Обоснование необходимости реконструкции ОАО "ФанДОК"

/>/>ВВЕДЕНИЕ
В настоящее времядеревообрабатывающая промышленность находится в кризисном состоянии. Это такжекоснулось и производства фанеры. Обращает на себя внимание практически полныйизнос зданий, сооружений. Особое место занимает изношенность оборудования, чтовлечет за собой нестабильность режимов обработки, снижение точности обработки.Вместе с тем наблюдаются сбои в поставках качественного сырья, что в своюочередь ведет к снижению качества выпускаемой продукции. Но, не смотря на это,фанера пользуется неубывающим спросом и, на данном этапе развития предприятиене может обеспечить всех покупателей продукцией (спрос удовлетворяется примернона 70%). Поэтому встает вопрос о реконструкции и техническом перевооружениипредприятия.
При разработке дипломногопроекта использовались данные по ОАО “ФанДОК”.
Цель дипломного проектасостоит в следующем: в увеличении производственной мощности за счет частичнойзамены оборудования на более производительное; в разработке мероприятий поснижению расхода сырья на ОАО “ФанДОК”.
Задачами дипломногопроекта являются: автоматизация и механизация технологического процессаизготовления фанеры; разработка мероприятий по охране труда и безопасностижизнедеятельности, охране окружающей среды; разработка оптимальной системы контролякачества продукции.
/>/>/>/>/>/>/>1. ОБОСНОВАНИЕ НЕОБХОДИМОСТИРЕКОНСТРУКЦИИ
 1.1 Характеристика существующего производства
ОАО ”ФанДОК” находится вгороде Бобруйске Могилевской области. Оно расположено на р.Березине вблизижелезнодорожной и автомобильной магистралей. Это одно из старейших фанерно-деревообрабатывающихпредприятий РБ. Его строительство было начато в 1926 году и закончено в 1930году, когда и начался выпуск первой продукции: пиломатериалов, клееной фанеры,стройдеталей.
ОАО “ФанДОК” –предприятие, которое ведет полную переработку древесины от лесозаготовки иразделки хлыстов, выпуска товарных пиломатериалов, клееной фанеры, мебельныхщитов, изделий деревообработки и высокохудожественной мебели.
Крупнейшим предприятиемОАО “ФанДОК” является фанерный завод, включающий в себя производство фанерытолщиной от 3 до 20 мм, гнутоклееных и плоскоклееных заготовок, строганогошпона.
Продукция фанерногозавода хорошо известна в странах СНГ, ближнего и дальнего зарубежья.
В состав ОАО “ФанДОК”входят:
-     фанерный завод;
-     мебельная фабрика;
-     фабрика мягкоймебели;
-     деревообрабатывающийзавод;
-     Рогачевскаямебельная фабрика.
Сегодня ОАО “ФанДОК” — многоотраслевое предприятие. Основнымивидами деятельности общества являются:
—  лесозаготовки, лесопиление идеревообработка, выпуск продукции производственно-технического назначения;
—  выпуск товаров народного потребления;
—  оптовая и розничная торговля;
—  торгово-закупочная деятельность;
—  маркетинг, посредническаядеятельность;
—  оказание транспортно-экспедиционныхуслуг предприятиям, организациям и населению.
Общество имеетразветвленную социальную сферу: жилые дома, общежития, детский комбинат,санаторий-профилакторий, спортивный комплекс и медицинскую часть.
Фанерный цех состоит изследующих участков:
1.Участок лущения и рубкишпона на форматные листы;
2.Участок сушки шпона;
3.Участок сортировкишпона;
4.Участок починки шпона;
5.Участок ребросклеиванияшпона;
6.Участок сборки пакетови склеивания фанеры;
7.Участок обрезки фанерыпо формату;
8.Участок сортировки ипочинки фанеры;
9.Участок шлифованияфанеры;
10.Участок маркировки иупаковки фанеры.
Фанерным цехомвыпускается следующая продукция:
1.Шпон мебельный.Производится из древесины березы и ольхи.
2.Фанера марки ФК.Изготавливается из древесины хвойных и лиственных пород (преимущественно березаи ольха). Формат листа фанеры: длина 1525 мм, ширина 1525 мм, толщина от 3 до20 мм (ГОСТ 3916.1 – 96 и ГОСТ 3916.2 – 96).
Основные поставщикифанерного сырья: Витебсклес, Осиповичское ЛПХ, Червенское ЛПХ, Бобруйскийлесхоз, Гомельское ЛПХ, Могилевлес и др.
Карбамидоформальдегиднаясмола КФ-МТ-15, применяемая для приготовления клея, покупается у Новгородскойфирмы ”Акрон”. Хлористый аммоний поставляется Гродненским предприятием ”Азот”.1.2 Обоснование необходимости реконструкции
На ОАО ”ФанДОК” посравнению с другими предприятиями высока энергоемкость технологическогопроцесса из-за использования открытых пропарочных бассейнов, дорогого тепла отгородской ТЭЦ и неэкономичных роликовых сушилок с паровым обогревом. Помимоэтого, отсутствие системы учета поступаемого сырья, отсутствие автоматическогоконтроля над режимом ГТО, а также использование лущильных станков, необеспечивающих стабильность режимов обработки вследствие полного износа, влекутза собой повышенный расход сырья. Мною в 3 разделе был проведен анализ расходасырья и даны следующие рекомендации:
-     автоматизацияучета сырья с использованием весового способа определения объема поступившейпартии сырья;
-     автоматизацияконтроля за параметрами режима ГТО;
-     замена лущильныхстанков на более точные финской фирмы “Raute”;
-     замена сушильныхкамер на роликовые с сопловым дутьем “Babkok”;
-     автоматизация сортировкишпона и фанеры
-     автоматизация сборкипакетов и прессования фанеры./>/>
2. технологический раздел 2.1 Аналитический обзор литературы
Проблема использования сырья является важной для любогопредприятия, особенно выпускающего материалоемкую продукцию. К такой продукцииотносится фанера, удельный вес древесины в материалоемкости которой составляетоколо 50%. Поэтому вопросы, связанные с определением источников отходов ипотерь древесины, с рекомендациями по снижению расхода сырья, а также с поискомкомпромисных решений при использовании пиловочника для выпуска высокосортнойфанеры является важными для любого предприятия.
В настоящее время наряду с проблемой, связанной с ухудшениемкачества поступаемого сырья, встает проблема полного износа оборудования, что влечетза собой ухудшение качества обработки, неустойчивость режимов обработки и, какследствие, повышенный расход сырья и других ресурсов.
Древесина, поступающая на предприятие, определяет технологиюизготовления фанеры, состав, количество и тип оборудования, организацию труда ивсего производства в целом, а также тип и экономические показатели. В своюочередь, расход древесины на изготовление 1 м3 фанеры в условиях существующеготехнологического процесса с его случайными возмущениями будет определяться совокупностьюхарактеристик древесины, качеством подготовки фанерных чураков и технологиями,используемыми в производстве фанеры.
Рост расхода сырья в производстве фанеры объясняется:
–         отсутствиемсистемы оценки влияния совокупности сортообразующих пороков на качествовыходной продукции;
–         отсутствиемтехнических средств регистрации и анализа сортообразующих пороков древесины;
–         изменениемхарактеристик имеющихся ресурсов фанерного сырья. Так, уменьшились среднийдиаметр поставляемой древесины на 15-20 мм, средний удельный вес сырья I сорта на 2-3 %, а II сорта на 10-12 %; увеличилоськоличество поставок тонкомера до 10%. В счет фондов фанерного сырья напредприятия поставляется пиловочник. Все это приводит к увеличению расходафанерного сырья на производство 1 м3 фанеры.
Рассматриваятехнологический процесс изготовления фанеры с точки зрения его техническойбазы, следует выделить такие показатели, как уровень техники и стабильностьтехнологических операций, выполняемых на этой технике. Если первое подразумеваетпрогрессивность технических решений, заложенных в оборудование, то второе –сохранение постоянства показателей (толщина и разнотолщинность шпона, ширина идлина форматных листов шпона, его влажность и т.д.) в течение заданногоинтервала времени
Например, одной из важныхопераций в технологическом процессе изготовления фанеры является лущение.Центровочно-загрузочное устройство лущильного станка является одним из техвидов оборудования, по которому можно судить об уровне техники в производствелущеного шпона. В настоящее время центровка чурака выполняется по трем точкам,лежащим на сторонах описанного треугольника, по четырем точкам, лежащим насторонах прямоугольника. Основным недостатком этих устройств являетсязначительная ошибка при нахождении экономической оси чурака. При этом зонычурака, используемые для центровки, не являются оптимальными, что можетдополнительно снизить коэффициент использования древесины на 1,5-3,0%.
Повышение точностицентровки может быть достигнуто только при наличии полной информации о сеченияхдревесины по ее длине, позволяющей определить оптимальную экономическую осьмаксимального по объему вписанного в нее цилиндра.
Поэтому наибольшееколичество отходов древесины (около 30%) в виде карандашей и шпона-рваниныприходится на производство лущеного шпона. Часть этих отходов определяетсяхарактеристиками древесины и неточностью центровки, а часть несовершенствомлущильного станка и организацией производства. Кроме этого 0,5-2,5% объемашпона составляют организационно-технические потери, величина которых зависит отсостояния станка, квалификации обслуживающего персонала и т.д. Организационныепричины определяют и образование в листах сырого шпона 30% трещин из общегочисла.
Стабильность операциирубки шпона так же, как и операции лущения, определяются параметрамимеханической обработки и характеристиками древесины, а так же характернымфактором только для этой операции механической обработки и характеристикамидревесины, а так же характерным фактором только для этой операции – постоянствомрабочего цикла рубки. Последний определяет величину погрешности получаемойширины форматного листа.
Отходы древесинывозникают и после сушки за счет образования кускового шпона. Причины их разные– это и состояние оборудования, динамика процесса сушки шпона, характеристикидревесины, необходимое положение листа шпона на роликах и т.д. Другим важнымфактором образования кускового шпона при его сушке является отсутствиесортировки шпона по влажности после рубки ленты шпона. В результате напредприятии устанавливаются максимально допустимые режимы сушки, приводящие кобразованию листов шпона с ”нулевой” влажностью, обладающих высокой хрупкостью,что приводит к образованию трещин и разрывов листов.
Нерациональноиспользуется фанерное сырье и в последней фазе изготовления фанеры. Начинаетсяэто с определения сорта шпона. По данным исследований из каждой, полученной впроцессе производственного сортирования, партии шпона определенного сортаотвечает требованиям ГОСТа для этого сорта менее половины всего количествалистов: сорт Е – 24,9%, сорт I –27,0%, сорт II – 27,6%, сорт III – 48,3%(для сравнения по ОАО”ФанДОК” соответственно в среднем 6%, 8,5%, 16%, 21%). В отдельных случаяхпричинами перепадов сортности шпона могут являться трещины и дефекты лущения, которыеопределяются уровнем техники и организации производства.
Чтобы получить фанеру свысокими механическими показателями при учете поля рассеивания размеров шпонапо толщине, неточности изготовления плит пресса, плотности и влажности шпона,марки клея, требуется обеспечить давление прессования в пределах 1,8-2,5 МПа. Вэтом случае происходят безвозвратные потери древесины (упрессовка).
На фанерных предприятияхиспользуется такой показатель, как удельный расход фанерного сырья напроизводство 1 м3 сырого и сухого шпона и фанеры. Несмотря на то, что этотпоказатель не позволяет оценить качественные характеристики древесины и шпона,он, тем не менее, дает количественную оценку, т.е. технологический ипроизводственный количественные выходы. Первый характеризует возможноеколичество продукции, получаемое в результате переработки фанерного сырья попринятой технологии, второй – фактическое количество продукции, получаемое сучетом не только технологических, но и производственных потерь и отходов.
В таблице приведены нормырасхода сырья на ОАО ”ФанДОК” в период с1999 года по 2003 год.
Таблица 2.1.
Нормы расхода сырья,м3/м3Порода 1999-2000 год 2001 год 2002 год 2003 год Береза 2,72 2,82 2,74 2,74 Ольха 2,72 2,95 2,8 2,84 Осина 3,024 2,91 2,78 2,80 Сосна 3,0 3,01 2,76 2,81
2.2 Разработка технологического процесса
Фанерное сырье,поступающее на фанерный завод железнодорожным и автомобильным транспортом,разгружается консольно-козловым краном ККС – 10 и укладывается в плотные илипачковые (в стопах) штабеля.
Кряжи, подлежащие гидротермической обработке, с помощьюмеханизма поштучной выдачи перекладываются на цепной конвейер. Сырье поконвейеру подается к карманам-накопителям, где производится сортировка сырья попородам, диаметрам и формирование пакетов. Сформированный пакет обвязываютцепями. Загрузка и выгрузка сырья в бассейн производится консольно-козловымкраном ККС – 10. Укладка пакетов производится вдоль секций бассейна продольнымирядами. После разгрузки секций бассейна для уменьшения потерь тепла и полногопогружения фанерного сырья в воду сырье в секциях закрывают тяжелыми съемнымикрышками. Гидротермическая обработка фанерного сырья производится притемпературе воды в бассейне + 40°С. Обработка считается законченной тогда, когдатемпература на поверхности карандаша будет не менее +20°С. В зимнее времятемпература воды в бассейне составляет 42°С. Продолжительность обработки взимнее время составляет />14 часов (при температуренаружного воздуха от – 11 до — 20°С, при среднем диаметре сырья 22 см), востальное время года продолжительность ГТО составляет 7 часов.
После ГТО кряжи с помощью цепного конвейера подаются враскряжевочный цех, где производится раскрой их на чураки. При этомиспользуется балансирная пила собственного изготовления. Затем чураки поцепному конвейеру подаются в лущильное отделение фанерного завода.
Лущение производится на лущильных станках финской фирмы “Raute” 3VKKT. Лента шпона по конвейеру-петлеукладчику перемещаетсяк роторным ножницам, где производится рубка ленты на форматные листы. Кора,шпон-рванина и карандаш с помощью ленточного конвейера, расположенного нижеуровня пола под станком, удаляются из отделения. Кусковой шпон шириной не менее150 мм прирубается на гильотинных ножницах НГ – 18.
Стопы шпона электропогрузчиком подаются в сушильноеотделение. Сушка шпона производится в роликовых камерах с сопловым дутьем “Babkok” отдельно по породам и толщинамшпона до влажности 8%. Средняя температура теплоносителя 140°С. После сушкишпон подается на автоматическую сортировку для шпона ЛСШ. Сортируется шпон напять сортов: E, I, II, III, IV и несортовой.
После сортировки шпон, подлежащий починке, электропогрузчикомподается к шпонопочиночным станкам ПШ – 2, где производится удаление дефектов.Шпон, подлежащий ребросклеиванию, подвозится к линии “Kuper”, где производится прирубка кромок, поперечноеребросклеивание клеевой нитью в непрерывную ленту и рубка ленты на форматныелисты.
Пачки шпона электропогрузчиком подаются в клеильное отделениек клеенаносящим станкам и механизму автоматической подачи шпона. Пакеты,собранные на подъемном столе, с помощью роликовых конвейеров подаются кзагрузочной этажерке пресса. Склеенная фанера, выгружаемая из пресса, подлежитохлаждению. Для этой цели используются веерные камеры охлаждения.
Охлажденная фанера погрузчиком подается на участок обрезки,где обрезается по формату на круглопильных станках FS-1. Далее фанера поступает на участок сортирования. Фанера,требующая починки, подается на участок починки фанеры.
Фанера, подлежащая шлифованию, шлифуется с двух сторон ивместе с остальной фанерой подается на участок упаковки, маркировки.Упакованная в пачки фанера вывозится погрузчиком на склад.
2.3 Расчет производственной программы фанерногоцеха
2.3.1 Расчет годового фонда рабочего времени
Расчет годового фонда рабочего времени выполняется исходя изколичества дней в месяце, выходных и праздничных дней, а также дней,предусмотренных на капитальный и профилактический ремонт. Расчет годового фондарабочего времени представлен в таблице 2.2.
Таблица 2.2.
Годовой фонд рабочего времениМесяцы Количество дней в месяце выход-ных празднич-ных на кап. ремонт на профил. ремонт рабочих январь 31 8 2 21 февраль  28 8   20 март 31 9 1 21 апрель 30 8 22 май 31 9 3 19 июнь 30 9 21 июль 31 8 1 22 август 31 10 21 сентябрь 30 8 20 10 октябрь 31 8 23 ноябрь 30 10 1 19 декабрь 31 8 1 22 Итого: 365 103 9 20 233
2.3.2 Расчет производительности пресса
Определим производительность пресса в м3 обрезнойфанеры в час по формуле
/> (2.1)
где Т – время, за которое определяется производительностьпресса, мин;
n – количество этажей;
m – количество склеиваемых пакетов в одном промежутке пресса;
S – толщина фанеры, мм;
F – площадь фанеры в обрезном виде, м/>;
K/> — коэффициент использования рабочего времени;
K/> — коэффициент использования машинного времени пресса;
/> - продолжительность вспомогательных операций, мин;
/> - продолжительность склеиванияпакетов, мин.
Продолжительность вспомогательных операций /> включает:
— механизированную загрузку пакетов в пресс, на запрессовку12,5 с
— смыкание плит пресса, 0,75 с на этаж 15 с
— подъем давления, 0,5 с на этаж 10 с
— размыкание плит пресса, 1,3 с на этаж 25 с
— выгрузку пакетов из пресса, на запрессовку12,5 с
/>=12,5+15+10+25+12,5=75 с=1,25 мин.
Время склеивания пакетов шпона в фанеру марки ФК
/>=А+В·( Sn–8)+C·( Sn–9)2, (2.2)
где А, В, С — эмпирические коэффициенты, зависящие отслойности пакета и температуры плит пресса (табл. 3.4 / /);
Sn — толщина пакета, мм.
Результаты расчета толщины пакета представлены в табл. 2.3.

Таблица 2.3.
Спецификация фанеры, пакета и шпонаМарка фанеры Размеры фанеры, мм Процентное соотно-шение Конструкция пакета Толщина шпона, мм Толщина пакета, мм толщина формат после обрезки  Слой- ность Схема сборки ФК 9 1525х1525 38 7 /-/-/-/ 1,4 9,8 ФК 10 1525х1525 62 9 /-/-/-/-/ 1,2 10,8 10,8
/>(9)=5,5+0,49·(9,8–8)+0,0086·(9,8–9)2=6,4мин;
/>(10)=5,5+0,49·(10,8–8)+0,0086·(10,8–9)2=6,9мин;
Режимы склеивания пакетов шпона представлены в таблице 2.4.
Таблица 2.4.
Режимы склеивания пакетов шпонаКоличество пакетов в одном этаже пресса Вид и марка клея Режимы склеивания пакетов Давление, МПа Температура, ˚С Время, мин 1 КФ-МТ-15 1,8 110 6,0 1 КФ-МТ-15 1,8 110 6,0
Производительность пресса для каждой толщины фанеры
/>
/>
Средневзвешенная производительность пресса
/> (2.3)
где Р1, Р2 — процентное соотношение вида фанеры, %;
П1, П2 — производительность клеильного пресса, м3/ч;
/>
Количество клеильных прессов определяется по формуле
/> (2.4)
где Q/> — годовая программа цеха, м/>/год;
Ф – годовой фонд рабочего времени.
/>
Принимаем 3 пресса.
По средневзвешенной производительности пресса (Пср) ипроцентному соотношению видов фанеры (Рi) определяем программу цеха по каждому виду
/> (2.5)
где N —количество клеильных прессов.
Расчетные данные по определению программы цеха представлены втаблице 2.5.
Таблица 2.5.
Программа цехаМарка Фане ры Толщина, мм Процентное соотноше-ние Производительность пресса, м3/ч Программа цеха, м3 в час в смену в сутки в год ФК 9 38 3,211 3,648 29,184 87,552 20399,616 ФК 10 62 3,343 5,952 47,616 142,848 33285,584 Итого: 53685,2
2.4 Расчет сырья и материалов для обеспечениябесперебойной работы цеха
Расчет сырья проводится исходя из выхода готовой фанеры,количества отходов и потерь на технологических операциях. Выход шпона из чураказависит от размеров и формы чураков, качества древесины, точности базированиячураков при установке их в лущильный станок, диаметра остающегося карандаша.
Основными видами технологических отходов в производствефанеры являются шпон-рванина, карандаши, обрезки фанеры и шпона.Технологические потери имеют место в результате усушки и упрессовки фанеры.
2.4.1 Расчет выхода шпона из чурака и образующихся отходов при лущении
Средний диаметр чурака в верхнем отрубе без коры составляет
dср=22 см
Средний объем чурака
Vср=0,066 м3 (табл. 4.1. / 3 /).
Средний диаметр карандаша dср.к., полученного при лущении чурака на лущильном станке стелескопическими шпинделями, определяется по формуле
/> (2.6)
где d/>— диаметр карандаша, см (табл. 4.2. / 3 /);
q/>— удельный вес сырья по сортам, %.
Береза
/>
Ольха
/>
Средний коэффициент выхода делового шпона
/> (2.7)
где К/>— коэффициент выхода деловогошпона при лущении чураков среднего диаметра 1 и 2 сортов длиной 1,6 м (табл.4.3. / 3 /)
Береза
/>
Ольха
/>
Выход делового сырого шпона Рд.ш., % из одного чурака
/>, (2.8)
где /> — длина чурака, м;
/> — средний объем чурака, м3.
Береза
/>%
Ольха
/>%
Средний коэффициент выхода форматного шпона
/> (2.9)
где Кфi —коэффициент выхода форматного шпона при лущении чураков среднего диаметра 1 и 2сортов длиной 1,6 м (табл. 4.3. / 3 /)
Береза
/>
Ольха
/>
Выход форматного шпона Рф.ш.,% из одного чурака
/> (2.10)
Береза
/>%
Ольха
/>%
Выход делового кускового шпона Рд.к., % из одного чурака
Рд.к.=Рд.ш.–Рф.ш. (2.11)

Береза
Рд.к.=63,66–57,06=6,6 %
Ольха
Рд.к.=63,71-57,26=6,45%
Количество отходов, получаемых при лущении чурака,определяются следующим образом
—  отходы на карандаш
/>, (2.12)
где Vк —объем карандаша, м3;
/> (2.13)
где dср.ч.2—диаметр карандаша, м;
lк — длина карандаша, м.
Береза
/>
/>%
Ольха
/>
/>%
— отходы на оцилиндровку
Роц=100–(Рд.ш.+Рк), (2.14)

Береза
Роц=100–(63,66+6,6)=26,22 %
Ольха
Роц=100-(63,71+6,45)=26,29%
Количество отходов Ротх, % от объема чураков
Ротх=Роц+Рк (2.15)
Береза
Ротх=26,22+6,6=36,34 %.
Ольха
Ротх=26,29+6,45=36,29%
2.4.2 Расчет нормы расхода сырья
Норма расхода сырья Н, м3/м3, напроизводство обрезной фанеры заданной марки
Н=Нс·Нс.ш.·Нш, (2.16)
где Нс — норма расхода сырья на изготовление сырого шпона, м3/м3;
Нс.ш. — норма расхода сырого шпона на изготовление сухогошпона, м3/м3;
Нш — норма расхода сырого шпона на изготовление обрезнойфанеры заданной марки, м3/м3.
Норма расхода сырья на 1 м3 сырого шпона
Нс=Рс·К·Кп·Кл.я.·Кпр, (2.17)
где Рс — средневзвешенный нормативный расход березового сырьяна 1 м3 сырого шпона, м3;
К — поправочный коэффициент на длину чураков (табл. 4.4. / 3/);
Кл.я. — поправочный коэффициент на использование березовогосырья с ложным ядром (табл. 4.6. / 3 /);
Кп — поправочный коэффициент на породу древесины (табл. 4.5./ 3 /), для березы Кп=1;
Кпр — поправочный коэффициент на отсутствие станков дляпоперечного ребросклеивания кускового шпона.
Средневзвешенный нормативный расход березового сырья на 1 м3сырого шпона
/> (2.18)
где g1, g2 — удельный вес сырья соответственно1 и 2 сортов в общем его объеме, %;
p1, p2 —нормативы расхода березового сырья в зависимости от его среднего диаметрасоответственно 1 и 2 сортов (табл. 4.7. / 3 /);
Береза
/>м3/м3;
/>;
Ольха
/>;
/>;
Норма расхода сырого шпона на 1 м3 сухого шпона
/>, (2.19)

где у/>— тангенциальная усушка шпона, %(табл. 4.8. / 3 /);
Береза
/>;
Ольха
/>;
Норма расхода сухого шпона на 1 м3 обрезной фанеры
/>, (2.20)
где Нф — нормативный расход сухого шпона на 1 м3обрезной фанеры, м3;
Кт.п. — коэффициент, учитывающий технические потери и отходына участках подготовки шпона и шлифования фанеры.
Нормативный расход сухого шпона на 1 м3 обрезнойфанеры
/>, (2.21)
где уп — упрессовка фанеры, %
По — отходы на обрезку фанеры по формату, %
/>,% (2.22)
где Fo, Fн — соответственно площадь обрезной инеобрезной фанеры, м2.
/>%
/>;
Кт.п.=Кр·Кп·Кш, (2.23)
где Кр — коэффициент, учитывающий потери и отходы приобработке неформатного шпона, используемого на фанеру;
Кп — коэффициент, учитывающий потери сухого шпона на лентыдля начинки форматных листов шпона; (табл. 4.9. / 3 /),
Кш — коэффициент, учитывающий потери при шлифовке фанеры,(табл. 4.10 / 3 /),
/> (2.24)
где Пк — процент неформатного шпона шириной не менее 150 мм,используемого на производство фанеры, в составе всего сухого шпона;
Р — средний расход неформатного шпона на 1 м3ребросклееного форматного или составленного из полос шпона при правильнойорганизации работ по прирубке шпона, Р=1,18 м3.
Береза
/>;
Ольха
/>;
/>.
/>;
Норма расхода сырья на производство обрезной фанеры
Береза
/>;
Ольха
/>;
Полученные данные представлены в таблице 2.6.
Таблица 2.6.
Нормы расхода сырья и шпонаМарка фа-не-ры Формат фанеры в обрезном виде, мм Пооперационные нормы расхода, м3  Н, м3
сырья на
1 м3 сыр. шпона, Нс cух.шп. на 1 м3 обр.фане-pы, Нш cыр.шп.на 1 м3 сух.шпона, Нс.ш. порода длина ширина ФК береза 1525 1525 1,626 1,234 1,099 2,205 ФК Ольха 1525 1525 1,703 1,234 1,081 2,272
2.4.3 Расчет количества шпона и отходов
Количество необрезной фанеры, м/>
/> (2.25)
где Q —выработка фанеры по одной из толщин и формату, м3/ч, (табл. 2.4.);
По — процент отходов на обрезку фанеры по формату, %.
Объем отходов, образующихся при обрезке фанеры, м/>/>
/> (2.26)
Количество сухого шпона, поступающего на участок сборкипакетов, с учетом потерь на упрессовку, м/>
/> (2.27)
где уп — упрессовка фанеры, %;
Потери шпона на упрессовку при склеивании
/> (2.28)
Количество сухого шпона, выходящего из сушилок, с учетомпотерь и отходов на участках подготовки шпона, м/>( К=10 %)
/> (2.29)
Объем отходов и потерь на участках подготовки шпона, м/>
/> (2.30)
Количество сырого шпона определяется с учетом потерь наусушку шпона
/> (2.31)
где ус — тангенциальная усушка шпона, %
Потери на усушку шпона, м/>
Данные расчетов сведены в таблице 2.7.
Таблица 2.7.
Баланс шпона и отходовНаименование Показатели по толщинам фанеры S1 S2 Итого Марка фанеры ФК ФК Формат обрезной фанеры, мм 1525х1525 1525х1525 Толщина фанеры, мм 9 10 Процентное соотношение, % 38 62 Слойность фанеры 7 9 Выработка обрезной фанеры, м3 В час 3,648 5,952 9,6 В смену 29,184 47,616 76,8 В сутки 87,552 142,848 230,4 В год 20399,616 33283,584 53683,2 Отходы при обрезке фанеры, м3 В час 0,368 0,6 0,968 В смену 2,944 4,8 7,744 В сутки 8,832 14,4 23,232 В год 2057,856 3355,2 5413,056 Выработка необрезной фанеры, м3 В час 4,016 6,552 10,568 В смену 32,128 52,416 84,544 В сутки 96,384 157,248 253,632 В год 22457,472 36638,784 59096,256 Потери на упрессовке, м3 В час 0,349 0,57 0,919 В смену 2,792 4,56 7,352 В сутки 8,376 13,68 22,056 В год 1951,608 3187,44 5139,048 Сухой форматный шпон, поступающий на участок сборки пакетов, м3 В час 4,365 7,122 11,487 В смену 34,92 56,976 91,896 В сутки 104,76 170,928 275,688 В год 24409,08 39826,224 64235,304 Потери и отходы шпона на участке его подготовки, м3 В час 0,539 0,879 1,418 В смену 4,312 7,032 11,344 В сутки 12,936 21,096 34,032 В год 3014,088 4915,368 7929,456 Выработка сухого шпона, м3 В час 4,85 7,913 12,763 В смену 38,8 63,304 102,104 В сутки 116,4 189,912 306,312 В год 27121,2 44249,496 71370,696 Потери шпона на усушку, м3 В час 0,48 0,783 1,263 В смену 3,84 6,264 10,104 В сутки 11,52 18,792 30,312 В год 2684,16 4378,536 7062,696 Выработка сырого шпона, м3 В час 5,33 8,696 14,026 В смену 42,64 69,568 112,208 В сутки 127,92 208,704 336,624 В год 29805,36 48628,032 78433,392
2.4.4 Расчет расхода смолы
Индивидуальная норма расхода жидкой смолы Нт, кг/м3,на производство фанеры заданной толщины и слойности определяется по формуле
/> (2.33)
где Нтч — чистый расход жидкой смолы, кг/м3,
Кт — коэффициент, учитывающий технологические потери смол,Кт=1,04.
/>, (2.34)

где Нн — нормативный расход жидких синтетических клеев, кг/м3;
/> — содержание смолы в клее,мас.ч.;
/> — суммарное содержаниекомпонентов в клее, мас.ч.
/> (2.35)
где q —нормативный расход клея на 1 м2 намазываемой поверхности шпона, г/м2;
m — количество слоев шпона в пакете;
S — толщина фанеры, м.
Нн(9)=110·(7–1)/0,009·1000=73,33 кг/м3;
Нн(10)=110·(9–1)/0,01·1000=88 кг/м3;
Чистый расход жидкой смолы
Нтч(9)=73,33·100/101=72,6 кг/м3;
Нтч(10)=88·100/101=87,13 кг/м3;
Индивидуальная норма расхода жидкой смолы
Нт(9)=72,6·1,04=75,5 кг/м3;
Нт(10)=87,13·1,04=90,6 кг/м3;
Индивидуальная норма расхода сухой смолы Нс, кг/м3,на производство фанеры заданной толщины и слойности
/>, (2.36)
где С — концентрация жидкой смолы, %;
Нс(9)=75,5·66/100=49,83 кг/м3;
Нс(10)=90,6·66/100=59,8 кг/м3;
Норма расхода отвердителя – хлористого аммония
/>,
/>
где /> — содержание отвердителя в клее,мас.ч.
Нтч(9)=73,33·1/101=0,726 кг/м3;
Нтч(10)=88·1/101=0,87 кг/м3;
/>;
/>
Результаты расчета представлены в таблице 2.8.
Таблица 2.8.
Потребность в компонентах клея на годРасход, кг Толщина фанеры, мм Итого 9 10  Смола КФ-МТ-15 В год 1695539,136 3319473,83 5015012,966 Отвердитель NН4Сl В год 16955,39 33158,1 50113,49 2.5 Расчет и подбор основного технологическогооборудования
2.5.1 Гидротермическая обработка сырья
Гидротермическая обработка древесины перед лущением повышаетее пластичность и создает условия для получения качественного шпона. При этомтемпература древесины березы перед лущением должна быть не менее 20˚С.
Гидротермическая обработка сырья производится нагревом в водепо мягким режимам (температура воды 40–42˚С).
Производительность секции бассейна:
/> (2.37)

где Е — вместимость (объем) секции, м3;
/> (2.38)
где L, B, H — длина, ширина, высота секции, м;
/> - коэффициент заполнения секции;
/> - коэффициент плотности укладки сырья;
Т — время, за которое определяется производительность, ч;
/> — продолжительность прогревасырья в бассейне, ч (табл. 5.1. / 3 /),
для зимних условий />=24 ч., для летних />=10 ч;
/> — продолжительностьвспомогательных операций, />=1,62 ч;
/>
Производительность секции бассейна в зимний период
/>.
Потребное количество секций бассейна
/> (2.39)
где Qс —объем перерабатываемого сырья, м3/ч.
/> (2.40)
где Q —выработка обрезной фанеры, м3/ч (табл. 2.7.),
Н — норма расхода сырья на 1 м3 фанеры, м3/м3
Береза
/>
/>
Ольха
/>
/>
Принимаем 4 секций плюс еще две дополнительных секции.
 
2.5.2 Разделка сырья на чураки
Фанерное сырье поступает на завод в кряжах кратной длины.Разделка кряжей на чураки является одной из важнейших технологических операций,определяющей рациональное использование сырья, клеевых материалов,оборудования. Индивидуальный раскрой ведется с обеспечением максимальноговыхода чураков при минимальном отходе древесины. Для выполнения данной операцииприменяется круглопильный балансирный станок собственного изготовления.
Производительность станка
/>; (2.41)
где Т — время, за которое определяется производительностьстанка, ч;
m — количество чураков, получаемых из одного кряжа, шт;
/> — коэффициент использованиярабочего времени станка;
t — время, затраченое на один рез, с; состоит из затратвремени на продвижение кряжа, опускание и подъем пилы, пиление (рис. 5.1. / 3/);
p — количество пропилов, приходящихся на один кряж, с учетомторцовки и вырезки дефектных мест;
/> — объем чурака среднего диаметра,м3.
/>.
Потребное количество пильных станков
/> (2.42)
/>
Принимаем один станок с коэффициентом загрузки
/> (2.43)
/>
2.5.3 Лущение чураков
Часовая производительность лущильного станка фирмы «Рауте» вм3 сырого шпона
/> (2.44)
где Vш —выход сырого шпона из одного среднего по объему чурака, м3;
Кр — коэффициент использования рабочего времени;
/> — продолжительность циклаобработки одного чурака, с.
Продолжительность цикла разлущивания одного чурака τсостоит из следующих затрат времени, с
/>= />+/>+/>+/>+/>+/>+/>+/>; (2.45)
где /> — накатка, установка и центровкачурака в центрах шпинделей;
/> — зажим чурака шпинделями;
/> — подвод суппорта к чураку наускоренной подаче;
/> — оцилиндровка и лущение чурака;
/> — отвод суппорта на ускоренномходу;
/> — отвод зажимного шпинделя;
/> — снятие карандаша со станка;
/>— прочистка засоров междулущильным ножом и притяжной линейкой.
Продолжительность установки чурака на лущильном станке припомощи центровочного устройства />=6 с.
Продолжительность зажима чурака шпинделями станка, имеющимигидравлический привод
/> (2.46)
где hк —глубина внедрения центра кулачка в торец чурака;
Uн — скорость осевого перемещения наружных шпинделей(принимается из технической характеристики лущильного станка / /, Uн=70 мм/с)
30 — гарантийный зазор между острием центра кулачка и торцомчурака при разведенном положении шпинделей, мм.
/>=(45+30)/70=1,07 с
Продолжительность подвода суппорта к чураку на ускореннойподаче
/> (2.47)
где l — путь, который проходит суппорт на ускоренной подаче;
Uс — скорость ускоренной подачи суппорта (принимается по техническойхарактеристике станка, Uс=88мм/с).
τ3=60/88=0,68 с.
Продолжительность оцилиндровки и лущения чурака:
а) оцилиндровка чурака при поднятой прижимной линейке
/> (2.48)
где Кф — коэффициент формы чурака;
Коц — коэффициент оцилиндровки чурака, учитывающий уменьшениедиаметра чурака к началу выхода кускового шпона;
dч — диаметр чурака, мм;
Uоц — скорость оцилиндровочной подачи суппорта (принимается изтехнической характеристики станка, Uоц=8 мм/с);
Береза
/>;
Ольха
/>
Береза
/>;
Ольха
/>
Береза
/>;
Ольха
/>
б) лущение оцилиндрованного чурака

/> (2.49)
где dч —диаметр карандаша, мм;
/> — толщина получаемого шпона сучетом усушки, мм;
/> — частота вращения шпинделей, мин(принимается из технической характеристики станка);
Береза
/>
Ольха
/>
Затраты времени на отвод суппорта на ускоренной подаче послеокончания лущения чурака
/> (2.50)
Береза
/>;
Ольха
/>
Продолжительность отвода шпинделей
/>/> (2.51)
/>

Операции отвода суппорта и шпинделей осуществляетсяодновременно. Таким образом, при определении продолжительности цикла τцследует учитывать продолжительность большей операции — либо />, либо />.
Продолжительность снятия карандаша и его удаления от станкасоставляет />=3с. Продолжительность прочистки зазора между ножом и линейкой />=2 с.
Кроме указанных затрат времени, при расчете цикла обработкиодного чурака следует предусматривать 1,5 с на включение различных механизмовстанка
/>=4,5+1,07+0,68+3,99+13,405+1,79+2,5+1,5=29,435с.
Vш=Рд.ш.·Vср.ч./100(2.52)
Береза
Vш=63,66·0,066/100=0,042 м3
Ольха
Vш=63,71·0,066/100=0,042 м3
/>
Потребное количество лущильных станков
/>, (2.53)
где /> — часовая потребность в сыромшпоне, м3, на программу (табл. 2.6.).
/>
Принимаем 4 лущильных станка «Рауте» с коэффициентом загрузки
/>

2.5.4Рубка ленты шпона на листы
Проверочный расчет пропускной способности ножниц
/> (2.54)
где /> — длина, ширина, толщина листасырого шпона соответственно, м;
τ' — продолжительность рубки ленты шпона на листы,принимается 60–80% от продолжительности всего цикла обработки одного чурака, %;
τ — время, затрачиваемое на прохождение одногоформатного листа шпона через ножницы и отрезку его от ленты, с;
Кр — коэффициент использования рабочего времени, Кр=0,95.
/>
/>
2.5.5 Сушка шпона
Для сушки шпона используется газовая сушилка с сопловымдутьем «Babkok».
Продолжительность сушки лущеного шпона
/> (2.55)
где /> и /> — начальная и конечнаявлажность шпона,%;
30 — влажность шпона, соответствующая переходу от периодапостоянной скорости сушки к периоду убывающей скорости;
N — скорость сушки в период постоянного ее значения, %/мин;
К — коэффициент продолжительности сушки в период убывающейскорости сушки, мин-1;
/> — коэффициент породы древесинышпона, для березы Кп=1.
Значения N и Кзависят от режима сушки, толщины шпона, направления потока воздуха.
Для роликовых сушилок с сопловым дутьем
/> (2.56)
/> (2.57)
где t —средняя температура агента сушки, ч;
V — средняя скорость, м/с, принимается из техническойхарактеристики сушилки;
Sш — толщина шпона, мм.
1.
/>;
/>;
2.
/>;
/>;
Береза
1./>;
2./>;
Ольха
1./>;
2./>;
Продолжительность прохождения шпона через всю сушилку />, мин, включаясекции охлаждения
/>; (2.58)
где τ — продолжительность сушки шпона, мин;
L — общая рабочая длина сушилки, включая секции охлаждения, м;
l — длина секции охлаждения, м.
Береза
1./>;
2./>;
Ольха
1./>;
2./>;
Часовая производительность сушилок П, м3 сухогошпона
/>; (2.59)
где n —количество этажей сушилки;
Sш — толщина шпона, м;
/> — рабочая длина ролика, м;
Кп — коэффициент, учитывающий переход от сушки шпона одноговида к сушке шпона другого вида;
К3 — коэффициент, учитывающий заполнение сушилки по длине;
Кр — коэффициент использования рабочего времени сушилки.
Береза
1./>;
2./>;
Ольха
1./>;
2./>.
Количество сушилок на программу определяем по формуле
/>, (2.60)
где /> — часовая потребность в сухомшпоне, м3 (табл. 2.7.).
Береза
1./>;
2./>;
Ольха
1./>;
2./>;
Принимаем 3 сушилки с коэффициентом загрузки
/>.

2.5.6 Сортирование шпона
Сортирование шпона производится с целью распределения его нагруппы по качественному признаку с учетом пороков древесины и дефектовобработки. Шпон для продукции общего назначения по ГОСТ 99–96 делится на пятьсортов: из древесины лиственных пород — Е, I, II, III, IV.Качественный выход шпона из сырья представлен в таблице2.10.
Таблица 2.10.
Качественный выход шпона из сырьяСорт сырья Выход форматного шпона, % Е I II III IV 1 11,0 17,8 19,2 21,6 30,4 2 4,7 6,5 16,1 20,8 51,9
Средневзвешенный коэффициент сортности шпона определяется поформуле
/>, (2.61)
где /> — процентное соотношение сырья посортам,% ;
/> — качественный выход форматногошпона по сортам (табл. 3.9.).
Береза
/>;
/>
/>
/>
/>
Ольха
/>
/>
/>
/>
/>
2.5.7 Нормализация качества и размеров шпона
Повышение качества шпона может быть достигнуто вырубкой наножницах участков шпона, содержащих недопустимые пороки древесины, починкойформатных листов, стягиванием трещин. Починка заключается в удалении из листовшпона дефектных мест с последующей заменой их вставками из качественного шпонаи выполняется на полуавтоматических станках ПШ.
Производительность шпонопочиночного станка
/> (2.62)
где Кр — коэффициент использования рабочего времени, Кр=0,95;
/> — время ручных операций,приходящееся на один лист, с;
m — количество дефектных мест, вырубаемых из листа;
/> — машинное время, затрачиваемоена выгрузку дефектного места и установку вставки, с;
/> — время на перемещение листа подштампом от одного дефектного места к другому, с.
/>
Количество шпона, подлежащего починке, зависит от качествафанерного сырья, требований к готовой продукции и составляет 20–25% от общегообъема кускового и форматного шпона
/> (2.63)
где Р — процент шпона, подлежащего починке;
l, b, S — длина, ширина, толщина шпонасоответственно, м.
/>
/>;
Количество шпонопочиночных станков на программу
/>/> (2.64)
/>
/>
Принимаем 8 шпонопочиночных станков ПШ с коэффициентомзагрузки
/>
2.5.8 Обработка кускового шпона
Кусковой шпон, получаемый в процессе лущения чураков ипоследующей обработки форматных листов, целесообразно использовать длявнутренних и наружных слоев фанеры после соединения его в форматные листы.Ребросклеивание шпона обеспечивает повышение качества и сортировки фанеры ипозволяет уменьшить трудозатраты при сборке пакетов.
Операция производится на линии ребросклеивания “Kuper”. Линия состоит из гильотинныхножниц для прирубки кромок кусков шпона, станка для поперечного ребросклеиванияклеевой нитью и гильотинных ножниц для рубки непрерывной ленты шпона наформатные листы.
Производительность линии
/> (2.65)
где U —скорость подачи, м/мин;
S — толщина шпона, мм;
l— длина форматного листа шпона, м;
Kp — коэффициент использования рабочего времени;
Kм — коэффициент использования машинного времени;
1./>;
2./>
Потребное количество ребросклеивающих станков
/> (2.66)
1./>
2./>
Принимаем 1 линию «Kuper» с коэффициентом загрузки
/>

2.5.9 Нанесение клея на шпон
Клей наносится контактным способом с помощью клеенаносящихстанков вальцового типа КВ–20.
Производительность клеенаносящего станка Пл, лист/ч
/> (2.67)
где Т — время, за которое определяется производительность,мин;
/> — продолжительность подачи одноголиста шпона в станок, с;
/> — продолжительность прохожденияодного листа шпона через станок, с;
/> — продолжительность укладки листашпона в пакет, с;
/> — коэффициент использованиямашинного времени.
/> (2.68)
где l —длина листа шпона, пропускаемого через станок, м;
/> - окружная скорость, мин/>;
Кс — коэффициент проскальзывания листа шпона при егопрохождении через клеенаносящие вальцы.
/>;
/>.
Количество листов шпона, подлежащих нанесению клея Q, лист/ч, определяется для всехтолщин фанеры

/> (2.69)
где П — производительность клеильных прессов, м3/ч;
V — объем форматного листа фанеры, м3;
d — количество листов шпона, подлежащих нанесению клея, водном листе фанеры.
/>;
/>;
Потребное количество станков
/> (2.70)
/>
Принимаем 2 клеенаносящих вальцов КВ–20 на каждый пресс скоэффициентом загрузки
/>
2.5.10 Обработка и упаковка фанеры
Выгруженную из клеильного пресса фанеру охлаждают, обрезают,сортируют, чинят, шлифуют, маркируют, упаковывают.
1. Обрезка фанеры. С целью придания фанере стандартныхразмеров и товарного вида, ее обрезают по кромкам. Данную операцию можновыполнять на круглопильных станках, имеющих от одной до четырех тел. Дляобрезки фанеры применяют два двухпильных станка FS-1, устанавливая их под углом 90˚ друг к другу.
Производительность двухпильного станка П, лист/ч при условииобрезки фанеры со всех сторон определения по формуле

/> (2.71)
где U —скорость подачи, м/мин (принимается из технической характеристики, U=10–50 м/мин);
n — количество листов фанеры в пачке;
l — длина обрезного листа, м.
/>.
/> (2.72)
/>
Принимаем 1 линию обрезки, включающую 2 станка FS-1 с коэффициентом загрузки
/>
2. Сортировка фанеры. По ГОСТ 3916.1–96 «Фанера общегоназначения с наружными слоями из шпона лиственных пород» в зависимости откачества шпона фанеры подразделяется на сорта: Е/I, I/II, II/III, III/IV, IV/IV.
Сортовой выход фанеры определяется из соотношения сортовшпона, его подбора для наружных и внутренних слоев. Расчет сортового выходафанеры в таблицах 2.11.–2.12.
Таблица 2.11.
Сортовой выход фанеры (береза)Сорт фанеры Процентное соотношение шпона по сортам Итого выход фанеры, % Сортовой перепад Выход фанеры Е I II III IV – + % м3 Е/I 5,267 5,267 10,534 0,527 10,007 1611,6 I/II 2,25 2,25 4,5 0,225 0,527 4,802 773,36 II/III 14,129 14,129 28,258 1,413 0,225 27,071 4359,8 III/IV 6,743 6,743 13,486 0,673 1,413 14,226 2291,1 IV/IV 43,222 43,222 2,16 0,673 41,734 6721,2 Итог 5,267 7,517 16,379 20,872 49,965 100 2,16 97,84 15757
Таблица 2.12
Сортовой выход фанеры (ольха)Сорт фанеры Процентное соотношение шпона по сортам Итого выход фанеры, % Сортовой перепад Выход фанеры Е I II III IV – + % м3 Е/I 6,275 6,275 12,55 0,627 11,92 4479,3 I/II 3,05 3,05 6,1 0,305 0,627 6,42 2412,5 II/III 13,825 13,825 27,65 1,382 0,305 26,57 9984,5 III/IV 7,175 7,175 14,35 0,717 1,382 15,01 5642,4 IV/IV 39,35 39,35 1,967 0,717 38,1 14317 Итог 6,275 9,325 16,875 21 46,525 100 1,967 98,02 36836
Средний коэффициент сортности изготовленной фанеры
/> (2.73)
где /> - коэффициент сортности,установленный для фанеры данного сорта и толщины;
/> - объем фанеры данного сорта, />
Береза
/>
Ольха
/>
3. Шлифование фанеры.Производительность двухстороннего шлифовального станка П, м3/см
/>, (2.74)
где Т – время, закоторое определяется производительность, мин;
U – скорость подачи материала встанке, м/мин;
b, S – ширина и толщина фанерысоответственно, м;
Кп — коэффициент, учитывающий повторныйпропуск фанеры через станок, Кп = 1,05;
Кз — коэффициент заполнения станка, Кз= 0,93;
Кр — коэффициент использования рабочеговремени, Кр = 0,96.
Расчет ведется по фанеретолщиной 9 мм
/> 
Потребное количествостанков
/>, (2.75)
где Qф– количество фанеры, подлежащей шлифованию, м3/см (принимаем потаблице 2.7).
/> 
nр = />
Принимаем количестводвухсторонних шлифовальных станков nпр = 1.
Коэффициент загрузки
Кз = />.
Сводная ведомостьоборудования представлена в таблице 2.13.

Таблица 2.13.
Сводная ведомостьоборудованияНаименование оборудования Марка Количество, ед. Коэффициент загрузки Лущильный станок 3VKKT 4 0.78 Сушильная камера “Babkok” 3 0.84 Линия сортировки шпона ЛСШ 2 Шпонопочиночный станок ПШ-2 8 0,89 Линия ребросклеивания “Kuper” 1 0,22 Клеевые вальцы КВ-20 6 0,83 Гидравлический пресс ДА4438 3 1,0 Веерная камера охлаждения 3 1,0 Обрезной станок сдвоеный FS-1 1 0,37 Линия сортировки фанеры 2 Шлифовальный станок “Rauma-Repola” 1 0.36 Итого 34
 
2.6 Генеральный план
ОАО “ФанДОК” находится всеверо-восточной части города Бобруйска Могилевской области примерно в семикилометрах от железнодорожной станции Бобруйск. Промплощадка предприятиярасположена на правом берегу реки Березины. С железнодорожной магистральюпромплощадка связана подъездной железнодорожной веткой нормальной колеи,примыкающей к магистрали на станции Бобруйск.
По этой веткеосуществляется снабжение комбината материалами и частично сырьем, а такжеотправка готовой продукции. Питьевой водой комбинат обеспечивается городскимводопроводом. Производственной водой комбинат обеспечивается через насосную станциюиз реки Березина. Вся водопроводная сеть закольцована.
Рельеф площадкисравнительно спокойный с незначительным колебанием абсолютных отметок впределах от 149,00 до 155,50 м.
Естественным основаниемпод сооружениями на площадке служат пески и суглинки. По мехсоставурассматриваемые суглинистые грунты относятся к группе сильно опесчаненых легкихи средних суглинков. Глубина промерзания грунта зимой составляет 1,1 м.
Район строительствапредприятия относится к умеренному климатическому поясу с умеренно-континентальнымтипом климата. Среднегодовая температура составляет 6,5°С. Самый холодный месяц – январь(средняя температура — 6°С), самый теплый – июль (средняя температура — +18°С).
Преобладающее направлениеветров: юго-западный и западный. Величина скоростного напора ветра 30 кг/м/>.
Предприятие относится ко II санитарному классу.Санитарно-защитная зона составляет 100 м.
В качестве транспортныхсредств используются консольно-козловые краны, бревнотаски, электро- иавтопогрузчики.

/>/>3.ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ РАЗДЕЛ
Целью исследованийявляется анализ данных о породном и сортовом составе поступающего на ОАО”ФанДОК” сырья и разработка мероприятий по снижению расхода сырья.
Исходные данные приведеныв таблице 3.1.
Таблица 3.1
Исходные данныеПоказатель 1999 2000 2001 2002 Породный состав сырья береза 77,2 63,29 54,3 53,65 ольха 14 25,41 26,8 35,6 осина 7,7 11,16 15,5 10,189 сосна 1,1 0,147 3,3 0,561 Сортовой состав сырья
береза I c.
II c.
7,8
92,2
6,46
93,54
18,5
81,5
8,5
91,5
ольха I c.
II c.
22,68
77,32
23,64
76,36
42
58
25,29
74,71
осина I c.
II c.
20,6
79,4
15,85
84,15
12,9
87,1
21,65
78,35
сосна I c.
II c.
20,3
79,7
27,75
72,25
35,8
64,2
44,65
55,35
Для математическойобработки данных о породном и сортовом составе сырья, поступающего напредприятие, был использован ПК с пакетом программ Microsoft Office программа Microsoft Excel,метод обработки МНК. Результаты обработки представлены в виде графиков.
Проанализировавполученные зависимости, мною сделаны ряд выводов:
— объемы поставокберезового и ольхового сырья являются преобладающими;
— снижение объемовпоставок березового сырья, причем к 2004 году объемы поставок ольхового сырьямогут стать больше объемов поставок березового сырья;
— увеличение объемовпоставок осинового сырья;
— увеличение в общемобъеме поставок березы и ольхи сырья I сорта.
В качестве рекомендацийпо снижению расхода сырья на ОАО”ФанДОК” мною предложены следующие мероприятия:
1. Автоматизация учетафанерного сырья на предприятии с помощью установки вагонных весов РС150Ц13В длявзвешивания сырья, поступающего железнодорожным транспортом, и механическихвесов для взвешивания сырья, поступающего автотранспортом;
2. Автоматизация процессаГТО;
3. Замена существующихлущильных станков на финские “Raute”;
4. Замена сушильных камерна камеры с сопловым дутьем “Babkok”;
5. Автоматизация процессасборки пакетов и склеивания фанеры;
6. При сортировании шпонаи фанеры предусмотрены полуавтоматические линии сортировки.
/>/>4.Автоматизацияпроизводства
Перед фанернойпромышленностью стоит задача развития механизации и автоматизации технологическихпроцессов производства фанеры.
Учитывая недостатки производственного процесса изготовленияфанеры на предприятии ОАО “ФанДОК” нами предусмотрено внедрение автоматическихсистем управления и контроля на участках приемки сырья, ГТО и склеивания.Данные системы позволят повысить качество выпускаемой продукции, освободитьрабочих от тяжелых физических нагрузок, а также улучшить условия труда.4.1 Участок приемки сырья
На этом участке АСУ выполняет задачу автоматизации учетапоступаемого сырья с использованием весового способа определения объема партиисырья. Для сырья, поступающего железнодорожным транспортом, используютсявагонные весы РС 150Ц13В. Для сырья, поступающего автотранспортом, — механические весы 2РС-30Д24АС.4.2 Участок гидротермической обработки сырья
На участкегидротермической обработки сырья основной задачей АСУ является автоматическийконтроль стабильности температуры воды в бассейне. Для этой цели используетсясистема САРГ-1М.4.3 Участок склеивания фанеры
На предприятиитехнологический процесс склеивания осуществляет комплексная механизация иавтоматизация работ на участке сборки пакетов, загрузки и выгрузки фанеры изпресса.
Линиягорячего прессования управляется с пульта управления. Схема управленияобеспечивает два режима работы – ручной и автоматический – путем измененияположения рукоятки переключателя пульта управления типа ПУ-041/20.
Такимобразом, все регулируемые параметры технологического процесса по производствуфанеры постадийно с использованием АСУ можно представить в виде таблицы 2.13.
Таблица 2.13
Регулируемые параметрыАСУУчасток или операция Регулируемые параметры Гидротермическая обработка сырья Температура в бассейне Склеивание фанеры
Температура плит пресса
Давление прессования
Время прессования

5. МЕРОПРИЯТИЯ ПООХРАНЕ ТРУДА И БЕЗОПАСНОСТИ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
 5.1 Мероприятия по охране труда
5.1.1 Анализ потенциально опасных ивредных производственных факторов
Реконструируемый цех повзрыво- и пожароопасности в соответствии с НПБ 5-2000 относится к категории В4— пожароопасное. Класс помещения по ПУЭ–86 — П–II. Санитарная группа производственного процесса СНиП 2.09.04—2 г, принадлежность к которой характеризуется избытком явного конвективноготепла.
Здание сборноежелезобетонное, что соответствует II степени опасности.
Все работы в фанерномцеху по тяжести работы основной группы работающих согласно СанПиН 11–13относятся к категории II б —средней тяжести.
В цехе установленодеревообрабатывающее оборудование, имеющее ряд защитных приспособлений дляпредохранения работающих от травм. Тем не менее, при эксплуатацииустановленного оборудования, имеют место опасные и вредные производственныефакторы:
—    движущиеся машиныи механизмы;
—    передвигающиесячураки, пачки шпона и др.;
—    повышеннаятемпература поверхностей оборудования и трубопроводов;
—    повышенныйуровень шума на рабочих местах;
—    опасный уровеньнапряжения в электрической цепи;
—    повышеннаявлажность воздуха рабочей зоны.
На предприятии имеетместо выделение опасных и вредных веществ:
—    формальдегид —0,3…0,65 мг/м3;
—    древесная пыль —5,1…7 мг/м3;
Согласно СНБ 2.04.05разряд зрительных работ по точности — IV. Предельно допустимая концентрация древесной пыли в воздухе рабочей зонысоставляет 6 мг/м3.
Местами повышеннойопасности в реконструируемом цехе являются зоны выделения формальдегида:прессовое отделение, клеенаносящие вальцы.
5.1.2 Инженерные мероприятия пообеспечению безопасности технологического процесса
При размещенииоборудования в цехе учитывались следующие факторы:
—    объемно-планировочныеи конструктивные решения здания;
—    
—    размеры сырья,материалов, продукции, отходов, их положение в процессе обработки, перемещенияи складирования;
—    габариты и типоборудования, условия его обслуживания и ремонта;
—    установленныенормы площади для размещения станков с учетом зон для их обслуживания.
Вреконструируемом цехе взаимное расположение оборудования и рабочих местобеспечивает безопасный доступ к рабочему месту, удобные и безопасные действияс сырьем, материалами и отходами.
Расстояние от стены дотыльной стороны станка составляет не менее 0,7 м, от стены до станка со сторонырабочей зоны не менее 1,5 м, между тыльными сторонами станков не менее 1,0 м.
В цехе предусмотреныпроходы и проезды шириной до 4 м, 6 выходов из цеха.
Перемещение шпона ифанеры по цеху осуществляется с помощью автопогрузчиков. Складирование шпона и фанерыпроизводится на подстопных местах с учетом норм проектирования. Размеры стоп ипакетов на подстопных местах приняты с учетом использования транспортныхсредств с соответствующим ограничением по высоте.
5.1.3 Инженерные мероприятия пообеспечению санитарно-гигиенических мероприятий
К инженерным решениям пообеспечению санитарно-гигиенических условий труда относятся: устройствоестественного и искусственного освещения, водоснабжения.
1. Искусственноеосвещение. В отделении шлифования, упаковки фанеры выполняется работа, нетребующая высокой точности. Для такого вида работы строительными нормами иправилами предусмотрено устройство общего рабочего искусственного освещения.
Рассчитаем искусственноеосвещение отделения с размерами: длина L=34 м, ширина В=30 м, высота Н=6 м. Класс пожароопасностипомещения — П–II. По условиям окружающей средыпомещения цеха — сухое.
Типсветильника и проводки выбираем в зависимости от класса помещения (прил. 16,17. / 4 /). Принимаем светильник типа МЛ, проводка открытая с проводом маркиАТПРФ.
По разряду и подразрядувыполняемой работы принимаем необходимую минимальную освещенность (прил. 1. / 4/): для IV разряда подразряда Г–150 лк.
С учетом повышения нормосвещенности на одну ступень принимаем минимальную освещенность Еmin=200 лк.
С помощью прил. 18. / 4 /определяем коэффициент запаса Кз=2.
По выбранному типу светильника находим оптимальное отношениерасстояния между светильниками к высоте подвески (прил. 19. / 4 /)
g=Lсв/Hсв=1,4.(5.1)

Схема к расчету искусственного освещения включает:
Н — высота помещения; Нсв — высота подвеса светильников надрабочим местом; hсв — высота свеса светильников.
Высота подвесасветильников над рабочим местом
Нсв=Н–hсв–0,8; (5.2)
hсв=0,2·(Н–0,8)=0,2·(6–0,8)=1,04 м;
Нсв=6–1,04–0,8=4,16 м.
Определим:
1.     Расстояние междурядами светильников
Lсв=g·Нсв=1,4·4,16=5,82 м;
2.     Расстояние отстены до первого ряда светильников
L1=0,3·Lсв=0,3·5,82=1,75 м;
3.   Расстояние между крайними рядамисветильников по ширине помещений
L2=B–2·L1=30–2·1,75=26,5м;
4.     Количество рядовсветильников по ширине помещения
Пр.св=L2/Lсв+1=26,5/5,82+1=5,55 (принимаем 6 рядов);
5. Расстояние междусветильниками в ряду
L3=0,5·Нсв=0,5·4,16=2,1 м;

6. Расстояние междукрайними светильниками по длине ряда
L4=A–2·L1=34–2·1,75=30,5м;
7. Количествосветильников в ряду
Псв.р.=L4/L3+1=30,5/2,1+1=15,5 (принимаем 16 светильников);
8. Общее числосветильников в цеху
Nсв=Пр.св·Псв.р.=6·16=96
9. Индекс помещения
i= A*B/(Hcв*(А+В))=34*30/(4,16*(34+30))=3,83;
10. Коэффициентыотражения стен, потолка, рабочей поверхности (прил. 8. / 4 /)
gпот=0,5; gстен=0,3; gраб.пов.=0,1;
11.Коэффициент использования светового потока по индексу помещения и коэффициентамотражения (прил. 20. / 4 /)
hи=0,615
12. Коэффициент, учитывающийнеравномерность освещения z: длялюминесцентных ламп принимается равным 1,1.
13. Необходимый световойпоток одной лампы

Еmin·К3·z·Sп
Fл= Nсв·Пл·hи (5.3)
200·2·1,1·(34·30)
Fл= 96·2·0,615 =3800.8 лм;
14. Посветовому потоку (прил. 21. / /) выбираем лампу необходимой мощности: принимаемлампу типа ЛХБ65–4 со световым потоком 3820 лм.
15. Действительнуюосвещенность на рабочих местах
Fл·Nсв·nл·hи (5.4)
Eдейств.= K3·z·Sп
3820·96·2·0,615
Eдейств= 2·1,1·(34·30) =201 лк.
Принятые лампыобеспечивают необходимую освещенность, так как минимальная освещенность при IV разряде зрительных работ составляет200 лк.
2. Водоснабжение иканализация. Размещение и устройство водопроводных сооружений соответствуетСНиП 2.04.02. Выпуск всех сточных вод предусматривается в общегородскуюканализацию. Водоснабжение для хозяйственно-бытовых и санитарных нужд отгородского водопровода.
Согласно СНиП2.04.02 норма расхода воды на хозяйственно-бытовые нужды составляет 25 л начеловека в смену, температура воды 8–20˚С; норма расхода воды для душей —500 литров на человека в смену, для умывальников — 160–200 литров на человека,температура воды 37˚С, продолжительность работы душа после каждой смены —45 минут.
Расход воды душевыми Qд, м3/год
Qд=Ад·0,75·N·nд/1000; (5.5)

где Ад — норма расходаводы, м3/сетку;
N — количество смен в году;
nд — количество душевых;
0,75 — продолжительностьработы душа в смену.
Qд=500·0,75·(233·3)·10/1000=2621,25 м3/год.
Расход воды умывальникамиQу, м3/год
Qу=Ау·0,75·N·nу/1000, (5.6)
где Ау — норма расходаводы, м3/умывальник;
N — количество смен в году;
nу — количество умывальников.
Qу=200·0,75·(233·3)·5/1000=524,25 м3/год.
Общий расход воды
Qобщ.=Qд+Qу=2621,25+524,25=3145,5м3/год.
Канализационнаясеть фанерного цеха общая с сетью канализации, которая охватывает территориюпредприятия.
5.1.4 Противопожарная профилактика
Согласно СниП 2.01.02 / 5/ здание фанерного цеха IIстепени огнестойкости сборное железобетонное. Здание одноэтажное, высотой 6 м.
В помещении расположеныящики с песком. Воздуховоды вентиляторов изготовлены из несгораемых материалов.Исходя из категории пожароопасности производства (В) и степени огнестойкостиздания II предусматривается 6 выходов наружу,расстояние от наиболее удаленного рабочего места до ближайшего эвакуационного выходасоставляет 70 м. Это позволяет работникам своевременно покинуть помещение привозникновении пожара.
При загоранииэлектрооборудования, находящегося под напряжением, тушение производитсяуглекислотными огнетушителями марок ОУ–2 и ОУ–5, в остальных случаяхприменяются огнетушители пенные марок ОП–5 и ОХП–10. Для внутренней системыпожаротушения на внутренней сети водопровода установлены внутренние пожарныекраны. Для повышения напора воды установлены стационарные пожарные насосы. Длянаружного пожаротушения установлена кольцевая сеть с бесперебойной подачей водына случай аварии магистрали. Для тушения пожара вода из водопровода отбираетсячерез гидранты. Гидранты установлены вдоль дорог и проездов на расстоянии 5 мот стен здания.
Рассчитаемрасход воды на внутреннее и наружное пожаротушение, л/год
А=3600·t·n·(gнар+gвн), (5.7)
где t — продолжительность тушения пожара,ч;
n — количество одновременных пожаров вгод;
gнар, gвн — удельный расход воды на наружноеи внутреннее пожаротушение соответственно, л/с.
Для предприятия площадьюдо 150 га принимаем 1 пожар в год продолжительностью 3 часа. Для внутреннегопожаротушения здания IIстепени огнестойкости принимаем 2 струи воды мощностью 2,5 л/с. Расход воды нанаружное пожаротушение 15 л/с.
Тогда суммарный расходводы составит
А=3600·3·1·(2·2,5+15)=216000л/год.5.2 Мероприятия по безопасностижизнедеятельности
Безопасностьжизнедеятельности – одна из важнейших проблем человечества с древних времен.Как известно, человек всегда существовал в окружении различных опасностей. Восновном это были опасности природного характера, а с развитием цивилизации кним постепенно добавлялись многочисленные опасности антропогенного,техногенного и экологического характера.
В условияхсовременной техносоциальной среды вопросы обеспечения безопасностижизнедеятельности не только резко обострились, но и приобрели черты проблемывыживания человека. Этот факт подтверждает то, что ежегодно в стране в различныхобластях деятельности человека происходят миллионы несчастных случаев, сотнитысяч из них заканчиваются трагически. От аварий и катастроф, стихийныхбедствий и несчастных случаев государство несет огромный материальный ущерб,что снижает уровень социально-экономической безопасности как общества в целом,так и отдельного человека.
Необходимоотметить, что на сегодняшний день на устойчивость работы предприятия вчрезвычайных ситуациях (ЧС) оказывают влияние различные факторы, основными изкоторых являются:
– надежностьсистемы обеспечения объекта всем необходимым для производства продукции(сырьем, топливом, энергией, газом, водой и так далее);
– устойчивость инепрерывность управления производством;
– надежностьохраны рабочих и служащих от результатов стихийных бедствий, аварий, катастроф,а также от воздействия поражающих факторов современных средств поражения;
– способностьинженерно-технического комплекса противостоять этим воздействиям;
– подготовленностьобъекта к ведению аварийно-спасательных и других неотложных работ, а такжеработ по восстановлению разрушенного производства.
Перечисленные факторыопределяют и основные требования к устойчивости работы хозяйственных объектов вусловиях ЧС и пути ее повышения.
Поэтому для повышенияустойчивости работы предприятия в дипломном проекте предусмотрен рядинженерно-технических мероприятий по безопасности жизнедеятельности работающихцеха фанеры.
Наиболее опасной зоной вцехе, с точки зрения возможности возникновения ЧС, является участок сушкишпона. Поэтому на случай аварийной ситуации, то есть при загорании шпона всушилке, разработана инструкция по ее ликвидации:
1. При загорании шпонаследует отключить вентиляторы, обеспечивающие подачу сушильного агента.
2. Отключить сушилку отэлектросети.
3. Тушить загоревшийсяшпон, используя огнетушители ОП-5, ОП-7 и другие.
При сильном пожаре,возникшем на участке сушки шпона, огонь, распространяясь, может достичь участкасклеивания, что может привести к образованию взрыва, из-за наличия в воздухерабочей зоны паров формальдегида и фенола. Поэтому в цехе по производствуфанеры для предотвращения данной ЧС предусматриваем включение в аварийнойвентиляции в случае данной нештатной ситуации.
В качестве оборонительныхсооружений, для защиты работающих от воздействия поражающих факторовсовременных средств поражения, на предприятии предусмотрены:противорадиационное укрытие и бомбоубежища. Зона эвакуации предприятиярасположена в 30 км от городской черты, куда работающих эвакуируютавтотранспортом от сборного эвакуационного пункта.
Безопасностьжизнедеятельности на предприятии достигается также путем проведения комплексасоциально-экономических, организационных, технических, гигиенических илечебно-профилактических мероприятий, направленных на сохранение здоровья иработоспособности человека во всех сферах его деятельности.
/>/>6.МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
Процесс производствафанеры связан с большим количеством вредных и опасных факторов для окружающейсреды и человека. К ним относятся повышенные температуры оборудования иокружающего воздуха, высокий уровень шума и вибрации, запыленность,загазованность и подвижность воздуха, а также ряд химических факторов:общетоксические, раздражающие, сенсибилизирующие. Поэтому процесс производствасвязан с возможностью загрязнения окружающей среды – воздуха, почвы и водоемов,а также со значительной пожароопасностью.
Основнымиматериалами в производстве фанеры являются древесина и смола. Поэтому основнымивредными выбросами будут приведенные в таблице 6.1.
Таблица 6.1.
Основные вредные выбросыцеха фанерыНаименование вещества ПДК, мг/м2 Класс опасности Выброс веществ в атмосферу, т/год ПДК м.р. ПДК с.с. ПДК р.з. Формальдегид 0,035 0,012 0,5 2 1,53 Аммиак 0,2 0,2 20 2 1,228 Пыль древесная 0,5 0,15 6 4 17,47
На складах сырья фанерного предприятия, а также на участкахподготовки сырья к лущению (гидротермическая обработка, разделка сырья)опасность загрязнения почвы и речной воды велика. Здесь скапливается большоеколичество древесины, которая сама по себе подвержена заражению различнымимикроорганизмами, грибковыми заболеваниями, поражению насекомыми и другими.Кроме того, на операциях гидротермической обработки, разделки сырьяскапливается большое количество отходов в виде щепы, опилок, древесного мусора.Эти отходы и мусор, в тех или иных количествах перемешанные с грунтом, землей,представляют собой серьезный источник заражения и загрязнения окружающей среды,что недопустимо.
Эффективными мероприятиями по охране окружающей среды наскладах сырья и участке подготовки сырья к лущению являются:
— устройство бетонированных площадок для складированиядревесины с организацией хорошо и эффективно действующей системы по очисткесточных вод;
— своевременная уборка и утилизация всех древесных отходов,образующихся при окорке и разделки древесного сырья.
На сушильном участке используются следующие мероприятия поохране окружающей среды:
— наличие систем по очистке воздуха перед выбросом его ватмосферу;
— наличие вытяжных систем, исключающих загазованность помещений.
Для деревообрабатывающих производств характерны следующиеметоды очистки выбросов в атмосферу:
1) от частиц аэрозолей(пыль, волокна, жидкие частицы):
— осаждение в поле силытяжести;
— инерционное осаждение;
— осаждение в полецентробежной силы;
— мокрое пылеулавливание;
— фильтрование;
2) от газов и паров:
— адсорбция;
— абсорбция;
— термическоеобезвоживание;
— биологическоеокисление.
Для очистки промышленных выбросов от вредных паров игазов (например, формальдегида) на предприятии применяют факельные топки,принцип действия которых основан на методе термического разложения набезопасные вещества.
Для очистки сточных вод деревообрабатывающейпромышленность используются следующие методы: механические; химические;биологические.
Токсичные продукты,содержащиеся в сточных водах, разлагаются методами биологической очистки. Приэтом за счет биохимического распада фенола удается довести его содержания всточных водах до 0,1 мг/л. На предприятии сточные воды подкисляют сульфатом алюминия,доводя рH до 4. С помощью этого метода смолыпочти полностью переходят в осадок, который легко отфильтровать особенно в техслучаях, когда осаждение проводят при повышенных температурах. После этого водунеобходимо нейтрализовать гашеной известью (при рH=6,5-8,0), а образовавшийся сульфат кальция отфильтровать.
Мероприятия поутилизации отходов.Для удаления образующихся в фанерном производстве отходов на предприятиистали использовать малоотходную технологию переработки древесины.Обеспечивается это тем, что отходы после разделки сырья, лущения чураков иобрезки фанеры, а также некоторые другие используются для изготовлениятехнологической щепы (производство древесностружечных плит), а также в качестветоплива.
Таким образом, рассмотренный комплекс мероприятий позволяетзначительно уменьшить вредное воздействие фанерного производства на окружающуюсреду, а также улучшить санитарно-гигиенические условия труда на предприятии вцелом./>/> 
7. контроль производства
Выпускпродукции высокого качества — одна из основных задач предприятий, включающая всебя вопросы, связанные с состоянием используемого оборудования иконтрольно-измерительных приборов, совершенством технологии изготовления фанерыи регламентирующей ее документации, систематическим анализом причин появлениядефектов в готовой продукции, квалификацией исполнителей и работников отделатехнического контроля и т.д.
Один изфакторов, способствующий повышению качества готовой продукции – эффективный производственныйконтроль, включающий в себя входной контроль исходного сырья и материалов,операционный контроль на всех стадиях изготовления продукции и приемочныйконтроль качества.
Системаконтроля качества сырья и материалов представлена в таблице 7.1.
Готовая продукция должна соответствовать требованиям,приведенным в таблице 7.2
Таблица 7.1
Схема контроля производства№ п/п Наименование контролируемой стадии Параметры контроля Частота снятия показаний Нормативная величина контролируемых параметров 1 2 3 4 5 1. Гидротермическая обработка – температура воды в бассейне; 2 раза в смену ±5˚С – время ГТО сырья; ежесменно Не более ±0,5 ч. – качество ГТО. ежесменно — Температуру воды в бассейне и продолжительность проварки сырья регистрировать в журнале Постоянно — 2. Раскряжевка сырья – размер чураков по длине; 2 раза в смену ±3 см перпендикулярность продольной оси чурака (косорез) 2 раза в смену ±2 не более 1 см 3. Заточка инструмента – параметры режущего инструмента 1 раз в смену — 4. Лущение шпона – правильность установки ножа и прижимной линейки После каждой замены инструмента — – центровка 1 раз в смену — – толщина и размеры листов шпона 2–3 раза в смену
l=(1300:3750)±5
(150:750)±10
Sш=(1,25:4,0)± 0,10 – качество лущения 2–3 раза в см. — – диаметр карандашей 2–3 раза в см. ±3 мм – косина листа 2–3 раза в см. Не должна превышать 5 мм на 1 м длины кромки листа. 5. Сушка шпона – влажность шпона 1 раз в см. 6±2% – давление пара Постоянно – температура в сушилке 1 раз в неделю – время прохождения шпона 1 раз в неделю – качество сушки постоянно — 6. Клейка фанеры – расход клея на 1 м2 намазываемой поверхности 1 раз в смену
– сборка пакетов в соответствии
ГОСТ 3916.1–96
ГОСТ 3916.2–96 постоянно — – время загрузки постоянно – подъем давления постоянно – выдержка в прессе постоянно – температура постоянно 7. Обрезка фанеры – размер 2 раза в смену (1525х1525)±4мм – качество 2 раза в смену — – косина 2 раза в смену Не должна превышать 2 мм на 1 м длины кромки листа 8. Шлифовка фанеры – качество постоянно — –толщина постоянно
Предельное отклонение для шлиф. фанеры +(0,2+0,03*Sф)
–(0,4+0,03*Sф)
где Sф — номинальная толщина фанеры 9. Качество сортировки — постоянно — 10. Качество починки — постоянно — 11. Упаковка фанеры – качество упаковки 1 раз в смену — 12. Маркировка фанеры – приспособление и материалы для маркировки постоянно —
Таблица 7.2.
/>Приемочный контроль качествафанерыКонтролируемый параметр Способ измерения
Толщина фанеры
Разнотолщинность
Длина и ширина фанеры
Измерение пороков древесины и дефектов обработки
Отклонение от прямолинейности кромок листа фанеры
Косина
Измеряется на расстоянии не менее 25 мм от кромок и посредине каждой стороны листа толщиномером, соответствующим ГОСТ 6507, с ценой деления не более 0,1 мм. За фактическую толщину листа принимается среднее арифметическое значение результатов четырех измерений
Разность между наибольшей и наименьшей толщиной четырех измерений
Измеряется в двух точках параллельно кромкам на расстоянии не менее 100 мм от кромок металлической рулеткой, соответствующей ГОСТ 7502-80, с погрешностью измерения — 1мм. За фактическую длину (ширину) листа принимается среднее арифметическое значение результатов измерений.
Визуально по ГОСТ 30427
Определяется измерением максимального зазора между кромкой листа и кромкой металлической линейки. Замер производится щупом (ГОСТ 8925) с погрешностью 0,2 мм.
Измерение по ГОСТ 30427
/>/>8.ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
Проект реконструкциипредусматривает частичную замену ныне действующего оборудования предприятия ОАО”ФанДОК” на более производительное с увеличением объема производства. Годовойвыпуск продукции до реконструкции составлял 36,5 тыс. м3 фанеры вгод.8.1 Расчет годового объема производства фанеры
После реконструкциипредусматривается увеличение мощности предприятия до 53685,2 м3фанеры в год. Поэтому расчет товарной продукции представлен в таблице 8.1.
Таблица 8.1
Расчет объемапроизводства и реализации продукцииНазвание продукции Выпуск продукции в натуральном выражении, м3 Цена за единицу продукции, руб. Реализованная (товарная) продукция, млн. руб.
Фанера общего
назначения 53685,2 240617,0 12917,6 8.2 Расчет капитальных вложений нареконструкцию
Так как в результатереконструкции не предусматривается расширение здания цеха, то стоимость зданияв расчетах принимаем равной балансовой стоимости. Здания, сооружения ипередаточные устройства цеха полностью изношены (остаточная стоимость равнанулю).
Расчеты затрат, связанныхс реконструкцией, представлены в таблице 8.2.

Таблица 8.2
Расчет стоимости рабочихмашин и оборудованияНазвание оборудования Количество единиц Стоимость единицы, тыс. руб. Стоимость всего оборудования, тыс. руб. Линия лущения “Рауте” 3 26968 80904 Петлеукладчик 6 26,1 156,6 Лущильный станок ЛУ17-10 3 700 2100 Ножницы для рубки шпона 6 70,1 420,6 Сушилка “Вяртсиля” 2 1450 2900 Сушилка СУР-4 4 1900 7600 Линия ребросклеивания 1 5000 5000 Гильотинные ножницы 4 135 540 Ребросклеивающий станок 2 900 1800 Шпонопочиночный станок 8 113,5 908 Обрезной станок 4 62,8 251,2 Пресс ДА4438 1 30000 30000 Клеевые вальцы КВ-18 6 684,2 4105,2 Пресс П714-Б 5 28600 143000 Механизация пресса (этажерки) 6 652,1 3912,6 Обрезной станок Ц-6 1 250 250 Шлифовальный станок 1 35000 35000 Всего 34 318347 Демонтируется Сушилка “Вяртсиля” 2 1450 2900 Сушилка СУР-4 4 1900 7600 Лущильный станок ЛУ17-10 3 700 2100 Обрезной станок 2 62,8 125,6 Линия лущения “Raute” 3 26969 80904 Пресс П-714 5 28600 143000 Пресс ДА4438 1 30000 30000 Околопрессовая механизация 6 652,1 3912,6 Всего 26 270542,2 Новое оборудование Линия лущения “Рауте” 4 359569,3 1078708 Сушилка “Babkok” 3 26667,0 80001,0 Линия сортировки шпона 2 20000,0 40000,0 Линия склеивания фанеры 3 100000,0 300000,0 Линия сортировки фанеры 2 22500,0 45000,0 Вагонные весы 1 14200,0 14200,0 Механические весы 1 10500,0 10500,0 Итого 15 1568409,0
Затраты на демонтаж врасчетах принимаем равными 5% от стоимости демонтируемого оборудования. Онисоставят 13527,1 тыс. руб.
Затраты на доставку имонтаж нового оборудования
1568409,0·0,05=78420,45 тыс.руб.
Тогда стоимостьоборудования после реконструкции составит
318347-270542,2-13527,1+1568409+78420,45=1681107,1тыс.руб8.3 Расчет стоимости основных фондовреконструируемого цеха
Расчет стоимости основныхпроизводственных фондов (ОПФ) сводим в таблицу 8.3.
Таблица 8.3
Стоимость ОПФ до и послереконструкцииНазвание ОПФ Стоимость ОПФ до реконструкции, тыс. руб. Стоимость ОПФ после реконструкции, тыс. руб. Здания 35 35 Сооружения 12 12 Передаточные устройства 21 21 Рабочие машины и оборудование 318347 1681107,1 Силовые машины и оборудование 349,2 349,2
Измерительные и регулирующие
приборы 1389,7 1389,7 Инструмент 1597,0 1597,0 Производственный и хозяйственный инвентарь 1064,6 1064,6 Транспортные средства 26985,4 26985,4 Итого 349801 1712561
Сумма дополнительныхкапиталовложений в ОПФ составит
1712561-349801=1362760тыс.руб.

8.4.План по труду и заработной плате
8.4.1 Расчет фонда времени одногоработающего
В расчете определяемчисло дней и часов, которое должен отработать один работающий. Расчет сведен втаблицу 8.4.
Таблица 8.4
Баланс рабочего времениодного рабочегоПоказатель По проекту Календарный фонд времени, дни 365 Количество нерабочих дней, всего 112  в том числе  Праздничные 9  Выходные 103  Капитальный ремонт --  Профилактический ремонт -- Номинальный фонд времени, дни 253 Невыходы на работу, всего 31  в том числе  отпуск очередной 24  по учебе 2  по болезни 3  декретный отпуск 2 Эффективный фонд времени, дни 222 Номинальная продолжительность рабочей смены, ч 8 Внутрисменные потери, ч 0,2 Средняя продолжительность смены, час 7,8 Эффективный фонд рабочего времени, час 1731,6
8.4.2 Расчет фондазаработной платы рабочих, руководителей, специалистов и служащих
Расчет количестваосновных производственных рабочих и тарифного фонда их заработной платыприведен в таблице 8.5.
Часовые тарифные ставкидля основных и вспомогательных рабочих в зависимости от тарифного разрядаследующие: I разряд — 245 руб., II разряд – 269,5 руб., III разряд – 330,75руб., IV разряд – 384,65 руб., V разряд – 423,85 руб., VI разряд –465,5 руб.
В соответствии с этимдневные тарифные ставки будут равны: I разряд — 1960 руб., II разряд — 2156руб., III разряд – 2646,0 руб., IV разряд – 3077,2 руб., V разряд – 3390,8руб., VI разряд — 3724 руб.
Расчет численности ифонда заработной платы вспомогательных рабочих приведен в таблице 8.6.
Расчет годового фондазаработной платы основных и вспомогательных рабочих приведен в таблице 8.7.