенью по воздуху); [кгс/см2] - давление воздуха за II ступенью; [кВт] - мощность, потребляемая электроприводом. Методика физико-химического анализа представлена в Приложении 1.^ 4. Результаты определения эффективности внедрения катализатора. 4.1. Обработка результатов тепловых испытаний позволяет выявить увеличение КПД компрессорной установки по сравнению с тем, что был до введения катализатора: КПД до внедрения катализатора составлял 67,0 %, после – 76,8 %. Учитывая погрешности результатов, обусловленные погрешностями измерений, погрешностями методов обработки результатов испытаний и различными допущениями, можно гарантировать увеличение КПД на 2 %. Таким образом, налицо повышение экономичности компрессора вследствие внедрения катализатора типа ГТМ-компаунд. 4.2. Результаты лабораторных испытаний проб масла (см. Приложение 1) в сочетании с данными об увеличении КПД компрессора позволяют сделать вывод о физико-химических процессах в масле, происходящих вследствие внедрения катализатора типа ГТМ-компаунд, которые приводят к снижению интенсивности износа трущихся поверхностей, что увеличивает срок службы трущихся деталей (наиболее изнашиваемой части оборудования) и, следовательно, всего компрессора.5. Вывод Использование катализатора типа ГТМ-компаунд АО «Литинтерн» в системе смазки компрессоров позволяет увеличить как экономичность компрессорной установки, так и срок ее эксплуатации.Приложение 1. Заключение по результатам лабораторных испытаний проб индустриального масла И-50А из компрессора К-5 ТЭЦ-26 АО «Мосэнерго». 1. Пробы масла И-50А были отобраны и предоставлены в лабораторию масел специалистами фирмы «ОРГРЭС» для анализа при проведении опытно-промышленных испытаний катализатора ГТМ-компаунд. 2. Цель испытаний заключалась в определении класса промышленной чистоты масла И-50А в соответствии с классификацией ISO 4406 и анализа изменения количества и характера частиц загрязнения, содержащихся в пробе масла, до и после ввода присадки. Класс промышленной чистоты по ISO 4406 определялся после мембранной фильтрации 50 мл пробы и подсчета количества частиц на мембране на оптическом микроскопе с помощью экспресс-лаборатории PALL в соответствие требованиям ISO 4408. 3. Результаты испытаний. Результаты определения промышленной чистоты приводятся в Таблице 1и на рисунках 1-10.Таблица 1 № п/п Наименование пробы Количество частиц, шт./100 см3, по фракциям размером мкм. Класс чистоты по ISO 4406 Более 5 Более 15 1. Исходное масло И-50А из компрессора К-5, отбор пробы 29.06.02г. 126300 30810 17/15 2. Масло И-50А перед пов-торным вводом присадки, отбор пробы 05.07.02г. 33180 1989 16/11 3. Масло И-50А после пов-торного ввода присадки (через 18 часов после ввода), отбор пробы 05.07.02г. 30720 1482 15/11 4. Масло И-50А после пов-торного ввода присадки, (через 1 неделю после ввода), отбор пробы 11.07.02г. 40500 2535 16/12 В пробе 1 (исходное масло И-50А из компрессора К-5, отбор пробы 29.06.02г.) присутствует большое количество твердых частиц (механических примесей). Это частицы темного окисленного металла, продуктов коррозии, силикатных эластомеров и целлюлозных волокон. Особенно много крупных частиц размером более 25 мкм. В пробе 2 (масло И-50А перед повторным вводом присадки, отбор пробы 05.07.02г.) присутствует значительно меньшее количество твердых частиц чем в пробе 1. Это мелкие частицы (размером менее 10 мкм) среди которых основную массу составляют черные частицы и частицы силикатных эластомеров. Следует отметить, что на мембране присутствуют блестящие мелкие частицы, наиболее вероятно на основе меди (красновато-желтое окрашивание), которые могли возникнуть при приработке пар трения в К-5 после первого ввода ГТМ-компаунда. Так как, очистка масла после ввода присадки не производилась, то исчезновение крупных частиц можно объяснить их взаимодействием с присадкой при модификации поверхностей пар трения. В пробе 3 (масло И-50А после повторного ввода присадки через 18 часов после ввода, отбор пробы 05.07.02г.) присутствует приблизительно равное (но немного меньшее) количество твердых частиц в сравнение с пробой 2. Характер частиц практически полностью идентичен частицам из пробы 2. В пробе 4 (масло И-50А после повторного ввода присадки через 1 неделю после ввода, отбор пробы 11.07.02г.) присутствует приблизительно равное (но немного большее) количество твердых частиц в сравнение с пробами 2 и 3. Характер частиц практически идентичен частицам из пробы 2 и 3. Однако имеются некоторые незначительные отличия, так на мембране присутствуют меньшее количество блестящих мелких частиц, но в пробе присутствуют небольшое количество целлюлозных волокон, которые отсутствовали в пробах 2 и 3. Это может быть объяснено дополнительным внешним загрязнением масла при эксплуатации компрессора К-5 в течение недели. Целесообразно выполнить отбор пробы и анализ чистоты масла из К-5 через 1 месяц работы с присадкой. Целесообразно выполнить отбор пробы и анализ чистоты масла из К-5 через 1 месяц работы с катализатором. Рисунок 1 Рисунок 2 ТЭЦ-26 АО «Мосэнерго», 29.06.2002 г. Исходное масло из компрессора № 5 ТЭЦ-26 АО «Мосэнерго», 29.06.2002 г. Исходное масло из компрессора № 5 Рисунок 3 Рисунок 4 ТЭЦ-26 АО «Мосэнерго», 29.06.2002 г. Исходное масло из компрессора № 5 ТЭЦ-26 АО «Мосэнерго», 29.06.2002 г. Исходное масло из компрессора № 5 На рисунках 1 – 4 приведены фотографии характерных участков фильтровальных мембран при 90-кратном увеличении. Загрязнения, содержащиеся на данных мембранах, выделены из 50 см3 пробы масла. Рисунок 5 Рисунок 6 ТЭЦ-26 АО «Мосэнерго», 05.07.2002 г. Масло из компрессора № 5 перед повторным вводом катализатора ТЭЦ-26 АО «Мосэнерго», 05.07.2002 г. Масло из компрессора № 5 перед повторным вводом катализатора Рисунок 7 Рисунок 8 ТЭЦ-26 АО «Мосэнерго», 05.07.2002 г. Масло из компрессора № 5 через 18 часов после повторного ввода катализатора ТЭЦ-26 АО «Мосэнерго», 05.07.2002 г. Масло из компрессора № 5 через 18 часов после повторного ввода катализатора Рисунок 9 Рисунок 10 ТЭЦ-26 АО «Мосэнерго», 11.07.2002 г. Масло из компрессора № 5 через 1 неделю после повторного ввода катализатора ТЭЦ-26 АО «Мосэнерго», 11.07.2002 г. Масло из компрессора № 5 через 1 неделю после повторного ввода катализатора На рисунках 5 – 10 приведены фотографии характерных участков фильтровальных мембран при 90-кратном увеличении. Загрязнения, содержащиеся на данных мембранах, выделены из 50 см3 пробы масла. ^ БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ научно-производственный копцерн порошковой металлургииДЗЯРЖУНАЯ НАВУКОВАЯ УСТАНОВА «IНСТЫТУТ ПАРАШКОВАЙ МЕТАЛУРГП» ^ ГОСУДАРСТВЕННОЕ НАУЧНОЕУЧРЕЖДЕНИЕ «ИНСТИТУТ ПОРОШКОВОЙ МЕТАЛЛУРГИИРеспублика Беларусь. 220071, г. Минск, ул. Платонова, 41 факс (8-0172) 10-05-74, тел. 8-0172-32-82-71 Р/счет № 301 201 1240015 в управлении ОАО Бел ПСБ по г. минску, код 334. УНН 100219793, ОКПО 05893818Отделение "Исследования и испытания материалов" Испытателыи.ш центр (аттестат аккредитации № ВУ/ 12.02.1.0.0263) № 2262 от 06.11. 2002 г. на № _______ от ______ _ __ 2002 г СПРАВКА В отделении №4 «Исследования и испытания материалов» ГНУ ИПМ проведено иссле­дование покрытия, образовавшегося на поверхности коренной шейки коленвала, вкладыша и двух образцов шатунной шейки коленвала после внесения в масло твердосмазочной компози­ции по патенту РФ № 2179270. Исследование структуры и элементного состава проводилось на аттестованном скани­рующем электронном микроскопе «Нанолаб-7» фирмы «Оптон» (ФРГ) с микрорснтгеноспек-тральным анализатором АN 10000 фирмы «Линк Аналитикл» (Англия) по программе количест­венного анализа ZAF;4-FLS. Погрешность метода в данном случае составляет 3-5 относитель­ных процентов. Исследование структуры по сечению проводилось на световом микроскопе "Unimet" (Япония) при увеличении х100, х1000 Измерение микротвердости проводили на микротвердомере "Микромет-П" с нагрузкой 50 г по ГОСТ 9450-76. При исследовании структуры на поперечных шлифах четко видно, что на всех образцах за исключением вкладыша присутствует упрочненная зона толщиной 1,5-2 мм. Микротвердость основы составляет Нм - 390,1-416.5 кгс/мм2, а упрочненной зоны 580,7-630,8 кгс/мм . Это гово­рит о том, что представленные образцы подвергались химико-термической обработке типа це­ментации с последующей закалкой (рис. 1). По данным металлографического исследования по­перечных шлифов покрытия на представленных образцах не выявлено, за исключением вкла­дыша. На нем четко видно покрытие толщиной 100мкм, имеющее состав, по данным микро-, рентгеноспсктрального анализа (МРСА),- 25% Sn и 75%А1 (Рис1 лист4). Исследование шлифов коренной и шатунной шеек в сканирующем электронном микроскопе (СЭМ) выявило присутст­вие покрытия толщиной от 0,1 до 0,6 мкм. По данным микрорентгеноспектралыюго анализа (МРСА) в состав покрытия входят Мg, Аl, Si, S, Kr, К и Са (рис. 2).Исследование морфологии поверхности н СЭМ показало, что покрытие на кореннойшейке коленвала занимает значительно меньшую площадь и носит явно выраженный островко-ный характер (рис. 3). Кроме того, по данным МРСА на этом образце в составе покрытия при­сутствует в небольшом количестве такие элементы, как Мg, Si, S, Сl и К. Замеры микротвердо-стп показали, что на покрытии Нм составляет- 640,1-655,2 кгс/мм2, что на 50 единиц ниже, чем на образцах шатунной шейки коленвала. На образцах шатунной шейки коленвала площадь, за­нимаемая покрытием, составляет примерно 80%, причем толщина покрытия колеблется от 0,6 мкм (в местах вырывав и дефектов поверхности) до 0,1 мкм на ровных поверхностях (рис. 3). По данным МРСА основу этого покрытия составляет Са, а также в него входит незначительное количество Аl, Si, Мg, . Замеры микротвердости показали, что на покрытии Нц -- 702,1-721,2 кгс/мм2, а на участках без покрытия Нм - 584,-593,7 кгс/мм2. В связи с высокой пористостью и достаточно грубым рельефом оловянно-алюминиевого покрытия вкладыша влияния твердосмазочной композиции на его поверхность не выявлено (Рис5). Из всего выше сказанного видно, что при использовании твердосмазочной композиции: - на поверхности коренной шейки коленвала образуется тонкое, островковое покрытие на основе Са,S,Сl и Аl; - толщина покрытия на шатунной шейке коленвала колеблется от 0,1 до 0,6 мкм; - покрытие занимает до 80% исследуемой площади. Ю.С. Викторова и Н.Н.. Гришин в работе [1] предложили классификацию антифрикци­онных добавок, опирающуюся на механизм их воздействия на поверхность металла. Из анализа полученных данных, а также состава и свойств используемых минералов предлагаемую при­садку можно отнести к первой и третьей группам этой классификации. Приложение: 5 рисунков на 36 листах. 1. Ю.С. Викторова, Н.Н. Гришин. Классификация антифрикционных добавок по меха­низму смазывающего действия в литиевых смазках. 25 ГосНИИ МО, Российская Федерация). В.А. ЧеканИсполнители: зав. лабораториями Л.В. Маркова, тел. 232-85-81И.В. Фомихина, тел. 239-98-56 Страница 3 Всего 4Протокол испытаний №1 от "6" ноября 2002г.'. ^ РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИИОЦЕНКА ТРИБОСТОЙКОСТИ П0 ДИАПАЗОНУ ДОПУСТИМЫХ ДАВЛЕНИЙВ СТАЦИОНАРНОМ РЕЖИМЕ ДЛЯ РАЗЛИЧНЫХСМАЗОЧНЫХ КОМПОЗИЦИЙ Табл.3. № образца Нагрузка МПа Коэффициент трения Примечание 1 1,25 0,5 2,5 0,28 3,77 0,21 5 0,175 6,28 0,152 • 8 0,138 схватывание 2 1,25 0,32 2.5 0,16 —————————————— ... ——— .._ 3,77 0,1 5 0,075 6,28 0,056 I 8,0 0,043 0,6 №2о 024 68 10 ^ Нагрузка, МПа Рис.1 Зависимость коэффициента трения F тр. от удельной нагрузки Р. Пояснительная записка Предлагаемая твердосплавная композиция создана на основе природных минералов (патент РФ № 2179270), имеющих слоистую структуру и твердость до 3,5 единиц по шкале Мооса. Перед внесением в масло смесь минералов измельчается от 1 до 40 мкм. На исследо­ванных образцах хорошо видно, что покрытие образуется избирательно, и в первую очередь в местах дефектов поверхности трения. Хорошо известно, что слоистая структура минералов снижает коэффициент трения. В зонах контакта пар трения под действием температуры и давления, вероятнее всего происходит разложение минералов с выделением, в числе других, компонентов свободного хлора и серы, входящих в состав минералов. Благодаря высокой химической активности этих элементов, возможна очистка поверхностей деталей от нагара. По данным МРСА основу покрытия составляет Са, кроме того, в состав покрытия вхо­дят в небольших количествах Аl, Мg, Si. Размер структурных составляющих покрытия колеблется от 0,5 до 3 мкм (рис. 4 лист 6). С нашей точки зрения, формирование покрытия происходит за счет таких металлургических процессов, как микросхватывание, микросварка и шаржирование. Залечивание дефектов поверхностей происходит за счет «приплавления» в этих местах вырванных ранее частиц стали, это хорошо видно на рис. 4 лист 1 1. А также за счет формирования в листах дефектов защитного покрытия. Увеличение твердости на по­крытии только на 70-100 единиц по сравнению с закаленной основой не позволяет говорить об образовании в покрытии алмазоподобных или сверхтвердых структурных составляющих. Страница Всего 4Протокол испытаний №1 от "6" нояоря 2002г. определение износа материала Табл. 4 № обрачца Сопряжение Износ г/м * 1 0-8 Примечание 1 - —— . ————————————— , Схватывание мате- риала . Диск- 0,43 Колодка +9. 2 Увеличение массы Резюме: Для образца №2 на всем протяжении испытаний наблюдался стабильно низкий коэффициент трения. При испытании образца №1 произошло схватывание из-за некорректного выбо­ра нары трения (Диск и колодка С г 45 HRС 20)^ Результаы испытаний распространяются только на испыпытанные образцы. , Испытания провел Сарока Д.М. Зав. лаб. Шнпица Н.А.Приложение^ ВОЕННО-МОРСКАЯ АКАДЕМИЯимени Адмирала Флота Советского Союза Н.Г.КузнецоваЗАКЛЮЧЕНИЕо возможности использования геотрибомодификаторов для проведения ремонтно-восстановительных работ на парах трения узлов и механизмов. В Военно-Морской Академии им. Н.Г. Кузнецова проведен широкий спектр исследований нового класса триботехнических материалов, являющихся продуктом переработки горных пород, представленных классом слоистых силикатов и алюмосиликатов (серпентин, хлориты, слюды) и используемые в качестве геомодификатора трения, предназначенного для модификации поверхностей трения деталей машин с цепью повышения долговечности и снижения сопротивления трения. Научно-исследовательские работы по изучению возможностей изменения физико-технических характеристик металлических пар трения с помощью модификаторов геологического происхождения ведутся в ВМА начиная с 1987 года. За время исследований получены значительные результаты в части понимания природы процесса. Многочисленные эксперименты показали, что геомодификаторы трения принципиально отличаются от распространенных универсальных антифрикционных и противоизносных присадок способностью преобразовывать в процессе работы узла трения саму поверхность. В результате геомодификации на поверхности образуется новый слой, который по своим триботехническим характеристикам (износостойкости и антифрикционным свойствам) значительно превосходит обычный деформированный слой с искаженной решеткой кристаллов. В результате исследований разработаны и испытаны специальные ремонтно-восстановительные составы (РВС): 1ПЯ12, У-1/1 и У-1/2 (совместно с НИИ Проблем Трения и Износа, НПО «Промремонт»), позволяющие: 1. Стабилизировать процесс износа пары трения, уменьшить скорость износа в 3-4 раза (а, следовательно, и увеличить ее ресурс). 2. Уменьшить коэффициент трения на порядок, что позволяет снизить потери на трение и увеличить к.п.д. агрегата. 3. Восстанавливать изношенные в процессе эксплуатации пары трения посредством переструктуррирования их поверхностей в присутствии ремонтно-восстановительных составов. Полученные теоретические результаты и данные лабораторных и натурных экспериментов позволяют рекомендовать использование геомодификаторов трения для восстановления и упрочнения следующих агрегатов и механизмов. двигатели внутреннего сгорания, поршневые насосы, компрессора и другие механизмы, где циркулирует смазочное масло: зубчатые, редукторные передачи, подшипниковые узлы, опоры и другие механизмы, где используются пластичные смазочные материалы; композиционные материалы с повышенными антифрикционными свойствами для изготовления подшипников скольжения, валов, втулок и так далее; узлы трения, где используется смазка порошковыми материалами; производство одноразовых шприцев со смазкой геомодификатором: упрочнение деталей машин, подверженные фреттингу: создание полимерных композиционных материалов с повышенной водо-, масло - и химической стойкостью: введение геоингибиторов коррозии в железоуглеродистые порошковые материалы и легированные чугуны. Практическую реализацию разработки нашли в корабельных ДВС, на автотранспорте в карбюраторных ДВС и дизелях, в тяжело нагруженных редукторах и передачах, при создании композиционных материалов подшипников. Особенностью использования геомодификаторов трения является необходимость точного соблюдения методики применения, отклонение от которой может привести к отрицательному эффекту. В связи с чем, применение геомодификаторов трения должно осуществляться специалистами-разработчиками. Начальник кораблестроительного факультета ВМА В. ПОЛОВИНКИН 1 декабря1997 г.19.01.2001^ Протокол №2 Обработка горизонтального чеканного монетного пресса SCHULER MHR - 150с применением «ГТМ - технологии» Цель работ: оценка влияния «ГТМ - технологии» на основные технические характеристики по улучшению основных рабочих параметров горизонтального монетного пресса SCHULER MR -150 г. Москва 2001г. В период с 29 ноября 2000г. по 4 января 2001г. На Московском Монетном Дворе Госзнака проведены работы с применением ГТМ - технологии на следующем об