Введение
В связи ссовершенствованием технологических процессов на предприятияхнефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, повышениемэксплуатационной надежности оборудования предъявляются высокие требования ккачеству и срокам проведения ремонтных работ. Это в свою очередь, требуеткачественной разработки технологии ремонта оборудования.
Одной из важныхзадач в ремонте оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимическихпредприятий является ремонт центробежных насосов и теплообменных аппаратов,входящих в состав технологических установок.
Основныепреимущества теплообменника с плавающей головкой заключаеся в следующем:
Теплообменник сплавающей головкой
— Отсутствуютнапряжения в кожухе и местах крепления труб с трубной решеткой благодаря незакрепленному концу трубного пучка
— Разьемнаяконструкция – благодаря чему может одновременно происходить ремонт и чистка каккожуха так и трубного пучка
Основные преимуществацентробежных насосов:
— Непульсирующийпоток жидкости;
— Высокая приспасабливаемостьк различным условиям благодаря применению соответствующих колес;
— Практическинеограниченный выбор материалов;
— Отсутствиеклапанов или иных встроенных элементов;
— Возможностьработы при закрытой напорной линии.
Целью данногодипломного проекта является разработка технологии ремонта оборудования,установки Л-16-1, цеха № 9 НПЗ ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» по заданнымусловиям.
1. Конструкторско-технологическая часть
1.1 Технологическое назначение оборудования
Конденсаторпредназначен для охлаждения пропан – бутановой фракции (дистиллят) на установке Л-16-1 цеха №9НПЗ ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» в систему охлаждения установки.
Центробежныйнасос марки 2НГК 4х1 цеха №9 НПЗ ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» предназначен дляперекачки сырья с температурой до 1000С в систему охлажденияустановки.
Работанасоса и конденсатора в технической схеме установкизаключается в следующем (см.рисунок 1.1).
Сырьеподается в колонну насосом центробежного типа через теплообменник, гденагревается за счет отводимого из колонны остатка. Легкая часть сырья (дистиллят ) выводится газом. Пары дистиллята охлаждаются и конденсируются в конденсаторевоздушного охлаждения и водяном конденсаторе, поступают в сепаратор гдеотделяются газообразные углеводы Газы выводятся из сепаратора в общую линию,дистиллят забирают насосом и направляется частично на верх колонны в качествеорошения, а балансовое количество либо в резервуарный парк, либо на дальнейшуюпереработку. Тяжелая часть сырья (остаток ) выводится с низа колонны через ребойлер подогреваемый водянымпаром. Часть остатка испаряется в виде горячих паров, а часть возвращается вколонну для поддержания необходимой температуры низа колонны. Балансовая частьостатка забирается из ребойлера насосом и откачиваетсячерез сырьевой теплообменник на дальнейшую переработку или в парк.
/>
Рисунок1.1 – Схема технологическая узла ректификации установки Л-16-1 цеха №9 НПЗ.
Таблица 1.1 – Таблица оборудованияОбозн. Наименование Кол Примечание К Колонна ректификационная 1
Х2 Водяной холодильник 1 С Сепаратор 1 Р Ребойлер 1 Н Насос сырьевой 1
Н1, Н2 Насос центробежный 2
Х1 Воздушный холодильник 1 Т Теплообменник 1 /> /> /> /> /> /> />
Таблица 1.2 –Техническая характеристика конденсатораПараметры Ед. изм. давление расчетное в трубном пространстве 1,0 МПа давление расчетное в межтрубном пространстве 2,5 МПа температура расчетная 100
С0 поверхность теплообмена 450
м2
Таблица1.3 – Техническая характеристика насоса.Наименование
Подача,
м3/мин
Напор,
м
Число оборотов
об/мин
Напряжение в сети,
В
Мощность двигателя,
кВт
Вес,
кг 2НГК-4х1 4 47 2950 380 200 248
1.2 Описание конструкции конденсатора
Конденсаторсостоит из следующих основных частей (рисунок 1.2 ): кожуха – 1; трубного пучка– 2; крышки кожуха – 3; крышкиплавающей головки – 4; камеры распределительной – 5; крышки распредкамеры – 6;опоры подвижной – 7; опора неподвижная – 8; А, Б, В, Г – штуцера.
Таблица 1.4 – Таблица штуцеровОбозначение Наименование Кол. Проход условный Ду, мм Давление условное, МПа А Вход или выход воды 11 200 1,6 Б Вход или выход воды 11 200 1,6 В Вход продукта 11 200 2,5 Г Выход продукта 11 150 2,5
/>
Рисунок 1.2 – Схема конструктивная конденсатора сплавающей головкой.
1.3 Описание конструкции насоса
Насосцентробежный марки 2НГК-4х1. Состоит из следующих узлов деталей (рисунок 1.3);
/>
Рисунок1.3 – Продольный разрез насоса 2НГК 4х1
1- ротор; 2 – упругая муфта; 3 — подшипники; 4 — рабочее колесо; 5 — сальниковоеуплотнение; 6 — корпус;
Насосмарки 2НГК-4х1 горизонтальная одноступенчатая центробежнаямашина с односторонним подводом жидкости к рабочему колесу. Насосы этого типа — консольные одноступенчатые с приводом от электродвигателя через упругую муфту.Перекачиваемая жидкость подается перпендикулярно к осинасоса, а отводится вертикально вверх (в зависимости от условий монтажа иэксплуатации напорный патрубок можно повернуть на угол, кратный 90°).
Приводнасоса — взрывозащищенные электродвигатели. Корпус насоса прикреплен лапами кфундаментной плите. Насос и электродвигатель установленына общей фундаментной плите и соединены упругой муфтой с проставком. Этаконструкция имеет преимущества по сравнению с насосами на отдельной стойке. Рабочее колесо — закрытого типа, насажено на вали закреплено гайкой. Отверстие в крышке служит для подачи затворной жидкости куплотнению. Уплотнение насоса изготовлено может быть вдвух вариантах: мягкий сальник и торцовое уплотнение типа ДК-60С. Смазкаподшипников может быть — жидкая или консистентная.
Всеэлементы насоса, кроме рабочего колеса и корпуса, как правило, унифицированы.
1.4 Материальное исполнение конденсатора
Для изготовления конденсатора выбраны следующие материалы(таблица 1.4).
Таблица 1.4 — Таблица материаловНаименование детали Материал Марка ГОСТ или ТУ Обечайка центральная 16ГС 5520 – 79 Обечайка распределительной камеры ВСт3сп4 14637 — 79 Обечайка концевая 16ГС 5520 – 79 Обичайка крышки кожуха 16ГС 5520 – 79 Днище крышки кожуха 16ГС 5520 – 79 Днище крышки плавающей головки 16ГС 5520 – 79 Днище распределительной камеры 16ГС 5520 — 79 Решетка неподвижная 16ГС 5520 – 79 Решетка подвижная 16ГС 5520 – 79 Полукольцо стяжное 16ГС 5520 – 79 Фланец крышки плавающей головки 16ГС 5520 – 79 Крышка плоская 16ГС 5520 – 79 Патрубки штуцеров распредкамеры Сталь20 1050 – 74 Патрубки штуцеров кожуха 16ГС 5520 — 79 Шпильки фланцевых соединений Сталь 35Х 4543-71 Гайки фланцевых соединений Сталь 35 1050-74 Прокладки Картон азбестовый в оболочке из АД 1 м 759-89 Корпусные фланцы Сталь 20 1050-74 Фланцы штуцеров Сталь 20 1050-74 Трубки трубного пучка Сталь 20 1050-74
В соответствии с правилами устройства и безопаснойэксплуатации сосудов работающих под давлением ПБ 03-576-03 { } указанные втаблице 1.4 материалы допускается применять при следующих рабочих параметрах (таблица1.5).
Таблица 1.5 – Таблица пределов применения сталейНаименование Пределы применения
Температура, С0 Давление, Мпа Сталь листовая 16ГС
От минус 400до 2000 Не ограничено Труба сталь 20
От минус 300до 4250 16 .Сталь листовая ВСт3сп4
От минус 200до 2000 5(50) Шпильки фланцевывх соединений
От минус 400до 4250 16 Гайки фланцевых соединений
От минус 100до 4500 16 Прокладки
От минус 200до 2000 25
1.5 Материальное исполнение насоса
Таблица 1.6 – Материалы деталейпроточной части центробежных нефтяных насосовДеталь Материал ГОСТ Корпус насоса, крышка корпуса, внутренний корпус, направляющий аппарат Сталь 25Л 977-65 Диск прижимной Сталь 20 1050-74 Уплотнительные кольца и вкладыши щелевых уплотнений Сталь 40Х 4543-61 Вал Сталь 40Х 4543-61 Колесо рабочее Сталь 25Л 977-65 Уплотнительные кольца и втулки щелевых уплотнений и разгрузочный барабан Сталь 40Х 4543-61
2. Расчет оборудования
2.1 Расчет конденсатора
2.1.1 Расчеттолщин стенок обечайки кожуха,распределительной камеры, крышки кожуха по ГОСТ 14249-89
2.1.1.1 Данные для расчета. Внутренний диаметр обечайкикожуха, распред-ой камеры 1200 мм
Внутреннийдиаметр обечайки крышки кожуха 1200 мм
Давлениерасчетное в трубном пространстве 1 МПа
Давлениерасчетное в межтрубном пространстве 2,5 МПа
Расчетнаятемпература в трубном и межтрубном пространстве 1000С
Прибавкадля компенсации коррозии 2 мм
Прибавкадля компенсации минусового допуска 0,8 мм
Прибавкатехнологическая 1,26 мм
Материалкожуха, крышки кожуха сталь 16ГС
Материалраспределительной камеры сталь ВСт3сп4
/>
Рисунок2.1 – Камера распределительная:
1– обечайка камеры распределительной
2– плоская крышка камеры распределительной
/>
Рисунок2.2 – Кожух конденсатора
1– обечайка концевая
2– обечайка центральная
3– обечайка крышки кожуха
2.1.1.2 Расчет толщины стенки обечайки кожуха
Толщинастенки обечайки кожуха рассчитывается на прочность по следующим формулам:
/> ( 2.1 )
где:/>/> ( 2.2 )
гдеS – исполнительная толщина стенкиобечайки кожуха, распределительной камеры, крышки кожуха, мм;
SР – расчетнаятолщина стенки обечайки кожуха, распределительной камеры, крышки кожуха, мм;
С– суммарная прибавка к расчетной толщине стенки:
/> ( 2.3 )
ГдеС1 – прибавка для компенсации коррозии, мм;
С2– прибавка компенсации минусового допуска, мм
С=2+0,8=2,8 мм.
Р– расчетное внутреннее избыточное давление, МПа;
D – внутренний диаметр обечайки, мм;
[/>] – допускаемое напряжение при расчетной температуре, МПа. Для стали16ГС при расчетной температуре 1000С [ />] = 177 МПа;
/>-коэффициент прочности продольного сварного шва. При двухсторонней,автоматической сварке и 100% контроле качества сварного шва />=1.
/>8,53мм
S = 8,53+2,8=10,33 мм.
ПринимаемS = 14 мм по стандарт на листы.Условия применения формулы:
/> ( 2.4 )
/>0,01
Условиеприменения формулы выполняется.
Допускаемоевнутреннее избыточное давление определяется по формуле:
/> ( 2.5 )
/>3,27МПа;
Должновыполняться условие: [P] > P. ( 2.6 )
3,27 МПа > 2,5 МПа.
Условиевыполняется.
2.1.1.3 Расчет толщины стенки обечайки распределительной камеры. Толщина стенки обечайки распределительной камеры рассчитывается по формуле2.1 и по формуле 2.2:
/>
– допускаемое напряжение для стали ВСт3сп4 при расчетнойтемпературе 1000С; [ />] = 149 МПа.
/>4,04 мм
/>6,84мм
Изусловия несущей способности обечайки принято S = 14 мм. Формула применима при выполненииусловия 2.4:
/>
Условиевыполняется.
Допускаемоевнутреннее избыточное давление определяется по формуле:
/>2,9 МПа
Должновыполняться условие: 2,9 МПа > 1,0 МПа
Условиевыполняется.
2.1.1.4 Расчет толщины стенки обечайки крышки кожуха. Толщинастенки обечайки крышки кожуха рассчитывается по формуле 2.1и по формуле 2.2:
/>9,25 мм
S > 9,25 + 2,8 = 12,05 мм
Принятатолщина S = 14 мм. Формулаприменима при выполнении условия:
/>
Условиевыполняется.
2.1.1.5 Расчет толщины стенки эллиптического днища крышки кожуха. Толщина стенки эллиптического днища рассчитывают по формулам:
/>; ( 2.7 )
где/>; ( 2.8 )
гдеS1– исполнительная толщина стенки днища, мм;
S1 Р –расчетная толщина стенки днища, мм;
С– суммарная прибавка, мм:
С= С1 + С2 + С3, ( 2.9 )
гдеС3 – прибавка технологическая, мм.
С= 2 + 0,8 + 1,26 =4,06 мм.
R – радиус кривизны в вершине днища, мм. Длястандартного днища с
Н= />;
R = DДН = 1300 мм.
/>9,21 мм,
/>мм.
ПринимаемS = 14 мм по стандарту на листы.
Условиеприменения формулы:
/>
/>
Условиеприменения формулы выполняется.
Допускаемоевнутреннее избыточное давление:
/> ( 2.10 )
/>2,69 МПа.
Должновыполняться условие: 2,69 МПа >1,6 МПа
Условиевыполняется.
2.1.2 Расчеттолщин стенок трубных решеток
2.1.2.1 Данные для расчета. Наружный диаметр прокладки 1268мм
Внутреннийдиаметр прокладки 1210 мм
Давлениерасчетное в межтрубном пространстве 2,5 МПа
Температурарасчетная 1000С
Шаграсположения отверстий в решетке 32 мм
Диаметротверстий в решетке 25,5 мм
Прибавкадля компенсации коррозии 2 мм
/>
Рисунок2.3 – Трубная решетка
2.1.2.1.1 Расчет толщины неподвижной трубной решетки производится по следующейформуле:
/> ( 2.11)
гдеS*p – расчетная и принятая толщина неподвижной и подвижной трубныхрешеток, мм;
Dсп – среднийдиаметр уплотнения, мм, определяется по формуле:
/> ( 2.12)
гдеDнар – наружный диаметр уплотнения, мм;
Dвнутр –внутренний диаметр уплотнения, мм
/>мм
Yр –коэффициент прочности трубной решетки, определяется по формуле:
/> ( 2.13)
гдеtp – шаг расположенияотверстий в решетке, мм;
do – диаметр отверстий в решетке, мм.
/>
Получается: />74,48мм
ПринимаемSр= 75 мм с учетом наплавки ЛО 62-1.
Толщинастенки подвижной трубной решетки принимается равной толщине неподвижнойрешетки.
2.1.3 Расчетукрепления отверстий в камере распределительной поГОСТ 24755-81
2.1.3.1 Данные для расчета
Внутреннийдиаметр аппарата 1200 мм
Давлениерасчетное 2,5 МПа
Температурарасчетная 1000С
Исполнительнаятолщина стенки обечайки камеры
распределительной14 мм
Условныйпроход штуцера 200 мм
Длинаштуцера 180мм
Расчетнаятолщина стенки обечайки 4,06 мм
Исполнительнаятолщина стенки штуцера 16 мм
Прибавкак расчетной толщине стенки штуцера для
компенсациикоррозии 2 мм
Прибавкадля компенсации минусового допуска 0,8 мм
Материалобечайки Сталь16ГС
Материалпатрубка штуцера Сталь 16 ГС
/>
Рисунок2.4 – Схема укрепления отверстия
2.1.3.1.1 Расчет минимального диаметра отверстия, не требующего дополнительногоукрепления, производится по следующей формуле:
/>, ( 2.14 )
гдеDР– расчетный внутренний диаметр, мм.
Sp– расчетнаятолщина стенки обечайки, мм
/>мм.
Следовательно,отверстия диаметром 285 мм и менее при толщине обечайки кожуха 14 ммдополнительного укрепления не требуют.
2.2 Расчет насоса
2.2.1 Расчет корпусацентробежного насоса
Задача расчета
Задачей проверочного расчета является определениеотбракованной толщины стенки корпуса и сравнение ее с действительной толщинойстенки корпуса.
/>
Рисунок 2.5 –Расчетная схема корпуса
2.2.1.1 Данныедля расчета
Наибольшеерабочее давление в насосе, Р 0,5 МПа
Действительнаятолщина стенки корпуса насоса, δд 18мм
Наибольшийнаружный диаметральный размер
корпуса в местезамера, D 280мм
Рабочаятемпература, tр 100°С
Материалкорпуса 25Л
Расчет
При проверочном расчете насоса должно выполняться условие:
δд > δотбр (2.15)
где δотбр — отбраковочнаятолщина стенки корпуса, мм;
δд — действительная толщина стенки корпуса, мм;
Определяется по формуле:
/>,(2.16)
где Р — наибольшее рабочее давление в насосе, МПа;
D — наибольший наружныйдиаметр, мм;
σпред — предельное напряжение для материала корпуса, при t=100°C для стали 25Л δпред=106МПа;
/>
Проверяемусловие отбраковки 3>1,32 мм
Толщина стенкикорпуса значительно превосходит отбраковочную, следовательно, прочность корпусаобеспечена.
2.2.2Расчет вала насоса на прочность и виброустойчивость
Задачейрасчёта является определение приведённого напряжения в опасном сечении вала ксравнении его с допускаемым, а также определение критической скорости вала исравнении её с рабочей.
2.2.2.1 Данные для расчёта
Мощность навалу 4,5×103 Вт
Число оборотов 2950об/мин
Материал вала Сталь40Х
Масса рабочегоколеса 11,2 кг
Масса полумуфты 0,22кг
2.2.2.1.1Расчёт изгибающих и крутящих моментов. Рассчитываем напряжения в опасныхсечениях вала.
RAи RB рассчитываются из условия:
Суммаизгибающих моментов относительно А и В(рисунок 2.6):
ΣМD = 0; GK · 627 — RB· 285 — RA ·130 = 0;
Σ MC = 0; RA · 497 – Gм · 627 + RВ ·360 = 0;
где GM – вес полумуфты, Н;
GK– вес колеса, Н;
RB=/>;(2.17)
RA=/>;(2.18)
RA=/>=243Н;
RB=/>=349,2Н.
/>
Рисунок 2.6 –Эпюры изгибающих и крутящих моментов
Проверка: МD= 0;
-Gм∙627+RA× 497-RB∙342=0; (2.19)
-2,2∙627+243× 497-349∙342 = 0.
Крутящий момент рассчитывается по формуле:
/> (2.20)
где, n- число оборотов
/>N-мощность навалу,
/>
2.2.2.1.2Расчёт вала на прочность
Для обеспеченияпрочности вала в опасном сечении должно соблюдаться условие
/> (2.21)
где /> -эквивалентное напряжение в опасном сечении
/> -допустимое напряжение для стали 40Х
/>,(2.22)
где />-напряжение возникающее под действием изгибающего момента, Мпа
/> -напряжение кручения возникающее под действием крутящего момента, МПа
/> и/>, (2.23)
где, WU — осевой момент сопротивления вала, мм3
WP– полярный момент вала, мм3
Ми иМкр – изгибающий и крутящий момент соответственно Н мм
/>мм3(2.24)
/>мм3(2.25)
где, d – диаметр вала в опасном сечении вала; d=40 мм
/>6280мм3
/>12560мм3
/>6,1Мпа
/>0,001178Мпа
/>6,1МПа
/> (2.26)
где, σd — предел прочности материала вала, для стали40Х σв — 560МПа
nmax-максимальный запас прочности вала
nmax=1,6-2,2, принимаем nmax=2,2
/>
/> (2.27)
6,1 Мпа ≤254МПа
Условиепрочности выполняется
2.2.2.1.3Расчёт вала на виброустойчивость
Длявиброустойчивого вала должно выполнятся условие:
/> (2.28)
где, /> –рабочая скорость вала
/>кр– критическая скорость вала
Ступенчатый вал для удобства заменяется эквивалентным емугладким валом
/> (2.29)
где, di – диаметр, мм
Li– ступень вала, мм
L– длина ступени, мм
/>
55 42 55 52 53 30 20 235 40
Рисунок 2.7 –Конструктивные размеры вала
/>
Критическаяскорость вала определяется по формуле:
/> (2.30)
где, mA– масса единицыдлины вала
/> (2.31)
Е – модульупругости для вала, Е= 2°1011МПа,
ρ– плотность вала, ρ=7,8×103 кг/м3,
/>
/>
/>
Рабочаяскорость вала
/>
Проверимвиброустойчивость
/>
Условие выполняется.
2.2.2.1.4 Расчет рабочего колеса
Задача расчета
Определениемаксимальных напряжений возникающихот действия центробежных сил и проверкиусловий прочности.
Данные длярасчета
Наружный радиусдиска колеса 175 мм
Радиусцентрального отверстия 25 мм
Материал дискарабочего колеса сталь 25Л
Рабочаятемпература 100°С
Расчет
При определениинапряжений в рабочем колесе центробежного насоса, рабочее колесо упрощеннопринимается за плоский диск с отверстием.
/>
Рисунок 2.8 –Расчетная схема рабочего колеса
Радиальныенапряжения от действия центробежных сил в диске рабочего колеса определяются поформуле:
/> (2.32)
где: ρ – текущий радиус;
r– радиус центрального отверстия;
R– наружный радиус диска;
g– ускорение свободного падения, g=9,8·103мм/с2;
μ– коэффициент Пуансона, для стали μ=0,3;
i– удельный вес материала диска, для стали, />;
ωР– рабочая скорость вращения,
/>;(2.33)
/>;
/> (2.34)
для ρ=R
/>
дляρ =r
/>
Кольцевыенапряжения от действия центробежных сил определяются по формуле:
/> (2.35)
для ρ =R
/>
дляρ =r
/>
Максимальноенапряжение возникает при р=r, σt2=σmax;
Допускаемыйместный запас прочности в дисках принимается nm=2;
Пределпрочности материала колеса стали 25Л при tраб=100°C, σв=100,4 МПа;
Допускаемоенапряжение определяется:
/> (2.36)
/> МПа
Должновыполняться условие: [σ]>σmax;50,2 > 18,5
Условиепрочности выполняется.
2.2.3 Задача расчета
Задачей расчета является проверка прочности пальцев муфты ишпоночного соединения муфты и вала.
Данные для расчета
Мощность на валу насоса 4,5.103 Вт
Частота вращения вала насоса 2900об/мин
Количество пальцев у муфты 10шт.
Материал муфты и пальцев Ст3
Материал упругой втулки резинаСКС -30
/>
Рисунок 2.8 — Полумуфта, палец и резиновая втулка — основные размеры.
/>
Рисунок 2.9 — Шпонка призматическая.
Номинальный момент, передаваемый муфтой, определяется поформуле:
/> (2.37)
/>
Расчетный момент определяется по формуле:
/> (2.38)
где R — коэффициент режима работы, для центробежного насоса Rp =1,5 — 2,0. ТР=2×14,8=29,6Н×мм.
Проверка резиновых втулок на смятие поверхностей их соприкасанияс пальцами, производится по формуле:
/>≤[σ], (2.39)
где Ft1 — окружная сила,передаваемая одним пальцем, Н;
dn — диаметрпальца, мм;
lв — длина втулки, мм;
/> (2.40)
Где Do — диаметр болтовой окружности, мм;
Z — количество пальцев умуфты, шт;
/>
/>
где [σсм] — напряжениесмятия, для резины [σсм] = 2,0 МПа; σсм
Условие прочности на смятие выполняется.
Проверка шпонки на смятие производится по формуле:
/> ≤ [σсм]; (2.41)
где h — высота шпонки, мм;
d1 — диаметр вала, мм;
Т — номинальный момент, Н мм;
lp — расчетнаядлина шпонки, мм;
lp=l-В; (2.42)
где l – длина шпонки, мм;
В — ширина шпонки, мм;
/>
/>
[σсм]– допускаемое напряжение смятия, для стали [σсм]= 100…150 МПа (2 стр. 234). />
Условиепрочности на срез выполняется.
Проверка шпонкина срез производится по формуле:
/>≤[τср]; (2.43)
где τср – допускаемое напряжение среза. Для стали τср=60…100 МПа; τср
/>
Условиепрочности на срез выполняется.
3. Монтаж и эксплуатация аппаратов
3.1 Требования к монтажу конденсатора
Монтаж аппарата долженосуществляться в соответствии с проектом производства работ, разработаннымспециализированной проектной организацией.
Перед монтажом каждыйтеплообменный аппарат должен быть проверен на герметичность в соответствии с«Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих поддавлением», ПБ 03-576-03 { }.
Выверка положения аппарата впространстве (горизонтальность, вертикальность, уклон) должна производиться спомощью регулировочных винтов или подкладных листов.
Установка аппаратов на фундаментдолжна осуществляться при минимальном выпуске регулировочных винтов.
Обвязка аппарататехнологическими трубопроводами должна исключать передачу нагрузок на штуцерааппарата.
Перед сборкой фланцевыхсоединений штуцеров необходимо провести проверку сертификата на крепежныедетали и прокладки для установления соответствия материала требованиям чертежейи маркировки завода-изготовителя.
Перед установкой шпильки, гайкии шайбы должны быть тщательно проверены на качество изготовления: при этомрезьба должна быть чистой, без задиров, заусенцев, царапин и срывов, аповерхность ненарезной части шпилек гладкой. Гайка, надетая на резьбу шпилькине должна иметь слабины (шатаний, качаний) и должна навёртываться на всю резьбувручную с небольшим усилием.
Перед сборкой фланцевых разъемовпроверить визуально качество поверхности фланца: риски, забоины и другиедефекты не допускаются. Проверить размеры и состояние прокладки и соответствияее размерам привалочных поверхностей стыкуемых фланцев.
Аппараты подлежат теплоизоляциииз условий: теплопотерь, требований техники безопасности, предотвращенияконденсации влаги.
Толщина и тип теплоизоляциидолжны приниматься согласно требованиям технической документации проектнойорганизации, осуществляющей привязку аппарата.
Теплоизоляция должна выполнятьсяспециализированной организацией в соответствии с утвержденным проектом работпосле завершения гидравлических и других испытаний аппарата.
3.2 Требования к монтажунасоса
-Установить насос(агрегат) на заранее подготовленный фундамент, выполненный в соответствии состроительными нормами.
-Установить фундаментныеболты в колодцы фундамента и залить колодцы быстросхватывающим цементнымраствором.
-После затверденияцементного раствора выставить по уровню с помощью прокладок агрегат горизонтально.
-Присоединить напорный ивсасывающий трубопроводы. Допустимая непараллельность фланцев не должна бытьболее 0,15 мм на длине 100 мм.
-Запрещаетсяисправлять перекос подтяжкой болтов или постановкой косых прокладок.
-Провести центрованиевалов насоса и двигателя, регулируя положение двигателя.
-Проверку радиальногосмещения осей насоса и двигателя производить приспособлением с установленным внем индикатором, цена деления которого не более 0,01 мм, методом круговоговращения
-Максимальная величина несоосности определяетсявеличиной разности 2-х показаний индикатора, делимой на два. Эта величина недолжна превышать 0,12 мм.
3.3 Требования к пуску и остановки конденсатора
Предприятие – владелец обязано до пуска аппарата вэксплуатацию получить технологический регламент установки с условиямиэксплуатации теплообменного оборудования.
Перед пуском аппарата в эксплуатацию необходимо произвестиудаление воздуха из полостей аппаратов продувкой инертным газом.
Перед пуском теплообменного аппарата необходимо проверить:
— наличие разрешения Ростехнадзора на ввод аппарат вэксплуатацию;
— комплектность крепежа;
— надежность крепления фундаментных болтов;
— правильность и надежность присоединения технологическихтрубопроводов и КИП;
— состояние регулирующей, запорной и предохранительнойарматуры, связанной с аппаратом по технологической схеме;
Гидравлическое испытание на монтажной площадке перед пускомаппарата в работу.
Перед началом гидравлического испытания теплообменногоаппарата необходимо убедиться в отсутствии воздуха в обеих полостях аппарата.
Шкала манометра должна не более 2/3 шкалы превышатьзначение пробного давления.
Давление в испытываемом аппарате следует повышать плавно.Скорость подъема не должна превышать 5кгс/см2 в минуту.
Для снятия рабочих параметров аппарат должен быть обвязанпредприятием-потребителем контрольно-измерительными приборами:
— манометрами – на входе и выходе трубного и межтрубногопространства;
— термометрами – на входе и выходе трубного и межтрубногопространства.
При пуске теплообменных аппаратов с компенсатором наплавающей головке среду следует подавать одновременно в трубное и межтрубноепространство.
При остановке понижение давления должно происходитьпостепенно. При этом гидравлические удары не допускаются.
3.4 Требования к пуску и остановке насоса
Пуск насоса
Запуск насоса в работу производить в следующемпорядке:
- внимательно осмотреть насос и двигатель. В случаезапуска насоса после длительной стоянки провернуть вручную ротор насоса иубедиться в отсутствии помех вращению ротора;
- убедиться в наличии смазки в подшипниках;
- проверить состояние сальниковой набивки, провернуввал насоса;
- подтянуть слегка и равномерно крышки сальников(зазор между корпусом насоса и фланцем крышки сальника должен быть не менее 5мм);
- открыть задвижку на входном трубопроводе и закрытьна напорном;
- заполнить насос и входной трубопроводперекачиваемой жидкостью, подключив систему вакууммирования к резьбовомуотверстию в верхней части крышки насоса. Если насос работает в системе с подпором,то заполнение насоса и всасывающей линии допускается проводить «самотеком»;
- проверить направление вращения двигателя пробнымего пуском;
- при правильном направлении вращения двигателяоткрыть кран у манометра и по показаниям прибора убедиться, что напор насосасоответствует напору при закрытой задвижке (нулевой подаче);
- постепенно открывать задвижку на нагнетании дополучения требуемой подачи или напора.
Запрещается эксплуатация насосаза пределами рабочегоинтервала
Остановка насоса (агрегата)
Остановка насоса (агрегата) может быть проведенаоператором или защитами двигателя.
Порядок остановки насоса (агрегата) оператором:
— закрыть медленно задвижку на напорномтрубопроводе;
— кран у мановакуумметра;
— выключить двигатель, закрыть кран у манометра;
— закрыть задвижкуна всасывании;
— отключить трубопровод подачи охлаждающей(затворной) жидкости к сальниковому уплотнению.
Насос и трубопровод не оставлять заполненнымиводой, если температура в помещении ниже 274 К (1°С), иначе замерзшая жидкостьразорвет их.
При остановке на длительное время и последующейконсервации, жидкость из насоса слить через сливные пробки.
Насос (агрегат) остановить в аварийном порядке вследующих случаях:
- при повышении температуры нагрева подшипников свыше363 К (90°С);
- при нарушении герметичности насоса и трубопроводов;
- при резком повышении потребляемой мощности;
- при нагреве корпуса двигателя до температуры,превышающей температуру окружающей среды на 313 К (40°С).
При аварийной остановке насоса (агрегата) сначалаотключить двигатель нажатием кнопки «СТОП», закрыть задвижку на напорномтрубопроводе с последующим выполнением остальных операций.
3.5 Требования безопасности при эксплуатации конденсатора
Обслуживание теплообменных аппаратов, на которые распространяютсядействия «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих поддавлением», ПБ 03-576-03 { } а также предназначенных для взрывопожароопасных иядовитых сред, может быть поручено лицам, достигшим 18-летнего возраста,прошедшим производственное обучение, аттестацию в квалификационной комиссии иинструктаж по безопасному обслуживанию сосудов.
Теплообменные аппараты должны эксплуатироваться в рабочейсреде, имеющей свойства, которые указаны в паспорте, либо в менее опаснойсреде. Качество оборотной воды должно соответствовать требованиям «Укрупненныхнорм водопотребления и водоотведения для различных отраслей промышленности».
Охлаждение жидкости находящейся в аппарате, до точки еезамерзания не допускается.
Не допускается эксплуатировать теплообменные аппараты сэлектросварными трубами на средах 1-го и 2-го класса опасности таблица 4 ГОСТ12.1.005-88 а также в случаях, когда смешение сред трубного и межтрубногопространства может привести к взрыву.
Нагружение аппарата давлением должно осуществлятьсяпостепенно, с 15 минут выдержками давлений на ступенях 0,25Рраб,;0,5 Рраб,;0,75 Рраб, если в технической документации нетдругих указаний.
Скорость подачи газа и жидкости в аппаратах не должнавызывать возникновения статического электричества.
Циклическая нагрузка на кожухотрубные теплообменныеаппараты допускаются в пределах 1000 циклов за весь период службы, если втехнической документации нет других указаний.
Сброс продукта через зазор разведенных фланцев запрещается.
3.6 Требованиябезопасности при эксплуатации насоса
Обслуживание агрегатовпериодическое и дистанционное и не требует постоянного присутствияобслуживающего персонала.
Категорически запрещается:
-работа насоса безобратного клапана и задвижки на линии нагнетания;
-работа насоса призакрытой напорной задвижке более 3 мин;
-запуск насоса безего предварительного заполнения перекачиваемой жидкости;
-последовательнаяработа насосов;
-устранятьнеисправности при работающем насосе.
-Насос не представляет опасности для окружающей среды.
3.7 Основные неисправности при эксплуатации конденсатора иметод их устранения
Таблица 3.1 — Основныенеисправности к эксплуатации конденсатора и метод их устраненияНаименование неисправности Вероятная причина Метод устранения 1 2 3 Утечки во фланцевых соединениях
Ослабли болтовые соединения
Вышли из строя прокладки
Остановить аппарат. Сбросить давление. Подтянуть болтовые соединения.
Остановить аппарат. Сбросить давление. Заменить прокладки. Течь в трубном пучке, переход среды из одного пространства в другое
Разгерметизация в местах крепления труб
Сквозная коррозия труб
Остановить аппарат. Сбросить давление. Развальцевать и обварить трубы.
Остановить аппарат. Сбросить давление. Заглушить дефектные трубки с двух концов коническими спецпробками и обварить их, или заменить дефектные трубки новыми.
Нарушение
теплообмена
Загрязнение трубок
Нарушена температура охлаждающей жидкости
Остановить, прочистить трубный пучок
Охладить (нагреть) охлаждающую жидкость
3.8 Основныенеисправности насоса при эксплуатации и методы их устранения
Таблица3.2 – Основные неисправности насоса и методы ихустранения.Наименование неисправности, внешнее проявление и дополнительные признаки Вероятная причина Способ устранения 1 2 3
1. Насос не подает жидкость
а) стрелки приборов сильно колеблются.
— насос не залит или недостаточно залит жидкостью;
— велика высота всасывания; — залить насос и трубопровод жидкостью; б) мановакуумметр показывает разрежение выше требуемого.
— происходит подсос воздуха в местах соединения во всасывающем трубопроводе или через сальник;
— закрыта задвижка на всасывающем трубопроводе.
-привести сопротивление всасывающей линии в соответствие с характеристикой насоса;
— устранить неплотность соединений, обеспечить нормальную работу сальника;
— открыть задвижку. 2. Подача меньше требуемой по характеристике
— обратное вращение вала;
— низкая частота вращения;
— велико сопротивление всасывающего или напорного трубопровода;
— происходит подсос воздуха в местах соединения во всасывающем трубопроводе или через сальник;
— высота всасывания превышает допустимую при заданной температуре;
— засорены всасывающий трубопровод и насос;
— сильный износ уплотняющего кольца.
— переключить фазы электродвигателя;
— параметры энергопитания довести до нормального;
— привести сопротивление всасывающей или напорной линии в соответствие с характеристикой насоса;
— устранить неплотность соединений, обеспечить нормальную работу сальника;
— уменьшить допустимую высоту вса сывания;
— очистить трубопровод и насос;
— заменить уплотняющие кольца. 3. «Горит» сальник
— износилась набивка сальника;
— слишком затянуты гайки крышки сальника;
— в сальник не поступает затворная и охлаждающая жидкость.
— износилась набивка сальника;
— слишком затянуты гайки крышки сальника;
— в сальник не поступает затворная и охлаждающая жидкость.
— заменить набивку сальника;
— ослабить затяжку гаек крышки сальника;
— подать в сальник затворную и охлаждающую жидкость.
— заменить набивку сальника;
— ослабить затяжку гаек крышки сальника;
— подать в сальник затворную и охлаждающую жидкость. 4. Температура нагрева подшипников превышает температуру помещения более чем на 40…50К (40…50°С)
— недостаточно смазки;
— нарушена сносность валов;
— загрязнена смазка;
— износ подшипников.
— добавить смазки;
— отцентровать валы насоса и двигателя;
— сменить смазку;
— заменить подшипники; 5.Завышена потребляемая мощность, двигатель нагревается
— неправильная сборка насоса, вал не проворачивается вручную;
— в насос попал песок или другие абразивные вещества;
— насос работает за пределами рабочего интервала подач.
— отрегулировать
торцевые зазоры рабочего колеса, устранить перекосы;
— разобрать насос и прочистить его; 6. Ненормальный шум внутри насоса (в насосе происходит явление кавитации)
— велика подача;
— велико сопротивление на всасывании;
— высокая температура перекачиваемой жидкости.
— уменьшить подачу.
— уменьшить подачу
— уменьшить
температуру 7. Повышенная вибрация насоса
— нарушена сносность насоса и двигателя;
— насос не закреплен на раме.
— произвести центрование валов;
— закрепить насос на раме.
3.9 Охрана окружающей среды
В процессе эксплуатации сказываются возможные места утечкипродукта из аппарата и методы их предупреждения, требования к прокладкам,шпилькам и сборке фланцевых соединений.
В период эксплуатации обслуживающий персонал должен не режеодного раза в сутки осматривать внимание на фланцевые соединения и сальниковыеустройства.
Материал прокладок должен быть эластичным чтобыдеформироваться под действием возможно малых усилий и в то же время достаточнопрочным, чтобы не раздавливаться при затяжке. Материал прокладок долженсохранять свои физические свойства при рабочей температуре.
Прокладки должны иметь гладкие поверхности без заусенцев,рванин и порезов. Необходимо проверять правильность обработки зеркала фланца.Зеркало фланцев под мягкие прокладки должны быть ровными и гладкими. Размерывыступов и впадин, а также пары зеркал фланцев должны соответствовать другдругу.
Следует помнить, что всякое нарушение герметичности,начиная с небольшого, постепенно, а иногда и быстро возрастает до недопустимыхпределов, поэтому важно устранить любые нарушения герметичности в самом начале.
Приработе центробежного насоса на Л-16-1 НПЗ ОАО «СНОС», марки 2НГК4х1, загрязнение происходит за счёт попадания в окружающую средуперекачиваемой жидкости через торцевые и сальниковые уплотнения.
Воизбежание утечки рабочей среды следует следить за состоянием торцевых исальниковых уплотнений. Сальниковую набивку следует наматывать отдельнымикольцами, обеспечив протечку не более 60 капель в минуту. Между кольцаминабивки установить плоские шайбы из материала, стойкостью к перекачиваемойсреде (фторопласт, резина, металл). При применении набивки из фторопластовойстружки установка шайб обязательно.
Фонарноекольцо расположить относительно отверстия для подвода жидкости так, чтобы приподтяжке набивки в процессе эксплуатации отверстие не перекрывалось набивкой.
Решающеезначение для создания герметичности имеет правильный выбор материала прокладок.Материал прокладки должен быть достаточно эластичным и в то же время достаточнопрочным, чтобы не раздавливаться при затяжке и не выниматься из пространствамежду уплотняемыми поверхностями; материал должен сохранять свои физическиесвойства при рабочей температуре.
Паранитоваяпрокладка должна быть вырублена из цельного куска. Она должна состоять толькоиз одного слоя без разрывов, надрезов, вмятин, задиров. Перед установкойпрокладочное кольцо следует хорошо проварить в минеральном масле.
Утечкитакже неизбежны, если стальные фланцы стянуты болтами меньшего, чем по расчёту,диаметра, затяжка болтов неравномерна, канавки на фланцах отсутствуют или сталименее острыми. Все эти и другие практические требования следует строгособлюдать.
4. Ремонтоборудования
4.1 Подготовка конденсатораи насоса к ремонту
4.1.1 Подготовкаконденсатора к ремонту
Подготовка конденсатора к ремонту включает выполнениеследующих мероприятий:
— Снижается избыточное давление до атмосферного и аппаратосвобождается от продукта.
— Отключается арматура и ставятся заглушки на всехотводящих и подводящих трубопроводах.
— Проводится продувка азотом или водянистым паром споследующей промывкой водой и продувкой воздухом.
-. Выполняется анализ на наличие ядовитых и взрывоопасныхпродуктов.
— Составляется план и получается разрешение на огневыеработы, если они необходимы в процессе ремонта.
— Составляется акт сдачи в ремонт.
4.1.2 Подготовка насоса к ремонту
Перед сдачей в ремонт насос останавливают в определеннойпоследовательности, изложенной в производственной инструкции.
В процессе остановки необходимо освободить машинуперекачиваемой жидкости, удалить из нее взрывоопасные вещества. Для этого насоспромывают растворами, нейтрализующими перекачиваемый продукт, а затемпропаривают.
Перед сдачей в ремонт машинисту необходимо отключитьустановку от действующих коллекторов, полностью снятьизбыточное давление в машине, напряжение на электрооборудовании, отключить егоот системы электроснабжения, установить заглушки на всасывающей инагнетательной линиях, отключить продувочные и анализоотборочные линии внасосах, работающих на взрывоопасных и токсичных газах. Машинист должен такжепроверить данные анализа, подтверждающие качество продувки или промывки машиныи межступенчатой аппаратуры, наличие на пусковом устройстве плаката «Невключать — работают люди!».
Сдачуустановки в ремонт оформляют актом, содержащим тип, марку, цеховой номернасоса, наименование ремонтной организации, подразделения, должность и фамилиюпредставителя, подписывающего акт, наименование эксплуатационной службы,должность и фамилию ее представителей, номер паспорта (формуляра) сдаваемого времонт оборудования, число наработанных с начала эксплуатации и с моментапоследнего капитального ремонта машино-часов, указания по комплектностиоборудования, а также соответствие принятых мер по правилам безопасного труданормативно-технической документации (с ссылкой на номер или названиедокументов), дату приемки в ремонт.
Передначалом разборки агрегата каждый разбираемый участок тщательно промывают ипротирают. Подготавливают рабочее место так, чтобы при укладке снятых деталейне повредить их.
4.2Дефектация и ведомость дефектов
4.2.1Дефектация и ведомость дефектов конденсатора
4.2.1.1 Дефектация трубного пучка. Перед дефектациейнаружная и внутренняя поверхности труб трубного пучка должны быть очищены. Дляочистки могут применяться методы:
— гидромеханической очистки под давлением 15,0-63,0 МПа;
— химической очистки – прокачкой раствора ингибированнойсоляной кислоты или смеси органических растворителей;
— механической очистки с применением шампалов илиспециальных свёрл.
Гидромеханическая очистка труб производится с применениемвысокого давления (УВД).
Трубный пучок подлежит замене (ремонту), если:
— вышло из строя более 30% труб;
— не обеспечиваются необходимые параметры технологическогопроцесса при меньшем количестве вышедших из строя труб.
4.2.1.2 Дефектация крепежныхдеталей. Крепежные детали (шпильки, гайки) проверяются внешним осмотроми замерами.
Крепежные детали отбраковываются в случае:
— наличия трещин, срывов или коррозионного износа резьбы;
— изгиба шпилек более 0,5 мм на 100 мм длины, наличияостаточных деформаций;
— износа боковых граней головок болтов и гаек более;
а) 0,5 мм при размере под ключ от 17 до 30 мм;
б) 1 мм при размере под ключ от 30 до 46 мм;
в) 1,5 мм при размере под ключ от 46 до 80 мм;
— коррозионного или эрозионного износа гладкой части тела,превышающего 3% от номинального размера.
4.2.1.3 Дефектация кожуха конденсатора.При внутреннем осмотре конденсатора особое внимание должно быть обращенона выявление следующих дефектов:
-. на поверхность металла корпуса:
— трещин, надрывов, коррозии стенок;
— выпучин;
— наличие щелочного растрескивания, особенно притемпературах стенок выше 80 0С, в местах скопления и конденсациищелочи и в местах концентрации напряжений.
-. изменение геометрии корпуса в результате деформациистенок в виде выпучен, вмятин.
-. в сварных швах – трещин, свищей, пар, видимыхнепроваров, подрезов, коррозии.
Элементы конденсатора: обечайки, днища, крышки, штуцеров ит.п., у которых при наружном и внутреннем осмотрах замечена явная коррозия илидругие дефекты, сопровождающиеся износом стенок, а также выборочно поповерхностям, где явная коррозия не замечена, подвергаются замеру толщинстенок.
Замеры толщины стенки производится неразрушающимисяметодами с использованием ультразвуковых приборов или путем засверловки иизмерения толщины стенки мерительным инструментом с погрешностью 0,1 мм, а длятолщин более 20 мм – с погрешностью не более +/-5% от измеряемой величины.
Предпочтение следует отдавать ультразвуковойдефектоскопии.
Выбор мест количества замеряемых точек по определениютолщины стенки конденсатора, выбор методов неразрушающего контроля осуществляетлицо, производящее освидетельствование.
Если при первичном объеме контроля выявляются дефекты, тоего объем должен быть удвоен, а в случаях неудовлетворительных результатовобъем контроля должен быть 100%-ным.
Результаты замеров и фактическое расположение точекзамеров отражается в коррозионной карте, а на корпусе конденсатора краскойотмечаются места замеров, которые являются предпочтительными при проведениитолщинометрии во время последующих освидетельствований.
Элементы конденсатора, доступ к которым для определениядостаточной толщины неразрушающими методами контроля затруднен, должныразбираться и проверяться отдельно.
Места наиболее вероятного возникновения трещин в элементахконденсатора, в том числе и сварные швы, контролируются внешним осмотром сприменением оптических приборов, а при необходимости – методом цветной,ультразвуковой дефектоскопии или другими методами неразрушающего контроля.
Выбор методов неразрушающего контроля сварных соединенийпроизводится в соответствии с ОСТ 26-2079-80 «Швы сварных соединений сосудов иаппаратов, работающих под давлением. Выбор методов неразрушающего контроля».{ }
Чувствительность и разрешающая способность выбранногометода должны обеспечивать надежное выявление недопустимых дефектов. Объемконтроля определяется в соответствии с «Правилами устройства и бесопаснойэксплуатации сосудов работающих под давлением», ПБ 03-576-03 { } и с учетомотраслевых инструкций по контролю.
Недоступные для контроля ультразвуковой дефектоскопией илирадиографическим методом швы сварных соединений проверяются в соответствии с«Инструкцией по контролю сварных соединений, недоступных для проведениярадиографического и ультразвукового контроля. РД 26-11-01.
При обнаружении на корпусе конденсатора выпучин, вмятиндля каждого деформированного участка необходимо выполнить:
— замеры для определения размеров участка и фактическойвеличины прогиба;
— осмотр наружной и внутренней поверхностей сдефектоскопией цветным методом зон повышенного напряжения;
— замер толщины металла в месте максимальной стрелыпрогиба или дефектной поверхности по квадратной сетке с размером, назначеннымлицом, производящим освидетельствование, и на «здоровом» металле для сравнениярезультатов;
— замер твердости металла с наружной или внутреннейповерхности в зоне максимальной стрелы прогиба, а также «здоровом» металле длясравнения результатов;
— проверку правильности геометрической формы корпуса соценкой степени его овальности;
— при необходимости, исследование микроструктуры металланеразрушающим методом путем снятия реплик на наружной или внутреннейповерхности на дефектном и «здоровом» участках для сравнения результатов;
— цветную или магнитопорошковую дефектоскопию участков, накоторых обнаружены поверхностные дефекты;
— ультразвуковой или радиационный контроль обнаруженныхдефектов в металле;
— при необходимости, контрольную вырезку металла дляисследования химического состава, физико-химических свойств и структурыметалла;
— установление причины образования дефекта корпуса.
При осмотре сварных швов поверхность сварного шва иприлегающего к нему участка основного металла, шириной не менее 20 мм в обестороны шва, должна быть зачищена от шланга и других загрязнений дометаллического блеска.
В случае самомнения в качестве сварных соединений лицо,производящее освидетельствование, может назначить дополнительный контрольнеразрушающими методами (замер твердости металла сварного шва, зонытермического влияния и основного металла, ультразвуковой контроль,стилоскопирование, исследование микроструктуры неразрушающим (безобразцовым)методом путем снятия реплик (оттисков) на шве и зонах термического влияния иликонтролирующую вырезку образца для исследования).
Результаты проверки сборки внутренних устройств конденсаторапосле осмотра и ремонта при необходимости оформляется актом, подписаннымадминистрацией цеха.
Кроме того, конденсатор должен быть подвергнутгидравлическому испытанию на пробное давление. Рекомендуется гидравлическоеиспытание проводить в сопровождении акустико-эмиссиоонного (АЭ) контроля споследующей идентификацией зарегистрированных дефектов методом дефектоскопии.
Гидравлическое испытание конденсатора производится всоответствии с методическими указаниями.
Для гидравлического испытания должна использоваться вода стемпературой не ниже +50С и не выше +400С.
Разность температур стенок конденсатора и окружающеговоздуха не должна вызывать выпадение влаги на поверхности стенок конденсатора.
Обстукивание конденсатора под давлением запрещается.
При обнаружении пропусков давление в конденсаторе должнобыть полностью снято, и устранена причина пропусков. Сброс давленияпроизводится также плавно, как и подъем.
После устранения дефектов испытания проводятся повторно.
Устранение дефектов и подтяжка крепежных соединений на конденсаторе,находящихся под давлением, не допускается.
Результаты дополнительных освидетельствований должны быть занесеныв паспорт конденсатора.
При испытании конденсатора на герметичность должнысоблюдаться следующие требования:
— испытание проводится при очередном техническомосвидетельствовании, а также после ремонта с применением сварки и приразгерметизации;
— испытания проводят, как правило, после положительныхрезультатов испытания на прочность и плотность;
— испытание производят воздухом инертным газом давлением,равным рабочему;
— если продолжительность испытания на герметичность неуказана в проекте, ее устанавливает само предприятие.
Продолжительность испытания на герметичность должна бытьне менее 4 часов – при периодических испытаниях.
Результаты испытания на герметичность оформляются актом.
Таблица 4.1 — Ведомость дефектовна ремонт конденсатора
Наимено-вание деталей
и узлов подлежащих
ремонту Перечень дефектов Мероприятия по их устроне-нию Необходимые материалы и запасные части Наименование ед. изм. Кол. Пучок трубный Коррозионный износ трубок в количестве 10% Заменить дефектные трубы на новые
Труба />
/>
l=6000 мм
98 штук кг 564,7 Камера распре-дели-тельная Коррозион-ный износ обечайки камеры распределительной Заменить обечайку камеры на новую
Лист />
/> кг 710
Сварочная проволока
Св08ГА
ГОСТ 2246-60 кг 9,56 Кожух Трещина вдоль сварного шва на расстоянии менее 100 мм Вырезать дефект-ную часть корпуса и устано-вить «латку»
Лист
400 х 250
s = 16 мм стали 16ГС кг 245,8 Электроды Э50А ГОСТ 9467-60 кг 6,967
4.2.2 Дефектация и ведомость дефектов насоса
4.2.2.1. Дефектация вала и защитной гильзы. Наиболее характернымидефектами валов являются: искривление, износ шеек, резьбы и шпоночных пазов;
После разборки произвести контроль валана наличие трещин, наружных трещин — магнитопорошковым методом и внутреннихтрещин -ультразвуковой дефектоскопией. При обнаружении трещины на валу егодальнейшая эксплуатация не допускается.
Проверить вал на прогиб, для этого валустанавливают в центр токарного станка, и промеряется прогиб в несколькихсечениях, с помощью индикатора часового типа.
Шейку вала промеряют в трех сечениях(середина, края) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях, с помощьюмикрометрической скобы.
/>
Рисунок 4.1 – Схема измерения
Биение валов допускают не вышепредусмотренных чертежами, а при отсутствии этих данных — не выше величин,приведенных в таблице 4.2.2.1
Таблица 4.2 – Величиныбиений валаМеста замера биения Величины биений, мм
Шейки вала:
под подшипники
под промежуточный подшипник
0,02 – 0,025
0,03 Опорные торцы вала 0,025
Защитная гильза служит для защиты валаот износа в местах работы сальниковых уплотнений, не допускается конусностьгильз более 0,1 мм, волнистость и овальность более 0,03 мм. Биение торцов гильзотносительно внутреннего и наружного диаметров и биение рабочих поверхностейотносительно посадочных мест внутреннего диметра гильзы не должно превышать0,03 мм.
Максимальная разность между диаметромшейки вала и внутренним диаметром защитной гильзы не должна быть более 0,044мм.
4.2.2.2 Дефектацияподшипника каченя. Не допускаются к эксплуатации подшипники, имеющие следующиедефекты:
-трещины, выкрашивание металла накольцах и телах качения;
-выбоины и отпечатки (лунки) на беговыхдорожках колец;
-шелушение металла, чешуйчатыеотслоения; -коррозионные раковины, забоины и вмятины на поверхностях качения,видимые невооруженным взглядом;
-трещины на сепараторе, отсутствие илиослабление заклепок сепаратора;
-заметная визуально ступенчатаявыработка рабочих поверхностей колец.
При дефектации подшипников каченияпроверяют радиальные и осевые зазоры. Радиальный зазор определяют наприспособлении индикатором. Внутреннее кольцо подшипника закрепляют на плитеконусной шайбой и по разнице показаний индикатора, при перемещении наружногокольца к индикатору и от него, определяют радиальный зазор. За величинурадиального зазора принимают среднее арифметическое значение четырех измеренийс поворотом одного кольца относительно другого на 90.
/>
Рисунок 4.2 – Приспособлениедля измерения радиального зазора. 1 – индикатор
Подшипники заменяют, если радиальныйзазор превышает 0,1 мм — для подшипников с внутренним диаметром до 50 мм; 0,15мм — с диаметром 50-100 мм; 0,2 мм — с диаметром свыше 100 мм.
Осевой зазор подшипников каченияопределяют по индикатору на приспособлениях. Одно из колец подшипника,внутренне или наружное, закрепляют на приспособлении и по разнице показанийиндикатора при перемещении свободного кольца из нижнего в верхнее положениеопределяют величину осевого зазора подшипника.
/>
Рисунок 4.3 – Приспособление дляизмерения осевого зазора. 1, 2 – распорные кольца; а — зазор
4.2.2.3 Дефектациярабочего колеса с уплотняющими кольцами.Рабочие колеса не должны иметь трещинлюбого размера и расположения. Посадочные места и торцовые поверхности рабочихколес не должны иметь забоин, заусенцев и т.д.
Рабочие колеса не должны иметь износалопаток и дисков от коррозии и эрозии более 25% от их номинальной толщины.Изгиб лопаток не допускается.
4.2.2 Ведомостьдефектов на ремонт центробежного насоса
Таблица 4.3 — Ведомостьдефектов на ремонт насосаНаименование узлов и деталей подлежащих ремонту Характер неисправности Метод устранения Необходимые материалы Наименование Кол-во Ед.изм. 1 2 3 4 5 6 Вал Износ посадочных шеек вала Востановление хромированием
Хромовый ангидрид
Серная кислота
1
1 л Вал Прогиб вала
Термическая
правка вала Асбестовый лист 0,2 кг Подшипник Трещина Замена Подшипник ГОСТ 8338-57 1 шт. Сальниковое уплотнение Износ сальниковой набивки Замена сальниковой набивки Шнур 0,3 кг Ротор Разбалансировка ротора Произвести балансировку ротора - - - Вал Расцентровка вала насоса с валом электродвигателя Произвести центровку вала - - -
4.3 Технология устранения дефектов
4.3.1 Технологияустранения дефектовконденсатора
4.3.1.1Технология ремонта трубного пучка с частичной заменой труб: Замену дефектныхтруб трубного пучка произвести в следующей технологической последовательности:
— рассверлитьразвальцованные концы трубы с обоих сторон на полную толщину трубной решетки.Диаметр сверла должен быть на 0,5 – 1 мм меньше диаметра отверстий трубнойрешетки;
— выбить трубыиз трубного пучка;
— зачиститьвнутреннюю поверхность отверстий трубной решетки и все зеркало решеток состороны труб от масла, окалины и загрязнений до металлического блеска;
— зачиститьнаружную поверхность трубы от торцов на расстояние превышающее толщину трубнойрешетки на расстояние превышающее толщину трубной решетки на 20 мм, авнутреннюю поверхность трубы на 15-20 мм со стороны торцов трубы;
— вставитьтрубы в трубные решетки. Для облегчения сборки труб с решетками, передустановкой труб, допускается нагрев решеток до 60-700С;
— развальцеватьконец труб согласно рисунка 4.4
/>
Рисунок 4.4 –Развальцовка конца труб
— проверитькачество сборки под сварку и отсутствие загрязнений на свариваемой иприлегающих поверхностях. Произвести подогрев подготовленных под сваркусоединений до температуры 150-2000С;
— произвестиобварку труб в трубной решетке согласно рисунку 4.2. Для уменьшения остаточныхнапряжений обварку труб производить в разброс, например, в шахматном порядке. Сцелью получения более пластичного металла околошовной зоны сварку рекомендуетсяпроизводить в два прохода ниточным швом. Наплывы и затеки металла шва с торцавнутрь трубы не допускается. Обварку труб допускается производить ручнойдуговой сваркой штучными электродами, а при необходимости получения болеевысокого качества соединений ручной аргонодуговой сваркой неплавящимсявольфрамовым электродом
/>
Рисунок 4.5-Обварка труб
— после сваркипроизвести зачистку металла шва от шлака и излишнего усиления для проведенияподвальцовки и контрольных операций.
— проконтролировать качество сварных соединений внешним осмотром 100% соединений.
— развальцеватьтрубы согласно рисунку 4.3 на глубину толщины трубной решетки минус 3 мм.
/>
Рисунок 4.6. –Развальцовка труб
— выполнитьопрессовку межтрубного пространства пробным давлением согласно требованиямПравил Ростехнадзора.
— исправлениенесплошностей соединений “труба решетка“ выявленных при гидроопрессовке,произвести путем полного удаления дефектного шва и сварки нового с обязательнымсоблюдением требований по зачистке, обезжириванию и просушке металла передсваркой.
4.3.1.2.2 Технологияизготовления обечайки камеры распределительной.Сборку камеры распределительнойпроизвести в следующей технологической последовательности:
Обечайкуизготовить в следующей технологической следовательности:
— Уложить основной лист на стол газорезательной машины до упоров, маркировкойвверх, при помощи электромостового крана;
— обрезать одну поперечную кромку листа при помощи газорезательной машины;
— снять основной лист со стола газорезательной машины при помощи электромостовогокрана;
— подать основной лист на сборочную плиту маркировкой вниз при помощиэлектромостового крана;
— зачистить торцы поперечных кромок заготовки и поверхность металла дометаллического блеска на ширину 20 мм при помощи шлифмашинки;
— снять основной лист со сборочной плиты при помощи электромостового крана;
— установить основной лист на стол кромкострогательного станка при помощиэлектромостового крана;
— строгать поверхность;
— снять основной лист со стола станка;
— подать заготовку при помощи электро – мостового крана на сборочную плиту длязачистки, маркировкой вниз;
— зачистить кромки заготовки;
— зачистить торцы кромок заготовки. Поверхность металла поперечных кромокзачистить до металлического блеска на ширину 20 мм при помощи электро –мостового крана;
— строгать поверхность;
— переустановить заготовку для строжки кромки;
— строгать поверхность, выдержав размер;
— снять заготовку со стола кромкострогательного станка;
— подать заготовку на листогибочную машину (ЛГМ) маркировкой вниз при помощиэлектро – мостового крана;
— произвести подгибку кромок листовой заготовки до заданного радиуса;
— вальцевать обечайку по требуемому радиусу до сведения кромок, выдержав при этомразмеры;
— прихватить продольный стык с наружной стороны РЭДС (смотририсунок 4.7)
/>
Рисунок4.7 – Гибка и сборка обечайки;
— снять обечайку с ЛГМ;
— подать обечайку на сборочную плиту при помощи электромостового крана;
— в начале и конце продольного стыка установить вводную и выводную планки иприварить их к торцам обечайки по всей длине соприкосновения РЭДС (рисунок 4.7)
— зачистить места прихваток и места приварки планок от шлака и брызг металла;
— снять обечайку со сборочной плиты;
— контроль величин:
а)торцевого смещения «m»
б)радиального смещения «n»;
в)зазора между кромками «д»
— установить обечайку на сварочный стенд продольным стыком вниз при помощиэлектро – мостового крана;
— заварить внутренний шов обечайки автоматической сваркой под слоем флюса;
— зачистить шов от шлака;
— повернуть обечайку и установить стыком вверх;
— заварить наружный шов обечайки автоматической сваркой под слоем флюса;
— зачистит шов от шлака;
— поставить клеймо сварщика;
— снять обечайку со сварочного стенда;
— установить обечайку на стенд отделки;
-срезатьвводную и выводную планки;
— зачистить места среза и сварные швы с обеих сторон от шлака, брызг металла,неровностей;
— вырезать места видимых трещин, раковин, срезать наплывы и другие видимыедефекты шва;
— зачистить места вырезки дефектов;
— заварить места вырезанных дефектов РЭДС;
зачитситместа заваренных дефектов от шлака и брызг металла. Осмотреть и промерить швы.Зачистить околошовные зоны под УЗД при помощи шлифмашинки;
— снять обечайку с отделочного стенда;
— термообработаь обечайку;
— установить обечайку в валки ЛГМ при помощи электро – мостового крана;
— калибровать обечайку с проверкой по шаблону (смотри рисунок4.8)
/>
Рисунок4.8 – Контроль угловатостей обечаек.
— снять обечайку с листогибочной машины;
— контроль угловатости;
— подать обечайку на стенд УЗД, произвести ультразвуковой контроль сварных швов снаружной стороны по всей длине шва, выдать заключение УЗД, дефектные местаотметить мелом;
— снять обечайку со стенда УЗД;
— установить обечайку на стенд исправления дефектов;
— вырезать дефектные места воздушно – дуговой строжкой;
— зачистить места строжки при помощи шлифмашинки;
— заварить дефектные места РЭДС;
— зачистить места подварки дефектов;
— проверить внешнюю отделку сварных швов;
— снять обечайку со стенда исправления дефектов;
— подать обечайку на стенд УЗД;
— произвести повторный ультразвуковой контроль мест исправления дефектов;
— снять обечайку со стенда;
— подать обечайку на роликоопоры;
— снять усиления сварного шва при помощи резака;
— зачистить шов заподлицо с основным металлом при помощи шлифмашинки;
— снять обечайку с роликоопор;
— установить обечайку на стенд зачистки кромок обечаек;
— зачистить поверхность металла внутри и снаружи обечайки до металлическогоблеска на ширину 20 мм от торца обечайки при помощи шлифмашинки;
— переход повторить для второго торца обечайки;
— снять обечайку со стенда зачистки кромок обечаек,
4.3.1.2.2 Технологическаяпоследовательность сборки камеры распределительной:
— Установитьфланец на сборочно-сварочную плиту электромостовым краном.
-. Равномерно по окружности фланца приварить шестьнаправляющих планок согласно рисунку 4.9. Планки приварить с внутренней стороныручной дуговой сваркой. Режим и сварочный материал согласно таблице 4.4.
— Стыковать обечайку и фланец согласно рисунку 4.12
/>
Рисунок 4.9 — Стыковка обечайки с фланцем
Таблица 4.4 — Сварочные материалы и ориентировочные режимыручной дуговой сварки
Тип и марка электрода по ГОСТ
9467-75 Допустимая температура эксплуатации Положение шва Диаметр электрода, мм 3 4 5 1 2 3 4 5 5 6 6 7 7 Э-50А (УОНИ 13/55)
Не ниже минус 60° С, от минус 610С до минус 70°С после нормализации нижнее Величина сварного тока, А 80-100 130-160 180-210 70-90 130-180 60-180
— Прихватить обечайку с фланцем ручной дуговой сваркой свнутренней стороны. Выдержать шаг прихваток 100/320 мм.
— Срезать планки абразивным инструментом.
— Зачистить места прихваток от шлака и брызг металла.Поверхность, подлежащую сварке зачистить шлифовальной машиной на ширину 20мм до чистого металла.
— Установить обечайку с фланцем на сварочный стендэлектромостовым краном.
— Заварить внутренний шов обечайки с фланцем автоматической сваркойпод слоем флюса. Сварочный материал и режим сварки согласно таблице 4.5
Таблица 4.5 — Ориентировочные режимы автоматической сварки
SS,
ммм
вв,
ммм ЯЯ, мм 1, мм не более диаметр электрода, нм Ток сварки, А напряжение дуги, В скорость сварки, н/час скорость подачи проволоки, н/час 14 2±1
22Ч 224 5 600-680 32-35 32-34,5 52-57
— Зачистить сварной шов от шлака. Зачистку производить спомощью металлической щетки.
— Заварить наружный шов обечайки с фланцем автоматической сваркойпод слоем флюса. Сварочные материалы и режим сварки согласно таблице 4.6.
— Произвести внешний осмотр и ультразвуковую дефектоскопию сварногошва.
— Повторить технологическую последовательность сварки фланца спротивоположной стороны обечайки.
— Разметить места резки корпуса под штуцерное отверстиесогласно рисунку 4.10, а.
/> />
а — схема вырезки отверстия б — схема подготовки кромки
Рисунок 4.10 — Схема разметки
— Просверлить вкорпусе на разметочной линии отверстие диаметром 10 мм.
— Вырезатьотверстие газокислородной резкой по разметке. Подготовить кромки отверстия вкорпусе согласно рисунку 4.10, б.
— Установить патрубок штуцера в отверстие камерыраспределительной и прихватить с наружной стороны к камере распределительной,количество прихваток не менее 3-х с наибольшим расстоянием между ними 200-250мм.
— Приварить патрубок к камере распределительной с внутренней стороны.После приварки зачистить механическим способом корень шва с удалением прихватовс наружной стороны и контролем поверхности выборки цветной дефектоскопией.Выполнить наружный сварной шов приварки штуцера к камере распределительной.Сварной шов должен соответствовать рисунку 4.11
/>
Рисунок 4.11 — Форма сварного шва
— Подготовить сварное соединение контролю и проконтролироватьна отсутствие дефектов ультразвуковым или радиографическим способами.
— Повторить технологическую последовательность вырезкиотверстия и приварки патрубка для штуцера с хода рассола, находящегося впротивоположной стороне от штуцера выхода рассола согласно рисунку 4.12.
/>
Рисунок 4.12 — Камера распределительная (схематично)
— Произвести разметку на обечайке для приваркиперегородок.
— Изготовить « перегородку» согласно рисунку 4.15
— Собрать « перегородку» с обечайкой с помощью прихватки и прихватитьручной электродуговой сваркой, электродами типа Э-50А маркиУОНИ-13/55 согласно рисунку 4.13
23. Проконтролировать качество сборки.
/>/>
Рисунок4.13 – Перегородка
— Заварить«перегородку» ручной электродуговой сваркой электродами типа Э-50А, маркиУОНИ-13/55. Сварной шов должен соответствовать рисунку 4.14.
/>
Рисунок 4.14 — Эскиз сварного шва
— Проконтролироватькачество сварного шва следующими методами:
а) внешним осмотром и измерениями;
б) механическими испытаниями сварных образцов;
в)ультразвуковой дефектоскопией или радиографическимметодом.
4.3.1.3 Технология устранения трещины на корпусе. Технологияустранения трещины, расположенной поперек сварного шва с выходом на основнойметалл, на расстоянии менее 100 мм от него, устраняетсявырезкой и установкой «латки» в следующей последовательности:
— определить границы трещины методом цветной дефектоскопией;
— вырезать дефектный участок газопламенным способом иподготовить кромки под сварку огневым способом, согласно рисунка 4.15;
/>
Рисунок 4.15 – Подготовка кромки подсварку
— зачистить кромки под сварку шлифовальным кругом, а также участки прилегающие кним на расстоянии 20 мм до металлического блеска;
— проверить кромки на отсутствие дефектов цветной дефектоскопией;
— изготовить латку согласно рисунку 4.16. Латку формироватьрадиусом R = 1200 мм;
/>
Рисунок4.16 – Изготовление латки
— собрать латку с корпусом с помощью прихватки кромокаппарата латки ручной электродуговой сваркой, электродами типа Э-50А, согласнорисунку 4.17;
/>
Рисунок 4.17 – Прихват кромок аппаратаи латки
— проконтролировать качество сборки;
— заварить латку ручной электродуговой сваркой электродамитипа
Э-50А. Заварку произвести в последующей последовательностиуказанной на рисунке 4.18 Сварной шов должен соответствовать рисунку 4.19;
/>
Рисунок 4.18 – Последовательность заварки
/>
Рисунок 4.19 – Сварной шов.
— зачистить сварной шов с внутренней стороны заподлицо сосновным металлом.
— проконтролировать качество сварного шва следующимиметодами: внешним осмотром и измерениями; механическими испытаниями сварныхобразцов; ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом.
4.3.2 Технологияустранения дефектовнасоса
4.3.2.1 Технологическаяпоследовательность правки вала. Правку вала диаметром 100 мм произвести термическимспособом в следующей технологической последовательности:
— Установить вал в центрах токарного станка.
— Построить диаграмму прогиба, записать его показания при каждом повороте внескольких сечениях.
— Установить вал выпуклой стороной вверх. Участок вала в месте максимальногоизгиба обложить смоченным в воде листовым асбестом толщиной 10-12 мм и вырубитьв нем прямоугольное окно длиной — 0,2 диаметра, шириной — 0,3 диаметра вала.Асбестовый лист закрепить на валу проволокой. Под вал установить индикатор.
— Произвести нагрев участка вала ограниченного окном в асбестовом листе пламенем газовойгорелки до температуры не более 500°С — из углеродистой стали, и не более 600°Сдля легированной стали.
Пламя горелки установить почти вплотнуюк валу, передвигая его со скоростью не менее 0,5 м/с. После пробного охлаждениявал проверить индикатором, и при необходимости повторить процесс правки. Припоследнем нагреве произвести перегиб вала в сторону противоположную прогибу на0,05-0,07 мм.
— Отжечь при температуре 500-600°С двумя горелками №6 и №7 вращая вал с частотой15-20 оборотов в минуту для ликвидации напряжений.
/>
1 — токарный станок
2 — асбестовый лист с прямоугольнымокошком
3 -вал
4 – индикатор
Рисунок 4.20 – Схема правкивала термическим способом
4.3.2.2 Технологическаяпоследовательность восстановления посадочных шеек вала. Износ посадочных шеек вала до 0,3 мм устраняется хромированием.Хромирование посадочных шеек вала включает в себя следующие операции:
— Подготовка детали к нанесению покрытия;
— Декапирование (анодная обработка);
— Хромирование;
— Обработка детали после нанесения покрытия.
Технологическаяпоследовательность восстановления изношенных шеек вала производится в следующемпорядке:
— Произвести механическуюобработку шеек вала;
— Очистить деталь отокислов путем обработки шлифовальной шкуркой или мягкими кругами сполировальной пастой. Обезжирить деталь, промыв ее в растворителях (Уайт — спирите, дихлорэтане, бензине и др.);
— Установить вал наподвесное приспособление, обеспечить надежный электрический контакт стокопроводящей штангой, благоприятные условия для равномерного распределенияпокрытия по поверхности детали и для удаления пузырьков водорода, выделяющегосяпри электролизе.
— Нанести на поверхность, не подлежащую наращиванию, цапонлак в смесинитроэмалью в соотношении 1/2 для ее защиты.
— Окончательно обезжирить подлежащую наращиванию поверхность путемэлектрохимической обработки в щелочных растворах следующего состава: едкийнатр-10 кг/м, сода кальцинированная-25, тринатрийфосфат-25, эмульгатор 0П7 3-5кг/м. Режим обезжиривания температура раствора 70-80 °С,плотность тока 5-10 А/дм, длительность процесса 1-2 минуты. После обезжириваниявал промывают в горячей, а затем в холодной воде
— Произвести декапирование для удаления тончайших окисных пленок споверхности вала и наиболее прочного сцепления гальванического покрытия сподложкой.
— Завесить вал в ванну для хромирования и для прогрева выдержать 1-2минуты без тока, а затем подвергнуть обработке на аноде в течении 30-45 секундпри анодной плотности тока 25-35 А/дм. После этого, невынимая вал из электролита, переключить на анод и нанести покрытие.
— Промыть вал в ванне с дистиллированной водой (для улавливанияэлектролита), затем в проточной, после чего погрузить его на 0,5-1 мин в 3-5 %раствор кальцинированной соды (для нейтрализации остатков электролита) иокончательно промыть в теплой воде.
— Обработать шейки вала до требуемого размера.
4.3.2.3 Технологическаяпоследовательность замены подшипника качения. Заменуподшипников качения произвести в следующей технологической последовательности:
— Выпрессовать старый подшипник с вала с помощью специального приспособления(съемника);
— Проверить посадочное место вала с помощью микрометрического инструмента;
— Промыть новые подшипники в нефтепродукте с температурой вспышки выше 61°С исмазать маслом;
— Нагреть подшипник до температуры 90-100°С в масленой ванне. Запрессоватьподшипник на вал с помощью приспособления или медной выколотки (рисунок 4.21);
— Проверить правильность запрессовки подшипника и отсутствие защемление телкачения.
/>
1 – вал; 2 – подшипник; 3 – меднаявыколотка; 4 – монтажная труба
Рисунок 4.21 – Насадкаподшипника качения на вал при помощи молотка и медной выколотки и монтажнойтрубы
4.3.2.4 Технологияцентровки валов насоса и электродвигателя. Центровку осейвалов центробежного насоса по полумуфтам произвести в следующей технологическойпоследовательности:
— Проверить путём вращения, что валы центрируемых машин вращаются в подшипникахсвободно, шейки валов чисты и не имеют повреждений;
— Проверить торцевое и радиальное биение полумуфт индикатором. При жёсткихполумуфтах допускается торцевое биение не более 0,02 мм, радиальное 0,04 мм,при упругих полумуфтах соответственно допускается биение 0,04 и 0,06 мм. Еслибиение полумуфты больше допустимого, то рекомендуется проточить полумуфту понаружному диаметру и торцу на токарном станке;
— Произвести предварительную проверку соосности валов с помощью линейки и щупа пополумуфтам. Зазоры замеряют щупом при повороте полумуфт через каждые 90° (см.рисунок 4.25) по линейке;
/>
1,2 – роторы; 3,4 – полумуфты; 5 –линейка клинового сечения
Рисунок 4.22 – Центровка валовпо линейке (скобе) и щупу
/>
Рисунок 4.23 – Центровка валовс помощью индикаторов
— Установить полумуфты по маркам, определяющим их рабочее положение иприспособление для центровки с индикаторами;
— Произвести проверку правильности и жёсткости установки приспособления. Дляэтого стрелки индикаторов установить в нулевое положение и полумуфты повернутьна 360°. При этом величины зазоров не должны выходить за пределы измеренияиндикаторных головок, а стрелки должны возвратиться в первоначальное положение;
— Произвести измерения в следующей последовательности. Стрелки индикаторов дляизмерения радиального и осевого зазора установить в положение «0». Роторыповернуть в направлении рабочего вращения на 90° и записать результаты вкруговую диаграмму. Затем измерения произвести при повороте роторов на 180°,270° и 360° по отношению к первоначальному. Последний замер являетсяконтрольным. На схеме отметить направление, в котором ориентируются привыполнение замеров, например, «смотреть от привода». Это нужно для определениянаправления перемещения роторов в случае расцентровки;
/>
а) б) в)
а – положение ротора 0°; б – положениеротора 90°; в — положение ротора итоговое
Рисунок 4.24 – Круговаядиаграмма записи результатов центровки
— Определить по полученным значениям взаимное положение роторов, то естьопределяются величины параллельного смещения с1 и с2 иперекоса П1 и П2 осей центрируемых валов;
— Устранить расцентровку валов, если полученные значения расцентровки выходят запределы допуска. Для обеспечения центровки валов необходимо смещать подшипникиА и В присоединяемой машины, передвигая их по горизонтали или перемещая ввертикальной плоскости посредством добавления или убавления прокладок.
/>
Рисунок 4.25 – Схемаизмерений по полумуфтам
Радиальный зазор а, характеризуетпараллельное смещение осей; осевой зазор б, характеризует перекос осейцентрируемых валов
4.3.2.5 Технологиязамены сальниковой набивки.Замену сальниковой набивки произвести в следующейтехнологической последовательности:
— Намотать плотно шнур на стержень перед нарезкой колец, диаметром равнымдиаметру защитной втулки.
— Разрезать стык у колец изготовленных из прорезинных скатанных, дублированных иплетеных набивок для работы при постоянной температуре под углом 30-45° вплоскости кольца.
— Спрессовать кольца набивки перед установкой, под давлением на 0,2-0,3 МПабольшим, чем давление перед уплотнением, в течении 3-5 минут. Для этогонеобходимо применять пресформу, размеры которой равны диаметрам втулки ирасточки, а высота ширине одного кольца набивки.
При использовании колец из стружкифторопласта опрессовка обязательна.
— Удалить полностью изношенную набивку при перенабивке сальника, затем слегкасмазать рабочие поверхности колец графитом, с маслом или с консистентной смазкой,стойкими к действию к действию перекачиваемого продукта.
— Установить каждое кольцо набивки отдельно, с последующим обжатием специальными разъемнымипроставочными втулками. Разрезы располагают через 120° при нечетном и через180° или до 90° — при четном числе набивки.
Между кольцами набивки установитьплоские шайбы из материала из материала, стойкостью к перекачиваемой среде(фторопласт, резина, металл). При применении набивки из фторопластовой стружкиустановка шайб обязательно.
Фонарное кольцо расположитьотносительно отверстия для подвода жидкости так, чтобы при подтяжке набивки впроцессе эксплуатации отверстие не перекрывалось набивкой.
— Произвести предварительную затяжку пакета набивки без перекосов крышки сальника,до появления значительного сопротивления (затяжка гаек становиться тугой).
После этого гайки отпустить и через 5-7минут подтянуть от руки. При правильной подтяжке вал насоса проворачивается снекоторым сопротивлением.
— Обкатать насос в течении 10 минут, не регулируя утечку, а затем подтянутькрышку поворотом гаек на 1/6 оборота через каждые 5-10 минут, добиться необходимогоуровня утечки. Не допускается обкатка насоса без рабочей жидкости.
— Вслучае нагрева сальника при пуске насоса следует несколько раз включить ивыключить его, пока сальник не начнет пропускать уплотняемую жидкость. Еслиутечки не будет, набивку заменить.
Утечка на валу необходима длянормальной работы уплотнения. Затяжка пакета набивки до полного прекращения утечки ведетк повышенному износу и уменьшению периода между подтяжками. Уровень утечкидолжен находится в пределах 0,5-2,0 л/ч, для агрессивных сред и 0,5-10 л/ч — для прочих.
Затвор жидкость подавать под давлениемна 0,05-0,1 МПа (0,5-1,0 кгс/см2) большим, чем давление передуплотнением.
После подтяжки сальника на величину1,0-1,5 ширины кольца, т.е. после использования запаса регулирования,рекомендуется заменить весь пакет набивки, поскольку большая часть смазки(пропитки) потеряна и дальнейшая эксплуатация ведет к повышению износа защитныйвтулки. Иногда в виде исключения допускается давление одного кольца.
4.3.2.6 Технологиябалансировки ротора. Процесс статической балансировки ротора на роликахпроизвести в следующей технологической последовательности:
— Проверить качество опорных шеек балансируемой детали. Допускается овальность иконусность опорных шеек балансируемой детали не более 0,01 мм. Допустимое биениепосадочных диаметров вала относительно опорных шеек не более 0,015 мм;
— Установить балансировочный станок и выверить его по уровню. Отклонение его погоризонтали не должно превышать 0,02 мм на 1 м длины;
— Уложить ротор на ролики станка и несколько раз, свободно поворачивая, дать емувозможность занять устойчивое положение. Отметить на рабочем колесе нижнюю(«тяжелую») точку;
— Перекатить ротор в положение, при котором найденная «тяжелая» точкарасположена на горизонтальной оси (рисунок 4.29а), в диаметрально противоположной центру тяжеститочке «А» («легкое место»), прикрепить дополнительный груз«Р1» такой величины, чтобы деталь оказалась недоуравновешенной натакую величину, чтобы когда ротор отпустить, то она должна повернуться«тяжелым местом» вниз на угол φ=10-15°.
— Ротор перекатить так, чтобы точка «А» («легкое место»)совпала с горизонтальной осью, и к этой точке прикрепляют такой груз«Р2», чтобы ротор оказался неуравновешенным и при отпуске повернулся«тяжелым местом» вверх на угол φ=10-15°.
— Деталь повернуть несколько раз на произвольный угол и убедиться, что оназанимает безразличное положение в состоянии покоя.
/>
Рисунок 4.26 – Схемастатической балансировки ротора
— Взвеситгрузы «Р1» и «Р2» и определить вес уравновешивающего груза«PR»:
/>; (4.1)
8 Устранить дисбаланс снятием металлана внешнем ободе рабочего колеса в противоположной установке грузов«Р1» и «Р2».
4.3.2.7 Технологическийпроцесс статической балансировки с определением скрытого дисбаланса:
— Окружность балансируемой детали (рабочего колеса) разделить на 6 или 8 равныхчастей, и выбранные точки пронумеровать (рисунок 4.30);
— Установить ротор на ролики так, чтобы точка 5 была на горизонтальной линии. Вточке, лежащей на соответствующем луче на расстоянии «r»,от оси вращения, подвесить небольшие грузики, постепенно увеличивая ихсуммарный вес до тех пор, пока ротор выйдет из условия равновесия и начнетпостепенно поворачиваться на роликах на угол 10-15°. Снять с детали груз ивзвесить его;
— Перекатить деталь на 1/6 окружности (или 1/8), повторяя операцию подбора грузадля каждого из нанесенных делений, подвешивая грузики все время с однойстороны;
— Массу грузиков, выводящих деталь из состояния покоя, регистрировать в таблице иизобразить в виде графика (рисунок 4.29 б). Точки, в которых определены Рmах и Рmin, должны располагаться диаметрально противоположно;
— Определить массу уравновешивающего груза:
Дисбаланс
/> (4.2)
/>
Рисунок 4.27 – График дляопределения веса груза Рг, уравновешивающего скрытый дисбалансротора
Уравновешивающий груз «Рур.г.»закрепить на колесе со стороны «Рmах» (точка 2), после чего делают окончательнуюпроверку правильности балансировки.
— Устранить дисбаланс снятием металла с наружной переферийной поверхности полотнаосновного или покрывного дисков образивным кругом в секторе не более 180° споследующей полировкой до чистоты Ra 2,5 (V6).
Глубина съема металла не должнапревышать 0,3 мм для колес диаметром до 550 мм и не более 0,5 мм для колесдиаметром более 550 мм.
Если при поворотах деталь занимаетбезразличное положение в состоянии покоя, она считается статическиуравновешенной.
4.4Испытание конденсатора и насоса после ремонта
4.4.1 Испытание конденсаторапосле ремонта
— После окончания ремонтных работ элементы теплообменныхаппаратов в целом должны пройти испытание на прочность и плотность согласнотребованиям аппарата.
— Гидравлическое испытание плотности крепления труб итрубных решеток должно проводится при давлении, применительно к расчётнымусловиям для кожуха.
При расчётном давлении P>0,5МПа
/> (4.3)
где [/>]20 — допускаемое напряжение для материала аппарата и его элементов при температуре20 0С, МПа;
[/>]t – допускаемое напряжение для материала аппарата и егоэлементов при рабочей температуре, МПа.
Величина допускаемых напряжений определяется по ГОСТ 14249-81.
— При установке, отремонтированного оборудования (вновьизготовленного) трубного пучка в корпус сварной шов приварки трубной решётки кфланцу или кожуху в аппаратах типа Н и К подлежит контролю по всей длине.
— Плотность приварки укрепляющих колец и патрубковштуцеров проверяется пневматическим испытанием (до гидроиспытания аппарата)через контрольные отверстия при давлении 0,4 – 0,6 МПа с обмыливанием швоввнутри и снаружи аппарата. Во всех случаях давление пневмоиспытания должно бытьне более расчетного давления аппарата.
— Температура воды при гидравлическом испытании должнабыть не ниже 50С и не выше 400С, если не имеется другихуказаний в технической документации и чертежах.
Допускается заменить гидравлическое испытаниепневматическим (воздухом или другим нейтральным газом). В этих случаяхиспытание проводится с соблюдением особых мер предосторожности. Пневматическоеиспытание проводится при положительных результатах тщательного внутреннего инаружного осмотра сварных швов и контроля качества сварных соединений, выполненныхпри ремонте, при условии обязательном сопровождении испытанияметодом акустико-эмиссионногоконтроля.
— При проверке прочности аппарата под пробным давлениемвремя выдержки должно быть:
— 10 мин. для аппаратов с толщиной стенки до 50 мм;
— 20 мин. для аппаратов с толщиной стенки от 50 до 100 мм.
Если при испытании есть падение давления в указанное времявыдержки, то необходимо выяснить причину, устранить ее и повторить испытаниевновь.
Затем пробное давление снижается до рабочего, при которомпроизводится осмотр аппарата. Увеличение давления до пробного и снижение его дорабочего производится постепенно. Давление, равное рабочему, необходимого дляосмотра аппарата.
— Гидравлическим испытаниям подвергаются отдельно трубное(распределительная камера и плавающая головка) и межтрубное (корпус и крышкакожуха) пространства.
— Пневмоиспытания теплообменных аппаратов, имеющих трубыили отверстия трубных решеток, отглушенные пробками, производить запрещается.
Перед гидроиспытанием таких аппаратов, во избежаниенесчастных случаев должны быть приняты особые меры предосторожности. Испытаниепроизводить только после полного удаления воздуха из аппарата. Место испытанийдолжно иметь ограждение. При испытании запрещается находиться против трубнойрешетки.
— После испытания межтрубного пространства и устраненияобнаруженных дефектов (подвальцовки соединений, давших течь, замены дефектныхтруб и т.д.) устанавливается распределительная камера, крышка и подвергаетсяиспытанию трубное пространство. Для теплообменных аппаратов с плавающейголовкой повторно испытываются межтрубное пространство после установки крышкикожуха.
— Теплообменники признаются выдержавшими испытание, если:
— в процессе испытания не замечается падения давления поманометру, течи, капель, потения или пропуска через сварные швы (пропуски черезнеплотности арматуры, если они не мешают сохранению пробного давления, несчитаются течью);
— после испытания не замечается остаточных деформаций;
— не обнаруживается признаков разрыва.
— На каждый ремонт теплообменного аппарата составляетсяремонтная документация в соответствии с требованиями ОТУ-3-01.
4.4.2 Испытаниенасоса после ремонта
Испытание насоса производят послесреднего и капитального ремонтов. Целью испытаний после ремонтов являетсяопределение качества ремонта, проверка надежности работы торцового илисальникового уплотнения вала, герметичности насоса, величины вибрации насоса итрубопроводов, температуры подшипников, напора создаваемого насосом и принеобходимости производительности, потребляемой мощности.
Испытания на месте установки насосапроизводят в следующей последовательности:
а) кратковременный пуск;
б) испытание насоса под рабочейнагрузкой.
Кратковременный пуск производится призаполненном насосе, открытой задвижке на всасывающей и закрытой нанагнетательной линии. При кратковременном пуске проверяют работу подшипников,системы смазки, охлаждения, уплотнений вала, герметичность насоса ивспомогательных трубопроводов, а также отсутствие посторонних шумов, ударов иповышенной вибрации. Продолжительность работы при кратковременном пуске недолжна превышать 5 минут. При обнаружении неисправностей их устраняет ремонтныйперсонал. Испытание насоса под рабочей нагрузкой производит эксплутационныйперсонал. Продолжительность испытаний насоса под рабочей нагрузкой не менее 4-хчасов. Утечки через сальниковые уплотнения не должны превышать 10 капель вминуту.
Выявленные при испытаниях(кратковременный пуск, испытания под рабочей нагрузкой) недостатки и дефектыустраняются, пока не будет достигнута:
— спокойная работа насоса без стуков,ударов и постороннего шума, вибрация в пределах требований нормативов;
— работа уплотнений вала в соответствиис нормами;
— отсутствие пропусков в соединениях.
Во время испытаний все показатели(напор, подача, число оборотов, температура подшипников и т.д.) снимаются приустановившемся режиме работы.
4.5Техника безопасности при ремонте
4.5.1 Требованиябезопасности при ремонте теплообменных аппаратов
— Для производства ремонтно-очистных работ каждую группутеплообменников надлежит обеспечивать подводам пара и воды.
— Перед началом работ трубное и межтрубное пространствотеплообменного аппарата должны быть продуты паром.
— Запрещается производить работы с противоположной сторонытеплообменника во время продувки его паром.
— Разлитые нефтепродукты при открытии теплообменникадолжны быть смыты водой.
— Работы по снятию крышек, выемке трубных пучков, а такжеочистке труб теплообменников должны быть механизированы.
4.5.2 Требованиябезопасности при огневых ремонтных работах
— К огневым ремонтным работам относятся электро- игазосварочные, кузнечные, паяльные и все другие работы с применением открытогоогня.
— Огневые работы на территории завода и установок могутпроизводится только по отдельным в каждом случае письменным разрешениемглавного инженера завода, его заместителей по производствам и начальниковпроизводств, согласованным с местной пожарной охраной.
— Огневые работы следует проводить на специальныхплощадках и в мастерских, оборудованных в соответствии с противопожарныминормами, правилами техники безопасности и промсанитарии. Эти работы проводятсяпо утвержденным в установленном порядке инструкциям и дополнительногооформления их проведения не требуется.
— На действующих комбинированных блочных установках(объектах) разрешается проведение огневых ремонтных работ на отдельно блоке(системе) при условии, что ремонтируемый блок полностью отглушен от действующихтрубопроводов, аппаратов, агрегатов, и приняты меры, обеспечивающиебезопасность на действующем и ремонтном объекте.
— Огневые работы могут производиться только послевыполнения всех требований пожарной профилактики, обусловленных в разрешенииили соответствующей инструкции.
— Сварщик имеет право приступить к работе только послеполучения письменного разрешения и личной проверки выполнении следующихтребований, указанных в разрешении.
— Рабочий, работающий вместе со сварщиком, должны иметь теже средства индивидуальной защиты, что и сварщик.
— При ведении сварочных работ на лесах или подмостьях ихнеобходимо покрывать кошмой или листами асбеста, чтобы подающий расплавленныйметалл не вызвал пожара или ожога проходящих людей.
— Огневые работы должны быть немедленно прекращены, если впроцессе их проведения, не смотря на принятые меры обнаружено появление газа инефтепродуктов около рабочего места или при других условиях, выживающихпожарную опасность.
— Электросварочный агрегат или трансформатор, а также егокоммуникационная аппаратура должны устанавливаться в местах, где отсутствуютгорючие газы, пары и разлитые нефтепродукты.
— Запрещается пользоваться в качестве обратного проводазаземляющей проводки металлоконструкциями, корпусами технологической аппаратураи трубопроводами. В качестве обратного провода должен быть применен такой жепровод, как и для электродержателя.
— Электросварочные аппараты, сварочные трансформаторы исвариваемые конструкции во время сварки должны быть заземлены. Заземлениенадлежит производить перед началом работы и не снимать до ее окончания.
— Запрещается присоединение заземляющих проводов кнефтепроводам, газопроводам и технологическим аппаратам.
— Передвижные сварочные установки во время их передвижениядолжны отключаться от сети.
— При электросварке сварщики обязаны закрывать лицо щиткомили маской со вставленными в них защитными стеклами.
— Над сварочными установками, находящимися на открытомвоздухе, должны быть навесы. При невозможности их устройства электросварочныеработы во время дождя или снегопада необходимо прекратить.
— После окончания работы или при временном уходеэлектросварщика с рабочего места электросварочный аппарат должен быть выключен.
4.5.3 Требованиебезопасности при подъеме и перемещении грузов кранами
Грузоподъемные механизмы и такелажную оснастку передремонтными работами проверяют и освидетельствуют. Подъем груза массой более 60кг и деталей меньшей массы на высоту более 3 м должен быть механизирован. Тали,одно- и двухблочные мостовые краны, грузоподъемностью 10-30 тонн с номинальнымуправлением должны иметь нанесенные на видном месте надписи о предельнойгрузоподъемности и дате очередного испытания. Сроки техническогоосвидетельствования и испытания частичного – не реже одного раза в 12 месяцев,полного – не реже одного раза в 3 года. Внеочередное полное освидетельствованиепроводят при установке в машинном зале нового крана или крана, временноиспользуемого при ремонте. Траверсы и захваты проверяют ежемесячно, стропы –каждые 10 дней, съемные грузозахватные устройства осматривают перед выдачей ихв работу.
Перед подъемом проверяют соответствие массы грузагрузоподъемности механизма и захватного приспособления.
Зону подъема ограждают предупредительными знаками. Командына подъем, перемещение и спуск подает 1 человек. К обвязке канатами, соединениюс подъемными устройствами и зачаливанию допускаются лица, имеющие удостоверениястропальщика. При подъеме крышек и других частей с них удаляют всенезакрепленные детали. В местах соприкосновения стальных канатов с грузомставят деревянные прокладки, чтобы исключить из повреждения. Расстроповку грузапроводят после надежной установке на деревянные опоры высотой 50-100 мм длясвободного удаления каната.
Не следуетударами лома или кувалды поправлять положение каната на грузе, особенно вподвешенном состоянии, или вручную удерживать их от соскальзывания. Нельзянаходиться под висящем грузом или в непосредственной близости от него,оттягивать груз при его подъеме, перемещении и опускании; высвобождатьзащемленные грузом канаты, применяя кран или друге механизмы.
4.5.4 Техника безопасности при ремонте насоса
К ремонту насосных установокдопускаются рабочие, изучившие особенности данного производства и правилабезопасного поведения в цехе.
Разборку насосного оборудованияпроизводят только после отключения электродвигателей и аппаратуры управления отисточников питания.
При ремонте насосного оборудованиянеобходимо выполнять следующее:
– пользоваться исправным слесарным иизмерительным инструментом соответствующих размеров;
– пользоваться только исправнымигрузоподъемными средствами, чарочными приспособлениями и стропами, строгособлюдая сроки их испытания;
Перед проведением ремонта насосов,работающих на взрывоопасных и токсичных газах, принимают следующие мерыбезопасности:
– отключают насосную установкуот действующих коллекторов;
– полностью снимают избыточное давлениеи продувают инертным газом насосное оборудование и подключенные к нему трубопроводыдо полного удаления из них рабочей среды, что должно быть подтвержденоанализом; если внутри аппаратов или подключенных к ним газопроводов скопилиськонденсат или другие выделения, обладающие токсичными и взрывоопаснымисвойствами, принимают меры по дегазации, обеспечивающие полную безопасность приремонте:
– отключают оборудование заглушками иотсоединяют от него продувочные, анализоотборочные и другие линии, связывающиеего с другим оборудованием цеха;
— снимаютнапряжение с электрического оборудования; электрическое и другое силовоеоборудование (паровое, газовое и т. д. полностью отключают от системыэнергоснабжения;
– вывешивают на соответствующемэлектрическом щите и на пусковом устройстве плакаты «Не включать! Работаютлюди!», которые снимают только с разрешения начальника смены после завершенияремонта оборудования и выполнения соответствующих работ по подготовкеоборудования к пуску.
Проводить ремонтные работы надействующем оборудовании запрещается.
При ремонте насосного оборудованияотдельные детали и узлы массой более 20 кг рекомендуется поднимать, перемещатьи опускать с помощью грузоподъемных механизмов. При этом в соответствии стребованиями Госгортехнадзора соблюдают следующие правила:
– масса поднимаемых и перемещаемыхгрузов не должна превышать грузоподъемности грузоподъемных механизмов;
– канаты, тросы и цепи должны бытьисправны;
– место монтажных работ должно бытьдостаточно освещено;
– по окончании работ груз запрещаетсяоставлять в подвешенном состоянии;
– перемещать грузы над находящимисявнизу людьми запрещается;
– при подъеме и установке отдельныхдеталей и сборочных единиц необходимо опускать и поднимать груз равномерно.
При работе на высоте (трубопроводнойэстакаде и т. п.) применяют предохранительные пояса. Переносные подмостки истремянки перед началом работы должны быть проверены. Во время ремонта следятза инструментом и деталями, чтобы они не могли упасть вниз.
Слесарь-ремонтник обязан знать иправильно пользоваться первичными средствами пожаротушения.
Сварочные работы можно проводить толькопосле получения специального разрешения, подписанного руководством цеха, отделатехники безопасности и пожарного надзора, и подготовки производственногопомещения для сварочных работ.
4.5.5Техника безопасности при проведениислесарных работах
— Пользоваться следует толькоисправными и предусмотренными для данных работ инструментами.
— Прочно нужно укрепить на верстакеслесарные тиски.
— Тиски должны содержаться в полнойисправности, губки тисков не должны быть скошены.
— Обрабатываемая деталь должна прочнокрепиться в тисках.
— Верстак необходимо устанавливатьстрого горизонтально: стол должен быть обит листовой сталью и иметь защитнуюсетку на длину верстака высотой 1 м.
— Поверхность верстака должна бытьгладкой, без выбоин и заусенцев и должна содержаться в чистоте и порядке.
— Пол у верстака должен быть ровным исухим, а перед верстаком необходимо положить исправную деревянную решетку илиподставку.
— Детали, поступающие в обработку,укладывают в установленном порядке, не загромождая рабочего места и проходов.
— При спуске рычага тисков следуетостерегаться удара по ноге и защемления руки между головками рычагов и винтом.
— При установке в тиски нужно осторожнообращаться с тяжелыми деталями, чтобы избежать ушибов при их падении.
— При работах, требующих разъединения илисоединения деталей при помощи кувалды (молотка), выколотку необходимо держатьклещами; выколотка должна быть из меди или другого мягкого металла. Нельзянаходиться прямо против работающего кувалдой, следует стоять сбоку от него. Вовремя работы необходимо пользоваться защитными очками.
— При работах инструментом ударногодействия рабочие должны пользоваться защитными очками для предотвращенияпопадания в глаза твердых частиц. Для защиты окружающих следует обязательноставить предохранительные щитки.
— При пользовании клещами должныприменяться кольца. Размеры колец должны соответствовать размерамобрабатываемых заготовок. С внутренней стороны ручек клещей должен быть упор,предотвращающий сдавливание пальцев руки.
— При работе клиньями или зубилами спомощью кувалд должны применяться клинодержатели с рукояткой длиной не менее0,7 м.
— Отвертка должна выбираться по ширинерабочей части (лопатки), зависящей от размера шлица в головке шурупа или винта.
— Разрешается работать напильниками,ножовками и другими инструментами, имеющими заостренные хвостовики, только спрочно надетыми на хвостовики деревянными ручками с металлическими кольцами.
— При опиловке на станке деталей,имеющих пазы или отверстия, необходимо последние предварительно заделыватьдеревянными пробками.
— При шлифовке па станке наждачнымполотном следует пользоваться жимками.
— При разрезке металла ручными плиприводными ножовками, необходимо прочно закреплять ножовочное полотно.
— Для того, чтобы при резке металланожницами Ht было заусенцев, между половинками ножниц должен бытьотрегулирован необходимый зазор, а сами ножи должны быть хорошо заточены.
— Для того, чтобы проверочныеинструменты, плиты, линейки не могли упасть, их следует укладывать илиустанавливать надежно на пол или стеллажи.
— Работая с абразивным инструментом,необходимо пользоваться защитными очками.
— Останавливать вращающийся инструментрукам! или каким-либо предметом запрещается.
— При работе на заточных станках,должны соблюдаться требования инструкции по охране труда для заточников № 29.
4.5.6Техника безопасности при работе сэлектрифицированным инструментом
— не подключать электроинструментнапряжением до 42 В к электрической сети общего пользования черезавтотрансформатор, резистор или потенциометр;
— запрещается вносить внутрь емкостей,металлического оборудования и помещения с повышенной опасностью пораженияэлектротоком трансформатор или преобразователь частоты, к которому присоединенэлектроинструмент.
— при работе в подземных сооружениях(колодцах, камерах и т.п.), а также при земляных работах трансформатор долженнаходиться вне этих сооружений;
— запрещается натягивать, перекручиватьи перегибать кабель, ставить на него груз, а также допускать пересечение его стросами, кабелями и руковами газосварки;
— устанавливать рабочую частьэлектроинструмента в патрон и изымать сё из патрона, а также регулироватьинструмент следует после отключения его от сети штепсельной вилкой и полнойостановки;
— лицам, работающим сэлектроинструментом, запрещается разбирать и ремонтировать самим инструмент,кабель, штепсельные соединения и другие части;
— запрещается работатьэлектроинструментом с приставных лестниц;
— запрещается удалять стружку илиопилки руками во время работы инструмента Стружку следует удалять после полнойостановки электроинструмента;
— при работе электродрелью предметы,подлежащие сверлению, необходимо надежно закрепить. Касаться рукамивращающегося режущего инструмента запрещается;
— при сверлении электродрелью сприменением рычага для нажима, необходимо следить, чтобы конец рычага неопирался на поверхность, с которой, возможно его соскальзывание. Использовать вкачестве рычагов случайные предметы запрещается;
— запрещается обрабатыватьэлектроинструментом обледеневшие и мокрые детали;
— работать электроинструментомразрешается вис помещения только в сухую погоду, а при дожде или снегопаде — под навесом на сухой земле или настиле;
— запрещается оставлять без надзораэлектроинструмент, присоединенный к сети, а также передавать его лицам, неимеющим права с ним работать;
— при внезапной остановкеэлектроинструмента (исчезновении напряжения в сети, заклинивании движущихсячастей и т.п.) он должен быть отключен выключателем. При переносеэлектроинструмента с одного рабочего места на другое, а также при перерыве вработе и сё окончании электроинструмент должен быть отсоединен от сетиштепсельной вилкой;
— если во время работы обнаружитсянеисправность электроинструмента или работающий с ним почувствует хотя быслабое действие тока, работа должна быть немедленно прекращена, а неисправныйинструмент должен быть сдан для проверки и ремонта;
Запрещено использовать экетрооборудование приследующих дефектах:
— повреждение штепсельного соединения,кабеля или его защитной трубки;
— повреждение крышки щеткодержателя;
— нечеткая работа выключателя;
— искрение щеток на коллекторе,сопровождающееся появлением кругового огня на его поверхности;
— вытекание смазки из редуктора иливентиляционных каналов;
— появление дыма или запаха,характерного для горящей изоляции:
— появление повышенного шума, стука,вибрации;
— поломка или появление трещин вкорпусной детали, рукоятке, защитном ограждении;
— повреждение рабочей частиинструмента;
— если напряжение выше 42 В, работать вдиэлектрических перчатках и диэлектрических галошах или на резиновом коврике.
— При работе с электрическимисветильниками запрещается использовать автотрансформаторы, дроссельные катушкии реостаты для понижения напряжения.
— Вносить внутрь емкостей барабанов,газоходов и топок котлов, тоннелей и т.п. переносной понижающий трансформатор,к которому подключен светильник, запрещается.
— Провод светильника не должен касатьсявлажных, горячих и масляных поверхностей.
— Если во время работы обнаружитсянеисправность электролампы, провода или трансформатора, необходимо заменить ихисправными, предварительно отключив от электросети.
Список используемой литературы
1 ГОСТ 15122-89. Теплообменникикожухотрубчатые с неподвижными трубными решетками и кожухотрубчатые стемпературным компенсатором на кожухе. Основные параметры и размеры.-М.: Изд-во стандартов 1989- с27
2 ГОСТ 15121-79. Конденсаторыкожухотрубчатые с неподвижными трубными решетками и кожухотрубчатые стемпературным компенсатором на кожухе. Основные параметры и размеры. .-М.: Изд-во стандартов 1979 – с29
3 ГОСТ 14246-79. Сосуды и аппараты. Нормыи методы расчета на прочность. .-М.: Изд- во стандартов 1989 – с 79
4. ГОСТ 24755-89 Сосуды и аппараты. Нормыи методы расчета на прочность укрепления отверстий. .-М.: Изд- во стандартов 1989-с 131
5 ПБ 03-576-03. Правила устройства ибезопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением Госгортехнадзор СССР,1974 –с 89.
6 ПБ 09-540-03. Общие правила взрывобезопасностиво взрывоопасных и взрывопожароопасных химических и нефтехимическихпроизводствах. Госгортехнадзор СССР, 1974.-с 69
7 Общие технические условия на ремонткожухотрубчатых теплообменников. Волгоград, 1974.-с 87
8. Черняк Я.С., Дуров В.С. Ремонтныеработы на нефтехимических предприятиях. М.: Химия, 1975.
9 Ермаков В.И., Шелн В.С. Ремонт и монтажхимического оборудования Л.: Химия, 1981.- с 356
10 Вухман Г.Л., Круглов С.А. Основыконструирования аппаратов и машин нефтеперерабатывающих заводов. М.:Машиностроение, 1978.-с 362
11 Ткаченко Г.П., Бриф В.М., Изготовлениеи ремонт кожухотрубчатой теплообменной аппаратуры. М.: Машиностроение, 1980.-с255
12 ОСТ 26291-94. Сосуды и аппаратыстальные сварные. Общие технические условия – М., ИПО ОБТ, 1996 – 355с.
13 Типовые технологические процессыизготовления аппаратов для химических производств. Под ред. А.Д. Никифорова.
14 Фармазов С.А. «Ремонт и монтажоборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов»: Учебник длятехникумов, изд. 2-е, перераб. и доп. – М., Химия, 1988 – 34с.
15 Лащинский А.А., «Конструированиесварных химических аппаратов», Справочник – Л., Машиностроение, 1981 – 382с.
16 ВНИКТИнефтехимоборудование.Теплообменники кожухотрубные. Общие технические условия на ремонт. УО 38.011.85-83. Волгоград 1985.
17 ОСТ 26-2079-80 Швы сварных соединенийсосудов и аппаратов. Выбор методов неразрушаюшего контроля – М., ИПО ОБТ, 1996– 365с
18 Елисеев Б.М.Расчет деталей центробежных насосов (справочное пособие). М., «Машиностроение»,1975, 208 с.
19 Расчет иконструирование машин и аппаратов химических производств: Примеры и задачи:Учебное пособие для студентов вузов/ Ф.М. Михалев, Н.П. Третьяков, А.И.Мильченко, В.В. Зобнин; под общей редакцией М.Ф. Михалева. Л.: Машиностроение,Ленингр. отд-ние, 1984 г. – 301 с., ил.
20 Рахмилевич З.З.Насосы в химической промышленности: Справ. изд. – М.: Химия, 1990. – 240 с.
21 Конструкции ирасчет центробежных насосов высокого давления. Михайлов А.К. и Малюшенко В.В.М., «Машиностроение», 1971, 304 с.
22 Гидравлика,насосы и компрессоры. Бобровский С.А., Соколовский С.М. М., изд-во «Недра»,1972 г., 296 с.
23 Насосы икомпрессоры. Елин В.И., Солдатов К.Н., Соколовский С.М. М.: Государственноенаучно-техническое издательство нефтяной и горно-топливной литературы, 1960,398 с.
24 Нормативы для составления плановыхкалькуляций на капитальный ремонт технологического оборудования (затратывремени — нормы времени).
25 Общемашиностроительные нормативывремени на работу, выполняемые на металлорежущих станках. Москва, экономика,1987г.
26. Местные нормативы времени навыполнение ремонта оборудования, Справочник ОАО «СНОС».
27 Общемашиностроительные нормативывремени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборкемашин. Москва. Машиностроение, 1974г.
28 Система планово-предупредительныхремонтов в машиностроительной промышленности. Ленинград. ЛИНИИ машиностроения,1981 г,- с 78
29 Положение опланово-предупредительном ремонте технологического оборудования предприятиянефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Ч 1,2. Волгоград,1977г. – с 91
30. Положение о порядке оплаты трудав ОАО «СНОС» НПЗ Приказ №1415 от11.01.2005
31 ФЗ от 20 июля 2004 №70 «О ставкахЕдиного социального налога на 2005 г».
32 Плановая калькуляция на устранениедефектов оборудования НПЗ 2008-2009 год.