Трубчатые вращающиеся печи

Содержание
 
Введение                                                                                                 4
1. Основныехарактеристики и конструкциятрубчатых вращающихся печей       5
2. Тепловойи температурный режимы работы вращающихся печей 11
3. Основырасчета ТВП                                                                          13
Списокиспользованных источников                                                     21

1 Основные характеристики иконструкция вращающихся печей
Трубчатыми вращающимисяпечами принято называть техноло­гические агрегатынепрерывного действия с рабочим простран­ством в виде пологоцилиндра, котором вследствие небольшого наклона (~3°) печи и вращения перерабатываемыесыпучие ма­териалы перемещаются вдоль печи,нагреваясь за счет тепла, выделившегосяпри сжигании топлива. В конструктивном отно­шении они отличаются друг от друга только размерами корпуса и устройством систем загрузки и выгрузкиматериала. В назва­нии печи обычно отражено ее назначение. Так, например, раз­личают вельц-печи, применяемые для вельцеваниякеков цин­кового производства, печидля спекания бокситов, кальцинации глинозема,обжига ртутьсодержащих материалов, а также печи для сушки различных промежуточных продуктов металлургиче­ского производства.
По энергетическому признакутрубчатые вращающиеся печи относятся к печам-теплообменникам с переменным по длине ре­жимом тепловой работы. На участке печи, гдепроисходит горе­ние топлива итемпература продуктов сгорания достигает 1550— 1650 СС,осуществляется радиационный режим работы печи. По мере продвижения продуктов сгорания топлива подлине печи они охлаждаются донескольких сот градусов и режим тепловой ра­боты печи постепенно становится конвективным. Конкретное распределение по печи зон с конвективным ирадиационным режимом работы зависитот вида и параметров технологического процесса.
За исключением получившихнебольшое распространение пе­чей для сушки сульфидного сырья,трубчатые печи работают в режиме противотока. Загружаемая в печьшихта может иметь различную степень влажности, вплоть до пульпы,содержащей до 40 % воды. Она подается в верхнюю (хвостовую) частьпечи и медленно движется навстречу газам, образующимся врезультате сгорания топлива в головной части агрегата. Из барабанапере­рабатываемые продукты в виде спека или раскаленного порошко­образногоматериала поступают в специальный холодильник, а газообразныепродукты сгорания топлива вместе с технологиче­скими газами направляются всистему пылегазоочистки. В зави­симости от видатехнологического процесса для отопления труб­чатых вращающихся печей могут бытьиспользованы: природный газ, мазут и твердоетопливо и в виде коксовой мелочи или угольной ныли. В качестве сжигающих устройств и трубчатых печах обычно применяютгазовые горелки типа «труба в трубе», форсунки для сжигания малосернистого мазута или специальныепылеугольные горелки.
Основными элементамивращающихся печей (рис. 32 1) являются корпус (барабан), приводной механизм,опорные бандажи с роликами, а также загрузочная и разгрузочная камеры.
Корпус мечи представляетсобой сварную металлическую трубу диаметром до 5м и длиной до 185м,футерованную изнутри огнеупорным кирпичом. Он опираетсяна специальные ролики, ширина пролета между которыми составляет длябольших печей 20 — 28 м. Для перемещения материала корпус наклонен кгори­зонту под углом в 2,5 — 3°. Привод печи, с помощьюкоторого она вращается с частотой около 1 об/мин, состоит изэлектродвигателя, редуктора и зубчатой передачи.
Опорные бандажи кольцевойформы воспринимают на себя всю нагрузку от веса барабана,достигающую 70—80 т. Для больших печей применяют кованые бандажипрямоугольного сечения, которые надевают на корпус свободно,с небольшим зазором, учитывая последующее тепловое расширение барабана.Каждый бандаж опирается на два ролика, вращающиеся вместе сбандажом во время работы печи.
Верхний торец печи входит взагрузочную камеру. Сухую шихту загружают в печь с помощьюшнекового питателя через патрубок, расположенный в загрузочной камере.Пульпа подается в печь через пульповую трубу ковшом-дозаторомили с помощью специальной форсунки. Улавливаемая пыль возвращается в ба­рабанпечи так же, как сухая шихта.
Нижний торец печи входит вразгрузочную камеру. Между ней и барабаном ставится специальноекольцевое уплотнение. В передней стенке камеры имеются отверстиядля установки горелочных устройств. К ней также примыкают устьеканала, по кото­рому готовый продукт пересыпается в холодильник.
/>
Рис. 32-1. Общий вид вращающейся трубчатой печи:
1, 15 – верхняя и нижняя головки печи; 2 – загрузочное устройство; 3 –уплотнение; 4 – цепная завеса; 5 – барабан; 6 – подшипник; 7 – опорный ролик; 8– упорный ролик; 9 – бандаж; 10, 11 – зубчатая передача; 12 — редуктор; 13 –двигатель; 14 – упорное устройство; 15 – форсунка.
Для предотвращения налипания влажной шихты настенки барабана и настылеобразования в холодном конце печиустанавливают цепные завесы. Их прикрепляют к барабану одним концомпо всему сечению печи, выбирая длину зоны таким образом, чтобы температурагазов в ней не превышала 700°. При отсутствии завес можетбыть использовано отбойноеустройство, представляющее собой связки рельсов длиной до 12 м, прикрепленные цепью к торцевой головке печи.
Футеровка вращающихся печей работает в весьма тяжелых условиях, что связано с периодическимколебаниемтемператур наповерхности кладки, обусловленным вращением печи ипере­мещением находящегося в нейматериала. Перепады температур навнутренней поверхности барабана при входе и выходе из-под слоя шихты составляют 150—200 °С. В зоне спеканияпа футеровку сильное химическое иабразивное воздействие оказываетматериал. В зоне сушки кладка подвергается значительному истиранию цепями. Основным материалом дляфутеровкипечей глиноземных заводов служитшамот. Высокотемпературные зоны печивыкладывают из хромомагнезитового,магнезитового и нериклазошпинелидного огнеупорного кирпича. Для сохраненияфутеровки при остановках печи барабан долженвращаться до ее полного охлаждения. Продолжительность работы печи обычно составляет 2—4 года.
Переработка мелкого сыпучего материала безего расплавления с успехом производится также в трубчатых враща­ющихсяпечах. В длинной футерованной трубе чаще всего противотоком движутсянагреваемый материал и про­дукты горения топлива. Движение материалапроисходит благодаря небольшому наклону трубы в сторону выгрузкии вращению печи. При вращении материал поднимается на некоторуювысоту и пересыпается вниз. При этом происходит хороший теплообмен сгорячими газами все время обновляющейся поверхности материа­ла.Теплообмену способствует также то, что материал, пересыпаясь, попадаетна нагретую поверхность кладки за тот период, когда она свободна отслоя материала.
Все это определило высокуюинтенсивность теплообмена в рабочем пространстве печи.
Трубчатые вращающиеся печииспользуются также для сушки различных материалов, удаленияхимически свя­занной влаги при высоких температурах обжига и для спеканияматериала с образованием новых соединений. Это определило ихприменение при производстве глинозема валюминиевойпромышленности (спекание и каль­цинация). Они нашлиприменение и при переработки материалов, содержащих свинец и цинк. При этом цинк отгоняется и виде окисла и улавливается изотходящих газов. Барабанные печииспользуются для обжига суль­фидныхматериалов.
/>
На рис.131 представлена печьдля спекания алюминийсодержащего материала с образованием­растворимого алюминиевого соединения.
Основной элемент печи — железный барабан 3длиной до 150 м и диаметром 2,0—3,8 м. Барабанфутеруется высокоглиноземистым илишамотным кирпичом. Печь работает по принципу противотока. Шихта сухая или мокрая в виде пульпы с содержаниемвлаги 40 -       42% поступает в барабанчерез торец 6(холодным конец)и медленно перемещается к головнойчасти 2(горячий конец) навстречу газам. Из барабана продукт спекания – спек — ссыпается вхоло­дильник, расположенный подпечью и представляющий собой такжебарабан длиной до 30 м и диаметром до 2,5м. В барабане спек охлаждается движущимся на­встречу воздухом или водой, орошающей холодильник сверху. При охлаждении спека воздухом последнийпросасывается через холодильник вентилятором (на рисун­ке не показан) и используется при сжигании топлива. Для нагрева печи применяют мазут, газ илиугольную пыль. Форсунки или горелки располагают в головной частибарабана. Дымовые газы, содержащие значитель­ноеколичество пыли, через дымоход 8направляются на очистку впылевые камеры, в электрофильтры и даже иногдав скрубберы. Только после этого дымовые газы с помощью дымососа отводятся в дымовую трубу. Фу­терованный и загруженный шихтой барабан имеет боль­шую массу (масса печи длиной 70 м около 400 т). С по­мощью специальных бандажей 4, закрепленныхснару­жи кожуха, печь опирается навращающиеся ролики 11сбронзовыми подшипниками. Вращение производится от мотора 10через редуктор и венцовую шестерню 5, укрепленную с помощью пружин на кожухе печи. Бара­бан вращается обычно с частотой 0,0—2 оборота вми­нуту. Частоту вращения можноизменять, регулируя контроллеромчисло оборотов мотора.
Печь монтируют с уклоном в 3—6%. Воизбежание схода барабана с опор используются упорные ролики 12, расположенныегоризонтально, в которые сбоку упи­рается бандаж.
Горячий конец печи входит в топливную(разгрузоч­ную) головку 1, устраиваемую обычно откатной. Между концомбарабана и топливной головкой ставится лаби­ринтное уплотнение и видедиска 13, укрепленного на барабане и вращающегося вкоробке, укрепленной на топливной головке. В передней стенкетопливной головки имеются отверстия для горелок или форсунок. Кголов­ке примыкает устье капала, но которому спек пересыпа­етсяв холодильник.
Холодный конец печи входит в загрузочную коробку 7, Загружаютсухую шихту посредством патрубка, про­ходящегочерез загрузочную коробку печи (на рисунке не показан). Пульпу в печь либо наливают, либо распыливаютфорсунками. Во избежание образования насты­лей на внутренней поверхностихолодного конца бара­бана имеется отбойноеприспособление 9, состоящее из стальной болванки, прикрепленной цепью кзагрузочной головке. При вращениибарабана болванка разбивает настыли.
/>
На рис.132 приведен график,характеризующий те­пловой режим печи. Согласно этому графику печной барабан подлине может быть разбит на четыре зоны, а именно: зону сушки и обезвоживании(/), зону кальци-нации или разложения (//), зону спекания (///) и зонуохлаждении (IV). Максимальная температурагазов в зоне спекания, где она достигает 1600С°. При нормаль­ной работе печитемпература отходящих газов в борове составляет 400 — 500С°. Этот график обеспечиваетправильный режим спекания и нормальную работу электрофильтров.
Производительность печи при мокройбоксито­вой шихте 12 т/ч спека и выше. Главные факто­ры, влияющие на произ­водительность:толщина слоя материала в печи, частота вращения печи, влажность шихты и еехимический состав. Сред­ний удельный расход тепла составляет 6300 — 7100 кДж на1 кг спека.
Ниже приводится тепловой баланс трубчатойпечи спекания.
 Приход, %
Тепло:
от горения топлива… ...95,0
вносимое шихтой… ….4,0
вносимое нагретым воздухом       ….1,0
Итого:                               100,0
Расход, %
Тепло:
на получение спека… ……… 53,4
уносимое двуокисью углерода….          1,1
уносимое водяным паром. …… 1,9
уносимое оборотной пылью …    1,1
уносимое спеком… 14,5
уносимое дымовыми газами          16,6
Потери во внешнюю среду… 11,4
Итого:                               100,0
Повышение к. п. д. печидостигается оптимизацией условий сжигания топлива, более полным использовани­емтепла спека для подогрева воздуха, используемого для сжигания топлива, лучшей тепловойизоляцией печи.
2 Тепловой и температурныйрежимы работы вращающихся печей
При нагреве нейтральных вэнергетическом отношении сыпучих материалов тепло в зонутехнологического процесса трубчатых вращающихся печей поступаетза счет одновременного проте­кания всех трех видов теплообмена:излучением от факела и раскаленной футеровки, конвекцией итеплопроводностью от по­верхности кладки, по которой непрерывно перемещаетсяпере­рабатываемый материал. Помимо этого необходимо учитывать, что в шихту печей длявельцевания кеков вводится в качестве реагента-восстановителякоксовая мелочь. В результате часть используемойна ее нагрев тепловой энергии генерируется непо­средственно в зонетехнологического процесса во время частич­ногоокисления углерода и образующихся в результате пере­работки шихты паров металлического цинка.
Поступившее в слой перемещающегося попечи материала тепло распределяется в нем в основном засчет контактной тепло­проводности. Однако в процессе энергичногоперемешивания шихты, температура по слою быстро выравнивается и егоможно принять тонким в тепловом отношении телом, нагрев которого сопровождаетсямногочисленными эндо- и экзотермическими реакциями. Ввиду большойсложности и недостаточной изученности механизма теплообменникпроцессов в трубчатых печах, анализ их тепловой работыбазируется восновном на изучении эмпири­ческих данных и оценкетепловых балансов печей.
Температурный режим, работывращающихся печей не изменяется во времени, индивидуалендля каждого вида технологиче­ского процесса и в значительной степениопределяется химическим и фракционным составами перерабатываемыхматериалов. Обычно его выбирают опытным путем и организуют такимобразом, чтобы в печи строго соблюдался график нагревашихты, задаваемый по технологическим данным.
В качестве примера можетбыть рассмотрен режим, достаточно хорошо изученных печей,применяемых для спекания шихты на глиноземных заводах. В нихдо температур порядка 550 °С про­исходят общие для всех вращающихся печейпроцессы сушки и удаление гидратной влаги и далее в интервалетемператур 550 — 1200 °С — реакции образования растворимыхсоединений алю­миния, свойства которых во многом зависит оттемпературного режима спекания. В процессе нагрева шихтапроходит в печи четыре условно выделенные температурные зоны,постепенно
превращаясь в спек.
В первой зоне, длина которойсоставляет около 30 м, проис­ходит нагрев материала от 20 до 300 °С,сопровождающийся его сушкой и обезвоживанием. Температура газовна этомучастке печи, если его рассматривать по ходу движенияшихты, изме­няется соответственно от 200 до 700 °С. Длина второй зоныдости­гает 16—17 м.В ней материалы нагреваются до 100 °Спри пол­ном разложении карбоната кальция и изменении температур топочныхгазов по длине зоны от 700 до 1400 °С. Третья зона расположена в областиинтенсивного горении топлива (факела). Температура газов здесь максимальна иопределяется величиной 1600—1650°С. Шихтав этой зоне нагревается до 1200—1260 °С и спекается. В четвертойзоне происходит охлаждение спека до 1100 °С при температуре газов1000 — 1550 °С.
При неизменном во временитемпературном режиме работы печи ее производительность определяетсятолщиной слоя и физико-химическими свойствами находящегося в нейматериала. В среднем по отрасли она составляет величину порядка 12т/ч спека при расходе 6300-—7300 кДж/кг получаемого продукта. Вотличие от спекания технологические процессы, протекающие в других трубчатыхпечах, идут без оплавления шихты.
 
3 Основы расчета ТВП
Из расчетов горения топлива и тепловогобаланса находят количество газов, образующихся в печи при сред­ней/>ее температуреVl, м3/сТогда внутренний диаметр печи (Dвн, м)может быть найден по формуле:
/>
где ωl — допустимая скорость движения газов в печипри средней ее температуре, м/с; скорость газов прини­мается в пределах 3 — 8м/с. При влажной шихте ско­рость берется больше, при cyxoй имелкой шихте во избежание большого пылеуноса — меньше.
Далее находят коэффициентзаполнения сечения пе­чи материалом ω. Значение φ определяют изусловия прохождения (транспорта) материала через печь при за­даннойпроизводительности по шихте (G,кг/ч):
/>,
где γ — насыпная массаматериала в печи, кг/м3;
 ωм — скорость поступательного движении материа­ла, м/ч (ωм=0,0963Dвнβ/τ0, гдеτ0 -длитель­ность оборота печи, ч; β — уголнаклона печи к горизонту; τ0 и β берутся иззаводской прак­тики).
После вычисления φ находят размерыхорды откры­той поверхности шихты l1 идуги l2закрытой поверхно­сти материала (рис. 133) по площади заполнения сече­ния печишихтой /> .Плотность теплового потока на открытую поверхность шихты (q') рассчитывается по методике, описаннойдля пламенных печей. Плотность теплового потока к шихте на закрытой части стенкипечи (q") по Д. А.Диомидовскому принято считать как переданное излучением и рассчитывать поуравнению:
q"=/>
где ТCT и TM —средние температуры стенки и материала.
 Средняятемпература материала принимается как среднеарифметическаятемпература материала в начале иконце печи />
/>
Средняя температура футе­ровкиберется как среднеариф­метическая средних температур газаи материала />.
При определении средней тем­пературыгазов берется ее значе­ние и начале и конце печи.
Приведенная степень черноты εприврассчитывается по фор­муле дляпараллельных поверхностей:
/>
где εф и εм- степени черноты футеровки и материала соответственно.
Исходя из теплообмена впечи приизвестном полез­ном расходе тепла на 1 кг перерабатываемойшихты (QТЕХН,кДж/кг) можно найти необходимую длину пе­чи (м):
/>
Полученные размеры печи корректируются по вре­мени пребывания материала в печи (ч):
/>
Если τ меньшевремени, рекомендуемого технологи­ческим режимом, топроводится корректировка величин, определяющих τ.
Для более точного определения размеровпечи рас­четследует вести для каждой зоны отдельно, тогда об­щая длина печи будет равнасумме длин отдельных зон.
Теория работы печей для обжига вперегребаемом слое пока­зывает, чтопроизводительность и размеры вращающихся бара­банных печей восновном зависят от важнейших процессов, про­текающих в этихпечах: физико-химического процесса обжига; движения газов; движенияматериалов; процесса теплообмена. В соответствии с этим вращающиеся барабанные печиследует рассчитывать также как обжиговые аппараты, как транспортные уст­ройства, обеспечивающие определенные показателидвижения газов и материалов и как теплообменные устройства, обеспечи­вающие передачу к материалу необходимогоколичества тепла.
В расчете этого типа печей такжеопределяют следующие не менее важные их характеристики:
А. Печи для окислительногообжига сульфидов
 
2)    Удельная производительностьпечиа,т/м2• сутки
 
Рассчитывают по формуле, выведенной дляпечей как обжи­гающих аппаратов и учитывающей линейнуюскорость обжига ω, м/час:
/>
где    ω — конструктивный коэффициент; для барабанных
печей без перегребающих устройств ω =0,0016; для многоподовых печей ω = 0,009;
 w — линейная скорость обжига, м/час;
 γ- обьемный вес материала в печи, т/м3;
 τ -время работы печи в сутки, час/сутки;
 SИСХ и SОГАР — содержание серы висходном материале и в огар­ке, %.
3)   Рабочаяплощадь печи F, м2
 
Для барабанных печей рабочей площадью считается внутренняя поверхность футеровки F=πDL, где D— диаметр печи, м; L— общая длина печи, м.
4)  Диаметр печи D, м
Определяется по действительной скорости движения газов в печи wt,м/сек, и действительному количеству газов Vt, м3/сек, поформуле:
/>
Значение wtдля большинства барабанных печей лежит в пределах3—8 м/сек. При обжиге сухих и тонкоизмельченных материаловрекомендуется принимать меньшее значение wt, в ос­тальныхслучаях скорость газов может приниматься 7—8 м/сек. Величина Vtдолжнаучитывать полное количество газов, обра­зующихся в печи из шихты и от горения топлива.
5)  Длина печиL,
 
Находится по формуле
/>
6) Коэффициент заполнения печи материалом φ,безразмерный
Производительность барабанной печи кактранспортной тру­бы выражается формулой:
/>
где wM-скорость поступательного движения материала в печи, м/час;значение wMнаходится по формуле, полу­ченнойэкспериментальным путем:
wм=5,78Dβn
В этой формуле β — уголнаклона оси барабана печи к гори­зонту, град.; n — число оборотов печи,об/мин.
Подставляя в эти формулы величины β, п,D, γ, τ и А,в конечном итоге определим величину φ. Обычнов барабанных печах τ = 0,07—0,20; при слишком малом илислишком боль­шом заполнении печи рекомендуется несколько изменитьвели­чины β и п. По рассчитанной величине φи известном диаметре печи Dпо формулам геометрии определяется длина хорды lХ, м и длинадуги lд, мдля сегмента материала в печи.
7)  Теплопотреблениематериалаq, ккал/т
Теплопотребление материала находится поформуле, полученной из баланса тепла на все физико-химические превраще­ния,происходящие в печи:
/>
где ∑’q — теплосодержание исходных материалов, ккал;
 ∑’’q — тепло экзотермических реакций, ккал;
 ∑’’’q -теплосодержание продуктовпереработки, ккал;
 ∑’’’’q — тепло эндотермических реакций, ккал.
В расчете барабанных печей должноопределяться теплопотребление для каждой рабочей зоны отдельно, атакже и общая, величина для всей печи. Сумма теплопотребления материала по зонамдолжна равняться общему теплопотреблению материала повсему процессу обжига.
8)Размерыпечипоусловиям теплообмена
Если для работы барабанной печинеобходимо вводить зна­чительное количество тепла за счет сжиганияуглеродистого топлива, то совершенно обязательна проверкаполученных разме­ров печи по условиям теплообмена по формуле
/>
где qлуч и qконв- количество тепла, передаваемое излучени­ем и конвекцией на открытую поверхность материала в печи, ккал/м2• час. Эти величины находятсярасчетом теплообмена в рабочемпространстве печи;
 
 q’луч — количество тепла, передаваемое излучением на закрытуюповерхность материала, ккал/м2 • час. Также находится путем рас­чета теплообмена в рабочем пространстве печи.
 По этой формуле обычноопределяют величину L, м, по за­даннойвеличине А для зоны нагрева материала и для различных, зон обжига.
Пели материал поступает впечь со значительным содержанием влаги, то в печи появляется зонасушки, длина которой не может быть рассчитана из условии теплообменапо формуле. Длину зоны сушки Lсм, определяютпо формуле, учитывающей общее количество удаляемой из материала влаги в этой зонепечи и допустимое напряжение рабочего пространства печи поиспаряемой влаге (аналогично расчету сушилок):
/>
где wисхиwподс — содержание влаги в исходном и подсушен­ном материале в долях единицыот твердого материала;
 ∆w — допустимое напряжениерабочего пространства сушильной зоны печи по количеству
удаляемой влаги, т/м3час.
Значение ∆w можно принимать поопытным данным для ба­рабанных сушилок, работающих на кусковых материалах,равным0,05—0,15 т/м3час.
Полученные по расчетутеплообмена и сушки размеры от­дельных зон барабанной печи в сумме дают общуюрабочую длину L
Если полученное значение Lпримерно соответствует разме­рампечи, определенным ранее из условий протекания процесса обжига,то расчет размеров печи может считаться законченным. Если же полученная длина Lзначительно отличается отранее определеннойвеличины, то за окончательные размеры должно приниматьсябольшее значение. Иногда бывает рационально произвести полный перерасчетразмеров по несколько изменен­нымхарактеристикам печи с целью сближения результатов рас­четов.
9) Окончательная потребность в тепле за счет топлива
По окончательным размерам печи составляютразвернутый тепловой баланс печи, учитывающий все стадии расхода ипри­хода тепла. На основании этого баланса уточняют величину QTирасход топлива. Если величина QTзначительно отличается от определенной в начале расчета,приходится производить пере­расчет печи по новому значению QT.
 
Б. Печи глиноземного производства (спеканиеи кальцинация)
При расчете размеров печей спекания иликальцинации определяют следующие величины:
1)    Предварительный расход углеродистого топлива
 
Принимается по даннымзаводской практики для действующих барабанных печей.
                   
2) Д иа м е т рп е ч и D,м,
Находится по формуле
/>
3) Д л и н а п е ч и
Рассчитывается по отдельным зонам печииз условии удаления влаги (зона сушки) и по условиямтеплообмена (зоны на­грева, кальцинации, спекания, охлаждения). Полученные раз­мерыпроверяют по времени пребывания материала в отдельных зонах.
В соответствии с этим расчет длины печисостоит из следую­щих определений и расчетов:
а) теплопотребление материала q, ккал/т, определяют по зо­нам спомощью формулы
/>
б) состав газовой фазы по зонам находят наосновании тех­нологических расчетом и расчета горения топлива;
в) коэффициент заполнения печи материалом φи значения lХиlД, позонамрассчитывают по формулам
/> wм=5,78Dβn
г) длину зон находит из условии удаления влагии теплообмена по формулам
/> 
/>
д) размеры печи проверяют по временипребывания материа­ла τпр, час.
Размеры отдельных зон, кроме теплообменногопроцесса, должныобеспечивать определенное, минимально необходимое время пребывания материала в зоне, с тем чтобы было обеспече­но завершение всех необходимых физико-химическихпревраще­ний.
Для проверки длины зон по времени пребыванияприменяют формулу.
 
/>
                                                
где wм — линейная скорость движенияматериала в печи, м/час
 τпр-минимально необходимое времяпребывания материала в зоне, час. Эту величину для отдельныхзон принимают по экспериментальным данным.
Если размеры зон,определенные по времени пребывания, будут примерно совпадать с размерами зон,определенными из условий теплообмена, или будут меньше их, торасчет размеров печи может считаться законченным. Если размерызон, определенные по времени пребывания материала, получатся больше, чемразмеры зон, определенный по теплообмену, то следует принятьза окончательные большие размеры или произвести пере/>/>расчетпечи с целью сближения размеров. В частности, увеличе­ние времени пребыванииматериала в зоне без изменения ее длины может быть достигнуто местнымувеличением диаметра дан­ной зоны Dили уменьшением β пли n для всей печи. Наконец, возможно сооружение впечи порогов, задерживающих материа­лы в отдельных зонах.