Государственное общеобразовательноеучреждение
высшего профессионального образования
“Дальневосточный государственный университетпутей сообщения”
Кафедра: “Строительные и путевыемашины”
Курсовой проект
По дисциплине: “Технологиямашиностроения”
Тема проекта: «Разработкатехнологического процесса изготовления типовой детали – вал шлицевой (ТМ-30),сталь 45»
КП.190290565.00.000-158
Выполнил: Панфилов В.И.
Проверил: Строителев Д.В.
Хабаровск
2010
Содержание
Введение
1. Разработка технологии изготовлениявала шлицевого
2. Разработка технологическогомаршрута серийного изготовления детали «Вал шлицевой»
2.1 Определение структурытехнологического процесса по переходам и установам
2.2 Описание оборудования иинструмента
2.3 Расчет режимов резания
3. Расчёт технической нормы времени
Заключение
Библиографический список
Введение
Проектированиетехнологических процессов является составной частью единой системытехнологической подготовки производства. Эта система установлена на базегосударственных стандартов с целью организации и управления технологическойподготовкой производства на основе новейших достижений науки и техники.Проектирование технологических процессов состоит из следующих этапов: анализаисходных данных, технологического контроля детали, выбора заготовки, баз,установления маршрута обработки отдельных поверхностей, проектированиетехнологического маршрута изготовления детали с выбором типа оборудования,расчёта припусков, построение операций, расчётов режима обработки, техническогонормирования операций, оформления технологической документации.
Дисциплина «Технологиямашиностроения» включает в себя комплекс технический дисциплин по организацииво времени и пространстве технологического процесса. Задача курсового проектастудентов специальности «Подъёмно-транспортные строительно-дорожные машины иоборудование» является разработка технологических процессов изготовления ивосстановления изношенных деталей путевых, подъёмно-транспортных и строительныхмашин. В состав проекта входят:
— анализ конструкцииизготовляемой детали;
— определениетехнологического маршрута;
— определение параметровтехнологических процессов изготовления и восстановления деталей;
— составлениетехнологической документации.
1. Разработка технологииизготовления вала шлицевого
1.1 Анализпрограммного задания
Годовая программа запусказаготовок на механическую обработку резанием:
/>,
Где: N = 1000 шт. – годовая программавыпуска изделий;
/>коэффициент запасных частей.
/>шт.
Месячная программавычисляется по формуле:
/>
/>шт.
Количество деталей впартии:
/>/>,
где: />месячный фонд рабочеговремени в днях;
а = 2 дня. –периодичность запусков заготовок на механическую обработку.
/>шт.
Масса детали вычисляетсяследующим образом:
/>,
Где />суммарный объем материала заготовки,
/>плотность материала (стали).
/>
/>кг.
Анализ программногозадания показывает, что изготовление деталей может быть организовано в условияхсреднесерийного производства.
1.2 Технологическийконтроль конструкторской документации
Деталь по своимконструктивным и технологическим признакам относится к классу шлицевых валов,имеет центровочное отверстие. Шлицевые валы используются в коробках передач, вчастности для работы диска сцепления и выжимного подшипника, а так же вредукторах, служат для передачи крутящего момента и для выключение передачикрутящего момента. При работе шлицы вала изнашиваются абразивно – за счетскольжения по ним взаимодействующий деталей, и шлицы не редко выкрашиваютсяиз-за воздействия контактных нагрузок при передачи крутящего момента.
На данной детали присутствуютэлементы, усложняющие конструкцию и процесс изготовления. Заменимуплотнительные пазы для посадки подшипников на переходной элемент R0,5, между посадочной поверхностьюпод подшипники и рабочим валом. Заменим различного диаметра пазы подуплотнительные кольца на основном валу на пазы одинакового размера, пододинаковые уплотнительные кольца. Центровочное отверстие выполним с учетомпоследующей нарезки резьбы М8-60.
В основном чертеж деталивыполнен со всеми требованиями ГОСТ, простановкой всех необходимых размеров.Параметры шероховатости и отклонения размеров соответствует ее служебномуназначению.
1.3 Анализтехнологичности конструкции
Технологичностьконструкции детали определяется по коэффициенту точности детали.
Коэффициент точностиизготовления:
/>,
Где: /> средняя точностьизготовления поверхности детали
/>
аi – квалитет;
n – число поверхностей с даннымквалитетом;
/>
/>
Т.к. />, деталь считаетсятехнологичной и может быть обработана на стандартном оборудовании снормализованной технологической оснасткой и с использованием стандартногорежущего инструмента.
1.4 Расчет суммарногопространственного отклонения припуска
Величина суммарногопространственного отклонения заготовки, выполненная из проката обычнойточности, для диаметра заготовки 28 мм, согласно ГОСТ 2590-85:
/>
1.5 Расчет величиныприпуска
Данный расчет ведется дляцилиндрической поверхности />/>.
Для выполнения требованийчертежа по точности и качеству поверхности устанавливаем следующий маршрутобработки данной поверхности: черновое и чистовое точение, черновое и чистовоешлифование.
Пространственноеотклонение после чернового обтачивания уменьшается и определяется как:
/>
Пространственноеотклонение после чистового обтачивания:
/>
Для последующих переходов/>
Расчетные минимальныеприпуски:
— под чистовое шлифование
/>
— под черновое шлифование
/>
— под чистовое точение
/>
— под черновое точение
/>
Номинальные припуски:
— для чистовогошлифования
/>
— для черновогошлифования
/>
— для чистового точения
/>
— для чернового точения
/>
2. Разработкатехнологического маршрута серийного изготовления детали «Вал шлицевой»
Вал шлицевой предназначендля передачи крутящего момента от входного вала на присоединенный к немумеханизм. Конструкция ступеней зависит от типа и размеров, устанавливаемых наних деталей и способов закрепления этих деталей в окружном и осевомнаправлениях.
Для изготовления валаиспользуется среднеуглеродистая сталь 45.
В качестве заготовкипринимаем прокат – калиброванная круглая сталь (ГОСТ 7417-57). Диаметр проката D = 32 мм. Так как возможна погрешность изготовления детали проката. Далее нам необходимо проточитьдеталь до требуемого номинального размера – 28 мм., длиной 226-0,5 мм.
Обтачивание валавыполняется на многорезцовых станках. Многорезцовое обтачивание обеспечиваетповышение производительности по сравнению с обычной токарной обработкойблагодаря совмещению переходов и автоматическому получению операционныхразмеров. Установка резцов производится по эталонной детали или вне станка,применяя сменные блоки. Обработка валов на многорезцовых станках требуетотносительно длительной их наладки, поэтому этот метод применяется в серийномпроизводстве.
При черновой обработкемощность станка необходимо использовать по максимуму, поэтому подачаназначается самая максимальная. Резцы в этом случае используем проходныеотогнутые, но тогда после окончания точения ступени останется конуснаяповерхность. Во избежание этого перед черновым точении необходимо нарезатьканавки. Чистовая обработка производится проходными упорными резцами.
Получение шпоночныхпазов. Так как пазы глухие, то они обрабатываются торцевой (пальцевой) фрезой.При изготовлении закрытых шпоночных пазов в серийном производстве применяютшпоночно-фрезерные полуавтоматы.
Следующая операция –шлифование. Оно производится в две операции: предварительное и чистовоешлифование. При обработке на круглошлифовальных станках технологической базойявляются центровые отверстия на торцах заготовки. От качества центровыхотверстий зависит точность обработки, поэтому перед шлифованием центровыеотверстия подвергаются исправлению путем шлифования конусным кругом. Обработкапроизводится методом врезного шлифования, применяемое при обработке шеек незначительнойдлины. В серийном производстве шлифование этим методом выполняется поавтоматическому циклу, что обеспечивает лучшее качество обработки и повышаетпроизводительность.
/>
Рисунок 2.Технологический эскиз детали
2.1 Определение структурытехнологического процесса по переходам и установам
Перечень технологическихпереходов и установов для каждой операции, принимаемых для достижения конечнойточности и шероховатости, проставленных на рабочем чертеже вала приводится втаблице №1.
Таблица №1.
Технологический маршрутизготовления деталиНомер операции Наименование операции Номера переходов Наименование переходов и номера обрабатываемых поверхностей
Тип
оборудования
Тип
приспособлений Измерительный инструмент 1 фрезерно-центровальная 1 Фрезеровать торцы с двух сторон.
Вертикально фрезерный
станок
6540 Фреза торцевая Р 18 2214-0333 Штангель-циркуль ШЦ-П 125-0,1 ГОСТ166-80 2 Сверлить центровочные отверстие 1,2 Сверло центровочное, d=8 мм.-77 2 токарная 1 Черновое точение всей детали по размеру поверхности 6
Токарно – винторезный станок
16Б16 Пневмопатрон трехкулачковый, гребенка из отрезных резцов, левый упорный резец, левый подрезной резец R0,5, подрезной резец R0,5, проходной отогнутый резец, левый проходной отогнутый резец, проходной резец
Скоба-
калибр
МК50-75 ГОСТ 166-80,
Штангенциркуль ШЦ П – 200-0,1 2
Черновое точение посадочной поверхности 4 резцом на 909 3
Черновое точение посадочной поверхности11
резцом на 909 4 Чистовое точение посадочной поверхности 11 5 Чистовое точение посадочной поверхности 4 6 Обработка перехода 6 для посадки подшипников 7 Обработка перехода 13 для посадки подшипников
Продолжение таблицы №1.Номер операции Наименование операции Номера переходов Наименование переходов и номера обрабатываемых поверхностей
Тип
оборудования
Тип
приспособлений Измерительный инструмент токарная 8 Снять фаски 5,8,14,15 Токарно – винторезный станок 16Б16
Проходной упорный резец с углом в плане 450, левый и правый
Штангенциркуль ШЦ П – 200-0,1
ГОСТ 166-80 9 Точить канавки 9,10 3 шлифовальная 1 Шлифовать 4
Кругло – шлифовальный
станок
3М-153 Круг шлифовальный 24А10ПС227КП ГОСТ 2424-83 Микрометр МРК 50-75-0,002 2 Шлифовать 11 4 фрезерная 1
нарезать
шлицы 16, двух-дисковой фрезой
Горизонталь-но фрезерный
Станок 6Р83 Комплект двойных дисковых фрез. Пробка пазовая МН 2990-61 5 слесар-ная 1 Нарезать резьбу М8-60 в центровочном пазе 2 метчик М8-60 Штангель-циркуль ШЦ-П 125-0,1 ГОСТ166-80 6 Химическая обработка 1 Нитроцементация поверхности изделия
Установка для нитроцементации
МППА - SSi 14 7 Проверка изделия на годность 1 Магнито-порошковая дефектоскопия
Магнито-порошковый дефектоскоп
МД-6
2.2 Описание оборудованияи инструмента
Тип применяемогооборудования выбирается в зависимости от разработанного технологическогомаршрута изготовления детали при формировании отдельных операций. Модельоборудования уточняется с учетом требований, которые должны быть обеспечены привыполнении данной операции. При выборе технологической оснастки учитываются:тип производства, вид изделия и программа его выпуска, характер намеченнойтехнологии, возможность максимального применения имеющейся оснастки.
Операции №2 выполняютсяна токарно – винторезном станке 16К20, значение параметров которого даны втаблице 2. В качестве приспособления используется трехкулачковый пневмопатрон,а в качестве инструмента резцы с твердосплавными пластинами Т5К10.
Таблица №2 Параметрытокарно – винторезного станка 16К20.Параметр Значение
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки(мм):
над станиной
под суппортом
Наибольшая длина
обрабатываемой заготовки(мм):
Частота вращения шпинделя, об/мин:
Подача суппорта, мм/об:
продольная
поперечная
Мощность электродвигателя главного привода, кВт:
400
220
645,935,1335,1935
12,5-1600
0,05-2,8
0,025-1,4
10
Операции №3 выполняютсяна кругло – шлифовальном станке 3М153, значение параметров которого даны втаблице №3. В качестве приспособления используется комплект центров, а вкачестве инструмента шлифовальный круг.
Таблица №3. Параметрыкругло – шлифовального станка 3М153.Параметр Значение
Диаметр обрабатываемой заготовки, мм:
Длина обрабатываемой заготовки, мм:
Размеры шлифовального круга
наружный диаметр, мм:
Частота вращения шпинделя шлифовального круга, об/мин:
Скорость врезной подачи шлифовальной бабки:
Скорость перемещения стола, мм/мин:
Мощность электродвигателя, кВт:
140
500
500
1900
0,05-5
0,02-5
7,5
Операция №1 выполняетсяна вертикально – фрезерном станке 6540, значение параметров которого даны втаблице №4. В качестве приспособления используется комплект коротких призм, а вкачестве инструмента концевая фреза с цилиндрическим хвостовиком (по ГОСТ 17025– 71) из быстрорежущей стали, и центровочные сверла.
Таблица №4. Параметрывертикально – фрезерного станка 6540.Параметр Значение
Размеры рабочей поверхности станка:
Наибольшее перемещение стола
продольное:
поперечное:
шпиндельной бабки:
Число скоростей шпинделя:
Частота вращения шпинделя, об/мин:
Подача, мм/мин
стола:
шпиндельной бабки:
Мощность электродвигателя, кВт:
400х1000
500
250
350
18
31,5 – 1600
10 – 2000
4 – 800
7,5
Операция №4 выполняетсягоризонтально-фрезерным станком 6Р83 в качестве инструмента используются парныедисковые фрезы для нарезания шлицев.
Таблица №5. Параметрыгоризонтально-фрезерного станка 6Р83.Параметр Значение
Размеры рабочей поверхности станка
Наибольшее перемещение стола
продольное:
поперечное:
вертикальное:
Число скоростей шпинделя:
Частота вращения шпинделя, об/мин:
Подача стола, мм/мин
продольная:
поперечная:
вертикальная:
Мощность электродвигателя, кВт:
400х1600
1000
320
350
18
31,5 – 1600
25 – 1250
25 – 1250
8,3-416,6
11 Операция №6 выполняется установкой для нитроцементации:МППА-SSi 14
Таблица №6. Основныехарактеристики установки МППА-SSi 14Назначение МППА-SSi 14: цементация, нитроцементация, светлая закалка Установленная мощность, ВА, не более: 500 Потребление керосина, мл/час: 280-420 Потребление воды, мл/час: 150-300 Потребление аммиака, л/час: 10
Операция №7 выполняетсямагнитопорошковым дефектоскопом МД-6. Назначение: Дефектоскоп предназначен длявыявления поверхностных дефектов типа нарушения сплошности металла магнтопорошковымметодом на локальных участках крупногабаритных деталей способом приложенногополя.
Комплект дефектоскопаМД-6 содержит: контрольный образец с дефектограммой, лупу, мерку для измеренияколичества порошка для суспензии, набор полюсных наконечников, тросовуюперемычку, гибкое магнитное ярмо и другие приспособления. Дефектоскоп МД-6обеспечивает проведение полного цикла магнитопорошкового контроляизделия.Основные технические характеристики: Комплект размещен в сумке изискуственной кожи. Размер сумки 36х27х7смРазмер намагничивающего блока сполюсным наконечником 4х4х10см. Масса блока 0,8кг. Масса полногокомплекта дефектоскопа не более 5кг.
2.3 Расчет режимоврезания
Рассчитаем режимы резаниячерновой и чистовой обработки под поверхность 7.
ТОКАРНАЯ ОПЕРАЦИЯ 2:
Точить начерноповерхность 7. Припуск на обработку 2,4 мм. Назначается обработка за 2 прохода. Для этих условий рекомендуемо по таб. 11 [1] подача принимается s = 2 мм/об. расчетная скоростьрезания при точении Vр, м/мин, вычисляется по эмпирическойформуле:
/>, (1.1)
где Сυ –коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала и материаларежущей части инструмента;
Кυ –поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания;
Т – принятый периодстойкости резца, мин, по таб.3 [1] Т=85 мин.;
т, xυ,yυ — показатели степени.
Поправочный коэффициент:
Кυ= КМυ×КПυ ×КИυ, (1.2)
где КМυ –коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки, по таб.2 [1] КМυ=1,25;
КПυ — коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности, по таб.2 [1] КПυ=1;
КИυ — коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента, по таб.2 [1] дляматериала Т5К10 КИυ = 1.
По подстановки в формулу1.3 Кυ = 1,25. Для среднеуглеродистой стали при подаче более0,9 мм/об. принимается по таб.4 [1]:
Сυ= 280, т=0,2,xυ=0,15, yυ=0,45.
Расчетная скоростьрезания, м/мин:
/>
Расчетная частоташпинделя:
/> (1.4)
где: DO – диаметр заготовки.
/>
Для данного станка числоступеней частоты вращения шпинделя равно 22, а частоты вращения от 12,5 до 1600об/мин. Подбираем ближайшее значение в меньшую сторону:
/>,
отсюда
/>,
подставляя значениямаксимальной и минимальной частот вращения, получаем kст=128.
Определяем пст=12,5+7х128=909
Фактическая скоростьрезания:
/>,(1.5)
/>.
Определим фактическую стойкостьинструмента:
/>, мин, (1.7)
/>,
Определим тангенциальнуюсоставляющую силы резанья по эмпирической формуле:
РZ = CP tXpsYp/>kp, (1.9)
где: kp – поправочный коэффициент,рассчитывается по формуле:
kp=kмpkφpkγpkλpkrp (1.10)
kмp – учитывает влияние качества обрабатываемогоматериала на силовые зависимости, по таб.9 [2] kмp=0,85;
kφp,kγp,kλp,krp – коэффициенты, учитывающие влияниегеометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резаньяпри обработке стали. Для тангенциальной составляющей силы резанья коэффициентысоответственно равны 0,89; 1,0; 1,0; 1,0. Тогда kp=0,76.
CP – коэффициент, зависящий от качестваобрабатываемого материала и материала режущей части инструмента;
п, xр,yр — показателистепени.
Для среднеуглеродистойстали при подаче более 0,9 мм/об. принимается по таб.22 [1]: Ср=300, п=-0,15, xυ=1,0, yυ=0,75.
Найдем тангенциальнуюсоставляющую силы резанья:
РZ = 300×2,51×20,75×90-0,15×0,76=1876Н.
Так же расчет режимарезания зависит от жесткости системы СПИД. Для этого проверяется прочностьдержавки резца на изгиб, как консольной балки, от действия тангенциальнойсоставляющей силы резанья. По справочным данным определяются допускаемое усилиерезания по прочности пластинки, допускаемое усилие резанья, а так же наибольшееусилие допускаемое механизмом подачи.
Так как радиальная силарезанья является основной, то все допускаемые усилия сравниваются с ней.Расчетное усилие подачи определяется по формуле:
РX=0.3× РZ (1.11)
РX=562 Н.
Допускаемое усилиемеханизмом подачи равно 360 Н по таб.18 [1]. Допускаемое усилие резания попрочности пластинки равно 12150 Н по таб.19 [1], а допускаемое усилие резания РZ=8000 Н по таб.19 [1]. Проверимпрочность державки резца расчетом на изгиб, как консольной балки.
Для державкипрямоугольного сечения считаем по формуле:
Риз =/>, Н (1.12)
Рz
где: В — ширина резца, В=10мм;
Н — высота резца, Н=16мм;
σИ–предел прочности на изгиб, σИ = 140 Н/мм2;
l – вылет резца, l = 1,5×Н=24 мм.
/>.
Сравнивая тангенциальнуюсоставляющую силы резания со всеми допускаемыми усилиями определенные выше,определяем ее как силу резанья подлежащей использованию РПИ=420 Н.
Находим используемуюмощность станка:
/>, кВт (1.13)
/>.
Определим коэффициентиспользования станка по мощности:
kи = />; (1.14)
где: NШП – мощность на шпинделе, кВт.
NШП=NЭЛ.ПР.×ηСТ, (1.15)
где: NЭЛ.ПР – мощность электродвигателя станка,кВт,
ηСТ –к.п.д. станка, ηСТ = 0,7.
NШП = 10×0,7 = 7,0.
/>
3. Расчёт технической нормы времени
Технические нормы времени в условиях средне — серийного производстваустанавливаются расчетно-аналитическим методом.
В средне — серийном производстве определяется нормаштучно-калькуляционного времени Тшт-к:
/>
где /> — подготовительно-заключительное время, мин.;
n — размер наличия детали.;
/> — штучное время, мин.;
/>
где /> - основное время, мин.;
/> - вспомогательное время, мин.;
Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельныеприёмы:
/>
где /> - время на установку и снятие детали, мин.;
/> — время на приёмы управления, мин. (время связанное спереходом).
/> — время на измерение детали, мин.;
/>
где /> - оперативное время; /> - время на техническое обслуживание рабочего места; /> - время на отдых и личныенадобности.
3.1 Расчёт нормы штучно — калькуляционного времени дляоперации 1.1 – фрезерование детали с двух сторон./>=1,44 мин.
/>
/>.
Вспомогательное время складывается из следующих составляющих:
установка и снятие детали />=0,15мин.([5]карта13 стр.51.)
Время связанное с переходом: ([5]карта 24 стр.76)
-подача механическая t=0,05 мин.;
-включение шпинделя кнопкой t=0,015мин.;
-повернуть кондуктор t=0,l мин.(стр.77);
-настройка фрезы t=0,8 мин. (стр.78).
/>
Время на измерение />= 0,1 при 10% контроле
/>
/>
/>
Подготовительно-заключительное время при фрезеровании />=15мин.([5]карта 26 стр.84)
/>
/>
/>
/>
/>
3.2 Расчёт нормы штучно — калькуляционного времени дляоперации 1.2 — сверление 2-х отверстий диаметром 8 мм, длинной 28 мм, сверлом из быстро режущей стали Р6М5, />=1,44 мин., сверлении по кондуктору.
/>
/>.
Вспомогательное время складывается из следующих составляющих:
установка и снятие детали в кондуктор />=0,15мин.([5]карта 13стр.51.)
Время связанное с переходом: ([5]карта 24 стр.76)
-подача механическая t=0,05 мин.;
-включение шпинделя кнопкой t=0,015мин.;
-повернуть кондуктор t=0,l мин.(стр.77);
-вывод сверла для удаления стружки t=0,14 мин. (стр.78).
/>
Время на измерение />= 0,1 при 10% контроле
/>
/>
/>
Подготовительно-заключительное время при сверлении />=15мин.([5]карта 26 стр.84)
/>
/>
/>
/>
/>
3.3 Расчёт нормы штучно-калькуляционного времени для операции2.6 -2,7 токарной
Деталь устанавливается в центрах. Делается переход 13, R0,5, для посадки подшипников, ипереход 6, R0,5, левым резцом.
Операция 1 – точение перехода R0,5 для посадки подшипников.
/> состоит из следующих приёмов :
— сменить резец поворотом резцовой головки — 0,02мин
— сменить положение резца — 0,02мин.
— подвод резца к переходу 13 в продольном направлении — 0,05мин.
— подвод резца к переходу 13 в поперечном направлении — 0,02мин.
/>=0,11 мин. />= 0,014мин.
/>
Операция 2 – точение перехода R0,5 левым резцом для посадки подшипников.
/> состоит из следующих приёмов :
— сменить резец поворотом резцовой головки — 0,02мин
— сменить положение резца — 0,02мин.
— подвод резца в продольном направлении — 0,05мин.
— подвод резца в поперечном направлении — 0,02мин.
/>=0,11мин />=0,014мин.
/>
3.4 Расчёт нормы штучно-калькуляционного времени для операции2.8 –токарной
Деталь устанавливается в центрах. Обрабатываются 2 фаскиправым резцом, и 2 фаски левым резцом. Основное время То = 0,84мин., все детали– 0,99 кг. Размер партии детали принимаем 100 шт.
Переход 1 — подрезка торцов детали, создание фасок,предварительно:
/>=38мин.,([5]карта 2 стр.31).
/>-время связанное с переходом, состоит в данном случае[5] карта15 стр.60.
— сменить резец поворотом резцовой головки — 0,02мин.
— подвод резца к фаске 14 в продольном направлении — 0,03мин.
— подвод резца к фаске 14 в поперечном направлении — 0,02мин.
— подвод резца к фаске 15 в продольном направлении — 0,03мин.
— подвод резца к фаске 15 в поперечном направлении — 0,02мин.
— закрыть щиток ограждения от стружки — 0,015мин.
/>= 0,135 мин.
Время на контрольные измерения /> =0,14 [5]карта74 стр.158, так как точениепредварительно измеряем 10% деталей, тогда:
/>
Вспомогательное время составит :
/>
Переход 2 — подрезка торцов детали левым резцом.
В данном случае можно принять равным Переходу 1
/>
Остальное время работы детали принимаем, исходя из условийработы, уровня квалификации специалистов, и так далее.
Результаты нормирования всех технологических операций сведеныв таблицу 7
Таблица 7. технические нормы времени по операциям в минутахНомер и наименование операции
/>, мин. 1.1-фрезерная 4,22 1.2 фрезерно-центровальная 2,81 2.1-2,5-токарная 15 2,6-2,7 токарная 0,25 2,8-токарная 1,08 3.1-3.2 — шлифовальная 6 4 — фрезерная 9 5 — слесарная 1 6 – химическая обработка 120 7 – проверка изделия на годность 10 Всего: 169,36
Заключение
В ходе выполнения работыбыл выполнен анализ конструкции изготовляемой детали, определён технологическиймаршрут её изготовления.
Составлен переченьтехнологического оборудования, необходимого для изготовления этой детали, иописаны основные технические характеристики этого оборудования.
Рассчитано времяизготовления детали.
Из всего технологическогопроцесса изготовления детали больше всего времени (120 минут) уходит на химическуюобработку – нитроцементацию. На само изготовление детали необходимо 39,36минут. Так как партия деталей в день составляет 7 штук – рекомендую разделитьтехнологический процесс изготовления детали на:
1) Непосредственнуюмеханическую обработку (Операции № 1-5)
2) Химическую обработкудетали путем нитроцементации, и последующий контроль изделия. (Операции № 6-7)
Поскольку на химическуюобработку изделия необходимо 2 часа, то нужно продумать процесс поточнойхимической обработки. А именно предусмотреть, чтобы в выбранной печи МППА — SSi 14, можно было проводить химическую обработку сразу двух изделий, илиустановить две одинаковые печи. Таким образом, изделие можно будет производитьпоточным способом, укладываясь в график рабочего времени.
Библиографический список
1.Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. МинскВысшая школа 1983 г.
2.Справочник — технолога машиностроителя под ред. А.Н. Малова, — М.Машиностроение 1972 г.
3.Справочник технолога машиностроителя под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова — М. Машиностроение 1972 г. I том.
4. Режимырезания металлов. Справочник под ред. Ю.В. Барановского — М. Машиностроение 1972 г.
5.Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживаниерабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ (серийное производство) г.Москва.
6. Обработка металлов резанием.Справочник технолога. Москва Машиностроение 1988 г.
7. www.complexdoc.ru/text/ГОСТ%2014034-74
8. www.nakal.ru/index.php?page=Catalog&action=view&prev=468
9. www.kvazar-ufa.com/?part_id=335&goods_id=610
10. www.surov-tula.ru/produkt/infa/030_mimp_sho_zement.htm