БЕЛОРУССКИЙГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЕКТРОНИКИ
Кафедраменеджмента
РЕФЕРАТ
на тему
«Эволюцияподходов к управлению качеством продукции. Показатели системы качествапродукции»
Минск,2008
Эволюцию подходов куправлению качеством продукции на отечественных предприятиях можно проследить,начиная со времени правления государством Ивана Грозного, когда по его указаниювпервые были введены стандартные калибры-кружала – для измерения диаметров пушечныхядер, а при постройке сторожевого городка Свияжска – строительные элементы,заранее изготовленные по стандартным размерам в г. Угличе. Однако, этот периодхарактерен только для отдельных стандартизированных решений. Начало болееширокому внедрению стандартизации в производство с целью повышения качествапродукции было положено Петром I, со времени правления которого, и начинаетотсчет русская промышленная стандартизация.
В первом собрании законов Российской империи эпохи Петра Iимеется ряд указов, свидетельствующих о том, что в это время в Россиивнедрялись элементы стандартизации и взаимозамещаемости с целью повышениякачества продукции, выпускаемой на отечественных предприятиях.
В контексте рассматриваемого вопроса об отечественном опытегосударственного управления качеством продукции несомненный интереспредставляет Указ Петра I о качестве от 11 января 1723 года. Из текста Указаясны не только требования Государя к качеству продукции, но и к системеконтроля качества, государственного надзора за ним и меры ответственности инаказания за выпуск недоброкачественной продукции.
Стремясь к расширению внешней торговли, Петр I не тольковвел технические условия, учитывающие высокие требования иностранных рынков ккачеству товаров, но и организовал в Петербурге и Архангельскеправительственные бракеражные комиссии, которым вменялось в обязанность следитьза качеством экспортируемого Россией сырья (льна, древесины) и других видовпродукции.
Развитие промышленности и транспорта в России привело красширению работ по стандартизации. В 1860 году был установлен единый размержелезнодорожной колеи (1524 мм.) и утверждены габаритные нормы приближениястроений и подвижного состава. В 1889 году приняты первые технические условияна проектирование и сооружение железнодорожных путей, а в 1898 году – единыетехнические требования к поставке основных материалов и изделий для нужджелезнодорожного транспорта. В 1899 году был выпущен единый сортамент профилейпрокатной стали.
Внедрение российских национальных стандартов и единыхтребований к качеству продукции в дореволюционной России затруднялосьиз-за большого числа иностранных концессий, владельцы которых применяли, какправило, свои стандарты. Такое положение привело, в частности, краспространению в России трех систем мер (аршинной, дюймовой, метрической),которые затрудняли производство продукции и контроля ее качества.
Одним из первых после революции был принят декрет «Овведении международной метрической системы мер и весов» (14 сентября 1918 г.), имеющий важное значение для развития стандартизации и повышения качества.
В 1926г. был утвержден первый общесоюзный стандарт ОСТ1" Пшеница. Селекционные сорта зерна. Номенклатура ". В том же годубыли приняты стандарты на новый сортамент стального проката, что позволилосократить число типоразмеров профилей в 6 раз, а также стандарты на метрическуюи дюймовую резьбу, на допуски и посадки, что позволило наладить серийное имассовое производство стандартных общемашиностроительных деталей. Эти стандартыстали основой для овладения методами передовых зарубежных фирм по контролюкачества продукции на основе системы допусков и посадок. Таким образом, однойиз первых форм управления качеством продукции стала проверка изделий методомсортировки и разбраковки на годные и негодные, т.е. соответствующие инесоответствующие стандарту.
К началу 1975г. в стране действовало уже более 20 тысячстандартов, охватывающих важнейшие виды промышленной и сельскохозяйственнойпродукции, более 15 тысяч отраслевых стандартов и свыше 100 тысяч техническихусловий.
Для планомерного повышения качества выпускаемой продукциибыли введены аттестация промышленной продукции по высшей, первой и второйкатегории качества и присвоение Государственного знака качества.
Следует отметить, что множество разработанных стандартов,аттестация промышленной продукции на категории качества все же не приводили кжелаемому результату, так как они проводились без системного подхода и лишь наодной стадии жизненного цикла изделия — на стадии производства. Практикапоказывает, что только системный подход управления качеством позволяетдобиваться положительных результатов.
Проследим эволюцию последовательности воплощениясистемного подхода к организации работ по улучшению качества продукции вотечественной практике последних лет.
В 1955 г. на предприятиях г. Саратова были разработаны ивнедрены организационно — технические мероприятия по обеспечению бездефектногоизготовления продукции и сдачи ее в отдел технического контроля (ОТК) с первогопредъявления. В своей совокупности они образовали саратовскую системууправления качеством продукции (систему БИП).
Цель данной системы — создание условий производства,обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от техническойдокументации.
Основным критерием, применяемым для количественной оценкикачества труда рабочего, являлся процент сдачи продукции с первогопредъявления, который исчислялся как процентное отношение количества партий,принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочими предъявленных в ОТК.
От процента сдачи продукции с первого предъявления зависелпо определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя.
Значимость этой системы заключалась в том, что черезколичественный критерий — процент сдачи продукции с первого предъявления — удалось оценивать качество работы. Ответственность за качество была возложенана самих исполнителей. Для этого постоянно проводились аттестации рабочих иконтролеров.
Однако саратовская система БИП при всех достоинствах, онипроявились ярко, быстро и получили широкое признание в стране и за рубежом,имела ряд недостатков, т.к. она распространялась только на рабочих цеховосновного производства.
Система работала по принципу " есть дефект — нетдефекта ", не учитывая многообразие недостатков и различную степень ихвлияния на качество выпускаемой предприятием продукции. В частности, она непозволяла контролировать и управлять уровнем (стадией) разработок ипроектирования изделий, не охватывала такие важные стадии жизненного цикла изделия,как реализация и эксплуатация или потребление.
В 1957-1958 гг. на предприятиях г. Горького (НижнегоНовгорода) появилась система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первогоизделия). В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий вэксплуатации за счет укрепления технической подготовки производства, на долюкоторой приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавалисьопытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились ихисследовательские испытания, выявлялись причины, вызывающие отказы изделия вэксплуатации, разрабатывались мероприятия по их устранению.
Характерным для данной системы управления качествомявляется то, что она выходит за рамки одной стадии изготовления продукции иохватывает многие виды работ на стадиях исследования и проектирования и настадиях эксплуатации или потребления.
Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковскойобласти позволило: сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровнякачества в 2-3 раза; повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза,увеличить ресурс в 2 раза; снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работв 1,3-2 раза.
В 1963-1964 гг. на Ярославском моторном заводе быларазработана и внедрена система НОРМ (научная организация труда по увеличениюмоторесурса). Цель системы — увеличение надежности и долговечности выпускаемыхдвигателей. В ней был учтен опыт предшествующих систем БИП и КАНАРСПИ. Но былвведен и новый важный элемент — управление связями между потребителями изделийи проектировщиками.
В основу системы НОРМ положен принцип последовательного исистематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения набазе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующихмоторесурс, основным показателем в системе является ресурс двигателя до первогокапитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системепланировался. После достижения установленного моторесурса планировалось егоновое повышение. Для каждого последующего этапа увеличения моторесурсаразрабатывался и проводился комплекс конструкторских и технологическихмероприятий, а также опытно-исследовательских работ. Внедрение системы НОРМпозволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонтас 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигатели на 70%,снизить потребность в запасных частях более чем на 20%. Достижениезапланированного уровня качества стало возможно за счет комплексного подхода куправлению качеством продукции путем обобщения опыта предшествующих систем повсем стадиям жизненного цикла продукции.
В 1975 году на предприятиях Львовской области появилиськомплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).
Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшиммировым аналогам и достижениям науки и техники. С 1978 года Госстандартом быларазработана и утверждена система основных функций управления качествомпродукции. В этой связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили развитиеметрологическое обеспечение производства, многоступенчатый анализ дефектов истатистический контроль качества, были созданы группы качества, разработаныпрограммы качества, в вузах были введены в программы обучения дисциплины постандартизации и сертификации.
В настоящее время на предприятиях страны созданы ифункционируют на трех иерархических уровнях комплексные системы управлениякачеством: общегосударственном, отраслевоми на уровне предприятия, а также на всех стадиях создания ииспользования продукции — при исследовании и проектировании,изготовлении, обращении и реализации, эксплуатации или потреблении.
Верхний иерархический уровень управления качествомпродукции осуществляют такиегосударственные органы, как Правительство страны и Госстандарт. Важная роль в этом деле отводится изаконодательству как форме государственногорегулирования качества и методов его обеспечения. Например, в РоссийскойФедерации для этой цели были приняты законы «О защите прав потребителей», «О стандартизации»,«О сертификации продукции и услуг», «Об обеспечении единства измерений» и др.
На уровне отрасли управляющую системупредставляют собой министерства (технические управления, техническиеотделы, инспекции по качеству, метрологическомуконтролю и надзору, сертификации).
На нижнем иерархическом уровнеуправляющую систему представляют такиеслужбы предприятия, как технические отделы (ОГК, ОГТ), службы надежности,стандартизации, метрологии, служба (отдел) технического контроля качества и др.К управляемой системе относятся все процессы на различных стадиях создания новой техники продукции,соответствующего уровня качества.
Каждая стадия выдвигает свои задачи, ставит свои цели,формирует факторы, влияющие на качествопродукции, рис 22.2.
В процессе исследования ипроектирования главная задача состоит в том, чтобы повыситьполезные свойства продукции в соответствии с требованиями научно-технического прогресса и отразить их в нормативно-техническойдокументации: стандартах, чертежах и технологических картах, технических условиях.Предусмотреть комплекс мероприятий по достижению заданного уровня качествапродукции.
В процессе производства основной задачей становитсяобеспечение необходимых технических, организационных, производственных исоциальных условий для получения заданного уровня качества в строгомсоответствии с требованиями технической документации. Эта задача довольносложная. Для успешного ее решения необходимо своевременное введениепрогрессивных технологических процессов и высокопроизводительного оборудования;должное обеспечение качественными материалами, инструментом, оснасткой;систематическое воспитание коллектива в духе высокой ответственности закачество продукции; улучшение организации и повышение культуры производства;хорошая организация службы технического контроля, своевременность и достоверностьинформации о качестве; мобилизация внимания трудовых коллективов к вопросамповышения качества продукции и культуры производства.
На стадиях реализации и эксплуатации или потребления напервое место выступает задача создания необходимых условий для болеедлительного сохранения уже созданных полезных свойств продукции в процессе еетранспортировки и эксплуатации.
Организационно, как правило, стадии между собой разобщены.Исследованием и проектированием занимаются одни организации, производством иреализацией — другие, а эксплуатацией или потреблением — третьи. Между темэффективность системы управления качеством тем и обуславливается, чтоформирование уровня качества продукции осуществляется в неразрывной связи всехчетырех стадий. Это выражается постоянным оперативным обменом информации,позволяющим управляющей системе давать как научно-обоснованные командыуправления, так и осуществлять корректирующие воздействия на факторы, определяющиеуровень качества изделий.
В переходный период к рыночной экономике большой заслугойГосстандарта является работа по гармонизации отечественных стандартов накоторых формируются системы управ- ления качеством с международными стандартамиИСО серии 9000, которые предъявляют более высокие требования к уровню развитияуправления качеством.
Понятие “качество продукции ” – экономическая категорияи как объект экономической науки тесно связан с категорией потребительскойстоимости и проявлением последней лишь в процессе использования этой стоимости,(продукции). К. Маркс писал: “Полезность вещи делает ее потребительнойстоимостью. Но эта полезность не висит в воздухе. Обусловленная свойствамитоварного тела, она не существует вне этого последнего. Поэтому товарное тело…само есть потребительная стоимость или благо".
Потребительная стоимостьхарактеризуется двояко: с одной стороны, как вещь или материальный предмет; сдругой с другой – как вещь, которая способна соответственно своими свойствамиудовлетворить определенные человеческие потребности, т.е. как полезная вещь.
Таким образом,экономическое содержание категории качества обуславливается оценкойобщественной полезности продукта. Мерой общественной полезности продукта являетсяобщественно необходимое качество. Оно предопределяет достижение такого уровняпотребительских свойств продукции, который обеспечил бы удовлетворениепотребностей общества при наиболее рациональном использовании имеющихся в егораспоряжении материальных, финансовых и трудовых ресурсов.
К. Маркс писал: «продукт,потребительские свойства которого выше потребительских свойств других продуктоводинакового назначения, признается продуктом более высокого качества». Здесьсущественны не сами свойства продукта, а, именно, потребительские свойствапродукта, в какой мере и в какой степени они способны удовлетворять конкретнуюпотребность общества. Потребителя не интересует природа предмета потреблениякак таковая, для него важно, чтобы данная потребительская стоимость обладаланужными ему свойствами. Совокупность определенных полезных свойств продукции иделает ее предметом потребления. Оценка потребительной стоимости по степениудовлетворения конкретной потребности и определяет ее качество.
Качество продукциивоплощает степень, меру, в какой она объективно удовлетворяет даннуюпотребность. Здесь речь идет о качестве продукции как о количественной характеристикеобщественной потребительской стоимости, степени полезности продукта труда. Вместес тем не только потребительские свойства самого продукта определяют его качество.Свойства могут оставаться теми же самыми, в то время как степень удовлетворенияпотребности в данном продукте в результате появления новых общественныхпотребностей будет меняться. Например, производство телевизоров черно-белого, азатем цветного изображения.
До настоящего временисреди специалистов нет единства в определении понятия «качество продукции». Какправило, эти определения неполны, многообразны, неточны, но в каждом случае ониотвечают конкретным потребностям общества. Для конкретных условий совместнойдеятельности людей терминологию понятий необходимо конкретизировать илистандартизировать.
На наш взгляд, наиболееточное определение понятию «качество продукции» дал Государственный комитетСССР по стандартам в ГОСТе 15467-79 «Управление качеством продукции. Термины иопределения», в котором кроме определения понятию «качества продукции»приведены разъяснения свойствам, показателям и уровню качества продукции. Согласноуказанному ГОСТу – качество продукции – это совокупность свойств продукции,обусловливающих ее пригодность удовлетворять определённые потребности всоответствии с ее назначением.
Под свойством продукции понимается объективная особенностьпоследней, проявляющаяся при ее производстве, эксплуатации или потреблении. Вэтой связи необходимо различать производственные и потребительские свойствапродукции.
К производственным относится вся без исключениясовокупность свойств продукции, создаваемых в процессе производства. Этопотенциальное качество.
Потребительские свойства и характеристики продукциихарактеризуют лишь ту совокупность показателей, которая относится к числунаиболее важных и значимых для потребителя. Это реальное качество продукции.
Поэтому можно сказать, что продукт труда, созданный впроцессе производства, до его реализации обладает только потенциальнымкачеством, которое переходит в реальное качество, лишь вступив в процессреализации и потребления, т.е. когда данный продукт начинает участвовать вудовлетворении конкретных общественных потребностей. Если эта потребность неудовлетворяется, ни о каком качестве говорить не приходится.
Количественная характеристика свойств продукции(технических, экономических и др.) называется показателем качества продукции.
По количеству характеризуемых свойств и характеристик всепоказатели качества делятся на единичные, комплексные, определяющие иинтегральные.
Единичные показатели качества характеризуютодно свойство продукции (например, скорость, потребляемая мощность и др.).
Комплексные показатели качества характеризуютсовокупность нескольких свойств продукции (например, надежность,воспроизведение телевизором типовой испытательной таблицы и др.).
Определяющие показатели качества – оценочныепоказатели, по которым принимаются о качестве.
Интегральные показатели качества – это показатели,которые выражаются через соответствующую сумму экономических или техническихпоказателей (например, суммарный полезный эффект от эксплуатации продукции,суммарные затраты на создание и эксплуатацию изделия).
Для продукции машиностроения может быть установленаследующая номенклатура показателей качества (рис. 22.1).
Измерение числовых значений показателей качествапроизводится с помощью приборов, измерительных инструментов, опытным илирасчетным путем и выражается в единицах физических величин в натуральном илистоимостном выражении.
Для оценки некоторых свойств продукции, например,эстетических, технические средства неприемлемы, и их измерение производитсяорганолептическими методами (с помощью органов чувств по бальной системе).Иногда оценка свойств продукции производится путем социологических опросовпотребителей или методом экспертных оценок.
Перечисленная выше номенклатура показателей качестваявляется основной для количественной оценки и определения уровня качестваконкретного вида продукции. При этом уровень качества изделия может оцениватьсяв зависимости от поставленной цели дифференцированно, по единичным, покомплексным или по интегральным показателям качества, по производственной илипотребительской группе.
Уровень качества – это относительная характеристикакачества, основанная на сравнении значений показателей качества оцениваемойпродукции с соответствующими показателями продукции, принятой в качестве базыдля сравнения.
Наряду с уровнем качества определяется технический уровеньпродукции. Оценка технического уровня обычно производится при разработке новыхили аттестации серийно выпускаемых изделий по номенклатуре техническихпоказателей.Показатели качества изделия Производственная группа Потребительская группа Назначения Технологичности Патентно-правовые показатели Надежности Эргономические Эстетические Экологические Безопасности Прочие показатели Трудоемкости изготовления Трудоемкости подготовки изделия к функционированию Материалоемкость Стандартизации и унификации Прочие показатели Долговечности Безотказности Сохраняемости ремонтопригодности Технического уровня Экономические Капиталовложения в производство изделия Экономические Капиталовложения, связанные с эксплуатацией изделия Себестоимость и оптовая цена изделия Себестоимость единицы работы (продукции), выполняемой изделием Рентабельность Производительность труда /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
Рис.1. Система показателей качества продукции
ЛИТЕРАТУРА
1. Окрепилов В.В.Управление качеством. — М.: Экономика, 2008. – 640 с.
2. Организация инормирование труда. Уч.пос./ Под ред. В.В.Адамчука. – М.: ЗАО Финстатинформ,2003. – 289 с.
3. Организация ипланирование машиностроительного производства. Учебник для машиностроительныхспец. Вузов/ Под ред. М.И.Ипатова, В.И.Постникова, М.К.Захаровой. – М.: Высшаяшкола, 2004. – 368 с.
4. Организация и планированиепроизводства на машиностроительном предприятии/ Под ред. В.А.Летенко. – М.:Высшая школа, 1999. – 606 с.
5. Организацияпроизводства и управление предприятием. Учебное пособие / Под ред. О.Г.Туровца.– М.: ИНФРА-М, 2002. – 350 с.