СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1. Характеристика иустройство ультразвукового дефектоскопа УД2-12
2. Основныенеисправности колесных пар
3. Технологияультразвукового контроля осей колесных пар вагонов
4. Механизация иавтоматизация при дефектоскопии
5. Организациярабочего места при дефектоскопии
6. Техника безопасностипри дефектоскопии
7. Охрана окружающейсреды и экология
Список литературы
Приложение
ВВЕДЕНИЕ
Главным направлениемразвития железнодорожного транспорта на современном этапе развития является егореформирование, основная цель структурной реформы снижения совокупныхнародно-хозяйственных затрат на железнодорожные перевозки за счет передачи вмуниципальную собственность объектов коммунального хозяйства.
Ориентировочно к 2005стоимость железнодорожной перевозки снизится на 30-40% за счет снижения до минимумаперекрестного субсидирования пассажирских перевозок грузовыми.
Реально ведут к снижениюжелезнодорожных тарифов на половину. Реформирование отрасли будет проводиться втри этапа. На первом подготовительном рассчитанном на 1998-2000 гг. должны былиотработаны все вопросы связанные с созданием законодательной базы отрасли.Сделаны расчеты возможных последствий реформы.
Выполнены работы по освобождению железной дороги от производственнойинфраструктуры, а также по погашению задолженности МПС перед государством. Навтором этапе будет принято решение и отработаны аспекты деятельности грузовых ипассажирских положений, на третьем этапе принято решение, каким образом должныразделяться пассажирские и хозяйственные вагоны функции МПС и на сколько необходимосоздание центральной железнодорожной компании. В 1998 г. тарифы снижены всреднем на 5%.
Современный уровеньразвития народного хозяйства требует непрерывного совершенствованияэксплуатации железнодорожного транспорта для повышения качества и интерфиксацииперевозочного процесса. Выполнение этих требований связано с увеличениемскоростей и уплотненного графика движения, ростом нагрузок на подвижной состави элементы пути. Ужесточение балласта пути и применение более мощных профилейрельсов ведут к увеличению нагрузок, возникающих при взаимодействие пути иходовой части подвижного состава. В таких условиях нередко возникают дефектыусталостного происхождения в ответственных деталях подвижного состава(элементах колесных пар, буксовых узлах, силовых передачах и т.п.). Поддефектами понимают несплошности металла, снижающие надежность изделия иугрожающие его разрушением в процессе эксплуатации. Для обнаружения дефектов визделиях с помощью методов неразрушающего контроля промышленность выпускаетспециальные приборы – дефектоскопы, основная задача которых – определить факт,т.е. установить, есть ли в изделии дефект или нет. Кроме того в некоторыхслучаях с помощью того или иного дефектоскопа могут быть определены форма иразмеры дефекта, а также его место нахождения в изделии.
В данном курсовом проектеописывается принципы работы и основные характеристики ультразвуковыхдефектоскопов, используемых предприятиями для обнаружения в деталях и узлахподвижного состава и механизмах усталостных трещин, угрожающих безопасностидвижения; приведены сведения о конструкции и функциональных возможностях, опорядке подготовки дефектоскопов к работе, об определении и фиксации их рабочихрежимов и расшифровке результатов контроля.
1. ХАРАКТЕРИСТИКА И УСТРОЙСТВО УЛЬТРОЗВУКОВОГО ДЕФЕКТОСКОПАУД2-12
Ультразвуковыедефектоскопы УД2-12 и УД-11ПУ обеспечивают обнаружение несплошностей вразличных металлах или пластмассах теневым или эхо методом, а также может принеобходимости быть использован для целей толщинометрии. При ремонте подвижногосостава основной задачей является обнаружение усталостных трещин, поэтомудефектоскопы используют, как правило, лишь как индикаторы несплошностей, а узлыизмерения недоиспользуются.
Из множестватехнико-эксплутационных и метрологических характеристик дефектоскопов основнойинтерес для потребителя, занятого ремонтом подвижного состава железных дорог,представляют параметры, определяющие пригодность дефектоскопа для контролядеталей вагонов. Такими параметрами в первую очередь являются максимальнаяглубина прозвучивания и чувствительность, а также эргономические показатели:размер экрана, масса, габариты, простота управления. Основные параметрыультразвуковых дефектоскопов, которыми оснащается ремонтные предприятия МПС,приведены в таблице.
Отечественные дефектоскопыУД2-12 и УД-11ПУ идентичны по своим основным характеристикам. Отличаютсяповышенной сложностью управления (особенно при регулировке чувствительности).Дефектоскоп УД2-12 оснащен устройством цифровой индикации расстояний и уровнейсигналов, что может быть использовано для оперативной оценки величины затуханияультразвука в проверяемой детали. Эта особенность может быть использована дляоценки качества термообработки стальных изделий.
Таблица Основныепараметры ультразвуковых дефектоскопов
/>
Упрощенная схемадефектоскопа УД2-12 изображена на рисунке 1/> />
Рис. 1. Упрощенная схемадефектоскопов УД-11ПУ, УД2-12.
Дефектоскоп содержитследующие основные узлы: генератор импульсов возбуждения (ГИВ), устройствоприемное (УП), блок развертки (БР), измеритель отношений (ИО), блок цифровогоотсчета (БЦО), блок автоматического сигнализатора дефектов (АСД), блокэлектронно-лучевой трубки (ЭЛТ), блок питания (БП). Отличительные особенностидефектоскопа УД2-12 связаны с функциональными возможностями блоков ИО, БЦО, АСДи БП.
Блок измерителя отношенийпозволяет измерить и отобразить в цифровом виде уровень сигнала от дефекта вдецибелах. Входящая в его состав и управляющая работой усилителя схемавременной регулировки чувствительности (ВРЧ) предназначена для выравниванияуровней сигналов, наблюдаемых на экране электронно-лучевой трубки (ЭЛТ), полученныхна различных дальностях от преобразователя.
Наличие в дефектоскопеблока цифрового отсчета обеспечивает возможность определения расстояний доотражателей, не превышающих 999 мм, или времени распространения ультразвука (вмикросекундах).
Дефектоскоп УД2-12содержит одноканальный трех пороговый АСД. Он срабатывает при превышенииамплитуды видеосигнала, находящегося в заданной зоне контроля какого-либо изтрех различных пороговых уровней. При этом загорается зеленый, желтый иликрасный транспарант на передней панели дефектоскопа.
Питание дефектоскопаможет осуществляться от сети переменного тока 220 В, а также от аккумулятораили батареи напряжением 12 В. При работе от сети 220 В обязательным являетсязаземление дефектоскопа.
Дефектоскоп УД2-12 комплектуетсяультразвуковыми пьезоэлектрическими преобразователями (ПЭП) с частотамиультразвука 1,25; 1,8; 2,5; 5,0 и 10 МГц (прямые), а также наклонными ПЭП начастоты от 1,25 до 5,0 МГц с углами ввода ультразвука в стали 40, 50, 65° и на частоте 5,0 МГц дополнительно70°. Следует заметить, что дефектоскопУД2-12 комплектуется ПЭП новой конструкции. Поэтому ранее выпускавшиеся ПЭП изкомплектов дефектоскопов УД-10П и УД11ПУ совместно с дефектоскопом УД2-12 бытьиспользованы не могут (возможно. их использование после переделки сигнальногокабеля). Кроме того, если на ранее выпускавшихся преобразователях указывалисьуглы призмы, то на ПЭП к дефектоскопу УД2-12 указаны углы ввода ультразвука встали. Это важное различие следует всегда помнить при работе с наклоннымипреобразователями.
2. ОСНОВНЫЕНЕИСПРАВНОСТИ КОЛЕСНЫХ ПАР
Колесные пары, работающиев тяжелых условиях подвержены трещинообразованию, т.е. зарождению и развитию вних усталостных трещин. Такие трещины, являются сильными концентраторами напряжений,развиваясь, угрожают разрушением детали в процессе работы и созданием аварийныхситуаций. Поэтому для безопасности эксплуатации наиболее ответственные деталипериодически контролируют. Цель контроля в условиях эксплуатации или ремонта –обнаружение усталостных трещин и выбраковка деталей, уряжающих поломкой. Такойконтроль во многих случаях невозможно осуществлять на глаз из-за недостаточнойдостоверности визуального контроля. Для этой цели применяют различные видынеразрушающего контроля, который может быть реализован с помощью взаимодействияразличных физических полей или веществ с проверяемой деталью.
Основные типы дефектов(по классификации ИТМ1-В), выявляемых в оси колесной пары при контроле понастоящей инструкции:
50- трещины нацилиндрических поверхностях шеек и предподступичных частей;
51- трещины в галтеляхшеек и предподступичных частей;
52- трещины вподступичной части;
53- поперечные трещины всредней части.
3. ТЕХНОЛОГИЯУЛЬТРОЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ ОСЕЙ КОЛЕСНЫХ ПАР ВАГОНОВ
Ультразвуковому контролю подвергаются оси вагонных колесных пар типовРУ1-950; РУ1Ш-950; РУ-950 при их формировании и освидетельствование. Длявыполнения ультразвукового контроля осей колесных пар должен быть обеспечендоступ к торцевым поверхностям осей.
Выполнениеультразвукового контроля по данной технологии обеспечивает выявление«непрозвучиваемых» осей, а также обнаружение в осях усталостных трещин ивнутренних несплошностей, является браком завода-изготовителя, эквивалентныхили больших по своим отражающим свойствам искусственным отражателям вконтрольном образце оси, используемым для настройки чувствительностиультразвукового контроля (УЗК) соответствующей части оси.
Комплект оборудования дляультразвукового контроля осей колесных пар включает:
— ультразвуковойдефектоскоп УД2-12 или УД11-ПУ;
— стандартный образецСО-2 или СО-3Р;
— прямойпьезоэлектрический преобразователь (П111-2,5-К12-002);
— наклонныйпьезоэлектрический преобразователь (П121-2,5-50-002);
— наклонныйпьезоэлектрический преобразователь (П121-2,5-18);
— комбинированныйпьезоэлектрический преобразователь из комплекта ПКО (П131-2,5-0/18)./> />
Для проверки работоспособности,а также настройки чувствительности дефектоскопа необходимо изготовитьконтрольные образцы осей РУ 1 и РУ1Ш рисунок 2.
Рис.2. Контрольная осьтипа РУ1
Требования, которымдолжен удовлетворять контрольный образец оси РУ1:
1. Линейно-угловыеразмеры оси должны соответствовать требованиям чертежа оси тира РУ1.Шероховатости торца шейки оси, расположенного после зарезьбовой канавки, должнасоответствовать Rz =10-20 мкм
2. Ось должнаудовлетворять требованиям «прозвучиваемости» и отсутствия дефектов, выявляемыхпри ультразвуковом контроле.
3. Ширина пропиловэталонных отражений должна быть 2±1 мм. Пропилы должны быть перпендикулярны кпродольной оси колесной пары.
4. Пропилы наподступичной части оси должны быть выполнены рядом со ступицей без распрессовкиколес.
5. Расстояние от началаподступичной части оси до пропилов в сечении Б-Б и Д-Д должно быть не менее20±5 мм.
6. На шейку оси с модельюдефекта в сечение А-А должны быть надеты кольца роликовых подшипников.
7. Размеры L указаныотносительно ближнего к пропилу торца оси. Контрольная ось типа РУ1Ш изготавливаетсяаналогично контрольной оси РУ1.
Технология контролявключает в себя следующие этапы:
-подготовка к контролю;
-проведение контроля;
-оценка качествапроконтролированной детали.
Подготовка к контролювключает в себя:
-подготовку аппаратуры кработе;
-подготовка оси.
Подготовка аппаратурывключает в себя:
-подготовку дефектоскопак работе;
-настройку масштабаразвертки;
-настройкачувствительности дефектоскопа.
Подготовка дефектоскопа кработе:
Установить органыуправления дефектоскопа в исходные положения в соответствие с приложением.
Настройки масштабаразвертки:
Перед проведениемконтроля осей необходимо настроить масштаб развертки дефектоскопа. Для этого:
а) подключить кдефектоскопу прямой или комбинированный пьезоэлектрический преобразователь(ПЭП) (угол ввода 0°, частота 2,5 МГц)%;
б) установить его наторец контрольного образца (КО);
в) получить донныйсигнал;
г) кнопками аттенюаторауменьшить его до высоты масштабной сетки экрана (ЭЛТ);
д) регулятором на блокеА6 выставляют донный сигнал на следующие деление горизонтальной шкалы экрана(ЭЛТ).
-для РУ1-9,0
-для РУ1Ш-8,9
-для РУ-9,4
е) довести кнопкамиаттенюатора амплитуду донного сигнала до середины экрана электронно-лучевойтрубки (ЭЛТ);
з) отжать кнопку «х2» назадней панели дефектоскопа.
Установленный масштабразвертки дефектоскопа для продольных волн составит Мпропер.=140 мм/дел.
Настройкачувствительности дефектоскопа:
Для настройки чувствительности необходимо знать основные этапыультразвукового контроля осей вагонных колесных пар: поверка осей на«прозвучиваемость» (проводится при формировании колесных пар);
1-й этап –ультразвукового контроля средней части и дальней подступичной части оси;
2-й этап –ультразвукового контроля шейки и предподступичной части оси;
3-й этап –ультразвукового контроля ближней подступичной части оси в зоне под внешнейкромкой ступицы.
На практике необходимопроводить проверку осей с демонтажем буксового узла без снятия внутренних колецподшипников и осей со снятыми внутренними кольцами подшипников; во всех случаяхвыполняются все три перечисленных этапа контроля.
Настройкачувствительности дефектоскопа для проведения УЗК осей с демонтажем буксовогоузла без снятия внутренних колец подшипников.
а) Проверка осей на«прозвучиваемость»- значит проверить, удовлетворяет ли данная ось норме позатуханию ультразвука. Если удовлетворяет – ось имеет мелкозернистую структуру,соответствующую требованиям ГОСТ 4008-89, если нет, – значит, ось имееткрупнозернистую структуру. Такие оси в эксплуатацию не допускаются, а бракуются.
Для проверки оси на«прозвучивание» необходимо сравнить амплитуду донного сигнала в стандартномобразце СО-2 (Nсо-2) по ГОСТ – 14782 (или вСО-3Р по ГОСТ – 18576) и амплитудудонного сигнала в проверяемой оси N0. Если разница составит более 46дБ, то ось считается «непрозвучиваемой».
(Nco-2) – (N0)>46дБ.
Поэтому необходимо измерить амплитуду донного сигнала в СО-2 или СО-3Р,для этого:
-установить прямой ПЭП наповерхность СО-2 или СО-3Р;
-получить серию донныхсигналов;
-первый донный сигнал кнопками аттенюатора довести до средней линииэкрана ЭЛТ;
-показания аттенюатораNсо-2 занести в журнал установленной формы, приведенной в техническойхарактеристике.
Примечание: при невозможности установить амплитуду донного сигнала досредней линии экрана ЭЛТ уменьшить амплитуду на блоке А8 регулятором, вдальнейшем трогать регулятор на блоке А8 ЗАПРЕЩЕНО.
б) 1-й этап – дляультразвукового контроля (УЗК) средней части и дальней подступичной части оси.
Для выполнения УЗКсредней части и дальней подступичной части оси браковочную чувствительность N1настраивают по эхо-сигналу от пропила глубиной 4мм, выполненному вблизивнутренней кромки ступицы колеса. Для этого:
-прямой ПЭП(П111-2,5-К12-002) или комбинированный ПЭП из комплекта ПКО (частота 2,5 МГц,угол ввода 0°) устанавливают на торец оси (РУ1Ш);
-комбинированный ПЭП изкомплекта ПКО (частота 2,5 МГц, угол ввода 0°) устанавливают в за резьбовуюканавку (оси РУ1, РУ);
-Получают эхо-сигнал отпропила и кнопками аттенюатора доводят его до средней линии экрана ЭЛТ. Показанияаттенюатора N1 заносят в журнал установленной формы, приведенной втехнологической инструкции.
в) 2-й этап – для УЗКближних шейки и предподступичной части оси браковочную чувствительность N2настраивают по эхо-сигналу от пропила в галтели шейки под кольцами роликовыхподшипников глубиной 3 мм, на расстоянии 150-165 мм от поверхностисканирования. Для этого:/> />
-прямой ПЭП или комбенированыйПЭП из комплекта ПКО (частота 2,5 МГц, угол ввода 0°) устанавливают в резьбовуюканавку (оси РУ1, РУ) рисунок 3.
Рис.3 Схема прозвучиванияоси.
-получают эхо-сигнал отпропила и кнопками аттенюатора доводят его до средней линии экрана ЭЛТ.Показания аттенюатора N2 заносят в журнал установленной формы,приведенной в технической инструкции.
г) 3-й этап – длявыполнения УЗК ближней подступичной части оси в зоне под внешней кромкойступицы браковочную чувствительность N3 настраивают по эхо-сигналуот пропила вблизи внешней кромки ступицы колеса глубиной 3мм на расстояние280-330 мм от поверхности сканирования. Для этого:
-наклонный иликомбинированный ПЭП из комплекта ПКО (частота 2,5 МГц, угол ввода 18°)устанавливают в за резьбовую канавку (РУ1, РУ) или на торец оси (РУ1Ш).
-получают эхо-сигнал отпропила и кнопками аттенюатора доводят его до средней линии экранаэлектронно-лучевой трубки. Показания аттенюатора N3 заносят в журналустановленной формы, приведенной в технической характеристики.
Подготовка оси:
Очистка обеспечиваетподготовку поверхностей колесных пар для выполнения дефектоскопии. Основнымитребования к способам очистки колесных пар является высокое качество и быстротаочистки при сохранение нормальных условий труда. Известны следующие способы отчисткиколесных пар: механический (механизированный и ручной), при котором в качестверабочих органов используются металлически щетки или скребки;струйно-гидравлический с использованием щелочного раствора или чистой воды;гидромеханический; пескоструйный; вываривание в щелочном растворе (погружение вванну); химический (обмазывание специальной мастикой).
Механический способочистки применяют как основной, так и дополнительный в сочетание с другимиспособами для удаления различных нерастворимых органических соединений,ржавчины, старой краски. При ремонте колесных пар очистку скребками илиметаллическими щетками, применяют до обмывки колесных пар в моечной машине и посленее. Ручная очистка колесных пар щетками и скребками обеспечивает тщательноеудаление загрезнений, представляет собой трудоемкую и малопроизводительнуюработу.
В последнее время находятприменения механизированные установки для предварительной отчистки колеснойпары металлическими щетками или скребками. Такие установки снабжены механизмамивращения колесной пары и пневматическими цилиндрами для прижатия щеток кэлементам колесных пар в процессе их отчистки; убедится в отсутвие поверхностныхдефектов.
Проведение контроля
а) Проверка осей на «прозвучиваемость».
Проверку осей напрозвучиваемость выполняют при формировании колесных пар до и после напрессовки колес.
Проверку осей на«прозвучиваемость» выполняют путем установки комбинированного ПЭП из комплектаПКО (частота 2,5 МГц, угол ввода 0°) или прямого ПЭП на торец оси. При этомизмеряют амплитуду донного сигнала от противоположного торца оси N0в 4-х точках, выбирают меньшее значение и сравнивают с амплитудой донногосигнала в СО-2.
Ось бракуется, еслиразница между N0и Nсо-2 превышает 46 дБ;
(Nсо-2) – (Nсо-2)>46дБ.
Проверку всех частей осипроводят на поисковой чувствительности Nn, которая на 6-8 дБ выше браковочнойN. Поэтому, чтобы определить знание поисковой чувствительности, необходимо отзначения браковочной чувствительности отнять 6 (8) дБ.
Nn=N-6(8), дБ.
Полученное значение Nnвыставляют на аттенюаторе дефектоскопа для проведения контроля.
б)1-й этап – УЗК среднейчасти и дальней подступичной части оси.
УЗК средней части идальней подступичной части оси выполняют прямым или комбинированным ПЭП(частота 2,5 МГц, угол ввода 0°) поочередно с каждого торца оси.
Зона контроля полгоризонтальной шкале масштабной сетки экрана ЭЛТ составляет 4,0-7,8 деления.
Для выполнения УЗК осейследует:
-нанести на торец оси(зарезьбованную канавку) контактную смазку;
-установить прямой иликомбинированный ПЭП на торец оси (за резьбовую канавку);
-получить донный сигнал;
-кнопками аттенюаторадовести амплитуду донного сигнала до средней линии экрана ЭЛТ;
-показания аттенюатора N0занести в рабочей журнал;
-если разность показанияаттенюатора (N0-N0')
Примечание. Если разностьпоказаний аттенюатора (N0-N0')>10 дБ, установить на аттенюаторе значениебраковочной чувствительности, равное N1'=N1-(N0-N0'), дБ, если N1'
-выставить на аттенюаторепоисковую чувствительность, уменьшив показания аттенюатора N1' на 6-8 дБ;
-выполнение сканирование,перемещая комбинированный ПЭП по зарезьбовой канавке (РУ1, РУ) или устанавливаяпрямой ПЭП на торце оси в 20-25 точках (РУ1Ш);
-при появление в зонеконтроля одиночного эхо-сигнала уменьшить чувствительность до браковочной.
в)2-й этап – УЗК ближнихшейки и предподступичной части оси.
УЗК ближней шейки ипредподступичной части оси выполняют поочередно с каждого торца оси прямым иликомбинированным ПЭП (частотой 2,5 МГЦ, угол ввода 0°).
Зона контроля полгоризонтальной шкале масштабной сетки экрана ЭЛТ составляет 0,4-1,4 деления.
Для выполнения УЗКближних шейки и предподступичной части оси следует:
-выставить на аттенюаторепоисковую чувствительность Nn2;
-нанести на торец (зарезьбовую канавку) оси контактную смазку;
-установить прямой ПЭП наторец оси (за резьбовую канавку);
-выполнить сканирование,перемещая ПЭП по зарезьбовой канавке или устанавливая его в 20-25 точках наторце оси;
-при появлении в зонеконтроля одиночного эхо-сигнала уменьшить чувствительность до браковочной.
г)3-й этап – УЗК ближнейподступичной части оси в зоне под внешней кромкой ступицы.
УЗК ближней подступичнойчасти оси в зоне под внешней кромкой ступицы выполненного поочередном с каждоготорца оси комбинированный ПЭП (частота 2,5 МГ, угол ввода 18°).
Зона контроля УЗК ближнейподступичной части в зоне под внешней кромкой ступицы следует:
-вставить на аттенюаторепоисковую чувствительность Nn3;
-нанести на торец оси(зарезьбоаую канавку) контактную смазку;
-установитькомбинированный ПЭП на торце оси (зарезьбоаую канавку);
-выполнение сканирования,перемещая ПЭП по зарезьбовой канавке или устанавливая его в 20-25 точках наторце оси;
-при появлении в зонеконтроля одиночного эхо –сигнала уменьшить чувствительность до браковочного.
Оценка качествапроконтролированной детали:
Ось колесной парыподлежит браковке, если:
-отсутствует сигнал отпротивоположного торца оси при сквозном прозвучивание (ослабление сигнала отпротивоположного торца оси (донного сигнала) относительно донного сигнала,измеряемого по СО-2 минус 46 дБ и менее);
-в зоне контроля прибраковочной чувствительности имеется эхо-сигнал, превышающий среднюю линиюэкрана ЭЛТ.
Результаты УЗК заносятсяв журнал установочной формы, приведенной в технической инструкции.
4. МЕХАНИЗАЦИЯ ИАВТОМАТИЗАЦИЯ ПРИ ДЕФЕКТОСКОПИИ
дефектоскопультразвуковой трещина движение
Существенное влияние на производительность труда и интенсивностьиспользования технологического оборудования оказывают применяемые в колесныхцехах погрузочно-разгрузочные, транспортные и подъемно-транспортные средства. Вкомплексе с технологическим оборудованием они определяют уровень механизации иавтоматизации производственного процесса. Они должны обеспечивать заданный уровеньмеханизации и автоматизации подъемно-транспортных работ, обладать необходимойнадежностью и достаточной производительностью, обеспечивать наиболееблагоприятные условия труда и наименьшую стоимость перемещения колесных пар иих элементов.
В колесных цехах вагоноремонтных и вагоностроительных предприятийприменяют различные средства механизации. В соответствии с классификацией всеэти средства разделены на две группы: вспомогательные и основные. К группеосновных средств относятся подъемно-транспортные машины периодического и непрерывногодействия. При этом к машинам периодического действия относятся различные грузоподъемныекраны, монорельсовый и напольный транспорт, а к машинам непрерывного действияконвейеры различного типа. К группе вспомогательных средств относятся грузозахватныеприспособления, кантователи, самотечные, поворотные и другие устройства.
Из всего многообразия подъемно-транспортных средств в колесных цехахнаибольшее распространение получили подъемно-транспортные машины периодическогодействия и вспомогательные устройства, такие, как захватные приспособления,стеллажи, поворотные устройства, наклонные пути для перемещения колесных пар,желоба для колес.
Применяемое в колесных цехах оборудование разделяется напроизводственное, вспомогательное и подъемно-транспортное. Производственноеоборудование это все рабочие машины, станки, установки, стенды, занятые навыполнение основных операций технологического процесса. Вспомогательное этооборудование, непосредственно не участвующее в выполнении технологическогопроцесса, но используемое для обслуживания основного производства.
5. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА ПРИ ДЕФЕКТОСКОПИИ
Ворганизации производства колёсного цеха существенную роль играет правильнаяорганизация труда и квалификация рабочих. С целью создания условий дляпостоянного увеличения производительности труда необходимо в процессеорганизации и совершенствования производства осуществлять нормирование труда,устанавливать обоснованные нормы выработки на основе технических норм временина каждую операцию. Технической нормой времени на операции называется минимальнонеобходимое для данных технических условий производства время на выполнениеоперации при нормальных условиях работы и при наиболее рациональномиспользовании всех средств производства. Для наилучшего использованияоборудования и достижения наибольшей производительности труда необходимопредусматривать рациональную организацию рабочего места с учётом положенийнаучной организации труда (НОТ) и технической эстетики. Рациональная планировкарабочего места, т.е. взаимное расположение рабочего, дефектоскопов, инструмента,приспособления, колёсной пары, зависит от вида выполняемых работ и формыорганизации производства и должна удовлетворять следующим требованиям:
1) впроцессе работы рабочий не должен совершать лишних движений;
2) недолжно быть потерь времени и излишней утомляемости рабочего, вызываемыхнерациональным взаимным расположением всех элементов, входящих в составрабочего места;
3) вовремя работы рабочий не должен испытывать неудобств и стеснении;
4)инструмент и техническая документация должны находиться в определённыхдоступных для рабочего местах;
5)рабочее место должно быть оборудовано с учётом обеспечения требований охранытруда;
6) нарабочем месте должны быть обеспечены благоприятные санитарно-техническиеусловия в отношении света, тепла, чистоты и т.д.
6. ТЕХНИКАБЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ДЕФЕКТОСКОПИРОВАНИЕ
Все виды работ при подготовке и проведение испытаний на растяжение иультразвуковом методе должны проводиться при строгом соблюдение правил техникибезопасности, промышленной санитарии и пожарной безопасности. К проведениюнеразрушающего контроля всеми методами допускаются дефектоскописты, прошедшиеобучение и инструктаж по безопасности труда в соответствие с ГОСТ 12.0.004-79.
Оборудование участков и рабочих мест для проведения контролядефектоскопами и вспомогательными устройствами и механизмами и их обслуживаниедолжно осуществляться в соответствие с ГОСТ 12.2.007. 0-75, ГОСТ 12.1.019-79.Правилами устройства электроустановок потребителей и правилами техникибезопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.
Размещение, хранение,транспортирование и использование дефектоскопических и вспомогательныхматериалов и отходов производства должно проводиться с соблюдением требованийзащиты от пожаров по ГОСТ 12.1.004-85.
На каждом участке должнабыть вывешена на видном месте инструкция по технике безопасности и пожарнойбезопасности, утвержденная главным инженером предприятия.
Подьемно-транспортныеустройства должны удовлетворять требованиям действующих правил устройства ибезопасной эксплуатации грузоподъемных кранов от 23 июля 1974 г. и Инструкциипо безопасному ведению работ для стропальщиков, обслуживающие грузоподъемныекраны.
При работе сультразвуковым дефектоскопам следует пользоваться руководствами по эксплуатациисоответствующих дефектоскопов. Переносные электрические светильники должныиметь напряжение питания не более 36 В.
Отходы производства в виде отработанных дефектоскопических материаловподлежат утилизации, регенерации, удалению в установленные сборники илиуничтожению.
7. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙСРЕДЫ И ЭКОЛОГИЯ
Охранаокружающей среды и рациональное использование природных ресурсов – одна изактуальных задач современности. В условиях научно-технической революции всёболее усложняются взаимоотношения человека с окружающей средой. Расширениеиспользование естественных сырьевых ресурсов и увеличение промышленных ибытовых отходов резко усиливает воздействие человека на природу.
Главнымипроблемами охраны окружающей среды являются следующие:
1)определение оптимальных условий жизнедеятельности населения и путей сохранениясвойств окружающей среды;
2)разработка методом скорейшего и полного перевода промышленного производства набезотходную технологию и замкнутые циклы воздухо- и водопотребления дляликвидации вредных выбросов и отходов в окружающую среду;
3)рациональная эксплуатация естественных ресурсов, прежде всего воды, воздуха,почвы и животного мира, чтобы обеспечить им охрану, восстановление ирасширенное производство;
Основнымиисточниками загрязнения атмосферного воздуха в индустриальных странах являютсяпромышленные предприятия, тепловые электростанции, транспорт. Так, в атмосферуежегодно выбрасывается 200-250 миллионов тон золы и до 60 миллионов тонсернистого газа. Огромное количество пыли, сернистых и других вредных видовгазов, выделяющихся при различных технологических процессах (выпуск чугуна,стали, шлака из доменных и сталеплавильных печей, дробления и обжиг серногоколчедана – сырья для получения серной кислоты, разлома и обжиг сырыхматериалов в цементном производстве и т.д.), выбрасывают в атмосферупредприятия металлургической, химической, строительной и других отраслейпромышленности.
Одноиз эффективных средств защиты атмосферного воздуха от загрязнения – очистка газопылевыхвыбросов промышленных предприятий. При обезвреживании токсичных выбросоввредные для человека и природной среды примеси отделяют от относительнобезвредного основного газового потока. Существует также метод обезвреживания выбросовпутём перевода токсических примесей, содержащихся в газовом потоке, в менеевредных или даже в практически безвредные.
Техникагазоочистки располагает разнообразными методами и аппаратами для удаления пылии вредных газов. Выбор метода для очистки газообразных примесей зависит отхимических свойств примесей, характера производства: пригодности находящихся впроизводстве веществ в качестве поглотителей газа, возможности регенерациипоглотителей, целесообразности утилизации уловленных продуктов. Для отчисткигазового потока могут быть использованы также сухие и мокрые окислительныепроцессы каталитического превращения.
Отчисткугазов и воздуха от пыли производят электрофильтрами при оптимальных условияхработы очень высокая – степень очистки 96-98% (для пыли диаметром 2 мкм).Оптимальные условия работы электрофильтра – постоянство скорости и плотностигазов (а следовательно, состава, температуры, давления и т.д.)
Унифицированнымигоризонтальными электрофильтрами производят сухую отчистку запылённых газов вчёрной и цветной металлургии, теплоэнергетике, в промышленности строительныхматериалов, а мокрыми электрофильтрами – тонкую очистку газов от пыли.
Вовсех отраслях промышленности для очистки газов можно применять конусныебарьотажные абсорбенты, которые улавливают токсические примеси, растворимые ихимические взаимодействующие с поглотительной жидкостью. Применение конусныхбарботажных абсорбентов для локальной очистки дренажных и технологическихгазовых выбросов позволяет резко сократить загрязнение воздушного бассейна.
Говоряоб эффективности способ очистки газопылевых выбросов в атмосферу, следуетпомнить, что одним из наиболее важных факторов (наряду со стабильностьютехнологического процесса), обеспечивать высокую эффективность очистки, следуетсчитать постоянный контроль за работой газоочистительных установок. Контрольдолжен осуществляться на каждом предприятии, как эксплуатационным персоналом,так и специальными службами (санитарным лабораториями и др.)
Контрольза соблюдением газо-пылеулавливающих установок должен включать наблюдение за ихрабочими параметрами и проверки эффективности работы в сроки, установленныеГосударственной инспекцией по контролю за работой газоочистных ипылеулавливающих установок. Цель контроля – осуществление бесперебойной иэффективной работы установок санитарной очистки газов, а также своевременноевнедрение в промышленное производство нового газоочистительного ипылеулавливающего оборудования, отвечающего достижениями отечественной изарубежной науки и техники.
Несмотряна быстрый рост промышленного производства, развитие и совершенствованиеочистных устройств позволяет уменьшить выбросы пыли, углеводов и некоторыхдругих загрязняющих атмосферу веществ, а в целом – стабилизировать объём промышленныхвыбросов.
СПИСОКЛИТЕРАРУРЫ
1. Богданов А.Ф.,Чурсин В.Г. Эксплуатация и ремонт колёсных пар вагонов. – М.: Транспорт, 1985г.– 270 с.
2. Душина Ж.В.Физические основы ультразвуковой дефектоскопии и технология ультразвуковогоконтроля деталей подвижного состава – М.: УМК МПС РФ, 2000 г.
3. Ильин В.А.,Батунер А.П., и др. Новые приборы неразрушающего контроля: (дефектоскопыУД-11ПУ, УД2-12,DI-4) М.:Транспорт, 1990г.
4. Инструкцияпо формированию и содержанию колёсных пар тягового подвижного состава железныхдорог колеи 1520 мм. – М.: Транспорт, 1988г.
5. Лобанов А.Н.Дефектоскопирование деталей и узлов вагонных конструкций. М.: УМК МПС РФ, 1999г.
6. СкибаИ.Ф. Вагоны. – М.: транспорт, 1979г. – 303 с.