МинсельхозпродРеспублики Беларусь
УО «Пинскийгосударственный аграрный технологический колледж»
Специализация2–36 09 01 32
«Техническоеобслуживание и ремонт оборудования мясной промышленности»
ДИПЛОМНЫЙПРОЕКТ
Тема:«Технический проект посолочного агрегата Я2-ФРЛ»
ДП.200311049.360901.09.ТП
Разработала: М.Н. Андреева
Руководитель: А.Н. Татарчук
Консультант по экономической части: Ю.А.Конончук
Н.контролер: А.А. Селюжицкий
г. Пинск
2009
Содержание
Введение
1. Характеристика предприятия
2. Основные технологические схемыпроизводства
3. Литературный обзор существующихконструкций технологического оборудования
4. Описание строительных конструкцийи санитарно-технических устройств
5. Техника безопасности в цеху
6. Охрана окружающей среды
7. Назначение и техническаяхарактеристика
8. Устройство и принцип работы
9. Инструкция по эксплуатации
9.1 Общие сведения об эксплуатации
10. Расчетная часть
10.1 Технологический расчет
10.2 Кинематический расчет
10.3 Прочностной расчет
11. Составление графика ППР
11.1 Расчет трудоемкости работ ичисла обслуживающего персонала
12. Электротехническая часть
12.1 Расчет сечения проводов, плавкихвставок и подбор магнитных пускателей
13. Монтаж машины
13.1 Общие сведения о монтаже
13.2 Расчет фундамента
13.3 Технологическая схема монтажамашины
14. Техника безопасности приэксплуатации машины
15. Экономическая часть
15.1 Расчет капитальных и текущихзатрат при внедрении нового оборудования
15.2 Расчет срока окупаемости икоэффициента использования капитальных затрат
15.3 Расчет экономического эффекта отвнедрения более экономичной марки оборудования
Литература
Введение
Мясомолочная промышленность играет весьма существенную роль в решениипродовольственной проблемы, характеристика молочной промышленности:функционирует 25 мясокомбинатов, 1 мясоперерабатывающий завод и 125мясоперерабатывающих предприятий, численность работающих около 40 тыс. человек,производственные мощности в среднем на одно предприятие по переработке сырья 70(от 10 до 60), управление предприятиями осуществляется областнымипроизводственными объединениями. В Брестской области концернами иоблсельхозпродами, имеющиеся производственными мощностями мясокомбинатовзагружены в среднем на треть, молочных заводов – на половину, технический итехнологический уровень предприятий не позволяет обеспечить комплексную иэффективную переработку сырьевых (особенно вторичных) ресурсов, лишь 15–20 %установленного оборудования способно производить конкурентную продукцию.
В силу сложившихсяестественных условий и традиций специализация агропромышленного комплекса (АПК)в республике стратегически определилась как мясомолочная. Обладая устойчивым ибогатым потенциалом растительной кормовой биомассы на естественных угодьях ипашне, можно производить качественную и дешевую животноводческую продукцию.Именно поэтому успехами в животноводстве во многом определяетсярезультативностью работы АПК в целом. Продукция АПК формируется примерно дветрети среды социального потребления, а значит, фактически определяет уровеньматериального благосостояния нации, ее физическое и нравственное здоровье.
Если плохо идут дела населе – не может быть и речи о стабильной, экономической, политической исоциальной обстановке в обществе, не может быть его устойчивого развития. Отположения дел в АПК зависит не только внутренняя стабильность республики, нетолько ее экспортный потенциал, но и ее политический вес в мире.
Эффективность работыпредприятий мясомолочной промышленности зависит в основном от количества икачества поступающего на переработку скота и молока. В структуре поставщиковэтих видов сырья около 80 % составляют сельскохозяйственные предприятия и около20 % приходится на долю личных подсобных хозяйств граждан.
Задачи перерабатывающихпредприятий – построить экономические взаимоотношения таким образом, чтобы онибыли заинтересованы в продаже сырья только предприятиями мясомолочнойпромышленности (отказаться от переработки в мини-цехах и от посредников) впостоянном улучшении качества сырья, в повышении товарности скота и молока(уменьшение расхода на внутрихозяйственные нужды за счет использованиязаменителей), в сокращении расхода обезжиренного молока на корм животным ииспользовании этого ценного белкового сырья на пищевые цели.
В последние годы врезультате редкого снижения объемов производства животноводческого сырья, атакже поставок его на промышленную переработку, образовались избыточныепроизводственные мощности по переработке скота.
Экспортно-ориентированныевиды продукции: мясо, мясные консервы, высшие сорта колбасных изделий,кожевенное и эндокринное сырье. Мясная отрасль агропромышленного комплексапризвана снабжать население высококачественными продуктами питания: колбаснымиизделиями, солеными мясными продуктами, Полуфабрикатами, готовыми блюдамибыстрого приготовления, консервами. Для увеличения выпуска мяса и мясныхпродуктов ежегодно реконструируют действующие и вводят новыемясоперерабатывающие предприятия. Постоянно происходит техническоеперевооружение и оснащение предприятий мясной промышленности современнымтехнологическим оборудованием, новейшей техникой, комплексной механизацией иавтоматизацией производства, все более широко используется вычислительнаятехника. Производится большая работа по повышению качества, увеличению иобогащению ассортимента мясного производства.
Необходимо подбиратьтакой ассортимент и состав мясных продуктов, который бы соответствовалимеющимся потребностям профессиональным взрослым групп населения.
Задачей первостепеннойважности является повышение качества мяса и мясопродуктов, что зависит как отсельскохозяйственной, так и от перерабатывающей отрасли. На предприятиях мяснойпромышленности необходимо строгое соблюдение технологических регламентов,особенно на ключевых этапах разделки туш, холодильной обработки, изготовлениеколбасных и кулинарных изделий. Особенное внимание следует уделить процессамсозревания, фаршеприготовления и термообработки.
Учитывая наметившуюсятенденцию на увеличения спроса на продукцию мясожировых цехов, необходимо расширениеи реконструкция именно этих цехов.
Однако, в связи сэкономическими и финансовыми трудностями, которые испытывает в настоящее времясельское хозяйство республики усугубляется производства мяса и мясных продуктови характеризуется низким уровнем производства и весомыми затратами в результатеснижения контроля государством.
Значительным резервомповышения эффективности отрасли и качества продукции, уменьшения долинепроизводственных затрат является переспециализация хозяйств, повышения уровняконцентрации поголовья в отдельных, наиболее сильных сельскохозяйственныхрайонах.
Таким образом, развитиемясоперерабатывающей отрасли является важнейшей задачей государства, т.к.именно оно обеспечивает население продуктами питания, необходимыми длянормального функционирования и развития организма.
1. Характеристикапредприятия
ОАО «Пинскиймясокомбинат» было создано в 1954 году и на протяжении всей своей историипостоянно наращивало объемы производства.
В 1995 году построенновый мясожировой корпус, что позволило увеличить проектную мощность попроизводству мяса до 60 т/см (до строительства нового МЖК мощность цехасоставляла 15 т/см), установить современное высокопроизводительное оборудованиепо первичной переработке скота, повысить качество продукции, улучшить условиятруда, промышленную санитарию.
За счет собственныхсредств, на базе имеющихся площадей построен и оснащен современнымвысокопроизводительным оборудованием цех по производству продуктов из свининыкопчено-запеченных и копчено-вареных, что позволило увеличить выпуск продукциив семь раз, улучшить качество выпускаемой продукции.
Для улучшения качествавыпускаемой продукции постоянно проводится замена морально устаревшегооборудования на современное высокопроизводительное.
Так, для улучшениякачества выпускаемой продукции, обеспечения санитарных правил и норм припроизводстве колбасных изделий и копченостей, установлены термокамеры с автоматическимрежимом процесса термообработки продукции.
ОАО «Пинскиймясокомбинат» состоит из производства, расположенного в западной части г. Пинска,3-х фирменных магазинов в г. Пинске и 1-го фирменного магазина в г. Столине,столовой на 50 посадочных мест.
Мощности предприятиясоставляют 60т. мяса в смену, 5,5т. колбасных изделий в смену, 2т. продуктов изсвинины и говядины. Фактически вырабатывается колбасных изделий – до 20т. всутки, продуктов из свинины и говядины до 2т.
Территория мясокомбинатазанимает площадь 10,77 га.
Основной вид деятельностипредприятия: производство мяса и продуктов убоя скота, мясной продукции(колбасных изделий, мясных полуфабрикатов).
Главной целью и задачейперспективного и стратегического развития в условиях сохранения поголовья скотаявляется обеспечение увеличения объема производства на 15% за счет углубленнойпереработки сырья, максимального использования заменителей мяса, путемимпорта-замещения перейти на использование сырья растительного происхожденияотечественного производства, довести удельный вес новой продукции не менее 50%в общем объеме производства, выйти на республиканский уровень выпуска товарнойпродукции с 1 т сырья. продолжить курс на техническое обновление производстванаправленного на увеличение объема и повышение качества продукции, улучшение иоблегчение условий труда, повышение производительности, увеличение рентабельностипроизводства и на этой основе повышения благосостояния всех работниковпредприятия.
ОАО «Пинский мясокомбинат»производит:
- продукты питания– мясо и субпродукты, колбасные изделия, в том числе колбасы вареные, сосиски исардельки, колбасы варено-копченые салями, полукопченые, сырокопченые, ливерныеи кровяные, зельцы, продукты из свинины и говядины (копчено-вареные,копчено-запеченые, сырокопченые, вареные прессованные), полуфабрикаты изрубленного и натурального мяса, пельмени, равиоли, вареники, сырые колбасы,купаты, жиры топленые пищевые:
- сырье длякожевенной промышленности – шкуры консервированные;
- сырье дляпроизводства мед. препаратов – альбумин пищевой и черный, эндокринно-ферментноесырье и специальное сырье;
- сырье дляпроизводства колбасных изделий – кишки консервированные.
Продукция, выпускаемая иреализуемая предприятием соответствует действующим в РБ стандартам на продукциюмясной промышленности:
- республиканские(ОСТ);
- техническиеусловия (ТУ);
- государственные(ГОСТ).
Сертифицированы следующиевиды продукции: мясо-говядина и свинина, жиры топленые пищевые, блоки изжилованного мяса и субпродуктов замороженные, субпродукты 1 категории, полуфабрикат– вырезка говяжья, колбаса сырокопченая.
Лабораторный,технологический и ветеринарный контроль обеспечивают качество продукции игарантируют соответствующие питательные свойства выпускаемых изделий.
Важнейшим фактором,определяющим конкурентоспособность выпускаемой продукции, является ее качество.Условия конкурентной борьбы на внутреннем и внешнем рынках становится все болеежестким.
Рост требованийпотребителей обязывает производителей обеспечивать не толькоконкурентоспособную стоимость, но и соответствующий уровень качества продукции.
В производственной деятельности ОАО «Пинский мясокомбинат» напервое место ставится потребитель, его нужды, пожелания, потребности, ипродукция рассматривается с точки зрения ее полезности и безопасности.
В 2001 году продукция ОАО «Пинский мясокомбинат» награжденаДипломом победителя конкурса «Лучшая продукция года – 2001. Продукты питания» вноминации Продукты из свинины и говядины: балык «Пинский» с/к, грудинка«Вясковая» соленая; в номинации колбасные изделия: «Докторская особая» вар.в/с, «Русская» вар. в/с, салями «Бородинская» в/к в/с, салями «Панская» в/кб/с.
В 2002 году на предприятии внедрена и сертифицирована системакачества на базе международных стандартов серии ИСО 9000 версии 1994 года.
Предприятию в июле 2002 года Республиканским органом постандартизации, метрологии и сертификации Республики Беларусь выдан сертификатсоответствия.
В 2002 году ОАО «Пинский мясокомбинат» стал лауреатом ПремииПравительства Республики Беларусь в области качества 2002 года за внедрениевысокоэффективных методов управления качеством и обеспечение на этой основевыпуска конкурентоспособной продукции.
По результатам конкурса «Лучшие товары Республики Беларусь»предприятие в 2003 году стало победителем конкурса по трем наименованиямпродукции: ветчина Сочная к/в, ветчина Рождественская с/к, колбаса Охотничья поцарски п/к.
Предприятие награжденоДипломом за активное участие в 13-ой международной специализированной выставке«Белагро–2003».
В ноябре 2003 года былапроведена сертификация системы качества, в результате которой на предприятиибыла успешно внедрена система менеджмента качества на соответствие требованиямСТБ ИСО 9001–2001.
В ноябре 2005 года былапроведена сертификация системы безопасности производства пищевых продуктов наоснове принципов НАССР.
В связи с вышеуказаннымидостижениями в области качества ОАО «Пинский мясокомбинат» являетсяконкурентоспособным предприятием и готово работать с потребителями г. Минска ипоставлять продукцию в больших объемах, чем имеется на сегодняшний день.
В заключение отмечу, чторабота по улучшению качества и конкурентоспособности выпускаемой продукции наОАО «Пинский мясокомбинат» не останавливается ни на минуту. И признаниепотребителями того, что качество на высоком уровне будет служить дляпредприятия самой высокой наградой.
2.Основные технологические схемы производства
Схема 1. Технологические процессыпроизводства вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов
/>
Схема 2. Технологический процесспроизводства сырокопченых колбас
/>
3.Литературный обзор существующих конструкций технологического оборудования
Техническаяхарактеристика куттера УКН–100:
1. Объем емкости/вместимость, л – 100
2. Производительность, кг/ч – 700
3. Количество ножей, шт. – 6
4. Скорость вращения ножей, об/мин –1500/3000
5. Скорость вращения чаши, об/мин –12/24
6. Установленная мощность, кВт – 22
7. Габаритные размеры, мм
Техническаяхарактеристика агрегата Р3-ФХТ–1
для измельчения ипосола мяса:
1. Производительность, кг/ч – 1200
2. Вместимость, л
- загрузочногобункера измельчителя – 250
- дежи мешалки – 335
3. Частота вращения, с–1
- рабочего шнека –4,33
- перемешивающихвалов – 0,75; 0,83
- разгрузочногошнека – 1,66
4. Диаметр ножевых решеток, мм – 160
5. Высота от пола, мм
- до загрузочногобункера – 1950
- до разгрузочногопатрубка – 750
6. Установленная мощностьэлектродвигателей (с подъемником), кВт – 22,7
7. Габаритные размеры (с подъемником),мм
- длина – 3520
- ширина – 2180
- высота – 3062
8. Масса (с подъемником), кг – 2200
Техническаяхарактеристика агрегата Р3-ФХТ
для измельчения ипосола мяса:
1. Производительность, кг/ч – 2000
2. Вместимость, л
- загрузочногобункера измельчителя – 250
- дежи мешалки – 630
3. Частота вращения, с–1
- рабочего шнека –3,82
- перемешивающихвалов – 0,66; 0,80
- разгрузочногошнека – 1,66
4. Диаметр ножевых решеток, мм – 200
5. Высота от пола, мм
- до загрузочногобункера – 2000
- до разгрузочногопатрубка – 950
6. Установленная мощностьэлектродвигателей (с подъемником), кВт – 29,7
7. Габаритные размеры (с подъемником),мм
- длина – 3580
- ширина – 3100
- высота – 3112
8. Масса (с подъемником), кг – 2800
4.Описание строительных конструкций и санитарно-технических устройств
Конструкция полов иматериалов покрытия пола зоны обеспечить ровную, нескользкую и удобную дляочистки поверхность, удовлетворяющую санитарно-гигиеническим, эксплуатационными эстетическим требованиям.
Полы первого иподвального этажей промышленных зданий обычно устраивают непосредственно погрунту, полы перекрытий многоэтажных зданий – по настилам в виде сборныхжелезнодорожных плит или монолитной плиты перекрытия. В первом случаеоснованием является естественный грунт, во втором – настилы-перекрытия.
Мозаичные полы находятприменение для устройства площадок и ступеней в лестницах, лестничных клеток иконвейерах. В них в качестве крупного заполнителя применяют мелкий щебень изполирующихся твердых горных пород (мрамора, гранита, базальта). Мозаичные полыполируют машинами после достижения бетоном необходимой прочности.
Цементно-песчаные полынаходят применение везде, они состоят из цементно-песчаного раствора (марок 100–300)толщиной 20–30 мм с последующим железнением применяют на мясокомбинатах.
Стены относят квертикальным ограждениям промышленных зданий. Они бывают кирпичными икрупнопанельными.
Крупные наружные стеныобычно имеют три характерных части: нижнюю часть – от верхней грани фундаментадо пола первого этажа – цоколь; среднюю часть в виде кирпичной кладки – от поланижнего до потолка верхнего этажа; верхнюю (венчающую) часть – каркас илипарапет. Цоколь – обычно несколько утолщенная часть стены. Его выполняют из прочных,влагостойких материалов.
Толщину средней частикирпичных наружных стен промышленных зданий делают в соответствии степлотехническим расчетом, но не менее 25 см и не более 51 см.
Венчающей частью стеныявляется карниз или парапет, выполненный из кирпича и железобетона.
Карниз делают принаружном, а парапет – при внутреннем отводе атмосферных вод с покрытия. Карнизрасполагается ниже покрытия, парапет возвышается под ним.
Перегородкипроизводственных зданий предназначены для разделения крупных помещений на болеемелкие.
По конструкцииперегородки могут быть сборными из крупных панелей заводского изготовления ивозводимыми на месте из мелких элементов, или монолитными.
Предпочтительнеекаркасные перегородки из легких материалов сборно-разборного типа, к ним относятсясборно-разборные перегородки из железобетонных панелей с железобетоннымкаркасом и из витринного неполированного стекла толщиной 6–8 мм или полимерныхматериалов с каркасом из прессованного алюминиевого профиля, а также изстеклоблоков и стеклопрофилита.
Для транспортировки водыот источников и объекту водоснабжения служат водоводы. Они представляют собойдва трубопровода, расположенных параллельно друг к другу. Поступление воды кстенам водозабора внутри здания осуществляется по внутреннему водопроводу.
По конфигурации в планенаружные водопроводные сети подразделяют на кольцевые (замкнутые) и тупиковые(разветвленные).
Воду перед нагреваниемпри необходимости подвергают специальной обработке. Температура горячей воды,подаваемой на санитарно-бытовые нужды во избежание ожога, не должна превышать75оС.
В душевые дляпроизводственных рабочих на промышленных предприятиях разрешается подавать воду45–50оС.
Температура горячей водыдля технологических процессов определяется производственными требованиями.
Для подогрева воды всистемах горячего водоснабжения применяют экономайзеры, различного родаводонагреватели, печные утилизаторы, использующие тепло уходящих газов. Напредприятиях мясной и молочной промышленности устанавливают емкостные, скоростныепротивоточные и контактные водонагреватели.
Системой канализацииназывают комплекс оборудования, сетей и сооружений, предназначенных дляорганизованного приема и удаления по трубопроводам за пределы территориипромышленного предприятия или населенного пункта загрязненных сточных вод, атакже их очистки обеззараживания перед утилизацией или сбросов в водоем.
На предприятиях мясной имолочной промышленности в основном оборудуют двумя системами канализации –общественной или полной раздельной.
5. Техникабезопасности в цеху
1. Знать пожарнуюопасность технологических процессов производства, а также материалов,обрабатываемых и хранимых в эксплуатируемых помещениях, знать действующиеправила и инструкции пожарной безопасности по общему противопожарному режиму, атакже для отдельных пожароопасных производственных операций.
2. Не допускатьпроведение временных огнеопасных операций в помещениях и на территории безразрешения администрации цеха.
3. Следить, чтобы вседвери в помещениях, а также устройствах, перекрывающие люки и другие проемы встенах и перекрытиях, приборы вентиляционных установок были в исправномсостоянии и по окончании работы обязательно закрывались.
4. Не допускатьзагромождения подъездов и подступов к зданиям цеха, пожарным щитам, а также кпожарным водоисточникам, расположенных на территории, закрепленной за цехом.
5. Знать устройство,место размещения и принцип действия первичных средств пожаротушения, уметьпользоваться ими.
6. Не допускатьиспользование пожарного инвентаря не по назначению.
7. Знать местарасположения средств пожарной сигнализации, в связи с тем, чтобы уметь илипользоваться для вызова пожарного расчета.
8. Ежедневно по окончаниисмены перед уходом из цеха, тщательно осмотреть закрепленное помещение цеха ипроверить:
а) выключениеэлектронагревательных приборов, вентиляционных и других электроустановок,агрегатов, машин, силовой и осветительной электроцепей, за исключениемрегулярного освещения;
б) состояние рабочихшкафов, верстаков, столов, кабин, мусорных ящиков урн с целью удаления из нихгорючих и легковоспламеняющихся отходов производства, уроненных горячих окуркови спичек;
в) прекращение работыогнедействующих приборов, установок;
г) удаление с рабочихмест и правильность хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей,веществ, кислот;
д) наличие свободныхпроходов по помещениям, к запасным выходам, к окнам, средствам пожаротушения,инвентарю, средствам связи.
9. При обнаружениипризнаков загорания принять меры по их устранению.
10. После проверкипомещения, рабочих мест доложить своему руководителю.
11.Требованиябезопасности во время ремонтных работ:
а) слесарю-ремонтникузапрещается во время ремонта машин и механизмов проверять электрическиеустановки, прикасаться к электроприводам и другим токоведущим частям установки;
б) при выполнении ремонтныхработ в сосудах, аппаратах, на трубопроводах, работающих под давлением, преждечем приступить к работе необходимо:
· получить допускдля выполнения ремонтных работ;
· убедиться вотсутствии давления в ремонтируемом узле установки;
· выполнять всеуказанные меры безопасности допуска.
в) тяжелые детали и узлыоборудования необходимо поднимать и опускать с помощью электрических,гидравлических или ручных лебедок;
г) нельзя оставлятьинструмент или мелкие детали, а также болты и гайки на поверхности и внутриремонтируемых поверхностей. Запрещается перебрасывать мелкий инструмент междусобой, их необходимо передавать из рук в руки;
д) проверять совпаденияотверстий деталей нужно металлическим стержнем, отверткой.
6. Охрана окружающейсреды
В последние годы еще большее значение, чем прежде придаетсякачеству продукции, поскольку оно самым непосредственным образом влияет наздоровье и продолжительность жизни людей. Особое внимание уделяетсяпрофилактике загрязнений пищевых продуктов токсическими веществами различнойприроды. С учетом сложившейся в подавляющем большинстве стран экологическойобстановки, безопасность потребления продовольствия, произведенного не в жесткоконтролируемых условиях, как специалистами, так и простыми потребителями,небезосновательно ставится под сомнение. Производство экологически чистыхпродуктов питания для населения Республики Беларусь имеет огромное значение,поскольку после аварии на ЧАЭС загрязнение окружающей среды радионуклидаминаложилось на прежнее экологическое неблагополучие, что сделало людей снормальным состоянием здоровья скорее исключительным, чем обычным явлением. Приуменьшающейся среднестатистической продолжительности жизни в нашей странестремительно растет заболеваемость и смертность от онкологических заболеваний.Около 90 % детей рождается с различными отклонениями. Это в 4 раза выше, чем втяжелые и голодные послевоенные годы. По мнению большинства экспертов, этинегативные явления в основном обусловлены ухудшающимся состоянием окружающейсреды.
Современной наукойустановлено явление сенсибилизации организма, когда комбинированное воздействиерадионуклидов и токсикантов (нитритов, нитратов, тяжелых металлов,микотоксинов, антибиотиков, пестицидов и др.) в 2–4 раза превышает вред, наносимыйорганизму этими веществами в отдельности [1]. Поэтому производство продуктовпитания с минимальной, насколько это возможно, концентрацией нежелательныхвеществ является одним из главных условий выживания граждан нашего государства,сохранения генофонда нации.
В последние годы произошла ревизия и самого понятия«экологически безопасное продовольствие». Если раньше под ним подразумевалисьпродукты питания, произведенные из сельскохозяйственного сырья без примененияхимикатов на всех стадиях технологического цикла, то в последние годы этимтермином обозначают продовольствие, полученное в жестко контролируемых условияхземледелия, животноводства, переработки и реализации. Современные реалиипоказывают, что зачастую в создавшихся агроэкологических условиях невозможнообойтись без средств защиты растений, поскольку урожай может быть практическиполностью потерян из-за болезней, вредителей и сорняков, а заболеваемость ипадеж при откорме скота и птицы в условиях крупномасштабного производства(современные животноводческие комплексы и птицефабрики) без примененияспециальных профилактических добавок очень высока, что значительно увеличиваетсебестоимость такой продукции при ее сомнительном качестве.
В развитых в аграрном отношениистранах для гарантированного получения качественного продовольствияопределенные требования предъявляются не только к конечному продукту, идущемуна стол потребителю (мясо, молоко, яйца и т. д.), но и технологии земледелия, животноводстваи переработки, при которых он получен. Использования только лабораторногоконтроля и сертификации продовольственного сырья органами санитарного надзораявно недостаточно. Поэтому важное значение имеет ранжирование почв по степениопасности их загрязнения химическими веществами и на основании этого определениетерриторий, требующих первоочередных капиталовложений при осуществленииконтроля за загрязнением почв, разработкой комплексных мероприятий по ихохране, при разработке схем районной планировки, гигиенической оценке почв врайонах урбанизации и мероприятий по рекультивации земель. С гигиеническихпозиций опасность загрязнения почв химическими веществами определяется уровнемего возможного отрицательного влияния на контактирующие среды (вода, воздух),пищевые продукты и опосредованно на человека, а также на биологическуюактивность почвы и процессы ее самоочищения.
Пищевая промышленность выбрасывает твердые, жидкие игазообразные вещества. Проблема выбросов пищевой промышленности больше касаетсяразнообразных процессов, связанных главным образом с выбросами сильнопахнущихвеществ. Многие промышленные процессы варки, жарки, копчения связаны с видимымии пахучими выбросами. Основными источниками образования вредных веществ,выбрасываемых в атмосферу, в отрасли являются фасовочные автоматы, шелушители, нейтрализаторы,технологические печи, мясоперерабатывающее производство и т.д. Ежегоднопредприятиями отрасли выбрасывается около 400 тыс. тонн вредных веществ, 44%которых проходят очистку. Очистные сооружения не обеспечивают должной очистки,а устаревшее технологическое оборудование затрудняет меры по предупреждениюобразования загрязнения (в частности, выбросы аммиака в холодильныхустановках). На собственные нужды предприятиями пищевой промышленности ежегодноиспользуется около 60 млн. м3 воды, объем сбросов составляет 46млн.м3. Доля загрязненных сточных вод к общему объему вод достигаетоколо 77%, что говорит о низкой эффективности работы имеющихся очистныхсооружений.
В производственном циклев воду поступают различные загрязняющие вещества, в числе которых преобладаютотходы производства, унесенные водой компоненты сырья и материалов. В основномэто органические вещества животного происхождения. В сточных водах содержатся:остатки корма, поваренная соль, моющие, дезинфицирующие вещества, нитриты, фосфаты,щелочи, кислоты, возможно присутствие болезнетворных организмов.
На ОАО «Пинскиймясокомбинат» большое значение придается охране окружающей среды ирациональному использованию природных ресурсов. С этой целью разрабатываютсямероприятия по снижению норм потребления сырья, утилизации отходов, применению газоочистногои пылеулавливающего оборудования, оснащению предприятия эффективными системамиочистки сточных вод. Также разработке средств контроля и автоматизациисооружений по очистке сточных вод и установок пылегазоочистки с целью повышенияих эффективности и снижения эксплуатационных затрат на очистку, развитиюприродоохранного просвещения и подготовке специалистов в области охраныокружающей среды.
В целях охраны окружающей среды и здоровья населения напредприятии в 2005 году разработана инструкция «Об организациипроизводственного контроля в области охраны окружающей среды на ОАО «Пинскиймясокомбинат».
Экологическаядеятельность на предприятии охватывает следующие направления:
- осуществлениекомплексного управления по экологической безопасности предприятия ирациональному использованию природных ресурсов;
- планирование иорганизацию работ по охране окружающей среды;
- соблюдениеэкологических норм и требований при разработке и производстве продукции,строительстве и реконструкции и расширении производственных объектов;
- осуществлениекомплекса работ по подготовке и проведению мониторинга выбросов, сбросоввредных веществ и аттестации рабочих мест;
- охрана воздушногобассейна;
- охрана почвы;
- охрана водногобассейна;
- обращение сотходами;
- разработкакомплекса мер по проведению эффективных ресурсосберегающих малоотходных ибезотходных технологий;
- обучение,повышение общей экологической культуры персонала и воспитание экологическогосознания.
7.Назначение и техническая характеристика
Назначение посолочногоагрегата:
Посолочный агрегат Я2-ФРЛявляется машиной непрерывного действия, что позволяет без особых трудностейиспользовать его в поточно-механизированных линиях подготовки сырья для приготовленияколбасного фарша.
Агрегат Я2-ФРЛпредназначен для измельчения мяса, пропорционального дозирования рассола иперемешивания компонентов.
Техническиехарактеристики посолочного агрегата:
1. Производительность, кг/ч – 3500
2. Диаметр ножевых решеток режущегомеханизма измельчителя, мм – 200
3. Вместимость, л
- чаши загрузочногобункера – 240
- дежидвухсекционной фаршемешалки – 2·630
4. Частота вращения, с–1
- рабочего шнекаизмельчителя – 3,82
- перемешивающихвалов фаршемешалки – 0,67; 0,82
- разгрузочногошнека фаршемешалки – 1,68
5. Установленная мощность (сподъемником), кВт – 38,2
6. Габаритные размеры, мм
- длина – 4325
- ширина – 2610
- высота – 3112
7. Масса (с подъемником), кг – 4995.
8. Устройство ипринцип работы
/>
Рис. 8.1 Посолочный агрегат Я2-ФРЛ:
1 – электрооборудование; 2 –подъемник; 3 – пульт управления; 4 – устройство выбора дозы; 5 – измельчитель;6 – двухсекционная фаршемешалка; 7 – дозатор рассола
Устройство посолочногоагрегата (рис. 8.1):
В состав входятдвухсекционная фаршемешалка, измельчитель, дозатор рассола, устройство выборадозы, пульт управления и электрооборудование. Агрегат комплектуется цепнымподъемником Я2-ОГБ и тележками Я2-ФЦ1В.
Непрерывность действияагрегата Я2-ФРЛ достигается работой фаршемешалки, состоящей из двух секций.Фаршемешалка загружается измельченным мясом последовательно одним измельчителемс помощью поворотного лотка-распределителя. При этом если в одну секциюизмельчителя загружается мясо, одновременно во второй перемешиваются компонентыс последующей выгрузкой готового продукта. Измельчитель может перемещатьсявдоль секций фаршемешалки.
Двухсекционнаяфаршемешалка состоит из привода и двух секций, смонтированных на единомкаркасе. В мешалке размещены перемешивающие валы, разгрузочные шнеки, шестернии звездочки привода. В станине размещены двигатели, редукторы и звездочкипривода.
Измельчитель состоит изкорпуса, в котором размещены режущий механизм, рабочий и подающие шнеки сприводами. На корпусе установлен бункер.
Дозатор рассолапредставляет собой сварной бак со встроенными двумя сливными клапанами ипоплавком, предназначенным для перекрытия клапана подачи рассола.
Устройство выбора дозысостоит из платформы, механизма регистрации груза, кодового диска иэлектронного блока.
Пульт управления имеетпрямоугольную форму. На панели управления размещены кнопки и световаясигнализация. Внутри корпуса установлены печатные платы и разъемы.
Принцип работыпосолочного агрегата:
Агрегат может работать вполуавтоматическом и ручном режимах управления. Полуавтоматический режим:тележка с сырьем устанавливается на платформу устройства выбора дозы. Последесятисекундной выдержки, которая дается на успокоение стрелки устройства,электронным блоком фиксируется положение кодового диска и подается сигнал надозатор по выбору дозы рассола, пропорциональной массе сырья.
Нажатием на кнопкувключается подъемник. Тележка поднимается, сырье выгружается в бункеризмельчителя. При достижении кареткой подъемника верхнего крайнего положенияподается команда на включение измельчителя. По мере заполнения секции фаршемчерез 60–100 с включаются перемешивающие валы и разгрузочный шнек наперемешивание. Перемешивающие валы с определенным интервалом меняют направлениевращения. Одновременно с началом перемешивания открывается один из двух сливныхклапанов дозатора рассола. Значение сливаемой дозы рассола зависит от массысырья и определяется временем нахождения клапана в открытом состоянии. При полнойзагрузке одной из секций мешалки поворотом лотка-распределителя изменяетсянаправление потока фарша и загружается вторая секция. При загрузке от кнопкипроизводится реверс шнека на разгрузку.
Ручной режим: для работыагрегата в ручном режиме необходимо установить тумблер на панели управленияустройства выбора дозы в соответствующее положение.
Информация о количестверассола, которое необходимо слить в дежу мешалки, определяется визуально поотклонению стрелки указателя пропорциональной дозы рассола. Для слива рассоланажимают на пульте управления кнопку под тем номером, на который указаластрелка указателя пропорциональной дозы рассола на шкале устройства выборадозы. Подъемником, измельчителем и фаршемешалкой управляют вручную с пультауправления.
9.Инструкция по эксплуатации
9.1 Общиесведения об эксплуатации
Необходимо систематическипроводить профилактические осмотры исправности машины и ее электрооборудованияи установленные планово-предупредительные ремонты и испытанияэлектрооборудования согласно требованиям ПТЭ и ПТБ электроустановок.
Смазку трущихся частеймашины нужно производить регулярно согласно схеме смазки.
Необходимо своевременно иправильно производить заточку двухсторонних крестовидных ножей и ножевыхрешеток. Работа на плохо заточенном режущем механизме приводит к снижениюкачества измельчаемого продукта преждевременному износу механизмов машины.
После каждой рабочейсмены производить санитарную обработку машины.
Примечание: В случаедлительной остановки машины (например, при ремонтах) консервацию следуетпроизвести технической антикоррозионной смазкой ПВК ГОСТ 10586–63, а не пищевымжиром.
При расконсервацииследует соблюдать требования ГОСТ 13168–69.
10. Расчетнаячасть
10.1Технологический расчёт
По пропускной способностипроизводительность определяют, применяя формулу:
/> [13, стр. 223] (10.1.1)
где /> –коэффициент подачи или использования шнека, зависящий от длины шнека, зазоровмежду шнеком и стенкой цилиндра и пр., практически принимают />; D – наружный диаметршнека (по виткам), м; d – диаметр вала шнека, м; n – число оборотов шнека вминуту; t – шаг шнека, м; /> –плотность продукта, кг/м3 (для мяса 1100 кг/м3).
/>
Определяем потребнуюмощность с достаточной точностью по формуле:
/> [13, стр. 224] (10.1.2)
где q – удельный расходэлектроэнергии (при диаметре 2–3 мм q=3,5–4,5 кВт ч/т и при диаметре 16–25 ммq=1,5–2,0 кВт ч/т); Q – производительность, кг/ч; /> –КПД приводного механизма (0,85 – 0,9).
/>
10.2Кинематический расчёт
Кинематический расчет (рис.10.1) привода питающего шнека:
1. Определяемпередаточное отношение каждой передачи:
/>, [14, стр. 6] (10.2.1)
где z1 и z2 –число зубьев ведущего и ведомого колеса или звездочки; d1 и d2– делительные диаметры колес, шкивов, мм; ω1 и ω2– угловые скорости ведущего и ведомого валов, рад/с; n1 и n2– число оборотов ведущего и ведомого валов.
/>
/>
2. Определяем частотувращения каждого вала:
/> [14, стр. 7] (10.2.2)
/> [14, стр. 7] (10.2.3)
/>
/>
/>
3. Определяем угловуюскорость на каждом валу:
/> [14, стр. 7] (10.2.4)
/>
/>
/>
4. Определяем вращающиймомент на каждом валу:
/> [14, стр. 8] (10.2.5)
/>, [14, стр. 8] (10.2.6)
где Nдв – мощностьэлектродвигателя, Вт; ω – угловая скорость вала двигателя, рад/с; U1– передаточное отношение передачи между валами; Η – КПД передачи междувалами.
/>
/>
/>
Кинематический расчетпривода рабочего шнека:
1. Определяемпередаточное отношение каждой передачи:
/>
/>
2. Определяем частотувращения каждого вала:
/>
/>
/>
3. Определяем угловуюскорость на каждом валу:
/>
/>
/>
4. Определяем вращающиймомент на каждом валу:
/>
/>
/>
Кинематический расчетпривода перемешивающих валов:
1. Определяемпередаточное отношение каждой передачи:
/>
/>
/>
2. Определяем частотувращения каждого вала:
/>
/>
/>
/>
3. Определяем угловуюскорость на каждом валу:
/>
/>
/>
/>
4. Определяем вращающиймомент на каждом валу:
/>
/>
/>
/>
Кинематический расчетпривода разгрузочного шнека:
1. Определяемпередаточное отношение каждой передачи:
/>
/>
/>
/>
2. Определяем частотувращения каждого вала:
/>
/>
/>
/>
/>
3. Определяем угловуюскорость на каждом валу:
/>
/>
/>
/>
/>
4. Определяем вращающиймомент на каждом валу:
/>
/>
/>
/>
/>
10.3 Прочностнойрасчет
Прочностной расчет зубчатой передачи:
Так как в задании нет особых требований в отношениигабаритов передачи, выбираем материалы со средними механическимихарактеристиками (см. гл. III, табл. 3.3): для шестерни: сталь 45, термическаяобработка – улучшение, твердость НВ 230; для колеса – сталь 45, термическаяобработка – улучшение, но твердость на 30 единиц ниже НВ 200.
Допускаемые контактные напряжения
/> [14, стр. 292] (10.3.1)
где σHlimb– предел контактной выносливости при базовом числе циклов.
По табл. 3.2 гл. III для углеродистых сталей с твердостьюповерхностей зубьев менее НВ 350 и термической обработкой (улучшением):
σHlimb= 2НВ + 70, [14, стр. 292] (10.3.2)
где KHL– коэффициент долговечности; при числе циклов нагружения больше базового, чтоимеет место при длительной эксплуатации редуктора, принимают KHL =1; коэффициент безопасности [SH] = 1,10.
Для косозубых колес расчетное допускаемое контактноенапряжение по формуле (3,10) гл. III:
[σH] = 0,45([σH1] +[σH2]). [14,стр. 293] (10.3.3)
Для шестерни:
/>.
Для колеса:
/>
Тогда расчетное допускаемое контактное напряжение:
[σH] = 0,45(482 + 428) = 410 МПа.
Требуемое условие [σH]
Коэффициент KHβ, учитывающийнеравномерность распределения нагрузки по ширине венца, примем по табл. 3.1.Несмотря на симметричное расположение колес относительно опор, примем значениеэтого коэффициента, как в случае несимметричного расположения колес, так как состороны клиноременной передачи действует сила давления на ведущий вал,вызывающая его деформацию и ухудшающая контакт зубьев: KHβ =1,25.
Принимаем для косозубых колес коэффициент ширины венцапо межосевому расстоянию ψba = b /aω = 0,4.
Межосевое расстояние из условия контактной выносливостиактивных поверхностей зубьев:
/>
где длякосозубых колес Ка = 43, а передаточное число нашего редуктора i=3.
/>
Ближайшее значение межосевого расстояния по ГОСТ 2185–66aw = 125 мм.
Нормальный модуль зацепления принимаем по следующейрекомендации:
mn = (0.01÷ 0.02) аω=(0,01 ÷ 0,02) · 125=1,25÷2,5 мм.
Принимаем по ГОСТ 9563 – 60 mn = 1,25 мм.
Примем предварительно угол наклона зубьев β = 10° иопределим числа зубьев шестерни и колеса:
/>.
Тогда:
/>.
Принимаем z1 = 49; тогда Z2 = Z1 · i= 49·3= 147=147.
Уточненное значение угла наклона зубьев:
/>;
Тогда:
/>, β = 11°25'.
Основные размеры шестерни и колеса:
диаметры делительные:
/>
/>
Проверка:
aω = 0,5(d1 + d2)= 0,5(62,5+187,5) = 125мм.
Диаметры вершин зубьев:
dа1= d1 + 2mn = 62,5 + 2• 1,25 = 65 мм;
dа2= d2 + 2mn= 187,5 + 2• 1,25 = 190 мм;
ширина колеса:
b2= ψва · аω =0,4 · 125= 50мм;
ширина шестерни:
b1 = b2 + 5 мм = 55 мм.
Определяем коэффициент ширины шестерни по диаметру:
/>
Окружная скорость колес и степень точности передачи
/>
При такой скорости для косозубых колес следует принять8-ю степень точности.
Коэффициент нагрузки:
КН= КНβ · КНα · КНυ [14, стр. 294] (10.3.4)
Значения KHβ даны в табл. 3.5; приΨbd= 0,88, твердости НВ
По табл. 3.4 при v = 0,26 м/с и 8-й степениточности KHa =1,06. По табл. 3.6 для косозубых колес при v
Таким образом, КН = 1,08 · 1,06 · 1=1,145
Проверка контактных напряжений по формуле:
/>
Такимобразом:
/>.
Силы, действующие в зацеплении:
окружная:
/>
радиальная:
/>
осевая:
Fа= Ft·tgβ = 860·tg11°25'=167H
Проверяем зубья на выносливость по напряжениям изгиба:
/>
Здесь коэффициент нагрузки:
КF= КFβ · КFυ [14, стр. 295] (10.3.6)
По табл. 3.7 при />= 0,88, твердости НВ
у шестерни:
/>
у колеса:
/>
YFl = 3,64 и YF2 = 3,60.
Определяем коэффициенты /> и /> по формулам:
/>
/>,
где средние значения коэффициентаторцового перекрытия />; степеньточности n=8.
Допускаемое напряжение:
/> [14, стр. 296] (10.3.7)
По табл.3.9 для стали 45 улучшенной при твердости HB
Для шестерни:
σ0Flimb= /> = 415 МПа;
Для колеса:
σ0Flimb =/>=360 МПа.
[SF] = [SF]'[SF]"– коэффициент безопасности, где [SF]' = 1,75, [SF]"= 1 (для поковок и штамповок). Следовательно, [SF] = 1,75.
Допускаемые напряжения:
для шестерни:
[σF1] =/> = 237 МПа;
для колеса:
[σF1] = />=206 МПа.
Проверку на изгиб следует проводить для того зубчатогоколеса, для которого отношение /> меньше. Найдем эти отношения:
дляшестерни:
/>
дляколеса:
/>
Проверкуна изгиб проводим для колеса:
/>
Предварительный расчет проведем на кручение попониженным допускаемым напряжениям.
Ведущий вал:
Допускаемое напряжение на кручение примем [τк]= 25 МПа. Это невысокое значение принято с учетом того, что ведущий валиспытывает изгиб от напряжения клиноременной передачи.
Определим диаметр выходного конца вала
/>мм.
Принимаем ближайшее большое значение из стандартногоряда dB1=25 мм и dП1=30 мм.
Ведомый вал:
Допускаемое напряжение на кручение [τк]= 20 МПа.
Определяем диаметр выходного конца вала
/>мм.
Принимаем ближайшее большое значение из стандартногоряда dB2=40 мм, dП1=45 мм и dК1=50 мм.
Прочностной расчет зубчатой передачи:
Так как в задании нет особых требований в отношениигабаритов передачи, выбираем материалы со средними механическимихарактеристиками (см. гл. III, табл. 3.3): для шестерни: сталь 45, термическаяобработка – улучшение, твердость НВ 230; для колеса – сталь 45, термическаяобработка – улучшение, но твердость на 30 единиц ниже НВ 200.
Допускаемые контактные напряжения:
/>
где σHlimb– предел контактной выносливости при базовом числе циклов.
По табл. 3.2 гл. III для углеродистых сталей ствердостью поверхностей зубьев менее НВ 350 и термической обработкой(улучшением):
σHlimb= 2НВ + 70;
где KHL– коэффициент долговечности; при числе циклов нагружения больше базового, чтоимеет место при длительной эксплуатации редуктора, принимают KHL =1; коэффициент безопасности [SH] = 1,10.
Для косозубых колес расчетное допускаемое контактноенапряжение по формуле (3,10) гл. III:
[σH] = 0,45([σH1] +[σH2])
Для шестерни:
/>
Для колеса:
/>
Тогда расчетное допускаемое контактное напряжение:
[σH] = 0,45(482 + 428) = 410 МПа.
Требуемое условие [σH]
Коэффициент KHβ, учитывающийнеравномерность распределения нагрузки по ширине венца, примем по табл. 3.1.Несмотря на симметричное расположение колес относительно опор, примем значениеэтого коэффициента, как в случае несимметричного расположения колес, так как состороны клиноременной передачи действует сила давления на ведущий вал,вызывающая его деформацию и ухудшающая контакт зубьев: KHβ =1,25.
Принимаем для косозубых колес коэффициент ширины венцапо межосевому расстоянию ψba = b /aω = 0,4.
Межосевое расстояние из условия контактной выносливостиактивных поверхностей зубьев:
/>
где длякосозубых колес Ка = 43, а передаточное число нашего редуктора i= 3,22.
Ближайшее значение межосевого расстояния по ГОСТ 2185–66aw = 200 мм.
Нормальный модуль зацепления принимаем по следующейрекомендации:
mn = (0.01÷ 0.02) аω=(0,01 ÷ 0,02) · 200=2÷4 мм
Принимаем по ГОСТ 9563 – 60 mn = 2,5 мм.
Примем предварительно угол наклона зубьев β = 10° иопределим числа зубьев шестерни и колеса:
/>
Принимаем z1 = 37; тогда Z2 = Z1 · i= 37·3,22= 119,14=119.
Уточненное значение угла наклона зубьев:
/>; β = 12°50'.
Основные размеры шестерни и колеса:
диаметры делительные:
/>
/>
Проверка:
aω = 0,5(d1 + d2)= 0,5(94,9+305,1) = 200мм.
Диаметры вершин зубьев:
dа1= d1 + 2mn = 94,9 + 2• 2,5 = 99,9 мм;
dа2= d2 + 2mn= 305,1 + 2• 2,5 = 310,1 мм;
ширина колеса:
b2= ψва · аω =0,4 · 200= 80мм;
ширина шестерни:
b1 = b2 + 5 мм = 85 мм.
Определяем коэффициент ширины шестерни по диаметру:
/>
Окружная скорость колес и степень точности передачи
/>
При такой скорости для косозубых колес следует принять8-ю степень точности.
Коэффициент нагрузки:
КН= КНβ · КНα · КНυ
Значения KHβ даны в табл. 3.5; приΨbd= 0,896, твердости НВ
По табл. 3.4 при u = 3,6 м/с и 8-йстепени точности KHa =1,09. По табл. 3.6 для косозубых колес при u
Таким образом, КН = 1,08 · 1,09 · 1=1,1772.
Проверка контактных напряжений:
/>
Силы, действующие в зацеплении:
окружная:
/>
радиальная:
/>
осевая:
Fа= Ft·tgβ = 1935·tg12°50'=411H
Проверяем зубья на выносливость по напряжениям изгиба:
/>
Здесь коэффициент нагрузки
КF= КFβ · КFυ
По табл. 3.7 при />= 0,896, твердости НВ
у шестерни
/>
у колеса
/>
YFl = 3,70 и YF2 = 3,60.
Определяем коэффициенты /> и />:
Допускаемое напряжение:
/>
По табл.3.9 для стали 45 улучшенной при твердости HB
Для шестерни:
σ0Flimb= /> = 415 МПа;
для колеса:
σ0Flimb =/>=360 МПа.
[SF] = [SF]'[SF]"– коэффициент безопасности, где [SF]' = 1,75, [SF]"= 1 (для поковок и штамповок). Следовательно, [SF] = 1,75.
Допускаемые напряжения:
для шестерни:
[σF1] =/> = 237 МПа;
для колеса:
[σF1] = />=206 МПа.
Проверку на изгиб следует проводить для того зубчатогоколеса, для которого отношение /> меньше. Найдем эти отношения:
Дляшестерни:
/>
Дляколеса:
/>
Проверкуна изгиб проводим для колеса:
/>
Предварительный расчет проведем на кручение попониженным допускаемым напряжениям.
Ведущий вал:
Допускаемое напряжение на кручение примем [τк]= 25 МПа. Это невысокое значение принято с учетом того, что ведущий валиспытывает изгиб от напряжения клиноременной передачи.
Определим диаметр выходного конца вала
/>мм.
Принимаем ближайшее большое значение из стандартногоряда dB1=35 мм и dП1=40 мм.
Ведомый вал:
Допускаемое напряжение на кручение [τк]= 20 МПа.
Определяем диаметр выходного конца вала
/>мм.
Принимаем ближайшее большое значение из стандартногоряда dB2=60 мм, dП2= 65 мм и dК2=70 мм.
/>
Рис. 10.1 Кинематическая схемапосолочного агрегата Я2-ФРЛ:
1, 7, 12, 15 – электродвигатели; 2 –шкивы; 3 – клиноременная передача; 4, 9, 10 – редукторы; 5 – рабочий шнекизмельчителя; 6 – питающие шнеки измельчителя; 8, 11 – муфты; 13 – звездочки;14 – цепные передачи; 16 – перемешивающие валы; 17 – разгрузочный шнек.
11.Составления графика планово-предупредительного ремонта
11.1Расчет трудоемкости работ и числа обслуживающего персонала
Составимграфик ППР посолочного агрегата при двухсменной работе, если последним былкапитальный ремонт, проведенный в ноябре прошлого года.
Посолочныйагрегат Я2-ФРЛ имеет:
- категория ремонтнойсложности – R = 6;
- разряд ремонтногоцикла – IV;
- структура ремонтногоцикла:
К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-К
- продолжительностьремонтного цикла – 24 месяца;
- сменность работыоборудования – 2.
1. Определяем продолжительность межремонтногопериода:
/> [3; стр.7] (11.1.1)
где />-длительность ремонтного цикла; /> – количествосредних ремонтов в ремонтном цикле; /> – количествотекущих ремонтов в ремонтном цикле.
/>
2. Определяем продолжительностьмежосмотрового периода:
/> [3; стр.8] (11.1.2)
где /> –количество осмотров в ремонтном цикле.
/>
3.Определяем норму времени на осмотр, текущий, средний и капитальный ремонтыодной ремонтной единицы:
/> [6; стр.172] (11.1.3)
где а – норма времени одной ремонтнойединицы, ч; R – категория ремонтной сложности.
Наосмотры:
/>
Натекущий ремонт:
/>
Насредний ремонт:
/>
Накапитальный ремонт:
/>
4.Определяем количество планируемых на год осмотров, текущих, средних икапитальных ремонтов; для чего строим ось времени.
Принимаем,что капитальный ремонт посолочного агрегата Я2-ФРЛ был в начале ноября 2008года:Текущий год Планируемый год Н Д Я Ф М А М И И А С О Н Д 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 К О О О О О Т О О О О О С О
Осмотров–10;
Текущихремонтов –1;
Среднихремонтов –1;
Капитальныхремонтов – 0.
5.Определяем затраты труда на год:
Наосмотры:
/>
Натекущий ремонт:
/>
Насредний ремонт:
/>
Определяемобщие затраты труда:
/>
6. Определяемзатраты труда на проведение слесарных, станочных и прочих видов работ приосмотрах, средних и текущих ремонтах:
/>,[6; стр.172] (11.1.5)
/>,[6; стр.172] (11.1.6)
/> [6; стр.172] (11.1.7)
Приосмотрах:
/>
Притекущем ремонте:
/>
/>
Присреднем ремонте:
/>
/>
Трудоемкостьпрочих работ:
/>
/>
/>
7.Определяем нужную численность рабочих:
Слесарей:
/>
Станочников:
/>
Прочих:
/>
Общаячисленность рабочих:
/>
Принимаемдля технического обслуживания посолочного агрегата Я2-ФРЛ человека спривлечением его на другие работы.
12. Электротехническая часть
12.1 Расчет сечения проводов, плавкихвставок и подбор магнитных пускателей
Расчет сечения проводов, плавких вставок и подбор магнитныхпускателей привода питающего шнека.
Асинхронный двигатель имеет номинальную мощность Nн= 5 кВт, и число оборотов n=1460 об/мин, при напряжении Uн=380 В.
Определить сечение проводов, проложенных в трубе тип магнитногопускателя, выбрать плавкие вставки для защиты питающих проводов.
Длина питающей линии l =25 м.
Допускаемая потеря напряжения в лини равна 5%.
1. Зная Nн = 5 кВт и n=1460 об/мин, находимосновные данные двигателя [5; табл.1]:
ηн=0,86
cos φн=0,85
/>
/>
/>
2. Номинальный ток двигателя:
/> [15, стр. 87] (12.1.1)
Тогда:
/>
3. Пусковой ток двигателя:
/> [15, стр. 87] (12.1.2)
/>.
Находим сечение алюминиевых проводов S=2,5 мм2,допускающих токовую нагрузку 19 А, что больше 10 А [5; табл.2].
4. Проверяем выбранное сечение по потере напряжение:
/> [15, стр. 87] (12.1.3)
гдеγ=32/>– удельная проводимостьалюминия.
Тогда:
/>
или в процентах:
/>
5. Выбираем реверсивный магнитный пускатель тепловой защитойтипа ПМЕ–222II величины. Предельная мощность включаемого электродвигателя принапряжении 380В равна 10 кВт, что больше 5 кВт [5; табл.3].
6. Расчетный ток плавкой вставки
/> [15, стр. 88] (12.1.4)
Тогда:
/>.
Принимаем стандартнуювставку на 35 А.
Расчет сечения проводов, плавких вставок и подбор магнитныхпускателей привода рабочего шнека.
Асинхронный двигатель имеет номинальную мощность Nн= 20 кВт, и число оборотов n=1460 об/мин, при напряжении Uн=380 В.
Определить сечение проводов, проложенных в трубе тип магнитногопускателя, выбрать плавкие вставки для защиты питающих проводов.
Длина питающей линии l =25 м.
Допускаемая потеря напряжения в лини равна 5%.
1. Зная Nн = 20 кВт и n=1460 об/мин, находимосновные данные двигателя [5; табл.1]:
ηн=0,897
cos φн=0,89
/>
/>
/>
2. Номинальный ток двигателя:
/>
3. Пусковой ток двигателя:
/>
Находим сечение алюминиевых проводов S=10 мм2,допускающих токовую нагрузку 47 А, что больше 38 А [5; табл.2]
4. Проверяем выбранное сечение по потере напряжение:
/>
или в процентах:
/>.
5. Выбираем реверсивный магнитный пускатель тепловой защитойтипа-ПА–422IV величины. Предельная мощность включаемого электродвигателя принапряжении 380В равна 28 кВт, что больше 20 кВт [5; табл.3].
6. Расчетный ток плавкой вставки
/>
Принимаем стандартнуювставку на 125 А.
Расчет сечения проводов, плавких вставок и подбор магнитныхпускателей привода перемешивающих валов.
Асинхронный двигатель имеет номинальную мощность Nн= 3 кВт, и число оборотов n=760 об/мин, при напряжении Uн=380 В.
Определить сечение проводов, проложенных в трубе тип магнитногопускателя, выбрать плавкие вставки для защиты питающих проводов.
Длина питающей линии l =25 м.
Допускаемая потеря напряжения в лини равна 5%.
1. Зная Nн = 3 кВт и n=760 об/мин, находимосновные данные двигателя [5; табл.1]:
ηн=0,815
cos φн=0,7
/>
/>
/>
2. Номинальный ток двигателя:
/>
3. Пусковой ток двигателя:
/>
Находим сечение алюминиевых проводов S=2,5 мм2,допускающих токовую нагрузку 19 А, что больше 8 А [5; табл.2]
4. Проверяем выбранное сечение по потере напряжение:
/>
или в процентах:
/>
5. Выбираем реверсивный магнитный пускатель тепловой защитойтипа ПМЕ–122I величины. Предельная мощность включаемого электродвигателя принапряжении 380В равна 4 кВт, что больше 3 кВт [5; табл.3].
6. Расчетный ток плавкой вставки:
/>
Принимаем стандартнуювставку на 25 А.
Расчет сечения проводов, плавких вставок и подбор магнитныхпускателей привода разгрузочного шнека.
Асинхронный двигатель имеет номинальную мощность Nн= 3 кВт, и число оборотов n=960 об/мин, при напряжении Uн=380 В.
Определить сечение проводов, проложенных в трубе тип магнитногопускателя, выбрать плавкие вставки для защиты питающих проводов.
Длина питающей линии l =25 м.
Допускаемая потеря напряжения в лини равна 5%.
1. Зная Nн = 3 кВт и n=960 об/мин, находимосновные данные двигателя [5; табл.1]:
ηн=0,83
cos φн=0,78
/>
/>
/>
2. Номинальный ток двигателя:
/>
3.Пусковой ток двигателя:
/>
Находим сечение алюминиевых проводов S=2,5 мм2,допускающих токовую нагрузку 19 А, что больше 7 А [5; табл.2].
4. Проверяем выбранное сечение по потере напряжение:
/>
или в процентах:
/>
5. Выбираем реверсивный магнитный пускатель тепловой защитойтипа ПМЕ–122I величины. Предельная мощность включаемого электродвигателя принапряжении 380В равна 4 кВт, что больше 3 кВт [5; табл.3].
6. Расчетный ток плавкой вставки:
/>
Принимаем стандартнуювставку на 20 А.
13. Монтажмашины
13.1 Общиесведения о монтаже
С завода оборудование вупакованном виде на станции отправления грузят на транспорт, после чегоответственность за сохранность его несет транспортная организация (чаще –железная дорога).
При полученииоборудования на станции назначения заказчик принимает его: проверяет количествомест – ящиков и состояние упаковки. Оборудование, отправленное без упаковки,осматривают в целом, а также проверяют состояние отдельных узлов и деталей.Если установлены недостача мест или повреждений упаковки, заказчик с участиемпредставителя транспортной организации составляет коммерческий акт, наосновании которого немедленно после принятия груза предъявляют рекламацию. Подрекламацией понимают требования об установлении недостатков оставленнойпродукции или о снижении цены, а также возмещении убытков.
Оборудование со станциина монтажную площадку доставляет заказчик. После доставки производят наружныйосмотр ящиков с частичной распаковкой, проверяя при этом комплектностьпоставки, наличии и полноту технической документации, отсутствие повреждений,наличие заглушек, ответных фланцев, сохранность окраски и т.д. При полной комплектностипоставки и отсутствии повреждений оборудование снова упаковывают. Результатосмотра оформляют актом.
В случае обнаружения дефектовили некомплектности составляют акт, на основании которого предъявляютрекламацию заводу-изготовителю (поставщику). Завод-изготовитель устраняетдефекты и заменяет детали, вышедшие из строя по вине завода в течениегарантийного срока, считая со дня отгрузки оборудования. Рекламации принимаютсятолько при условии выполнения потребителем требований, изложенных в заводскомруководстве (инструкции) по монтажу и эксплуатации. Рекламация может бытьпредъявлена в пределах сроков, определенных условиями поставки грузов. Внекоторых случаях вызывают представителя поставщика для решения вопроса оспособе устранения заводских дефектов (допоставка, замена) с определением конкретныхсроков. Заводские дефекты устраняют безвозмездно за счет поставщика. Дефекты,возникшие при транспортировке, устраняют за счет транспортных организаций.
Условия храненияоборудования должны соответствовать указаниям заводов-изготовителей. Дляхранения используют открытые площадки (металлоконструкции, цистерны), общие илииндивидуальные навесы, закрытые неутепленные склады (сепараторы безэлектродвигателей, насосы, компрессоры), закрытые утепленные склады (фасовочныеавтоматы, щиты управления).
При длительном хранениине реже 1 раза в год производят контрольный осмотр оборудования, в некоторыхслучаях ревизию и переконсервацию (снятие старой смазки, чистка и нанесениеновой смазки). Эти работы входят в обязанность заказчика.
Оборудование в монтажпринимают на приобъектном складе. В приемке участвуют представитель технадзоразаказчика, представитель монтажной, а иногда шефмонтажной организации.Оборудование распаковывают, оставляя при необходимости салазки, осматривают безразборки на узлы и детали, при этом сверяют наличие оборудования, запасныхчастей и инструмента с упаковочной ведомостью или заводской спецификацией.Кроме того, проверяют наличие пробок, заглушек, ответных
фланцев, а такжеотсутствие видимых дефектов (трещины, поломки, раковины и т.д.). Приемкуоформляют актом, а в необходимых случаях – предъявлением рекламации поставщику.Дефекты устраняет завод-изготовитель или заказчик (изготовление фланцев, болтови т.д.).
Предмонтажную ревизию(пересмотр) оборудования производят при хранении его свыше 9 месяцев силами исредствами заказчика. До начала ревизии тщательно изучают техническуюдокументацию заводов-изготовителей. Затем разбирают оборудование, заменяютповрежденные детали и узлы и устраняют замеченные дефекты. Сборку производят впоследовательности, обратной разборке. При необходимости заменяют смазкуподшипников. Оборудование, поступающее в опломбированной таре, не ревизуют.
Импортное оборудованиепринимают в монтаж в основном в том же порядке, что и отечественное. Однакоупаковку вскрывают в присутствии представителя (эксперта) Бюро товарныхэкспертиз, которое входит в состав Всесоюзной Торговой Палаты. Результатвскрытия оформляется актом экспертизы. В случае обнаружения недостачи илиповреждений акт направляют Всесоюзному объединению (например,«Технопромимпорт»), которое предъявляет рекламацию соответствующему экспортномуобъединению.
После получения импортногооборудования заказчик обязан представлять соответствующему импортномуобъединению следующую документацию: акт осмотра оборудования, сообщение осроках начала монтажа, акт о дефектах оборудования, акт испытания и окончательнойприемки оборудования, информацию о качестве оборудования в течение гарантийногосрока. Ее представляют в сроки, указанные в договоре. За несоблюдение их кзаказчику применяют штрафные санкции.
В акте о дефектахоборудования указывают его наименование. При недостаче отдельных деталей этоотмечают в спецификациях или упаковочных листах. Уценку указывают в процентахот номинальной стоимости оборудования. В некоторых случаях к акту прикладываютфотографии или эскизы деталей, анализы (незаинтересованной) лаборатории,заключения экспертизы.
13.2Расчет фундамента
Исходные данные длярасчета фундамента:
- масса машины ссырьем /> />;
- расстояние междуосями фундаментных болтов a=4125мм и b=2410мм;
- высота наземнойчасти фундамента Н1=100мм;
- глубина заложенияН2=500мм;
- нормативноедавление на грунт II категории Рн=200кПа;
- коэффициентуменьшения />;
- удельный весбетона />.
1. Определяем площадь подошвыфундамента:
/> [7, стр. 137] (13.2.1)
где /> – припуск подошвы; />;
/>
2. Определяем объем фундамента:
/> [7, стр. 137] (13.2.2)
где Н – общая высота фундамента, м;
Н=0,1+0,5=0,6м
/>
3. Определяем весфундамента:
/>
4. Определяем фактическоедавление на грунт:
/> [7, стр. 137] (13.2.4)
Тогда:
/>
/>
Следовательно, фундаментс принятыми размерами спроектирован правильно.
13.3Технологическая схема монтажа машины
/>
14. Общиесведения об эксплуатации
К работе на агрегатедопускаются лица, изучившие его устройство и приемы работы, прошедшиеинструктаж по обслуживанию и технике безопасности.
Пуск агрегата производятв следующей последовательности:
- устанавливаюттележку с сырьем в захват подъемника;
- включаютподъемник и выгружают сырье из тележки в бункер измельчителя;
- включаютизмельчитель и начинают измельчать мясо;
- включаютподъемник, опускают тележку и перекатывают ее под разгрузочный патрубок;
- по мерезаполнения дежи измельченным мясом включают лопастные валы мешалок иразгрузочный шнек на перемешивание;
- по окончаниизамеса шнек переключают на разгрузку, направление вращения лопастных валовдолжно быть навстречу друг другу, что обеспечит постоянную загрузкуразгрузочного шнека.
В процессе работынеобходимо следить за своевременной загрузкой бункера измельчителя, не допускаяработы режущего механизма без сырья, что может повлечь поломку ножей иповышенный износ решеток.
Запрещается в моментподъема тележки находиться под грузом, вводить руки в зону перемешивающих валови в дежу, работать на агрегате при открытых или снятых дверцах машины, принарушении или отсутствии заземления, эксплуатировать агрегат при неработающихблокировочных устройствах.
После окончания работынеобходимо произвести санитарную обработку агрегата в соответствии с «Правиламитехники безопасности и производственной санитарии для мясной промышленности».
15.Экономическая часть
15.1Расчет капитальных и текущих затрат при внедрении нового оборудования
Расчет экономическойэффективности начинается с расчета капитальных затрат. Капитальные затраты –это единовременные затраты на внедрение нового мероприятия.
/> [11, стр. 159] (15.1.1)
где Кз – капитальные затраты на внедрение новой техники, руб.;С – стоимость нового оборудования по цене его приобретения, руб.;Зд – затраты на доставку оборудования по соответствующим тарифам, руб.;Зм – затраты на монтажные работы, руб.
Если внедрение новогооборудования требует расширение и переустройство зданий, то к капитальнымзатратам прибавляют стоимость строительных работ по соответствующим нормам ирасценкам.
При замене действующегооборудования новым, капитальные затраты определяются по формуле:
/> [11, стр. 159] (15.1.2)
где Кз – капитальныезатраты на замену действующего оборудования новым, руб.; Ос –остаточная стоимость заменяемой техники, руб.; Здем – затраты надемонтаж, руб.; Вр – выручка от реализации заменяемой техники, руб.
При наличии несколькихвариантов новой техники для выбора более эффективной из них рассчитываютсравнительную экономическую эффективность вариантов. Для этого по каждомуварианту определяют приведенные затраты по формуле:
/> [12, стр. 208] (15.1.3)
где Зпр – приведенныезатраты, руб.; Сi – себестоимость единицы продукции по каждомуварианту, руб.; Ен – нормативный коэффициент эффективностииспользования капитальных затрат, Ен =0,15; Кyi –удельные капитальные затраты по каждому варианту, руб.
Для выявленияпреимущества новой техники по сравнению с действующей или другими вариантамирассчитывают себестоимость единицы продукции по всем статьям затрат или толькопо тем, которые изменяются.
Расчет капитальных итекущих затрат при сравнении двух вариантов однотипного оборудования ведется сиспользованием исходных данных, приведенных в таблице 15.1.1
Таблица 15.1.1 Исходные данныеНаименование показателя Наименование и марка оборудования Агрегат Р3-ФХТ для измельчения и посола мяса Посолочный агрегат Я2-ФРЛ
1. Паспортная часовая производительность, кг/ч
2. Время эффективной работы оборудования за смену, час
3. Режим работы предприятия (число рабочих смен в год)
4.Суммарная мощность электродвигателей, кВт
5. Габаритные размеры, мм
— длина
— ширина
— высота
6. Число рабочих обслуживающих оборудование, чел.
7. Разряд рабочего
8. Часовая тарифная ставка по разряду, руб.
9. Стоимость оборудования, руб.
2000
7,5
500
29,7
3580
3100
3112
2
5
2744,00
43000000
3500
7,5
500
38,2
4325
2610
3112
2
5
2744,00
56000000
Для выполнения расчетовэкономической эффективности внедрения производства новой техники использованынормативные и справочные данные, приведенные в таблице 15.1.2/Таблица15.1.2 Нормативные и справочные данные Наименование показателя Единица измерения Значение показателя
1. Стоимость 1 кВт электроэнергии
2. Стоимость 1 кв. м производственной площади
3. Расходы на доставку
4. Расходы на монтаж
5. Размер премии рабочего
6. Доплаты и дополнительная заработная плата
7. Отчисления в органы социального страхования
9. Отчисления в фонд обязательного страхования
10. Норма амортизации
— оборудования
— зданий
11. Расходы на содержание и текущий ремонт
— оборудования
— зданий
12. Расходы на обтирочные и смазочные материалы
13. Расходы на охрану труда и технику безопасности
14. Расходы по обслуживанию производства и управлению ремонтным хозяйством
руб.
руб.
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
228
402000
15
10
30
30
35
0,8
15,2
1,2
5,5
4,4
2
3
110
Определение годовогообъема производства продукции
Годовой объем производства продукции определяется по формуле:
/> [12, стр. 64] (15.1.4)
где Вг – годовой объемпродукции, т; Пчас – паспортная часовая производительностьоборудования, т/ч; tэф – время эффективной работы оборудования засмену, час; Р – количество рабочих смен в год.
Годовой объем производства продукции по сравниваемымвариантам техники равен:
2·7,5·500=7500т
3,5·7,5·500=13125т
Определение балансовойстоимости оборудования и удельных капитальных затрат
Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле(15.1.1) и включает в себя стоимость оборудования, расходы на доставку имонтажные работы.
Определяем затраты надоставку оборудования:
430000000·0,15= 6450000 руб.
56000000·0,15= 8400000 руб.
Определяем затраты намонтажные работы по вариантам оборудования:
/> руб.
/> руб.
Определяем балансовуюстоимость оборудования:
/>53750000 руб.
/>70000000 руб.
Удельные капитальныезатраты – это затраты на единицу продукции которые рассчитываются по формуле:
/> [11, стр. 160] (15.1.5)
где Куд – удельныекапитальные затраты, руб.; Кб – балансовая стоимость оборудования, руб.;Вг – годовой объем продукции, т.
/> руб.
/> руб.
Определение заработнойплаты рабочих обслуживающих оборудование
Тарифный фонд заработнойплаты рабочих обслуживающих оборудование определяется по формуле:
/> [11, стр. 121] (15.1.6)
где Зт – тарифная заработнаяплата, руб.; Чраб – численность рабочих обслуживающих оборудование,чел; Тчас – часовая тарифная ставка по разряду, руб.; Фэф– фонд рабочего времени одного рабочего в год, чел.-час; Вг –годовой объем продукции, т.
Фонд рабочего времениодного рабочего на 2009 год принимаем в размере 2033 часа.
Определяем тарифный фонд заработнойплаты рабочих обслуживающих оборудование по сравниваемым вариантам:
/> руб.
/> руб.
Определяем премиальныйфонд заработной платы рабочих обслуживающих оборудование:
/> руб.
/> руб.
Определяем основную заработнуюплату, которая включает в себя тарифный фонд и премию:
2975,23+892,57=3867,8руб.
/>руб.
Доплаты и дополнительную заработнуюплату принимаем условно в размере 30% от основной заработной платы:
/> руб.
/> руб.
Общий фонд заработнойплаты рабочих составляет:
/> руб.
/> руб.
Определение отчисленийв органы социального страхования и другие внебюджетные фонды
Согласно налоговому законодательству РБ установлены следующиеставки
обязательных отчислений:в органы социального страхования – 35 %, в фонд обязательного страхования – 0,8% от расходов на оплату труда рабочих.
Определяем суммуотчислений в органы социального страхования:
/> руб.
/> руб.
Определяем суммуотчислений на обязательное страхование:
5088,14·0,008=40,70руб.
2873,22·0,008=22,98руб.
Общая сумма отчислений вовнебюджетные фонды по сравниваемым вариантам оборудования составляет:
1780,84+40,70=1821,54руб.
1005,62+22,98=1028,60руб.
Расчет энергетическихзатрат
К энергетическим затратамотносят затраты на все виды топливно-энергетических ресурсов потребляемых дляпроизводства продукции. Потребность и стоимость электроэнергии на единицупродукции определяются по суммарной мощности установленных электродвигателей,действующих тарифов на электроэнергию и паспортной производительностиоборудования.
На единицу продукциистоимость потребляемой электроэнергии определяется по формуле:
/> [11, стр. 121] (15.1.7)
где Зэл – затраты наэлектроэнергию; Мэл – суммарная мощность электродвигателей, кВт; Ки.м– коэффициент использования мощности электродвигателей, Ки.м =0,8; Сэл – стоимость 1 кВт электроэнергии по действующему тарифу,руб.; Пчас – паспортная часовая производительность оборудования,т/час.
Определяем затраты наобтирочные и смазочные материалы по сравниваемым вариантам техники:
/> руб.
/> руб.
Определяем затраты наэлектроэнергию по формуле (15.1.7) по сравниваемым вариантам техники:
/> руб.
/> руб.
Расчет амортизационныхотчислений оборудования и зданий
Амортизационныеотчисления оборудования и зданий определяются по установленным нормамамортизации и стоимости основных фондов предприятий.
Размер ежегодныхамортизационных отчислений оборудования, зданий и сооружений определяется поформуле:
/> [5, стр. 74] (15.1.8)
где АО – сумма ежегодныхамортизационных отчислений, руб.; Ф – стоимость основных фондов, руб.; На– норма амортизационных отчислений, %.
Определяем размер ежегодных амортизационных отчислений посравниваемым вариантам оборудования:
/> руб.
/> руб.
Сумма амортизационныхотчислений на единицу продукции рассчитывается путем деления годовой суммыотчислений на годовой объем продукции.
Результаты расчетаамортизационных отчислений сводим в таблицу 15.1.3.
Таблица 15.1.3 Амортизационныеотчисления оборудованияМарка оборудования Балансовая стоимость оборудования, руб. Норма амортизации оборудования, % Сумма амортизации, руб. на весь выпуск продукции на единицу продукции
1.Агрегат Р3-ФХТ для измельчения и посола мяса
2. Посолочный агрегат Я2-ФРЛ
53750000
70000000
15,2
15,2
8170000
10640000
1089,33
810,67
Размер ежегодных амортизационных отчислений зданий исооружений определяется по формуле:
/> [11, стр. 161] (15.1.9)
где Спл – стоимостьпроизводственной площади, занимаемой оборудованием, руб.; На – нормаамортизации зданий, %.
Определяем стоимость производственной площади занимаемойоборудованием:
3,58·3,1·402000=4461396руб.
4,325·2,61·402000=4537876,5руб.
Результаты расчетаамортизационных отчислений зданий сводим в таблицу 15.1.4Таблица15.1.4 Амортизационные отчисления зданийМарка оборудования
Стоимость производственной
площади, руб. Норма амортизации зданий, % Сумма амортизации, руб. на весь выпуск продукции на единицу продукции
1. Агрегат Р3-ФХТ для измельчения и посола мяса
2. Посолочный агрегат Я2-ФРЛ
4461396
4537876,5
1,2
1,2
53536,75
544545,51
7,14
4,15
Расчет затрат насодержание и текущий ремонт оборудования изданий
Затраты на содержание итекущий ремонт оборудования и зданий определяется исходя из стоимости иустановленных норм.
Определяем расходы насодержание и текущий ремонт оборудования на единицу продукции по сравниваемымвариантам техники:
/> руб.
/> руб.
Определяем расходы насодержание и текущий ремонт зданий на единицу продукции по сравниваемымвариантам техники:
/> руб.
/> руб.
Расчет затрат наохрану труда и технику безопасности
Затраты на охрану труда итехнику безопасности рассчитываются по установленной норме от расходов наоплату труда рабочих обслуживающих оборудование.
Определяем затраты наохрану труда и технику безопасности по двум вариантам оборудования:
5088,14·0,03=152,64руб.
2873,22·0,03=86,19руб.
Расчет затрат пообслуживанию производства и управлению ремонтным хозяйством
Затраты по обслуживаниюпроизводства и управлению ремонтным хозяйством принимаем в размере 110% отрасходов на оплату труда рабочих, обслуживающих оборудование.
Определяем сумму затратпо обслуживанию производства и управлению ремонтным хозяйством по двум вариантамоборудования:
5088,14·1,1=5596,95руб.
2873,22·1,1=3160,54руб.
Рассчитав все затраты наэксплуатацию оборудования сводим их в таблицу 15.1.5 расположенную ниже:
Таблица 15.1.5 Эксплуатационныезатраты оборудованияСтатья затрат Сумма затрат, руб. Агрегат Р3-ФХТ для измельчения и посола мяса
Посолочный агрегат
Я2-ФРЛ
1. Расходы на оплату рабочим, обслуживающим оборудование
2. Отчисления в органы социального страхования
3. Энергетические затраты (электроэнергия)
4. Амортизация основных фондов
— оборудования
— зданий
5. Расходы на содержание и текущий ремонт
— оборудования
— зданий
6. Расходы на обтирочные и смазочные материалы
7. Расходы на охрану труда и технику безопасности
8. Расходы по обслуживанию производства и управлению ремонтным хозяйством
5088,14
1821,24
2708,64
1089,33
7,14
394,17
26,17
143,33
152,64
5596,95
2873,22
1028,60
1548,37
810,67
4,15
293,33
15,21
106,67
86,19
3160,54 Итого 17027,75 9926,95
15.2Расчет срока окупаемости и коэффициента использования капитальных затрат
Рассчитавэксплуатационные затраты по двум вариантам оборудования, видно, что затраты приэксплуатации посолочного агрегата Я2-ФРЛ меньше, чем на агрегате
Р3-ФХТ для измельчения ипосола мяса.
Экономия полученная отснижения затрат в течении года с момента внедрения более экономичной маркиоборудования, называется условно-годовой экономией.
Условно-годовая экономияопределяется по формуле:
/> [11, стр. 162] (15.2.1)
где Эу.г – условно-годоваяэкономия, руб.; Сд и Сп – эксплуатационные затраты наединицу продукции до и после внедрения нового оборудования, руб.; Вг.п– годовой выпуск продукции после внедрения, тонн.
Определяемусловно-годовую экономию от внедрения в производство:
/> руб.
Сопоставив затраты навнедрение нового оборудования с возможной экономией можно определить срококупаемости капитальных затрат на внедрение.
Срок окупаемостивнедрения в производство новой техники определяется по формуле:
/> [11, стр. 163] (15.2.2)
где Ток – срок окупаемостикапитальных затрат, года; Кз – капитальные затраты на внедрение впроизводство нового оборудования, руб.; Эу.г – условно-годоваяэкономия от внедрения, руб.
Определяем срококупаемости внедрения в производство посолочного агрегата Я2-ФРЛ:
/>
Величина, обратная срокуокупаемости, называется коэффициентом эффективности использования капитальныхзатрат, который показывает размер экономии с одного рубля капитальных затрат навнедрение оборудования.
Расчетный коэффициентэффективности использования капитальных затрат определяется по формуле:
/> [11, стр. 164] (15.2.3)
где Ер – коэффициентэффективности использования капитальных затрат, года; Ток – срококупаемости капитальных затрат, года; Эу.г – условно-годоваяэкономия от внедрения, руб.; Кз – капитальные затраты на внедрение впроизводство нового оборудования, руб.
Определяем расчетныйкоэффициент эффективности использования капитальных затрат:
/>
15.3Расчет экономического эффекта от внедрения более экономичной марки оборудования
Годовой экономический эффектот внедрения более экономичной марки оборудования определяем по формуле:
/> [11, стр. 165] (15.3.1)
где Эф – экономический эффект от внедрения в производствоновой техники, руб.; Сд и Сп – эксплуатационные затраты на единицу продукции до ипосле внедрения, руб.; Ер – нормативный коэффициент эффективности использованиякапитальных затрат; Куд, Куп – удельные капитальные затраты до и после внедрениянового оборудования, руб.
Определяем расчетныйэкономический эффект от внедрения:
/> руб.
Рассчитав показателиэкономической эффективности по сравниваемым маркам оборудования, можно сделатьвывод о том, что внедрение посолочного агрегата Я2-ФРЛ экономическицелесообразно, так как эта марка имеет лучшие технико-экономические показатели.
Технико-экономическиепоказатели по сравниваемым вариантам техники сводим в таблицу 15.3.1.
Таблица 15.3.1 Технико-экономическиепоказатели оборудованияНаименование показателя Значения показателя по вариантам техники Агрегат Р3-ФХТ для измельчения и посола мяса Посолочный агрегат Я2-ФРЛ
1. Паспортная часовая производительность, т/час
2. Капитальные затраты, руб.
3. Удельные капитальные затраты, руб.
4. Эксплуатационные затраты на единицу продукции, руб.
5. Срок окупаемости капитальных затрат, лет
6. Расчетный экономический эффект, руб.
2000
53750000
7166,67
17027,75
¾
¾
3500
70000000
5333,33
9926,95
0,75
124479363,8