Министерство транспорта Российской Федерации
Федеральное агентство железнодорожного транспорта
Государственное образовательное учреждение высшегопрофессионального образования
Омский государственный университет путей сообщения (ОмГУПС)
Кафедра «вагоны и вагонное хозяйство»
Феррозондовый контроль буксового проема боковой рамы
пояснительная записка к курсовому проекту
по дисциплине: «ФМК»
Выполнила- ст. гр. 15Ж
КузнецоваА.Г.
Руководитель–профессор
АхмеджановР.А.
Омск 2008
Реферат
Курсовая работа содержит 26 страницы, 32 рисунков,3 таблицы,
Боковая рама, магнитные волны,дефектоскоп, феррозондовый контроль, дефект.
Цель работы − ознакомление стехнологией проведения феррозондового контроля и составлением технологическихкарт.
Содержание
Реферат
Задание
Введение
1. Физика процесса
1.1 Технические средства феррозондового контроляизделий
1.2 Феррозондовые дефектоскопы
1.3 Феррозондовые преобразователи
2. Общие положения
3. Средства контроля
4. Подготовка к проведению контроля
5. Подготовка дефектоскопа
6. Подготовка деталей
7. Проведение контроля
8. Контроль деталей тележек грузовых вагонов
Заключение
Список используемой литературы
Задание
Задан объект контроля: боковая рама.
Зона контроля: узлы буксового проемабоковой рамы (см. рис.2).
/>
Рисунок 1- Боковая рама тележки 18-100
/>
Рисунок 2 – Контроль буксового проема
Материал: Боковые рамы тележек 18-100отлиты из низколегированной стали, имеющей предел прочности не менее 500 МПа,предел текучести не менее 300 МПа, относительное удлинение не менее 18%,поперечное сужение не менее 25%, ударную вязкость при — f — 20" С не менее0,5 МДж/м2, при — 60°С не менее 0,25МДж/м2. Уральский вагоностроительный завод,например, отливает эти части из стали марки 20ГФЛ.
Введение
Магнитный вид неразрушающего контроляоснован на анализе взаимодействия магнитного поля и объекта контроля (ОК). применим лишь к деталям из металлов исплавов, способных к намагничиванию. Основные задачи магнитного неразрушающегоконтроля (НК): контроль сплошности – дефектоскопия, измерение размеров –толщинометрия, контроль физико-механических свойств – структуроскопия. Вотличие от двух последних на железнодорожном транспорте актуальна магнитнаядефектоскопия. С ее помощью выявляют поверхностные и подповерхностные дефектына свободных или открытых для доступа частях деталей.
На железнодорожном транспорте магнитномуконтролю подвергают следующие объекты подвижного состава: деталиударно-тягового и тормозного оборудования, рамы тележек различных моделей всборе и по элементам, оси колесных пар вагонов и локомотивов всех типов всборе, ободы, гребни и спицы локомотивных колес, свободные кольца буксовыхподшипников, а также внутренние кольца, напрессованные на шейки оси, венцызубчатых колес и шестерен тягового редуктора, валы генераторов, тяговыхдвигателей и шестерен в сборе, упорные кольца, стопорные планки, пружины,шкворни, болты и др. такаяширокая номенклатура контролируемых объектов предполагает достаточно большоеразнообразие методов, средств и технологических приемов магнитного контроля.При этом физическая сущность магнитной дефектоскопии для всех объектов являетсяединой.
1. Физика процесса
Феррозондовый метод контроля основан наобнаружении феррозондовым преобразователем (ФП) магнитных полей рассеяниядефектов в предварительно намагниченных деталях и предназначен для выявления подповерхностных дефектов типа нарушенийсплошности: волосовин, плен, трещин, ужимов, закатов, раковин и др.Феррозондовый преобразователь реагирует на резкое пространственное изменениенапряженности магнитного поля над дефектами и преобразует градиентнапряженности поля в электрический сигнал.
Вначале феррозондовые приборыиспользовались при аэромагнитных съемках с целью обнаружения магнитныханомалий, месторождений нефти, газа, редких металлов, изучения геологическогостроения океанического дна и прогнозирования нефтегазоносных площадей. В периодреволюционного перехода в электронной технике от вакуумных элементов кполупроводниковым феррозондовые магнитометры нашли широкое применение приисследовании космоса, обнаружении и изучении магнитных полей Луны, Марса,Венеры и других планет. Сегодня феррозондовые приборы широко используются вдефектоскопии при обнаружении дефектов в широком спектре изделиймашиностроения, транспорта. Большой вклад в теорию и практику разработкиферрозондовых приборов для контроля деталей железнодорожного подвижного состававнес коллектив ОАО « Микроакустика» г. Екатеринбург.
Выбор феррозондовых преобразователей вкачестве индикаторов магнитного поля рассеяния над дефектами в намагниченнойдетали обусловлен рядом преимуществ: малой потребляемой мощностью, незначительнымигабаритами, высокой надежностью работы, высоким КПД и избирательностью клокальным магнитным полям рассеяния.
Чувствительность феррозондового контроля определяется совокупностью физических факторов(магнитными свойствами материала контролируемого изделия, типом дефектов и ихориентацией, шероховатостью контролируемой поверхности, способом контроля инамагничивания деталей, чувствительностью ФП и электронной аппаратуры, способомобработки сигнала ФП).
ГОСТ Р21104-02 устанавливает одиннадцать условныхуровней чувствительности.
Условные уровни чувствительности
Чувствительность контролируют настандартных настроечных образцах, имеющих естественные или искусственныедефекты.
Феррозондовому контролю подвергаютсябоковые рамы и надрессорные балки тележек грузовых вагонов, балансиры исоединительные балки тележек, рамы тележек ЦМВ, КВЗ И2, КВЗ-ЦНИИ, корпусаавтосцепок, тяговые хомуты поглощающих аппаратов и др.
Минимальная длина выявляемого дефектадолжна быть равна 2мм.
При феррозондовом методе контроля взависимости от магнитных свойств материала, размеров и геометрии контролируемыхдеталей реализуются два способа контроля: способ приложенного поля (СПП),заключающийся в намагничивании деталей и регистрации, магнитных полей рассеяниядефектов при включенном (установленном на деталь) намагничивающем устройствеНУ; способ остаточной намагниченности (СОН), заключающийся в намагничиванииизделий и регистрации магнитных полей рассеяния после снятия или выключениянамагничивающих устройств (в остаточном магнитном поле).
Контроль СПП рекомендуется применять дляизделий из материалов с коэрцитивной силой Нс 1280 А/м я Вг > 0,53 Тл.
Следует учитывать ложные срабатыванияиндикаторов дефектоскопов, не связанные с дефектами (структурная неоднородностьматериалов, магнитные пятна, шероховатость контролируемой поверхности,неоднородность намагничивающего поля), именуемыми помехами или фоном. Этотнедостаток устранен при использовании дефектоскопов с автоматической (зависящейот фона) настройкой порога чувствительности.
1.1 Технические средства феррозондовогоконтроля изделий
К средствам феррозондового контроляотносятся: дефектоскопные феррозондовые установки, включающие в себя двадефектоскопа– градиентометра или магнитоизмерительных комбинированных прибора,намагничивающие устройства, стандартные образцы предприятий (СОГГ); дополнительныеустройства, в состав которых входят измерители напряженности магнитного поля,зарядная станция, компьютер, преобразователь интерфейса.
1.2 Феррозондовые дефектоскопы
В настоящее время для феррозондовогоконтроля используются дефектоскопы ДФ-201.1, а также магнитоизмерительныеприборы — дефектоскопы Ф-205.03, Ф-205.30А, Ф-205.38. Они предназначены дляобнаружения дефектов в деталях, измерения напряженности и градиентанапряженности магнитного поля.
Таблица 1 – технические характеристики дефектоскопа ДФ-201.1Наименование характеристик Дефектоскоп ДФ-201.1 Уровни чувствительности контроля по ГОСТ 21104 А, Б, Д
Диапазон измерения градиента напряженности магнитного поля, А/м2 1000...200 000 Относительная погрешность измерения градиента, %, не более 10 Напряжение питания, В 8,5...13,0 Потребляемый ток, мА, не более 25 Габаритные размеры электронного блока, мм, не более 155x135x70 Масса электронного блока в чехле, кг, не более 1,4
Основные техническиехарактеристики феррозондового дефектоскопа
Дефектоскопы комплектуются феррозондовымипреобразователями с базой 3 или 4 мм, питаются от аккумуляторной батареи.Предусмотрено автоматическое отключение питания при разрядке аккумуляторнойбатареи ниже допустимого значения.
1.3 Феррозондовые преобразователи
Феррозондовые преобразователи, применяемыепри контроле деталей подвижного состава, подразделяются на:
— феррозонды – полемеры, предназначенныедля измерения абсолютной величины напряженности магнитного поля ипреобразования ее в электрический сигнал;
— феррозонды – градиентометры,используемые для измерения градиента напряженности магнитного поля от однойточки контролируемой поверхности детали к другой.
Для измерения параметров магнитных полейиспользуются также датчики Холла, магниторезисторы, пассивные индуктивныепреобразователи (ПИП).
При отсутствии дефектов в намагниченныхдеталях магнитные силовые линии равномерно расположены вдоль поверхностидетали.
Рассмотрим магнитное поле дефекта,представляющего собой бесконечно длинную трещину с ровными краями на детали сплоской поверхностью бесконечных размеров. Деталь намагничена вдоль поверхностиперпендикулярно трещине. Так как воздух в трещине имеет большее магнитноесопротивление в сравнении с сопротивлением материала детали, то магнитныесиловые линии обтекают трещину как внутри, так и вне детали и формируютмагнитное поле рассеяния дефекта.
2. Общие положения
Феррозондовый метод неразрушающегоконтроля позволяет обнаруживать дефекты в предварительно намагниченной детали.Дефекты обнаруживаются за счет выявления пространственных искажений магнитногополя над дефектом. Искаженное поле над дефектом именуется полем рассеяниядефекта или полем дефекта. Выявляются поля рассеяния с помощью ФП, преобразующегоградиент напряженности магнитного поля в электрический сигнал.
Обнаруживаются поверхностные иподповерхностные (лежащие в толще материала) дефекты типа нарушений сплошности:волосовины, трещины, раковины, закаты, ужимы и т.п. Метод применяют дляобнаружения дефектов сварных швов: непроваров, трещин, неметаллическихвключений, пор и т. п.
В зависимости от размеров выявляемыхповерхностных и подповерхностных дефектов, а также глубины их залегания, ГОСТ21104 устанавливает одиннадцать условных уровней чувствительности метода.
ФП, применяемые при контроле деталейвагонов, подразделяют на:
— ФП-градиентометры, которые преобразуют вэлектрический сигнал градиент напряженности магнитного поля. Они используютсядля измерения градиента напряженности магнитного поля и дефектоскопирования;
— ФП-полемеры, которые преобразуют вэлектрический сигнал напряженность магнитного поля. Они используются дляизмерения напряженности магнитного поля.
ФП-градиентометры реагируют напространственную производную (пространственное изменение) магнитного поля. Придефектоскопировании они имеют преимущество перед ФП-полемерами, так как наддефектами наблюдается резкое пространственное изменение поля.
В зависимости от магнитных свойствматериала, размеров и геометрии контролируемой детали применяют два способаконтроля:
— способ приложенного поля, которыйзаключается в намагничивании изделия и регистрации магнитных полей рассеяния вприсутствии намагничивающего поля;
— способ остаточной намагниченности,который заключается в намагничивании изделия и регистрации магнитных полейрассеяния после снятия намагничивающего поля (в остаточном поле).
Структурные неоднородности материала,магнитные пятна, шероховатость контролируемой поверхности и неоднородность намагничивающегополя, не связанная с дефектами, порождают на выходе преобразователя сигналы,именуемые помехами или фоном. Помехи являются причиной ошибокдефектоскопирования — пропусков дефектов и ложных браковок.
На деталях сложной формы уровень фона вразных точках различается значительно. Поэтому первоначальная настройкадефектоскопа с фиксированным порогом гарантирует высокую достоверность контролялишь на определенном участке детали. При переходе к другому участку дефектоскопнеобходимо перестраивать, что усложняет дефектоскопирование. Для того, чтобыего упростить, используются дефектоскопы с автоматической (зависящей от фона)перестройкой порога.
Феррозондовый контроль деталей проводя пооперационным картам по ГОСТ 3.1502 или технологическим картам, составленным наоснове настоящего РД и утвержденным главным инженером предприятия.
В технологической карте феррозондовогоконтроля должны быть указаны:
— наименование детали;
— условное обозначение нормативных итехнологических документов, на основании которых она разработана;
— характеристики детали (марка стали,шероховатость поверхности);
— эскиз детали с указанием зон контроля итраекторий сканирования;
— типы и характеристики дефектов,подлежащих выявлению;
— применяемые дефектоскоп, СОП,намагничивающее устройство и вспомогательные средства контроля;
— способ контроля (способ остаточнойнамагниченности или способ приложенного поля);
— операции контроля в последовательностиих проведения;
— технологическая оснастка рабочего места,необходимая для проведения контроля (способ установки, закрепления и поворотадетали; способ установки НУ);
— критерии оценки результатов контроля всоответствии с требованиями нормативных и технологических документов(инструкций или правил) по техническому обслуживанию и ремонту вагонов и ихсоставных частей или ссылка на эти документы;
— подписи лиц, разработавших и утвердившихтехнологическую карту.
Типовые методики проведения феррозондовогоконтроля деталей вагонов, необходимые для составления технологических карт,приведены в разделах 8—11.
Общие требования к организации работ поферрозондовому контролю, технологической оснастке и оборудованию рабочих местконтроля, к персоналу, средствам контроля, оформлению результатов контроляустановлены в РД 32.174.
/>/>3. Средства контроля
К средствам контроля относятся:
— дефектоскопные феррозондовые установки;
— дополнительные устройства.
Феррозондовые установки включают в себя:
— два дефектоскопа;
— намагничивающие устройства;
— стандартные образцы предприятий.
В качестве дефектоскопов применяют дефектоскопы-градиентометрыили магнитоизмерительные комбинированные приборы, их описание и техническиехарактеристики содержится в приложении Г.
Описание НУ содержится в приложении Е.
Описание СОП содержится в приложении Д.
Дополнительные устройства:
— измеритель напряженности магнитногополя;
— зарядная станция;
— компьютер;
— преобразователь интерфейса.
Метрологическое обеспечениедефектоскопов-градиенометров, магнитоизмерительных комбинированных приборов иизмерителей напряженности магнитного поля осуществляется в соответствии с ПР50.2.006-94, ПР 50.2.009-94.
/>/>/>/>4. П/>одготовка к проведению контроля
Подготовка намагничивающих устройств
Подготовка НУ к проведению контроляпредусматривает:
— внешний осмотр;
— проверку работоспособности.
При внешнем осмотре электромагнитного НУпроверяют:
— целостность корпуса блока питания идругих узлов;
— надежность соединения шнура питания исоединительных кабелей;
— наличие заземления;
— исправность переключателей и тумблеровблока питания и других узлов;
— исправность подвижных узлов.
При внешнем осмотре приставного НУ спостоянными магнитами проверяют отсутствие механических повреждений, надежностькрепления гибкого магнитопровода к полюсам, надежность цанговых зажимов.
Проверку работоспособности НУ проводят всоответствии с руководством по эксплуатации (РЭ).
5. Подготовка дефектоскопа
Подготовка дефектоскопа включает в себявнешний осмотр, проверку работоспособности и настройку с помощью СОП (установкупорога чувствительности).
При внешнем осмотре проверяют целостностькорпуса электронного блока, сетевого и соединительных кабелей, защитногоколпачка ФП и других составных частей дефектоскопа.
Проверку работоспособности и настройкудефектоскопа проводят в соответствии с РЭ.
6. Подготовка деталей
Детали должны быть очищены от загрязнениидо металла с помощью волосяных или металлических щеток вручную или с помощьюмоечных машин.
Перед проведением феррозондового контроляпроводят осмотр деталей с целью выявления трещин, рисок, задиров, забоин,электроожогов и других видимых дефектов; при необходимости применяют лупу.Осмотру подвергают все поверхности контролируемых деталей.
Выявленные при осмотре дефекты устраняютзачисткой или другими методами в соответствии с требованиями нормативных итехнологических документов по техническому обслуживанию и ремонту вагонов и ихсоставных частей.
Детали с обнаруженными при осмотренедопустимыми дефектами и феррозондовому контролю не подлежат.
Детали, подлежащие феррозондовомуконтролю, помещают на позицию контроля и при необходимости закрепляют.
Если детали ремонтируют сваркой,феррозондовый контроль следует проводить до сварки. Если возникаетнеобходимость контроля после сварки, деталь следует охладить до температурыниже 40 °С и вновь намагнитить перед проведением контроля.
/>/>7. Проведение контроля
Феррозондовый контроль включает в себянамагничивание деталей и обнаружение дефектов.
Феррозондовый контроль проводят способомприложенного поля или способом остаточной намагниченности.
Намагничивание деталей
Намагничивание деталей проводятспециализированными НУ (стационарными электромагнитными или приставными спостоянными магнитами).
В случаях, оговоренных настоящим РД,допускается производить намагничивание детали в составе контролируемого узла.
Детали после контроля размагничиванию неподлежат.
Обнаружение дефектов
Зоны контроля детали для обнаружениядефектов сканируют по заданным траекториям с помощью ФП. Зоны контроля итраектории сканирования деталей приведены в разделах 8—11. Траекториисканирования показаны на рисунках пунктирными линиями.
ФП устанавливают на поверхность детали иплавно перемещают так, чтобы его нормальная ось была перпендикулярнаконтролируемой поверхности, а продольная была направлена вдоль линиисканирования (рисунок 7.1).
Сканирование осуществляют без перекосов,наклонов и отрывов ФП от поверхности детали.
Шаг сканирования (расстояние междулиниями, по которым перемещают ФП) указан в разделах 8—11. Скоростьсканирования не должна превышать 8 см/с.
Для обнаружения дефектов в сварныхсоединениях ФП устанавливают в соответствии с рисунком 7.2. При этом продольнаяось ФП должна быть параллельна продольной оси сварного шва.
Сканирование осуществляют вдоль осисварного шва (рисунок 7.3) в следующей последовательности:
— сканирование околошовной зоны (рисунок7.2, поз. 1 и поз. 5) не менее трех раз с шагом (3—5) мм, начиная от зонысопряжения сварного шва с основным металлом;
— сканирование зоны сопряжения сварногошва с основным металлом (рисунок 7.2, поз. 2 и поз. 4);
— сканирование валика усиления сварногошва (рисунок 7.2, поз. 3). Допускается осуществлять сканирование сварногосоединения последовательно по отдельным участкам.
При срабатывании индикаторов дефектадефектоскопа выполняют следующие операции:
— проводят ФП по месту появления сигнала;
/>
Рисунок 7.1 — Положение ФП на поверхностиконтролируемой детали: 1 — ФП; 2 — нормальная ось ФП; 3 — траектория (линия)сканирования; 4 — поверхность контролируемой детали; 5 — продольная ось ФП; 6 —большая сторона основания ФП; 7 — основание ФП.
/>
Рисунок 7.2— Положение ФП при контролесварного соединения
/>/>8. Контроль деталейтележек грузовых вагонов
Общие положения
Перечень деталей тележек 18-100(18-100.04), 18-493, 18-101, 18-102 грузовых вагонов, подлежащих феррозондовомуконтролю, и применяемые дефектоскопные установки приведены в таблице А. 1.
Контроль боковых рам и надрессорных балоктележек 18-100, 18-493 осуществляют в составе тележки (без колесных пар) илиподетально в зависимости от принятого на предприятии технологического процессаремонта:
— контроль боковых рам в составе тележекпроводят способом остаточной намагниченности и способом приложенного поля;
— контроль надрессорных балок в составетележек проводят способом остаточной намагниченности;
— контроль боковых рам и надрессорныхбалок, осуществляемый подетально, проводят способом приложенного поля.
Контроль соединительной балки тележки18-101 и деталей тележки 18-102 осуществляют подетально способом приложенногополя.
Контроль боковых рам и надрессорной балкив составе тележек 18-100,18-493
Настроить дефектоскоп с помощьюстандартного образца СОП-НО-021. База ФП — 4 мм.
Намагнитить боковые рамы и надрессорнуюбалку в следующей последовательности:
— установить тележку 18-100 нанамагничивающее устройство МСН 10 (рисунок 8.1), тележку 18-493 — на МСН 10-03;
-установить тумблер ПОДВОД ЗАМЫКАТЕЛЕЙМАГНИТНОГО ПОТОКА блока питания МБП 9617 в положение ВКЛ. При этом должензагореться индикатор ПОДВОД ЗАМЫКАТЕЛЕЙ МАГНИТНОГО ПОТОКА. Замыкателимагнитного потока должны касаться челюстей боковых рам более чем половинойширины полюсного наконечника. Если это условие не выполняется, установитьтележку на намагничивающее устройство повторно;
— убедиться в том, что индикаторЗАМЫКАТЕЛИ МАГНИТНОГО ПОТОКА светится зеленым светом. Свечение индикаторакрасным светом свидетельствует о неполном подводе замыкателей магнитногопотока. Если при этом давление воздуха в пневмосистеме нормальное, установитьтележку на намагничивающее устройство повторно;
— нажать кнопку НАМАГНИЧИВАНИЕ. При этомдолжен загореться индикатор НАМАГНИЧИВАНИЕ. Показания амперметра (ТОКНАМАГНИЧИВАНИЯ) блока питания должны составлять от 12 до 18 А. Ток отключаетсячерез (6—9) с.
Провести контроль доступных зон боковойрамы и надрессорной балки в составе тележки в замкнутой магнитной цепи НУ.
/>
Рисунок 8.1 — Контроль тележки в сборе наэлектромагнитном намагничивающем устройстве МСН 10 (МСН 10-03): а — вид состороны боковой рамы; б, в — вид со стороны надрессорной балки
Контроль боковой рамы
Провести контроль боковой рамы в следующейпоследовательности:
— сканировать с шагом (5—8) мм опорнуючасть, зоны наружного и внутреннего углов буксовых проемов (рисунок 8.2);
/>
Рисунок 8.2 — Контроль буксового проема
— сканировать с шагом (5—8) мм кромки,полки верхнего пояса и ребра усиления над буксовым проемом с обеих сторонбоковой рамы (рисунок 8.3). При контроле ребра усиления продольная ось ФПдолжна быть параллельна кромкам ребра. Для боковых рам 18-100.04 сканироватьнижнюю половину боковых поверхностей над буксовым проемом;
/>
Рисунок 8.3 — Контроль пояса над буксовымпроемом
— сканировать с шагом (5—8) мм наклонныйпояс с обеих сторон боковой рамы (рисунок 8.4);
/>
Рисунок 8.4 — Контроль наклонного пояса
— сканировать кромки технологического окнана расстоянии (5—10) мм от края с обеих сторон боковой рамы (рисунок 8.5);
/>
Рисунок 8.5 — Контроль кромкитехнологического окна
— сканировать кромки внутритехнологического окна с обеих сторон боковой рамы (рисунок 8.6);
/>
Рисунок 8.6 — Контроль кромки внутритехнологического окна
Установить тумблер ПОДВОД ЗАМЫКАТЕЛЕЙМАГНИТНОГО ПОТОКА в положение ОТКЛ. При этом погаснет индикатор ПОДВОДЗАМЫКАТЕЛЕЙ МАГНИТНОГО ПОТОКА, а замыкатели магнитного потока отведутся отчелюстей буксовых проемов боковых рам.
Снять тележку с позиции намагничивания иустановить на позицию разборки. Разобрать тележку на составные части.
Провести контроль недоступных до разборкитележки зон контроля боковых рам и надрессорной балки на любой позиции ремонтав следующей последовательности:
— сканировать с шагом (5—8) мм верхние инижние углы рессорного проема боковой рамы (рисунок 8.18);
/>
Рисунок 8.18 — Контроль углов рессорногопроема
— сканировать кромки ребер усилениярессорного проема боковой рамы (рисунок 8.19). При контроле продольная ось ФПдолжна быть параллельна кромкам ребра;
/>
Рисунок 8.19 — Контроль ребер усилениярессорного проема
— установить намагничивающее устройствоМСН 14 на боковую раму в зоне технологического окна (рисунок 8.20);
/>
Рисунок 8.20 — Намагничивание боковой рамыв зоне технологического окна
— сканировать кромку ближнего к буксовомупроему угла технологического окна способом приложенного магнитного поля(рисунок 8.21).
/>
Рисунок 8.21 — Контроль кромкитехнологического окна
— аналогично проконтролировать другоетехнологическое окно боковой рамы;
— сканировать с шагом (5—8) мм наклонныеплоскости для клина в двух направлениях и переходы от ограничительных буртов кнаклонным плоскостям (рисунок 8.22);
Контроль боковой рамы и надрессорной балкитележек 18-100, 18-493 подетально.
Настроить дефектоскоп с помощьюстандартного образца СОП-НО-021. База ФП — 4 мм. />
Рисунок 8.22 — Контроль наклонныхплоскостей надрессорной балки: а) — поперечное сканирование; б) — продольноесканирование
Контроль боковой рамы
Провести контроль боковой рамы в следующейпоследовательности:
— установить боковую раму нанамагничивающее устройство МСН 32 (рисунок 8.23);
— включить ток намагничивания;
— контролировать боковую раму всоответствии с п. 8.2.1;
— контролировать углы и ребра усилениярессорного проема в соответствии с п. 8.2.2;
— выключить ток намагничивания;
— контролировать с помощью МСН 14 кромкиближних к буксовым проемам углов технологических окон в соответствии с п.8.2.3.
/>
Рисунок 8.23 — Электромагнитноенамагничивающее устройство МСН 32: 1 —полюсный наконечник; 2—ловитель;3—боковая рама; 4 — стойка магнитопровода; 5—основание; 6—электромагниты
Контроль надрессорной балки
Провести контроль надрессорной балки вследующей последовательности:
— установить надрессорную балку на МСН 31 (рисунок8.24);
— включить ток намагничивания;
— контролировать надрессорную балку всоответствии с п.п. 8.2.2,
— выключить ток намагничивания.
/>
Рисунок 8.24 — Электромагнитноенамагничивающее устройство МСН 31: 1 — полюсный наконечник; 2 — ловитель; 3 —надрессорная балка; 4 — стойка магнитопровода; 5 — основание; 6 — полоз; 7 —электромагнит.
Контроль соединительной балки тележки18-101
Настроить дефектоскоп с помощьюстандартного образца СОП-НО-024. База ФП — 4 мм.
Провести контроль соединительной балки сшагом сканирования (5—8) мм в следующей последовательности:
— установить намагничивающее устройствоМСН 11 симметрично относительно центрального подпятника и сканировать кромкитехнологических окон на расстоянии (5—10) мм от края (рисунок 8.25);
/>
Рисунок 8.25 — Контроль технологическихокон
— сканировать опорную поверхностьцентрального подпятника при исходном положении МСН 11 (рисунок 8.26);
/>
Рисунок 8.26 — Контроль опорнойповерхности подпятника при исходном положении МСН 11
— сканировать бурт центрального подпятникаи сварное соединение верхнего листа с плитой центрального подпятника (рисунок8.27):
/>
Рисунок 8.27 — Контроль бурта центральногоподпятника и верхнего листа при исходном положении МСН 11
— установить намагничивающее устройствоМСН 11 симметрично относительно центрального подпятника (перпендикулярноисходному положению) и сканировать опорную поверхность подпятника (рисунок8.28);
/>
Рисунок 8.28 — Контроль опорнойповерхности подпятника
— сканировать бурт центрального подпятникаи сварное соединение верхнего листа с плитой центрального подпятника (рисунок8.29);
/>
Рисунок 8.29 — Контроль бурта центральногоподпятника и верхнего листа
— установить МСН 11 на поверхностьверхнего листа симметрично относительно пятника и сканировать сварноесоединение верхнего листа с пятниковой отливкой (рисунок 8.30);
/>
Рисунок 8.30 — Контроль сварногосоединения верхнего листа с пятниковой отливкой
— аналогично проконтролировать сварноесоединение верхнего листа с другой пятниковой отливкой;
— снять МСН 11 и повернуть соединительнуюбалку нижней поверхностью вверх;
— установить МСН 11 на нижний листсоединительной балки и сканировать сварное соединение подкрылка скользуна снижним листом (рисунок 8.31);
/>
Рисунок 8.31 — Контроль сварногосоединения подкрылка скользуна с нижним листом
— аналогично контролировать другие сварныесоединения подкрылков скользунов с нижним листом соединительной балки;
— установить МСН 11 на нижний листсоединительной балки симметрично относительно пятника и сканировать сварноесоединение нижнего листа с пятниковой отливкой (рисунок 8.32);
— сканировать сварное соединениекронштейна торсиона с балкой (рисунок 8.32)
/>
Рисунок 8.32 — Контроль сварногосоединение нижнего листа с пятниковой отливкой
— аналогично проконтролировать сварноесоединение нижнего листа с другой пятниковой отливкой;
— установить МСН 11 и сканировать нижнийлист между полюсами вдоль продольной оси балки на длине 500 мм (рисунок 8.33);
/>
Рисунок 8.33 — Контроль нижнего листасоединительной балки
— аналогично проконтролировать нижний листв зонах других кронштейнов скользунов.
Контроль боковой рамы тележки 18-102
Настроить дефектоскоп с помощью стандартногообразца СОП-НО-024. База ФП — 4 мм.
Провести контроль боковой рамы 18-102 сшагом сканирования (5—8) мм в следующей последовательности:
— установить намагничивающее устройствоМСН 11-03 на боковую поверхность хобота рамы (рисунок 8.34);
/>
Рисунок 8.34 — Намагничивание хобота инаклонного пояса боковой рамы
— сканировать кромки технологическихотверстий хобота на расстоянии (5— 10) мм от края (рисунок 8.35). Сканированиепроводить на стороне, противоположной той, на которой установлено МСН 11-03;
/>
Рисунок 8.35 — Контроль кромоктехнологических отверстий
— сканировать переходы от нижней поверхностихобота к наклонному поясу и опорной части боковой рамы (рисунок 8.36);
/>
Рисунок 8.36 — Контроль переходов отнижней поверхности хобота к наклонному поясу и опорной части
— установить МСН 11 -03 на другую сторонухобота боковой рамы и аналогично контролировать кромки технологическихотверстий на противоположной стороне хобота;
— установить МСН 11-02 на боковую раму(рисунок 8.37) и сканировать кромку технологического отверстия (вертикальныйпояс) хобота на расстоянии (5—10) мм от края с обеих сторон боковой рамы;
/>
Рисунок 8.37 — Контроль вертикальногопояса
— установить МСН 11-02 на буксовый проембоковой рамы (рисунок 8.38а) и сканировать внутренний и наружный углы буксовогопроема;
— сканировать кромки технологическогоотверстия на расстоянии (5—10) мм с обеих сторон боковой рамы (рисунок 8.38а);
— сканировать зоны над буксовым проемом ина наклонной плоскости с обеих сторон боковой рамы (рисунок 8.38б);
/>
Рисунок 8.38 — Контроль буксового проема
— установить МСН 11 на наружную боковуюповерхность рамы (рисунок 8.39) и сканировать верхние и нижние углы рессорногопроема с выходом на сопряженные поверхности на длину (60—80) мм.
/>
Рисунок 8.39 — Контроль углов рессорногопроема
Заключение
В ходе выполнения курсовой работы былиизучены: магнитное поле, его характеристики, анализ неоднородности магнитногополя над дефектом, схемы и методы неразрушающего контроля, его классификация иприменение. Был подробно изучен феррозондовый дефектоскоп-градиентомер, егореализация и принцип работы, настройка браковочной чувствительности с помощьюстандартного образца предприятия СОП-НО-021. Составлена подробная технологияпроведения контроля буксового проема боковой рамы: подготовка детали иаппаратуры, проведение контроля и оценка его результатов. Получены практическиенавыки составления технологических карт.
Список используемой литературы
1. Ахмеджанов Р.А. Феррозондовый метод неразрушающегоконтроля: Конспект лекций / Р.А. Ахмеджанов, С.В. Вебер, Н.В. Макарочкина/Омский гос. ун-т путей сообщения. Омск, 2004. 80с.
2. Косарев Л.Н. Феррозондовый метод неразрушающегоконтроля деталей вагонов: Руководящий документ / Л.Н. Косарев, Г.Г. Газизова,Н.Н. Олефиренко / Министерство путей сообщения РФ. Москва, 2000. 73с.
3. Криворудченко В.Ф., Ахмеджанов Р.А. Современные методытехнической диагностики и неразрушающего контроля деталей и узлов подвижногосостава железнодорожного транспорта: Учебное пособие для вузов ж.-д. транспорта/ В.Ф. Криворудченко/ Маршрут. Москва, 2005. 436с.