ЗМІСТ
Вступ
1. Виготовлення заготовоклиттям
2. Виготовлення заготовок івиробів тиском
Висновок
Література
Вступ
Тема реферату «Технологічні процеси виготовлення заготовок».
Мета написання реферату — ознайомлення з технологічнимипроцесами виготовлення заготовок при виготовленні машин.
1.Виготовлення заготовок литтям
Галузьмашинобудування, що займається виготовленням заготовок литтям, називаєтьсяливарним виробництвом. Близько 40% заготовок для машин (за масою) виготовляють цим способом.Для окремих машин цей показник значно вищий (для тракторів — 60%, текстильнихмашин — 78%, металорізальнихверстатів — 80-85%).
Литтям виготовляють заготовки різних конфігурацій, розмірів імаси з різних металів і сплавів (чавуну, сталі, міді, алюмінію, їх сплавів), ізпластмас, кераміки, скла, гуми та інших матеріалів. Це простий, дешевий, інодієдиний спосіб формоутворення. Точні способи лиття дають змогу одержуватизаготовки з високою точністю розмірів і малою шорсткістю поверхонь. Іноді цеготові деталі.
Суть ливарного виробництва полягає в тому, що фасонні заготовки(іноді деталі) виготовляють заливанням розплаву в ливарні форми, порожнини якихза розмірами і конфігурацією відповідають цим заготовкам. Такі заготовкиназивають відливками.
Ливарні форми можуть бути разовими і багаторазовими(постійними і напівпостійними). їх можна виготовляти з різних матеріалів — піщано-глиняних сумішей, вогнетривів, гіпсу, цементу, чавуну або сталі та ін.Заливати розплав у форми можна під дією гравітаційних сил, під впливом відцентровоїі гравітаційної сил, під тиском, вакуумним засмоктуванням.
Існують різні способи виготовлення заготовок литтям. Середних прогресивні технології — лиття в кокіль, відцентрове лиття, лиття під тиском,електрошлакове лиття, лиття в оболонкові форми та ін.
Загальна технологія виготовлення відливків включає такі процеси:підготовку ливарних матеріалів і виплавлення ливарних сплавів; виготовленняформ і їх підготовку; заливання форм розплавом; звільнення відливків від форм;очищення відливків та їх контроль.
Ливарнісплави повинні мати такі властивості, як: добра рідкотекучість (здатністьдобре заповнювати форму), невелика усадка, мала ліквація (неоднорідністьхімічного складу в різних частинах відливка). Для виплавлення ливарних сплавіввикористовують ливарні печі (для чавуну — вагранки, для сталі -конвертери, мартенівські,електричні печі, для кольорових металів та їх сплавів — електричні печі). Інодівикористовують раніше виплавлені метали і сплави. їх переплавляють івикористовують для заливки.
Лиття в піщано-глиняні форми.
Такі форми є одноразовими, їх виготовляють зі спеціальноїпіщано-глиняної (формової) суміші. До складу цієї суміші в певних пропорціяхвходять кварцовий пісок, глина та різні домішки (протипригарні, зв'язуючі,пороутворюючі та ін.). При цьому способі для кожної відливки потрібновиготовляти форму. Щоб її виготовити необхідно мати: модель (аналог) деталі таливникової системи; підмодельну плиту, на яку буде встановлюватися модельдеталі; стрижень, для утворення у відливку отвору або заглибини (виготовляютьстрижні з піщано-глиняної суміші); опоку (ящик), в якій виготовляється самаформа. Крім цього потрібні ливарні інструменти, за допомогою яких виконуютьсявсі операції при виготовленні форми.
Процес виготовлення форми називається формуванням. Розрізняютьформування ручне і машинне. Ручне формування трудомістке і вимагає багато часу.До того ж, під час виготовлення форми дуже часто виникають дефекти, тоді формуруйнують і виготовляють знову. Більше 90% разових форм виготовляють машиннимформуванням.
При машинному формуванні процеси наповнення та ущільненняформової суміші, виймання моделі з форми механізовано. Машинне формуваннязастосовують у серійному і масовому виробництвах. Воно забезпечує кращу якістьвідливка, поліпшення умов праці, підвищення продуктивності, не вимагає високоїкваліфікації робітників. Для машинного формування використовують пресові,струшувальні, піскометальні, комбіновані машини./> />
Виготовляютьразові форми з двох (іноді більше) частин. Спочатку виробляють нижню нівформу,потім верхню, а далі їх складають. Перед складанням внутрішні поверхні півформочищають від випадкових частинок формової суміші стисненим повітрям (обдувають)і, якщо у відливку має бути отвір, вставляють стрижень 1 (рис. 1). Далі верхнюпівформу накладають на нижню. Положення опок у процесі складання формифіксується штирями 2. Форма готова до заливання.
Рис. 1. Відливок (а) і форма для його виготовлення (б)
Для підвищення міцності форм, їх іноді підсушують. Це роблятьпри виготовленні великих відливків.
Заливають форми металом за допомогою ковшів. Заливанняпотрібно проводити безперервно і рівномірно. Ливникова чаша має бути повною,струмина металу однакового поперечного перерізу. Форми розміщують зручно длязаливання — на підлозі, наконвейєрі, на візках. Далі залиті металом форми подають на охолодження, часякого залежить від маси відливка, виду сплаву, властивостей формової суміші.
Після охолодження відливки вибивають із форм. Для цьоговикористовують вибивні решітки, коромисла, вібраційні столи. Стрижні вибиваютьна пневматичних вібраційних машинах. Великі стрижні вимивають сильним струменемводи під тиском 3-10 МПа.
Відливки, звільнені від форм і стрижнів, подають наобрубування, де видаляють ливникову систему. А далі їх очищають (щітками,пневматичними зубилами, в обертових барабанах, дробом, піском, водою, стисненимповітрям).
Техніко-економічніпоказники.
Притакому способі можна виготовляти будь-які відливки (за формою, розмірами,конфігурацією), технологія виготовлення відливків проста, такий процес можнаорганізувати на будь-якому підприємстві, відливки мають низьку собівартість. Неможна не наголосити на негативних моментах. Це невисока продуктивність, низькаякість відливків, великі припуски на механічну обробку, великі витрати ливарнихматеріалів, низький рівень механізації й автоматизації, велика кількість браку.
Лиття в кокіль.
Кокіль — це металева багаторазова форма, для виготовлення якоївикористовують чавун або сталь. У такій формі можна виготовляти сотні тисячвідливків.
Кокіль (рис. 2) складається з двох половин 7 і 8, які центруються напрямними штирями 3. У зовнішніх стінкахкожної половини для швидкого охолодження кокілю вилито пальці 9. Розплав заливають у чашу 4, і стояком 2 та живильниками 1 він надходить допорожнини форми 10. Для виходу газів зроблено винор 5. Для утворення у відливку отвору служитьстрижень 6. Стрижні тутможуть бути металеві та зі стрижневої суміші. Для виходу повітря з форми підчас заповнення її рідким металом у площині рознімання на різній висотіпрорізують вентиляційні канали завглибшки 0,3-0,5 мм.
Перед заливанням поверхню металевої форми ретельно очищаютьвід попереднього облицювання і покривають протипригарними покриттями, щобізолювати від стикання з рідким розплавом і збільшити термін її служби,поліпшити поверхню відливка, зменшити швидкість охолодження і запобігтивідбілюванню чавуну. Крім того, перед заливанням кокіль нагрівають до250-300°С.
Техніко-економічніпоказники.
Лиття в кокіль — високопродуктивний процес. У кокілях одержуютьточні за розмірами відливки із дрібнозернистою структурою і хорошимимеханічними властивостями. При такому литті зменшуються площі цеху,поліпшуються умови праці робітників. Цим способом можна одержувати відливки зчавуну, сталі, сплавів кольорових металів. Разом з тим кокілі дорогі, мають низькугазопроникність і піддатливість, що призводить до утворення тріщин, газовихраковин. Відливки з сірого чавуну мають відбілену поверхню, що поганообробляється і такі відливки перед обробкою різанням потребують термічноїобробки. Такий спосіб лиття вигідний у випадку простих форм відливків.
/>
Рис. 2. Металева форма (кокіль)
Відцентровелиття.
Привідцентровому литті розплав заливають у форму, що обертається навкологоризонтальної або вертикальної осі (рис. 3). Розплав відтісняється до стінок формивідцентровою силою. Форму обертають до повного затвердіння розплаву.
/>
Рис. 3. Схеми відцентрового лиття
Процес відцентрового лиття відбувається на машинах згоризонтальною і вертикальною осями обертання. На машинах з горизонтальноювіссю обертання отримують відливки значної довжини (труби, гільзи). Швидкістьобертання форми забезпечує однакову товщину стінок по довжині. На машинах звертикальною віссю обертання отримують відливки невеликої висоти, через різницютовщини стінок по висоті.
Техніко-економічніпоказники.
При відцентровомулитті виготовляють якісні відливки з дрібнозернистою структурою. Відливки маютьпідвищену щільність і міцність у поверхневому шарі. Цим способом можна виготовлятитонкостінні відливки, безшовні труби з непластичних сплавів. Цей процес високопродуктивний. Проте відцентровимлиттям виготовляють тільки такі відливки, що мають форму тіл обертання. Важкоотримувати відливки зі сплавів, схильних до ліквації, а труби із сірого чавунумають відбілену поверхню./> />
Лиття під тиском. При цьомуспособі лиття розплав заповнює металеву форму під тиском поршня або стисненогоповітря (рис. 4).
Рис. 4. Схема лиття під тиском
Розплав подається порціями у вертикальну камеру пресування 2. При русі вниз поршень 1 тисне на розплав, котрийчерез живильний канал 3 заповнює порожнину прес-форми 5. Дається невелике витримування до 30 секунд.Залишок розплаву 6 виштовхується п'ятою 4. Далі рухома частина прес-форми 8 відводиться і відливок 7 легко вилучається. Дляотримання отворів і внутрішніх порожнин використовують металеві стрижні.Прес-форму, як і кокіль, перед початком роботи підігрівають і змащують. Тискпоршня при пресуванні досягає 200МПа. Машини для лиття під тиском мають холоднуі гарячу камеру пресування.
Техніко-економічніпоказники. При литті під тиском одержують відливки високої точності (11-13квалітети), з малою шорсткістю поверхні, складної конфігурації, з тонкимистінками, зі сплавів з поганою рідкотекучістю. Цим способом можна одержувативідливки з різьбою, отворами до 2мм, написами. Процес високопродуктивний:продуктивність сучасних машин при роботі в автоматичному режимі сягає 3000 відливків загодину.
Лиття під тиском застосовують лише для сплавів легких металів(алюмінієвих, магнієвих), рідше для цинкових і мідних, не використовують длясталі та чавуну. Процес дорогий, тому що прес-форми виготовляють із дорогихлегованих сталей (вони дорожчі за кокілі у 3-5 разів). Маса відливків не більша 50 кг.
Якісні відливки можна виготовляти й іншими прогресивнимиспособами — литтям завиплавлюваними моделями, в оболонкові форми, вакуумним засмоктуванням,електрошлаковим.
Кожен із цих способів має свої особливості, галузівикористання, переваги і недоліки.
Для виявлення причин відхилення якості відливків від заданої,порушень технологічного процесу, встановлення відповідності режимів іпослідовності виконання технологічних операцій, відповідності якості матеріалівдля виготовлення відливків в ливарних цехах проводять технологічний контроль.
Ретельному контролю піддають відливки, ливарне оснащення,весь технологічний процес на всіх стадіях виготовлення відливків.
Контроль відливків спочатку здійснюють візуально, длявиявлення дефектів, які можна виправити (тріщини, раковини, пригар, недолив).Це зовнішні дефекти.
Але є такі зовнішні дефекти, котрі виправити неможливо(перекіс,коробления). В такому випадку відливки відбраковують (вони повертаються напереплавлення).
Крім зовнішніх дефектів є внутрішні, для виявлення якихпотрібні інші методи контролю.
Це рентгеноскопія, дефектоскопія, магнітоскопія,ультразвукові дослідження. їх проводять у спеціально оснащених лабораторіях.
Внутрішніми дефектами є усадкові та газові раковини, гарячі йхолодні тріщини, шлакові включення. Вибірково проводять руйнівні методиконтролю (наприклад, механічні випробування на міцність, твердість).
2. Виготовлення заготовок і виробів тиском
Дообробки тиском належать технологічні процеси одержання заготовок, напівфабрикатіві готових виробів (деталей) із чорних і кольорових металів і сплавів шляхомдеформування в холодному або гарячому стані.
Обробцітиском піддаються і неметалеві матеріали (керамічні, пластмаси, склопластики,порошки металів та ін.). Ця обробка ґрунтується на пластичності метеріалів,тобто їх здатності при певних умовах сприймати під дією зовнішніх сил залишковідеформації. При цьому тіло змінює свою форму і зберігає її.
Явищепластичної деформації можна пояснити на металах. Між атомами металевого тіладіють сили взаємного притягування і відштовхування.
Увільному стані ці сили взаємно врівноважені, атоми знаходяться у стані стійкоїрівноваги. При зовнішній дії атоми виходять із вихідного стійкого стану.Зовнішнім проявом цього є зміна розмірів і форми тіла. Якщо відхилення неперевищує віддалей між атомами, зберігається їх початкове оточення, вони призвільненні від зовнішніх сил повернуться в початковий стан.
Прибільших змінах атоми більше відхиляються від положення рівноваги і в певниймомент виходять із початкового оточення, далі займають нове положення стійкоїрівноваги (рис. 5).
Форматіла змінюється безповоротно. Має місце пластична деформація. При переміщенніатомів на відповідних площинах кристалічної решітки проходить ковзання однієїчастини кристалу відносно іншої.
Пластичнадеформація приводить до значної зміни фізичних, хімічних і механічних властивостей.Змінюються розміри і форма зерен, утворюється волокниста структура.
/> />
Рис. 5. Схема ковзання при пластичнійдеформації
Пластичність матеріалів залежить від хімічного складу сплаву,температури нагріву перед обробкою, швидкості деформації. Так, чисті металибільш пластичні, ніж їх сплави, з підвищенням температури пластичність металіві сплавів також підвищується. Проте існує оптимальна температура, при якійпластичність найвища. Зі збільшенням швидкості деформації пластичність падає.Важливим є правильний вибір режимів нагрівання заготовок. При неправильновибраних режимах нагрівання (температура і швидкість нагрівання, часвитримування) мають місце такі явища як: окислення заліза і вуглецю вповерхневому шарі; перегрівання і перепалювання. При перегріванні утворюютьсявеликі кристали (зерна) і знижується пластичність (це можна виправити термічноюобробкою), при перепалюванні окислення проходить на границях зерен, метал стаєкрихким і при деформаціях руйнується.
Для правильного вибору режимів нагрівання перед обробкоютиском металів і сплавів використовують діаграми стану. Нагрівають заготовкиперед обробкою тиском у полуменевих та електричних печах. За принципом дії їхподіляють на камерні (температура всього об'єму однакова) і методичні(температура в різних частинах печі неоднакова).
Основними способами обробки металів тиском є прокатування,волочіння, пресування, вільне кування і штампування.
Прокатування. Прокатуванням називається процес, при якомувиливок або заготовка деформується обертовими валами прокатного стану. Прицьому довжина і ширина заготовки збільшується, а товщина зменшується. При прокатуванніодержують готові вироби або заготовки для наступної обробки вільним куванням,штампуванням, волочінням, пресуванням або різанням. Прокатують біля 80% сталі та більше половиникольорових металів і сплавів. Для одержання потрібного профілю заготовку прокатуютьбагаторазово.
Є триосновні схеми цього процесу — прокатування поздовжнє, поперечне і поперечно-гвинтове(рис.6).
/>
Рис. 6. Схеми прокатування
При поздовжньому прокатуванні (рис. 6 а) валки обертаються врізні боки, деформуючи заготовку, яка рухається перпендикулярно до осей валків.Обов'язковою умовою прокатування є контактне тертя між валками та деформованимметалом. Умова захвату — коефіцієнт тертя між валками і заготовкою має бутибільший від тангенса кута захвату (а)
При поперечному прокатуванні (рис. 6 б) валки обертаються водин бік і осі їх паралельні, а заготовка деформується ними при обертаннінавколо своєї осі.
При поперечно-гвинтовому прокатуванні (рис. 6 в) прокатнівалки обертаються в один бік, осі їх розташовані під певним кутом, а заготовкаобертається і водночас переміщується вздовж своєї осі.
Інструментом прокатування є валки. Вони можуть мати гладкуповерхню, ступінчасту, рівчакову (калібровану) (рис.7). Валки одержують литтям ізвідбіленого чавуну або з вуглецевої і легованої сталі.
Обладнаннямдля процесу прокатування є прокатні стани. Прокатний стан має привід,передавальний механізм і робочу машину. Робоча машина має одну або декількаробочих клітей. Прокатні стани класифікують за призначенням, кількістю клітей,кількістю валків у них, схемою розміщення клітей.
/>
Рис. 7. Прокатні валки
Сукупністьпрофілів різного поперечного перерізу і розмірів, що одержують припрокатуванні, називають сортаментом. Розрізняють сортовий (простий і фасонний)(рис.8 а,б), листовий, трубний і спеціальний (рис. 8 в) /> />
прокат.
Рис. 8. Сортамент прокатування
Техніко-економічні показники.
Прокатування є високопродуктивним процесом. Годиннапродуктивність прокатного стану визначається за формулою:
А = />, т/год.
де, G — маса заготовки;
К — коефіцієнт використання стану (0,85-0,90);
Т — ритм прокатування.
Прокатнийстан може виготовити за рік до 4 млн. т прокату.
Прокатуванню властивий високий вихід придатних виробів і малівтрати металу. Відходи становлять 5-7%. Заготовки максимально наближені до готовихвиробів, тобто якість виробів висока. Цей процес характеризується високимрівнем комплексної механізації й автоматизації. Більшість процесів повністюавтоматизовані. Разом з тим, при прокатуванні значні витрати енергетичні — 50-650 квтгод/т. І як наслідок — підвищення собівартості окремих профілів.
Волочіння.
При волочінні заготовки протягують через отвір. При цьомузбільшується довжина і зменшується поперечний переріз заготовки (рис. 9). Заготовки протягуютьнайчастіше в холодному, рідше в гарячому стані.
Заготовками для волочіння є прокат (прути, труби, дріт), атакож пресовані вироби (прути, труби). При волочінні зменшується діаметр цихзаготовок, поліпшується їх якість.
/>
Рис. 9. Схема волочіння
Інструментом во точіння є волочильна дошка (волока, матриця), в якійзроблено один або декілька отворів. Отвір називають вічком або фільєром. Вічкомає 4 зони (рис. 10) -вхідну зону 1, робочий конус 2, калібруючу стрічку 3 івихідну зону 4. Робоча частина матриці виготовляється з інструментальнихсталей, твердих сплавів і технічних алмазів. Якщо вихідний переріз треба значнозменшити, то волочіння повторюють декілька разів.
Обладнання для волочіння — це волочільні стани. Вони бувають барабанні таланцюгові. Волочільні стани складаються з двох частин — волоки і тягнучогопристрою. Перед волочінням кінець заготовки загострюють так, щоб він міг вільнопройти через вічко волоки. Для зменшення тертя в отворі заготовку змащуютьграфітом, мінеральними маслами. У волоці дріт наклепується і зміцнюється. Дляусунення наклепу її піддають термічній обробці (відпалюванню).
/>
Сортаментомволочінняє дріт, в тому числі дуже тонкий (до 0,01 мм), калібровані прути різногодіаметра і профілю, труби з тонкими стінками і малими діаметрами (в тому числікапілярні труби), призматичні і сегментні шпонки, напрямні та інші заготовки(рис. 11)./> />
Рис. 11. Профілі, одержаніволочінням
Техніко-економічні показники.
Процес волочіння високопродуктивний. Виготовлені вироби маютьвисоку точність і малу шорсткість поверхні. Волочільні стани мають простубудову, тому процес волочіння відзначається високою ефективністю, роботою цихстанів легко керувати, є можливості їх автоматизації. Відходи при волочінні до 5%.
Пресування.
Припресуванні метал 3 витискають пуансоном 1 із замкненої порожнини (контейнера) 2 через отвір певного поперечногоперерізу у матриці 4 (рис. 12). Поперечний перерізвиробів відповідає формі поперечного перерізу отвору./> />
Рис. 12. Схеми пресування
Заготовками для пресування є прокатні заготовки, нарізані зісталі, кольорових металів і сплавів. Усі метали і сплави, крім свинцевих,пресують гарячими.
За схемами пресування буває пряме і зворотне. При прямому (рис.12а) заготовка3 іпуансон 1 рухаються в одинбік. Частина заготовки залишається в контейнері 2 (це прес-залишок). Маса його становить 8-12% від масизаготовки. При зворотному пресуванні (рис. 12 б) матриця 4 встановлюється на кінціпустотного пуансона 1. Матриця переміщується разом з пуансоном а метал заготовкивитискається їй назустріч, тобто в напрямі, зворотному до руху пуансона. Призворотному пресуванні буває менше відходів (залишок становить 6-10%), воно потребуєменших зусиль.
Матриці, пуансони, прес-шайби виготовляють із високолегованихсталей і сплавів, що містять вольфрам, ванадій, хром, молібден та ін.
Обладнанням для пресування є горизонтальні та вертикальнігідравлічні преси. Частіше використовують горизонтальні.
Сортаментпресуванняблизький до прокатного. Пресуванням можна одержати труби із зовнішнім діаметром200- 400мм і товщиною стінки 1,5-12 мм, прути, дріт, кутники, швелери, багато іншихскладних спеціальних профілів (рис. 13). Ряд профілів неможливо дістати іншимспособом.
/>
Рис. 13. Профілі, одержані пресуванням
Техніко-економічні показники.
Найважливішим показником пресування є дуже висока якістьпресованих виробів. Ці вироби значно якісніші аналогічних прокатних. Матрицюможна змінювати, а отже, виготовляти невеликі партії заготовок, не знижуючиефективності виробництва. Є змога виготовляти невеликі заготовки і складнихпрофілів. Процес високопродуктивний. Важливим недоліком пресування є значнівтрати металу (прес-залишок). Крім того, вироби, одержані пресуванням, маютьвисоку собівартість.
Вільне кування.
Вільним куванням називається обробка пластичних металевихматеріалів статичним або динамічним тиском. Це один із найдавніших способів обробкитиском. При куванні формоутворення деталі здійснюється під дією молота абопреса. Зміна профілю заготовки відбувається в тому напрямку, де метал зустрічаєнайменший опір. Заготовку при куванні, якщо потрібно, повертають.
Вихіднимизаготовками при куванні є виливки, прокат, пресовані вироби. Вироби післякування називають поковками. Вони мають різні форми, розміри і масу — віддрібних до дуже великих (турбінні диски, вали гідрогенераторів, деталігідротурбін, колінчасті вали судових двигунів, валки прокатних станів тощо).
Вільне кування буває ручне та машинне.
Ручне кування виконують у кузнях на ковадлі задопомогою ручного молота. Машинне кування виконують на ковальсько-пресовихмашинах з використанням ковальських інструментів. Інструментами для вільногокування є молоти, сакири, прошивки, обтискачі, розкатки та ін. На ковальськихмолотах (це машини динамічної дії) кують дрібні та середні поковки (до 2 т). Маса падаючих частинмолотів становить 0,5-16 т. На пресах кують важкі деталі. Це машини статичної дії.Вони здійснюють зусилля до 20000 т. Тривалість деформації становить від одиницьдо десятків секунд. Поковки, виготовлені на пресах мають точніші розміри, кращімеханічні властивості. Режими їх роботи більш стійкі.
Основнимиопераціями вільного кування є осаджування, висаджування, протягування (зоправкою і без оправки), прошивання отворів, рубання, гнуття, скручування,зварювання та ін. (рис.14).
/> />
Рис. 14.Основні операції вільного кування
Техніко-економічні показники.
Після кування покращуються механічні властивості заготовок — підвищується міцність, пружність та ін. Його ефективно використовують віндивідуальному та дрібносерійному виробництвах, для одержання поодиноких таоригінальних заготовок. За останні роки набуло широкого застосування ручневільне кування. В Україні створено товариство ковалів, які виконують замовленнядля Німечини, Франції, Польщі, Росії. Водночас слід відмітити, що процесвільного кування трудомісткий і низькопродуктивний. Куванням виготовляютьсятільки заготовки, вони вимагають значної механічної обробки. Підвищитипродуктивність при куванні можна підвищенням рівня механізації трудомісткихпроцесів.
Штампування.
Кування заготовок у стальних формах (штампах) називаютьштампуванням. Заготовки виготовлені штампуванням також називаються поковками.
Штампування буває гарячим і холодним.
Гаряче – заготовки перед штампуванням нагрівають, при холодному їхштампують без наїріву. Крім того штампування поділяють на об'ємне і листове(рис. 15).
Об'ємне штампування здебільшого буває гарячим (може бути іхолодним), листове штампування частіше холодне (може бути і гарячим).
Об'ємнештампуваннядає змогу деформувати заготовку по всьому об'єму. Метал тече в порожниніштампа, утворюючи заготовку потрібної форми. Спочатку з прокату нарізаютьзаготовки певного розміру, далі їх нагрівають, штампують і обрізають задирки.Іноді проводять термічну обробку. Таким способом можна виготовляти дуже складнівироби.
/>
Рис. 15. Схеми штампування:
а-об'ємне;б-листове
Листове штампування — процес одержання виробів або заготовок ізлистового матеріалу. Листи товщиною більше 10 мм нагрівають. Листовимштампуванням одержують деталі автомобілів, літаків, вагонів, мотоциклів та ін.Це високопродуктивний і прогресивний процес.
Інструментом для штампування є шталти. Вони придатні лише дляодинакових поковок (одного профілерозміру чи однієї операції). Штампивиготовляють з високоякісних інструментальних сталей. Вони складаються з двохчастин — рухомої танерухомої, в котрих є порожнини (рівчаки). Верхня частина закріплюється нарухомій частині машини, нижня — на нерухомій. Штампи бувають однорівчакові табагаторівчакові, відкриті і закриті.
Обладнанням для штампування є молоти, преси, кувальні машини.Гаряче штампування здійснюють на пароповітряних фрикційних молотах,кривошипних, фрикційних і гідравлічних пресах, горизонтально-кувальних машинах,листове — на гідравлічних і механічних пресах.
Техніко-економічніпоказники.
Продуктивністьштампування в десятки разів більша від кування, а кваліфікація робітниківпотрібна значно менша. Заготовки, одержані штампуванням, мають високу якість,часто вони вимагають незначної обробки, іноді вона зовсім не потрібна. Такізаготовки точні і взаємозамінні. Особливо це характерно для листовогоштампування. При штампуванні можна одержувати дуже складні заготовки і вироби. Зусіх способів обробки тиском штампування є одним із найрозповсюдженішихспособів виготовлення заготовок. Недолік штампування — це те, що штампи єдорогими і витрати на їх виготовлення виправдовують себе лише при випускузначної кількості поковок. Штампування вигідне лише в масовому івеликосерійному виробництвах.
Висновок
У процесінаписання реферату ми ознайомилися з технологічними процесами виготовленнязаготовок, такими способами як: лиття та тиском.
Література
1. Колотило Д.М. Системи технологій і екологія промисловості – К.,НМКВО, 1992 – 143 с.
2. Основытехнологии важнейших отраслей промышленности. Ч.I, II/ Под ред. И.В. Ченцова –Минск, Вышейшая шк., 1989
3. Технологічні процеси галузей промисловості: Навч. посіб. / Заред… Д.М. Колотила, А.Т. Соколовського – К, КНЕУ, 2008 – 372 с.