Критерии оценкирезультатов учебной деятельности на практических работах (назначение режимоврезания) по дисциплине «Обработка материалов и инструмент» № п./п. Баллы Показатели оценки 1.
0 (ноль) —
1 (один) Практическая работа не выполнена. 2. 2 (два)
Различение отдельных элементов режимов резания, указание их размерности, предъявленных в готовом виде.
Осуществление соответствующих практических действий.
При решении задачи допущены существенные ошибки: неверно определены начальные составляющие элементов режимов резания, влекущие за собой неправильные итоговые результаты. 3. 3 (три) Узнавание формул; осуществление практических действий по образцу; при решении практической работы допущены существенные ошибки: неверно определены начальные составляющие элементов режимов резания, влекущие за собой неправильные итоговые результаты. 4. 4 (четыре)
Выполнение большей части практической работы.
Частичные ответы на вопросы к защите практической работы, слабая ориентация в учебном материале при решении задачи.
Применение знаний в знакомой ситуации по образцу (алгоритму решения задачи).
Наличие единичных существенных ошибок, влияющих на правильность выполнения работы. 5. 5 (пять)
Осознанное применение большей части материала практической работы: практически полные ответы на вопросы защиты; применение знаний в знакомой ситуации по образцу (алгоритму).
Наличие несущественных ошибок при решении задачи: неверно определены некоторые составляющие элементов режимов резания, не влияющие на правильность итоговых результатов. 6. 6 (шесть)
Полное знание и осознанное выполнение практической работы.
Владение программным учебным материалом в знакомой ситуации: правильный выбор режущего инструмента, материала режущей части, элементов режимов резания, полные ответы на вопросы к защите практической работы.
Наличие несущественных ошибок при решении задачи: неверно определены некоторые составляющие элементов режимов резания, не влияющие на правильность итоговых результатов.
Умение работать со справочной и методической литературой. 7. 7 (семь)
Полное, прочное знание и осознанное выполнение практической работы по алгоритму: правильный выбор режущего инструмента, материала режущей части, элементов режимов резания.
Наличие единичных несущественных ошибок: неверно определены некоторые составляющие элементов режимов резания, не влияющие на правильность итоговых результатов.
Умение работать со справочной и методической литературой. 8. 8 (восемь)
Полное, прочное, глубокое знание и осознанное самостоятельное выполнение практической работы.
Оперирование программным учебным материалом в знакомой ситуации: развернутое описание и объяснение видов механической обработки, раскрытие сущности, обоснование и доказательство выбранного режущего инструмента, формулирование выводов, самостоятельное выполнение заданий.
Наличие единичных ошибок, не влияющих на правильность итоговых результатов.
Умение работать со справочной и методической литературой. 9. 9 (девять)
Самостоятельное и осознанное выполнение практической работы.
Оперирование программным учебным материалом в частично измененной ситуации: самостоятельный выбор переходов механической обработки, режущего инструмента, материала режущей части, назначение режимов резания. Умение работать со справочной и методической литературой. 10. 10 (десять) Самостоятельное выполнение практической работы: самостоятельные действия по выбору переходов механообработки, режущего инструмента, объяснению выбора материала режущей части инструмента и режимов резания, решения конкретной практической задачи, выполнение творческих работ и заданий.
Ккатегории ошибок существенных следует отнести такие, которыесвидетельствуют о непонимании учащимися основных теоретических положений, наоснове которых выполняется практическая работа, а также о неумении работать со справочнойи методической литературой, верно применять полученные знания по образцу.Существенные ошибки связаны с недостаточной глубиной и осознанностью знанийтеоретического обучения.
Ккатегории ошибок несущественных следует отнести ошибки, связанные с полнотойответа. К таким ошибкам относятся: единичные упущения в ответе, когда не описанфакт, уточняющий принятие конкретного элемента, коэффициента, не ссылки наисточник. Несущественной следует также считать ошибку, если она допущена тольков одной из нескольких аналогичных или стандартных ситуаций.
К недочетамв ответе можно отнести оговорки, описки, если они не влияют на правильность выполнениязадания.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 1
Расчет элементов режимоврезания и основного времени
Цель работы: научитьсяпроизводить расчет элементов режимов резания табличным и аналитическимметодами. Самостоятельно работать со справочной и методической литературой;пользоваться инженерными калькуляторами.
Оборудование и материалы:Справочная литература, паспортные данные станков, калькулятор.
Литература: 1. Справочниктехнолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. — М.:Машиностроение, 1986, с.115..275.
2. Режимы резанияметаллов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского. — М.: Машиностроение,1972,с.300.
3. Нефедов Н.А., ОсиповК.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. — М.: Машиностроение,1990, с.422.
Время на выполнениеработы: 2 часа.
Краткие теоретическиесведения.
Точение является наиболеераспространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностейтел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных поверхностей).
Точение выполняется натокарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделестанка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершаетпродольное или поперечное поступательное движение.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ
1. Определение и записьисходных данных. Условие задачи.
2. Выбор элементоврежимов резания.
2.1. Определение глубинырезания.
/>
где D—диаметр заготовки,мм
d — диаметр детали, мм
2.2. Определение частотывращения шпинделя.
/>
2.3. Определение скоростирезания.
/>
2.4. Определение скоростидвижения подачи.
/>
2.5. Определениеосновного машинного времени,
/>
2.6. Определение длинырабочего хода.
/>
Lрез –длина резания, мм.
У — величина врезания,мм; /> - величина перебега, мм; [2,c.300..,]
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 2
Расчет составляющих силырезания и мощности резания
Цель работы: научитьсяпроизводить расчет составляющих силы резания и мощности резания табличным ианалитическим методом. Самостоятельно работать со справочной и методическойлитературой; пользоваться инженерными калькуляторами.
Оборудование и материалы:Справочная литература, паспортные данные станков, калькулятор.
Литература: 1. Справочниктехнолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. — М.: Машиностроение,1986, с.115..275.
2. Режимы резанияметаллов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского.-М.: Машиностроение,1972, с.300.
3. Нефедов Н.А., ОсиповК.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. -М.: Машиностроение,1990, с.422.
Время на выполнениеработы: 2 часа.
Краткие теоретическиесведения.
Точение является наиболеераспространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностейтел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных поверхностей).
Точение выполняется натокарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделестанка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершаетпродольное или поперечное поступательное движение.
ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ.
1. Определение и записьисходных данных. Условия задач.
2. Определение силырезания.
2.1. Определение силырезания аналитическим методом.
/>
2.1.1. Значениекоэффициента Ср и показатели степени х, у,n. Таблица 22 [1, с273..274].
2.1.2. Поправочныекоэффициенты.
/>
Kмр- для стали и чугуна.Таблица 9 [1, с.264]
Кмр- для цветных сплавов.Таблица 10 [1, с.275]
/>.
Таблица23 [ 1, с.275].
2.2. Определение силырезания табличным методом. Карта Т-5 [2, c.35..36].
/>, кгс
3. Определение мощностирезания
/>
Принимают Pz –-кгс, V—в />.
3.1. Проверка полученноймощности резания по мощности привода станка.
/>/>
Nшп — мощность шпинделя,кВт
/>, кВт
Если условие выполняется —обработка возможна.
4. Момент сопротивлениярезанию.
/>
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 3
Расчет скорости резаниятабличным и аналитическим методами
Цель работы: научитьсяпроизводить расчет скорости резания табличным и аналитическим методом. Самостоятельноработать со справочной и методической литературой; пользоваться инженернымикалькуляторами.
Оборудование и материалы:Справочная литература, паспортные данные станков, калькулятор.
Литература: 1. Справочниктехнолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. — М.: Машиностроение,1986, с.115..275.
2. Режимы резанияметаллов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского.-М.: Машиностроение,1972, с.300.
3. Нефедов Н.А., ОсиповК.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. — М.: Машиностроение,1990, с.422.
Время на выполнениеработы: 2 часа.
Краткие теоретическиесведения.
Точение является наиболеераспространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностейтел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных поверхностей).
Точение выполняется натокарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделестанка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершаетпродольное или поперечное поступательное движение.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙРАБОТЫ
1. Определение и записьисходных данных. Условие задачи.
2. Определение скоростирезания.
2.1. Определение скоростирезания аналитическим методом.
/>/>
2.1.1. Коэффициент Cv ипоказатели степени х, у, т. Таблица 17 [1, с.269..270].
2.1.2 Поправочныйкоэффициент.
/>
Kmv — Таблица. 1-4 [1,с.261..263];
Knv — Таблица.5 [1,c.263];
Kuv — Таблица.6 [1,c.263].
Определение скоростирезания табличным методом. Карта Т-4 [2, c.29..34].
/>
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 5
Расчет режимов резанияпри точении. Аналитический метод
Цель работы: научитьсяпроизводить расчет режимов резания аналитическим методом. Самостоятельноработать со справочной и методической литературой; пользоваться инженернымикалькуляторами.
Оборудование и материалы:Справочная литература, паспортные данные станков, калькулятор.
Литература: 1. Справочниктехнолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. — М.:Машиностроение, 1986, с.115..275.
2. Режимы резанияметаллов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского. — М.: Машиностроение,1972,с.300.
3. Нефедов Н.А., ОсиповК.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. — М.: Машиностроение,1990, с.422.
Время на выполнениеработы: 2 часа.
Краткие теоретическиесведения.
Точение является наиболеераспространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностейтел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных поверхностей).
Точение выполняется натокарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделестанка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершаетпродольное или поперечное поступательное движение.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Определение и записьисходных данных. Условие задачи.
2. Выбор режущегоинструмента.
2.1. Выбор типа РИ[1, с.119… 136].
2.2. Выбор материаларежущей части РИ. Таблица 2..3 [1, с.115..118].
2.3. Определениегеометрических параметров резца. [1, с.119..136].
3. Выбор режимов резания.
3.1. Определение глубинырезания.
/>
3.2. Назначение подачи.
Таблица 11… 16[1, с.226] или Карта Т-2 [2.с.23..25]; учесть поправочный коэффициент.
3.2.1. Корректировкаподачи по паспорту станка [3, с,421].
3.3. Назначение периодастойкости резца. Карта Т-3 [2, с.26].
Для резцов из твердогосплава – стойкость Т=60мин.
3.4 Определение скоростирезания.
/>/>
3.4.1. Коэффициент Cv ипоказатели степени х, у, м. Таблица 17 [1, с.269..270].
3.4.2 Поправочныйкоэффициент.
/>
Kmv — Таблица. 1-4 [1,с.261..263];
Knv — Таблица.5 [1,c.263];
Kuv — Таблица.6 [1,c.263].
3.5. Определение частотывращения шпинделя.
/>
3.5.1. Корректировка попаспорту станка [3, с.421]
3.5.2. Определениедействительной скорости резания.
/>
3.6. Определение силырезания, Н
/>
3.6.1. Значениекоэффициента Ср и показатели степени х, у,n. Таблица 22 [1, с273..274].
3.6.2. Поправочныекоэффициенты.
/>
Kмр- для стали и чугуна.Таблица 9 [1, с.264]
Кмр- для цветных сплавов.Таблица.10 [1, с.275]. Таблица 23 [ 1, с275].
3.6.3. Информация огеометрических параметров резца. Таблица 8.2 [4, с. 144] или ПРИЛОЖЕНИЕ.
3.7, Определение основногомашинного времени,
/>
3.8. Определение длинырабочего хода.
/>
Lрез — длина резания, мм.
v-величина врезания, мм; [2,c.300..,]
/>-величина перебега, мм.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 6…8
Назначение режимоврезания при точении. Табличный метод.
Цель работы: научитьсяназначать режимы резания при точении по таблицам нормативов; самостоятельнопользоваться справочной и методической литературой, калькуляторами.
Оборудование и материалы:справочная литература, инженерные калькуляторы, паспортные данные станков.
Литература: 1. Справочниктехнолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- М.:Машиностроение, 1986, с.115..136.
2. Режимы резанияметаллов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского. — М.: Машиностроение,1972,с.23..36, 300.
3. Нефедов Н.А., ОсиповК.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. — М.: Машиностроение,1990, с.421.
Время на выполнениеработы: 8 часов.
Краткие теоретическиесведения:
Точение является наиболеераспространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностейтел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных).
Точение осуществляется натокарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделестанка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершаетпродольное или поперечное поступательное движение.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Определение записиисходных данных. Условие задания.
2. Выбор режущегоинструмента.
2.1.Выбор типа РИ [1, c.119… 136].
2.2. Выбор материаларежущей части РИ Таблица 2..3 [ 1, с. 115… 118].
Определениегеометрических параметров резца [1, с.119… 136].
3. Назначение режимарезания.
3.1.Определение глубинырезания
/>
Где D- диаметр заготовки.
d-диаметр детали.
3.2.Назначение подачи.Таблица 11...16 [1, с..266] или карта Т-2 [2, с.23..25]. Учесть поправочныйкоэффициент.
3.2.1.Корректировкаподачи по паспорту станка. [З.с.421]
3.3. Назначение периодастойкости резца. Карта Т-3 [2, с.26].
Для резцов из твердогосплава – стойкость Т=60 мин.
3.4. Определение скоростирезания.
3.4.1. Табличное значениескорости резания. КартаТ-4 [2, с.29..36]
3.4.2.Расчетное значениескорости резания с учетом поправочных коэффициентов.
/>
3.5. Расчет частотывращения шпинделя.
/>
3.5.1. Корректировкаподачи по паспорту станка /> [3, с.421]
3.5.2. Корректировкаскорости резания.
/>
3.6.Определение силырезания, Pz, Н.
3.6.1. Табличное значениеPzm. Карта Т-5 [2.с.35]
3.6.2. Корректировка сучетом поправочных коэффициентов.[2, с.36]
/>
1кГ=10Н
3.7. Определениемощности, потребной на резание
/>
3.7.1. Поправочныйкоэффициент по мощности.
Nрез
Где Nшп — мощностьшпинделя, [3, с.421].
/>
/>/>/> — коэффициент полезного действия, [3, с.421]
3.8. Определениеосновного (машинного) времени на обработку.
/>
3.8.1. Определение длинырабочего хода.
/>
Lрез — длина резания, мм.
у — величина врезания,мм. [2, с.300...]
/> — величина перебега, мм.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 10
Расчет режимов резанияпри сверлении, зенкеровании, развертывании. Аналитический метод
Цель работы: научитьсярассчитывать режимы резания при осевой обработке аналитическим методом.
Оборудование и материалы:справочная литература; методическое пособие; инженерный калькулятор; паспортныеданные станков.
Литература: 1. Справочниктехнолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- М.:Машиностроение, 1986, с.115..280.
2. Режимы резанияметаллов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского. — М.: Машиностроение,1972.
3. Нефедов Н.А., ОсиповК.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. — М.: Машиностроение,1990, с.422.
Время на выполнениеработы: 2 часа.
Краткие теоретическиесведения:
Наиболее широкоераспространение при обработке отверстий получили операции сверления,зенкерования, развертывания.
Сверление применяют дляполучения сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Обработанныеотверстия имеют параметр шероховатости Ra=12,5мкм и точность, соответствующую12-14-му квалитету.
Зенкерование применяютдля получения глухих и сквозных отверстий, предварительно обработанных сверломлибо полученных литьем или штамповкой. Обработка при зенкеровании производитьсямногозубым лезвийным инструментом—зенкером (Z=3—8). Увеличенное по сравнению сосверлом число режущих зубьев зенкера позволяет получить более точное по форме иразмерам отверстие. При этом обеспечивается параметр шероховатости обработанныхповерхностей Ra=6,3мкм.
Развертывание выполняетсяобычно после зенкерования или растачивания и является финишной обработкойточных отверстий. В среднем при развертывании достигается точность, соответствующая6—9-му квалитету, и Ra=0.32—1,25мкм. Развертывание выполняетсяразверткой—многозубым лезвийным инструментом с четным числом зубьев (Z»4).
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Определение исходныхданных.
2. Выбор типа инструмента.
сверла — Таблица 40..46[1, с.137..152]
зенкеры и зенковки — Таблица 47..48 [1, с.153..155]
развертки — Таблица 49..53[1, с.161]
комбинированные Р.И. — Таблица 54 [1, с.161]
3. Выбор материала режущейчасти РИ.
БРС — Таблица 2 [1,с.115].
ТС — Таблица 3 [1,с.116..118].
4. Выбор геометрическихпараметров Р.И.
сверла: форма заточки — Таблица 43 [1, с.151]
Под формой заточки — параметры лезвий и углы — Таблица 44..46 [1, с.151..152]
зенкеры и зенковки — Таблица 48 [1, с.154..155]. Обязательно читать приложение 3,4,
развертки [1, с.157]
5. Назначение режимоврезания.
5.1.Определение глубинырезания.
при сверлении
/>
при рассверливании, зенкеровании,развертывании
/>
5.2.Определение подачи.
сверление — Таблица 25[1, с.276..277].
зенкерование — Таблица 26[1, с.277].
развертывание — Таблица26 [1, c.278].
5.2.1. Поправочныекоэффициенты, учитывающие ограничивающие факторы.
Ks — смотри в примечаниипод соответствующими таблицами.
для сверл, зенкеров,разверток:
/>
5.3.Корректировка подачипо паспорту станка [3, с.422].
5.4.Проверка принятойподачи по осевой составляющей силы резания, допускаемой прочностью прочностистанка.
5.4.1. Для выбранноймодели станка выписать Pmax из паспорта.
5.4.2. Определение осевойсоставляющей силы резания.
при сверлении:
/>
рассверливание изенкерование:
/>
Значение коэффициента Сри показатели степени — Таблица 32 [1, с.281]
Кр — поправочныйкоэффициент, учитывающий материал заготовки.
Кр = Кмр — Таблица 9[1, с.264] для чугуна и стали.
Для медных и алюминиевыхсплавов—Таблица 10 [1, с.265]
5.4.3.Должно соблюдатьсяусловие.
/>
Когда />, то уменьшаем подачуSo, так чтобы Ро = Ртах;
/>
5.5.Определение периодастойкости РИ. Таблица 30 [1, с.279..280].
5.6.Определение скоростирезания.
при сверлении,/>.
/>
для всех остальных
/>
Показатель степени Cv ипоправочные коэффициенты q, m, x, y –Таблица 28 [1, с.279]
Для всех остальных–Таблица 29 [1, с.279]
5.6.1. Поправочныйкоэффициент, учитывающий фактические условия работы.
/>
Kmv- Таблица 1..4 [1, с.261];
Киv- Таблица 6 [1, с. 263];
Klv- Таблица 31 [1, с. 280].
При рассверливании изенкеровании литых и штампованных отверстий, вводится коэффициент Knv — Таблица5 [1, с.263].
5.7.Определение частотывращения шпинделя.
/>
5.7.1. Корректировка попаспорту станка [3, с.422].
5.8.Определениедействительной скорости резания.
/>
5.9.Определение крутящегомомента сил сопротивления
При сверлении:
/>
При рассверливании изенкеровании:
/>
При развертывании:
/>
С, х, у — Таблица 22 [1, с.281], как для растачивания тангенциальная составляющая силы Pz.
5.9.1. Определениепоправочного коэффициента.
Кр=Кмр --Таблица 9 [1, с.264] — для стали и чугуна.
Таблица 10 [1, с.265] — для медных и алюминиевых сплавов.
6.Определение мощностизатраченной на резание.
/>
6.1.Проверка условия.
/>
/>
Если условие невыполняется, то необходимо уменьшить/>.
6.2.Определение основногомашинного времени.
/>
у – величина врезания--[2.С.303]
/> - величина перебега-- [2, с.300]
В нормативах приведенасуммарная величина врезания и перебега (у +/>).
7. Сводная таблицарежимов резания.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 11,12
Назначение режимоврезания при сверлении, зенкеровании, развертывании. Табличный метод.
Цель работы: научитьсярассчитывать режимы резания при сверлении, зенкеровании, развертываниитабличным методом, пользоваться справочной и методической литературой.
Оборудование и материалы:справочная литература, инженерные калькуляторы, методическое пособие,паспортные данные станков.
Литература: 1. Справочниктехнолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. — М.:Машиностроение, 1986, с.115..161.
2. Режимы резанияметаллов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского. — М.: Машиностроение,1972,с.114..123.
3. Нефедов Н.А., ОсиповК.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. — М.: Машиностроение,1990, с. 422.
Время на выполнениеработы: 4 часа.
Краткие теоретическиесведения:
Наиболее широкоераспространение изготовления отверстий получили операции сверления,зенкерования, развертывания.
Сверление используют дляизготовления сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Обработанныеотверстия имеют параметр шероховатости Ra=12.5мкм и точность соответствующую12—14-му квалитету.
Зенкерование применяютпри обработке сквозных и глухих отверстий, предварительно обработанных сверломлибо полученных литьем или ковкой (штамповкой). Обработка производиться многолезвийныминструментом—зенкером (Z=3—8). Увеличенное число режущих зубьев, по сравнениюсо сверлом, позволяет получить более точное по форме и размеру отверстие. Приэтом обеспечивается параметр шероховатости обработанных поверхностей Ra=6,3мкм.
Развертывание применяютпосле зенкерования или растачивания и является финишной обработкой точныхотверстий. В среднем при развертывании достигается точность, соответствующая6—9-му квалитету, и Ra=0,32—1,25мкм.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Определение исходныхданных.
2. Выбор типа инструмента.
сверла. Таблица 40..46 [1,с.137]
зенкеры, зенковки.Таблица 47..48 [1, с.153..155]
развертки. Таблица 49..53[1, с.156..161]
комбинированные Р.И.Таблица 54 [1, с.161]
2.1. Выбор материала Р.Ч.
БРС – Таблица 2 [1, с.115].
ТС--Таблица 3 [1,с.116..118].
2.2. Выбор геометрическихпараметров Р.И.
сверла: форма заточки.Таблица 43 [1, с.151].
Параметры лезвий и углы.Таблица 44..46 [1, с.151..152]
зенкеры и зенковки:геометрические параметры. Таблица 48 [1, с.154..155]
развертки. Таблица 49 [1, с.156..157];(с.157-текст)
3. Назначение режимарезания.
3.1. Определение глубинырезания.
при сверлении:
/>
при рассверливании,зенкеровании и развертывании:
/>
3.2. Определение подачи.
при сверлении. Таблица 25[1, с.276..277];
при зенкеровании. Таблица26 [1, с.277];
при развертывании.Таблица 27 [1, с.278].
/>
/>-см.примечание под соответствующимитаблицами.
3.2.1. Корректировка /> по паспорту станка.
3.3. Определение длинырабочего хода.
/>
Величина врезания у иперебега Δ определяется по Приложению 3 [2, с.303]
4. Определение стойкостиинструмента. Карта С-3 [2, с.114]
5. Расчет скоростирезания. Карта С-4 [2, с.115..123]
/>
Поправочные коэффициентыК1, К2, К3. Карта С-4 [2, с.115..123]
6. Расчет числа оборотовшпинделя.
/>/>
6.1. Корректировка nд попаспорту станка.[3, с.422].
7. Расчет основногомашинного времени.
/>
8. Определение осевойсилы резания. Карта 5 [2, с.124..125]
/>
9. Определение мощностирезания. Карта С-6 [2, с.126..128].
-при сверлении:
/>
-при рассверливании изенкеровании:
/>
10. Проверочный расчет.
/>
Если условие выполняется —обработка возможна.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 14
Расчет режимов резанияпри фрезеровании. Аналитический метод.
Цель работы: закрепитьтеоретические знания о расчете режимов резания при фрезеровании аналитическимметодом.
Оборудование и материалы:справочная и методическая литература, паспортные данные станков, инженерныекалькуляторы.
Литература: 1. Справочниктехнолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. — М.:Машиностроение, 1986, с.115..290.
2. Режимы резанияметаллов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского. — М.: Машиностроение,1972.
3. Нефедов Н.А., ОсиповК.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. — М.: Машиностроение,1990, с.423.
Время на выполнениеработы: 2 часа.
Краткие теоретическиесведения:
Фрезерование — один изсамых распространенных методов обработки плоских и фасонных поверхностей,которое осуществляется фрезой — многолезвийным инструментом на периферии которогоили на торце расположены режущие элементы—зубья фрезы. Каждый зуб фрезы можнорассматривать как резец с присущими ему геометрическими и конструктивнымипараметрами: углами, поверхностями, плоскостями.
Особенностью фрезерованияявляется прерывистость в отличие от формообразования поверхностей на токарных,сверлильных и некоторых других станках, где режущие кромки находятся в контактес обрабатываемой поверхностью до окончания резания.
Наиболее распространеннымявляется цилиндрическое и торцовое фрезерование. При цилиндрическомфрезеровании срезание припуска производится режущими элементами фрезы, расположеннымипо образующей тела вращения, и зуб фрезы снимает слой металла переменной толщины.
При торцовом фрезерованиилезвийным инструментом с торцовыми зубьями зуб фрезы снимает слой металлапрактически постоянной толщины.
Различают встречное ипопутное фрезерование.
При встречномфрезеровании фреза и заготовка движутся навстречу друг другу. Нагрузка накаждый зуб фрезы увеличивается постепенно, т.к. толщина срезаемого слояизменяется от нуля при входе зуба до максимума перед выходом зуба.
При попутном фрезерованиидвижения фрезы и заготовки совпадают. Вертикальная составляющая силы резаниястремится прижать заготовку к столу. Это способствует отсутствию вибрации,более равномерному снятию припуска. Но при попутном фрезеровании существует«подрыв» заготовки. По этому попутное фрезерование применяется очень редко.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙРАБОТЫ
1. Исходные данные
2. Выбор типа фрезы:
2.1. Выбор материала РЧ.Таблица 2…3 [1, с.115..118].
2.2. Выбор конструкциифрезы, (смотри схемы фрезерования) [1, с.281..282].
Диаметр торцовой фрезы:
/>
В – ширина фрезерования,мм.
2.2.1. Корректировкадиаметра торцовой фрезы. Таблица 91..96,100 [1, с.187].
Шпоночные фрезы. Таблица73..76 [1, с.177].
Концевые фрезы. Таблица 65..72[1, с.174..176].
Дисковые пазовые фрезы.Таблица 80..83 [1, с.180].
Дисковые 3-х сторонниефрезы. Таблица 84..85 [1, с.182].
Цилиндрические фрезы [6,с.380].
3. Определение режимарезания:
3.1. Определениегеометрических элементов фрезы (смотри ПРИЛОЖЕНИЕ)
3.2. Характеристика фрезыв соответствии с классификацией.
3.3. Глубина резания.
При снятии припуска за 1проход:/>
3.4. Назначение подачи:
при черновомфрезеровании: Sz (определяется). Таблица 33..36 [1, c.283..285].
при чистовом фрезерованиидано значение подачи на оборот. Таблица 37..38 [1, c.285..286], тогда
/>
3.4.1. Поправочныекоэффициенты смотри под соответствующими таблицами.
/>
3.5. Назначение периодастойкости фрезы. Таблица 40 [1, c.290] или [2, с.87]
3.6. Определениескорости:
/>
3.6.1. Значениекоэффициента Сv и показателей степеней m, x, y, q, u, p смотри в таблице 39 [1,c.286..290].
3.6.2. Поправочныйкоэффициент Кv:
/>
Kmv—Таблица 1..4 [1,c.261..263];
Kpv—Таблица 5 [1, c.263];
Kuv—Таблица 6 [1, c.263].
3.7. Частота вращенияшпинделя:
/>
3.8. Корректировкачастоты вращения шпинделя по паспорту станка.
3.9. Определениедействительной скорости резания:
/>
3.10. Определениескорости подачи:
/>
3.10.1. Корректировка Vsдпо паспорту станка.
3.10.2. Уточнение подачина зуб:
/>
3.11. Определение главнойсоставляющей силы резания:
/>
Значение коэффициента Ср ипоказателей степеней. Таблица 41 [1, c.291..292]. Свести в таблицу.Ср х Y N q w
3.11.1. Поправочныйкоэффициент Кмр:
Кмр—для сталей и чугуна.Таблица 9 [1, с.264];
Kмр—для цветных металлов.Таблица 10 [1, c.265].
3.11.2. Определениекрутящего момента:
/>
4. Определение мощности,затрачиваемой на резание:
/>
4.1. Проверка помощности:
/>/>
4.2. Определениеосновного (машинного) времени:
/>
4.2.1. Определение длинырабочего хода:
/>
y-величина врезания.
/> — величина перебега. [2,c.301..302].
5. Результаты расчетовсводим в таблицу.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 15
Назначение режимоврезания при фрезеровании. Табличный метод
Цель работы: научитьсярассчитывать режимы резания по таблицам нормативов.
Оборудование и материалы:справочная и методическая литература, инженерные калькуляторы, паспортныеданные станков.
Литература: 1. Справочниктехнолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. — М.:Машиностроение, 1986, с.115..182.
2. Режимы резанияметаллов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского. — М.: Машиностроение,1972,с.81..103, 301..302.
3. Нефедов Н.А., ОсиповК.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. — М.: Машиностроение,1990, с.423.
4. Справочникинструментальщика./Под ред. Малова. — М.: Машиностроение,19.
Время на выполнениеработы: 2 часа.
Краткие теоретическиесведения:
Фрезерование являетсяодним из высокопроизводительных методов обработки плоских и фасонныхповерхностей. Фрезерование производиться фрезой – многолезвийным инструментом,на периферии которого или на торце располагаются режущие элементы – зубьяфрезы. Каждый зуб фрезы можно рассматривать как резец с присущими емуконструктивными и геометрическими параметрами: поверхности, плоскости, режущиекромки, углы />
Особенностью фрезерованияявляется прерывистость.
Наиболеераспространенными являются цилиндрическое и торцовое фрезерование. При цилиндрическомфрезеровании срезание припуска производится режущими элементами фрезы, расположеннымипо образующей тела вращения, и зуб фрезы снимает слой металла переменной толщины.
При торцовом фрезерованиилезвийным инструментом с торцовыми зубьями зуб фрезы снимает слой металлапрактически постоянной толщины.
Различают встречное ипопутное фрезерование.
Фрезерование при которомфреза и заготовка движутся навстречу друг другу называют встречным. Это естьнаиболее распространенный способ, характеризующийся тем, что нагрузка на каждыйзуб фрезы увеличивается постепенно, т.к. толщина срезаемого слоя изменяется отнуля при входе зуба до максимума на выходе зуба.
При попутном фрезерованиифреза и заготовка движутся в одном направлении. Вертикальная составляющая силырезания прижимает заготовку к столу – это способствует отсутствию вибраций,более равномерному снятию припуска. Зуб фрезы подвергается наибольшей нагрузке.Несмотря на лучшие условия снятия припуска, существует опасность захвата (или«подрыва») заготовки.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Исходные данные:
2. Выбор типа фрезы:
2.1. Выбор материала РЧ.Таблица 2…3 [1, с.115..118].
2.2. Выбор конструкциифрезы, смотри схемы фрезерования [1, с.281..282].
Диаметр торцовой фрезы:
/>
В-ширина фрезерования;мм.
2.2.1. Корректировкадиаметра торцовой фрезы. Таблица 91..96, 100 [1, с.187].
Шпоночные фрезы, Таблица73..76 [1, с.177].
Концевые фрезы. Таблица65..72 [1, с. 174..176].
Дисковые пазовые фрезы.Таблица 80..83 [1, с.180].
Дисковые 3-хсторонниефрезы. Таблица 84..85 [1, с.182].
Цилиндрические фрезы [6,с.325], Таблица 9.9 [4, с.342], Таблица 9.8 [4, с.348]
2.3. Определениегеометрических элементов фрезы (смотри конспект) [4, с.347..350].
3.Определение режимарезания:
3.1. Глубина резания.
При снятии припуска запроход t = h, мм
Ширина фрезерования В.Смотри эскиз обработки детали.
3.2. Определение подачина зуб. Карта Ф-2 [2, с.83..86].
Ks – смотри подсоответствующими таблицами.
/>
3.3. Назначение периодастойкости фрезы. Карта Ф-3 [2, с.87].
3.4. Определение скоростиглавного движения:
/>
Для чугуна: Карта Ф-4 [2,с.88..101];
Для стали: Карта Ф-2 [2,с.96..99];
Для алюминия: Карта Ф-2[2, с.101].
3.5. Определение частотывращения шпинделя:
/>
3.6. Корректировка пд попаспорту станка.
3.7. Действительнаяскорость главного движения:
/>
3.8. Определение скоростиподачи:
/>
3.9. Корректировка Vsд попаспорту станка.
3.10. Определениемощности резания. Карта Ф-5 [2, c.101..103].
3.10.1. Проверка помощности станка:
/>
/>
4. Определение основного(машинного) времени:
/>
4.1. Определение длинырабочего хода:
/>
y-величина врезания. /> - величинаперебега. [2, c.301..302].
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 17
Расчет режимов резанияпри зубонарезании
Цель работы: научитьсярассчитывать режимы резания при зубонарезании.
Оборудование и материалы:справочная и методическая литература, инженерные калькуляторы.
Литература: 1. Справочниктехнолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. — М.:Машиностроение, 1986, с.115..293.
2. Режимы резанияметаллов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского.- М.: Машиностроение,1972,с.426.
3. Общемашиностроительныенормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущихстанках.Ч.2.-М.: Машиностроение,1974, с.26..160.
Время на выполнениеработы: 2 часа.
Краткие теоретическиесведения:
Существует два методанарезания зубьев зубчатых колес (ЗК): метод копирования и метод обката(огибания).
Метод копированияиспользуется в мелкосерийном и единичном типах производства. РИ—дисковые и пальцевыемодульные фрезы, головки для контурного зубодолбления, протяжки. Режущий контурэтих РИ копирует себя в межзубных впадинах обрабатываемой детали. При этом фрезамии часто протяжками выполняют обработку зубьев методом деления, т.е.обрабатывается одна межзубья впадина, затем поворот заготовки на угловой шагзубьев для обработки второй впадины и т.д. Обработка малопроизводительная,точность обработки низкая.
По методу обката профильбоковой поверхности зуба изделия образуется постепенно и представляет собойогибающую мгновенных положений в работе режущего контура зубообрабатывающегоРИ. РИ—червячные модульные фрезы, долбяки, зубострогальные резцы, резцовыеголовки, рейки. РИ для чистовой обработки—шевер, хон, притир.
Наиболее высокая точностьдостигается долбяками и зубострогальными резцами. Однако следует помнить, чтотакие операции, как зубофрезерование с последующим шевингованием, обеспечиваюти производительность и точность более высокую, чем зубодолбление.
К геометрическимпараметрам зуборезных РИ относятся форма передней и задней поверхностей зуба, атакже передний />, задний /> углы и угол наклона стружечныхканавок /> фрез.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Исходные данные
2. Выбор типа конструкциизуборезного РИ:
2.1. Выбор РИ. Таблица117 [2, с.296], Таблица 105 [1, с.293], Таблица 15 [3, с.184].
2.2. Класс точности РИ.Таблица 3 [3, с.11].
2.3. Угол заточкипередней поверхности фрезы. Таблица 2 [3, с.160].
2.4. Геометрическиепараметры фрезы. Таблица 15 [3, с.184].
3. Назначение режимоврезания.
3.1. Определение глубинырезания:
Если нарезание происходитза 1 режущий ход, то t = h, h-высота зуба.
Обычно черновые червячныефрезы, такие, что можно нарезать зубья на полную глубину, но оставляют припускна чистовую механическую обработку лишь по боковым сторонам зуба. В этом случае
t=h=2,2m
Если мощности станка недостаточно, тогда обработка ведется за 2 прохода.
t(чист)=0,6h
t(черн)=1,4h
Назначение подачи:
/>
3.2.1. Определение классификационнойгруппы станка. Карта 1 [3, с.25].
3.2.2. Назначение подачи.[3, с.26..27].
3.2.3. Корректировкаподачи по паспорту. [2, с.426].
4. Период стойкостифрезы. Приложение 3 [3, с.161].
5. Определение скоростиглавного движения.
5.1. Определение табличногозначения скорости резания Vm; Карта 4 [3, с.28..35].
5.2. Определениедопустимого числа осевых перемещений фрезы, за время ее работы. Карта 11 [3,с.36..37];
5.3. Поправочныйкоэффициент на скорость.
В этой же таблице (Карта4 [3, с.28..35])… поправочный коэффициент для мощности.
/>
6. Частота вращенияфрезы:
/>
7. Корректировка попаспорту станка. [2, c.426].
8. Действительнаяскорость резания:
/>
1. Мощность,затрачиваемая на резание. Карта 4 [3, с.28…35].
/>
10. Проверка мощностипривода станка:
/>
/>
11. Определение основногомашинного времени:
/>
Lpx — длина рабочегохода, мм
/>
где п — число заходовфрезы;
Z — число зубьев фрезы;
В — ширина венца, мм;
/> — число одновременно обтачиваемыхзаготовок, шт.
Смотри примечание 2 [3,с.169], т.к. табличная величина /> можетбыть изменена.
/>
12. Определение времени,затрачиваемого на обработку одной заготовки:
/>
13. Сводная таблицарежимов резания.
ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ № 18
Назначение режимоврезания при резьбонарезании. Табличный метод
Цель работы: научитьсярассчитывать режимы резания при нарезании резьбы по таблицам нормативов.
Оборудование и материалы:справочная и методическая литература, инженерные калькуляторы, паспортныеданные станков.
Литература: 1. Справочниктехнолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. — М.:Машиностроение, 1986, с.115..296.
2. Режимы резанияметаллов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского. — М.: Машиностроение,1972,с.163.
3. Нефедов Н.А., ОсиповК.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. — М.: Машиностроение,1990, с.422.
4. Общемашиностроительныенормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущихстанках.Ч.1.-М.: Машиностроение,1974, с.67..396.
Время на выполнениеработы: 2 часа.
Краткие теоретическиесведения.
Резьбовые соединенияшироко применяются в машиностроении. Формообразование резьбы осуществляетсяразнообразными РИ на станках многих типов. Основной метод получения резьбы—обработкарезанием, но может быть еще и пластическое деформирование.
РИ, применяемые дляполучения резьбы: резьбовые резцы, гребенки, метчики, резьбонарезные плашки,резьбонарезные головки, резьбовые фрезы и т.д. Широко используется метод нарезаниярезьбы шлифовальными кругами (однониточными и многониточными).
Классификация резьб: поформе профиля: — треугольная;
-трапецеидальная;
-прямоугольная;
-несимметричная(упорная).
по числу заходов: — однозаходные;
-многозаходные
по направлению винтовыхканавок: — правые;
-левые.
Шаг резьбы Р — расстояниемежду одноименными точками двух соседних витков.
Угол подъема винтовойлинии />--уголмежду плоскостью, перпендикулярной оси винтовой поверхности, и касательной кнаправлению витка.
Крепежные резьбы основныхвидов подразделяются на метрические и дюймовые.
Метрические резьбы имеютугол профиля />, вершины выступов срезаны, а дновпадин закруглено. Делятся на резьбы с крупным и мелким шагом. В обозначениерезьбы с крупным шагом входит индекс М и диаметр резьбы (М6, М8 и т.д.). Резьбыс мелким шагом также обозначаются индексом М с указанием диаметра и шага резьбы(М12/>1 ит.д.).
Дюймовые резьбы имеюттреугольный профиль с углом /> а диаметр их измеряется в доляхдюйма (1’’=25,4мм). Шаг резьбы характеризуется числом ниток на один дюйм.Дюймовая резьба обозначается только наружным диаметром 1’’, ½’’, ¼’’и т.д. Каждой резьбе соответствует число ниток на один дюйм (по справочнику).
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Исходные данные:
2. Выбор типаинструмента, и основных размеров РИ.
— резьбовые резцы длянарезания резьбы. Таблица 12 [1, с.122]
-резцы для наружной ивнутренней резьбы. Таблица 145..146 [1, с.230..231]
-метчики. Таблица134..135 [1, с.221]
-гребенчатые резьбовыефрезы. Таблица 143 [1, с.229]
2.1. Выбор материала режущейчасти. Таблица 2..3 [1, с.115..119]
2.2. Выбор геометрическихпараметров РИ.
— резьбовые резцы. Лист2. Приложение 2 [4, с.356]
— метчики. Лист 15.Приложение 2 [4, с.365]
— гребенчаты фрезы. Таблица147..148 [1, с.231]
3. Назначение режимоврезания.
3.1. Установление числачерновых рабочих ходов:
— для работы резцом.Карта 22..31 [4, с.67…77]
— при работе другим РИ – работаведется за 1 рабочий ход.
3.2. Определение подачи.
— при работе резцами иметчиками:
S=p,
где р -шаг резьбы.
— при работе гребенчатымифрезами. Карта 200 [4, с.344]
поправочные коэффициентыпод таблицей.
4. Назначение периодастойкости. Таблица 49 [1, с.296] (правая крайняя колонка)
5. Определение скоростирезания и поправочных коэффициентов:
-для резцов. Карта 22..31[4, с.67…77]
/>
-для фрез. Карта 201..203[4, с.345..348]
/>
-для метчиков. Карта 82..85[4, с.147..150]
/>
(смотри внизу таблицы)
1. Определениечастоты вращения шпинделя, мин-1.
— при работе резцами:
/>
— при работе метчиками. Карта82…85 [4, с.147..150]
/>
— при работе фрезами. Карта201..203 [4, c.345..348]
/>
6.1. Корректировка попаспорту станка. [З.с.421]
6.2. Определениедействительной скорости резания:
/>
7. Мощность резания.
-для метчиков. Карта 82…85[4, с.149]
/>
-для резцов. Карта 22 [4,с.67..72]
/>
-для фрез:
/>
Определение крутящегомомента:
/>,
Нм. Карта Р-2 [2, c.163]
8. При нарезании резьбыгребенчатыми фрезами, необходимо определить частоту вращения заготовки:
/>
8.1. Корректировка по паспортустанка /> [3,c.427]
9. Проверка возможностирезания.
/>
10. Определение основногомашинного времени: — при работе резцами:
/>
/>-величина врезания
где Р- шаг, I- числорабочих ходов.
-при работе гребенчатымифрезами:
/>
-при работе метчиками:
/>
/>-число оборотов на обратном ходу:
/>
Определение диаметра сверлапод резьбу
Диаметр сверла дляотверстий под нарезание метрической резьбыНоминальный диаметр резьбы Шаг резьбы Диаметр сверла Номинальный диаметр резьбы Шаг резьбы Диаметр сверла 6 0,50 5,50 25 1,00 24,00 0,75 5,25 1,50 23,50 1,00 5.00 2,00 23,00 7 0,50 6,50 27 1,00 26,00 0,75 6,25 1,50 25,50 1,00 6.00 2,00 25,00 8 0,50 7,50 26 1,50 24,50 0,75 7,25 28 1,00 27,00 1,00 7.00 1,50 26,50 9 0,50 8,50 2,00 26,00 0,75 8,25 30 1,00 29,00 1,00 8.00 1,50 28,50 10 0,50 9,50 2,00 28,00 1,00 9,00 32 1,50 30,50 1,50 8,50 2,00 30,00 11 0,75 10,25 33 1,00 32,00 1,00 10,00 1,50 31,50 1,50 9,50 2,00 31,00 12 0,75 11,25 35 1,50 33,50 1,00 11,00 36 1,50 34,50 1,50 10,50 2,00 34,00 14 0,75 13,25 3,00 33,00 1,00 13,00 38 1,50 36,50 1,50 12,50 39 1,50 37,50 15 1,00 14,00 2,00 37,00 1,50 13,50 3,00 36,00 16 0,75 15,25 40 1,50 38,50 1,00 15,00 2,00 38,00 1,50 14,50 3,00 37,00 17 1,00 16,00 42 1,50 40,50 1,50 15,50 2,00 40,00 18 0,75 17,25 3,00 39,00 1,00 17,00 45 2,00 43,00 1,50 16,50 3,00 42,00 20 0,75 19,25 4,00 41,00 1,00 19,00 48 2,00 46,00 1,50 18,50 3,00 45,00 22 0,75 21,25 4,00 44,00 1,00 21,00 50 2,00 48,00 1,50 20,50 3,00 47,00 24 1,00 23,00 4,00 46,00 1,50 22,50 2,00 22,00
Диаметр стержней подрезьбу при нарезании резьбы плашкамиДиаметр резьбы Шаг резьбы, Р Диаметр стержня наибольший Допуск 5,00 0,80 4,92 — 0,08 6,00 1,00 5,92 — 0,08 8,00 1,25 7,90 — 0,10 10,00 1,50 9,90 — 0,10 12,00 1,75 11,88 — 0,12 14,00 2,00 13,88 — 0,12 16,00 2,00 15,88 — 0,12 18,00 2,50 17,88 — 0,12 20,00 2,50 19,86 — 0,14
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 19
Назначение режимоврезания при протягивании
Цель работы: научитьсярассчитывать режимы резания на протягивание табличным методом, совершенствоватьнавыки работы со справочной и методической литературой.
Оборудование и материалы:справочная и методическая литература, паспортные данные станков, инженерныекалькуляторы.
Литература: 1. Справочниктехнолога-машиностроителя. Т.2. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- М.:Машиностроение, 1986, с.115..163.
2. Режимы резанияметаллов. Справочник. / Под ред. Ю.В.Барановского. — М.: Машиностроение,1972,с.132..138.
Время на выполнениеработы: 2 часа.
Краткие теоретическиесведения:
Протягивание — мех.обработкавнутренних и наружных поверхностей с прямолинейной образующей с помощьюмноголезвийного РИ — протяжки. Заготовка при прямолинейном протягивании неподвижна.Особенно эффективно протягивание сложных и фасонных профилей заготовок. Находитширокое применение в массовом и серийном производствах. В мелкосерийном иединичном производствах обрабатывают поверхности, к которым предъявляютсявысокие требования к точности и параметрам шероховатости.
Основное отличиепротягивания от других методов обработки — отсутствует движение подачи Ds.Значение подачи заключено в конструкции самого РИ. Размер каждого последующегозуба протяжки, больше предыдущего на величину, численно равную подаче на зубSz. Каждый зуб только один раз учувствует в процессе резания.
Протягиваниемобрабатывают различные внутренние и наружные, а также полуоткрытые поверхности.
Существует два вариантапротягивания: свободное и координатное.
Все протяжки работают нарастяжение, т.к. сила Р прикладывается к замковой части.
Если сила прикладываетсяк задней части протяжки, то такой метод обработки называют прошиванием, а РИ — прошивкой.Прошивка работает на сжатие и продольный изгиб. Прошивки чаще всего применяютдля калибровки внутренних отверстий высокой точности. Иногда последние секциипрошивки или протяжки выполняют полукруглыми для развальцовки — сглаживанияшероховатости и придания поверхности высоких эксплуатационных свойств.
При протягиванииприменяют профильную, генераторную и прогрессивную схемы срезания припуска.
При профильной схемесрезания припуска геометрическая форма всех зубьев подобна профилю окончательнообработанной поверхности заготовки. Эта схема резания имеет ограниченное применениевследствие трудности изготовления профильных протяжек.
При генераторной схемесрезания припуска первый зуб протяжки имеет круглую форму, все последующиезубья имеют также круглую форму в виде частей окружности — дуг. Они болеепросты в изготовлении, их проще затачивать повторно и себестоимость ихизготовления ниже, чем у протяжек, работающих по профильной схеме. Квадратные,многогранные, координатные протяжки для срезания припуска изготовляют погенераторной схеме.
Прогрессивную схемурезания используют, когда профильное и генераторное протягивание невозможно.
В качестве СОТС (СОЖ) припротягивании используют эмульсии, сульфофрезол, а так же смесь керосина имасла. Обработка чугунных заготовок производится без охлаждения.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1.Выбор исходных данных:
2. Выбор СОЖ [ 2,с.282..283].
3. Выбор оборудования.[1, с. 63..64].
Модель протяжного станка(тип)
Паспортные данные:
Скорость рабочего ходапротяжки — Vp.x.,/>;
Скорость обратного хода —Vo.x, />;
Тяговое усилие станка Рс,кН. Таблица 8 (методическое пособие)
Мощность э/двигателя,кВт. Таблица 9 (методическое пособие)
КПД станка />=0,85.
3.Выбор протяжки:
• Тип протяжки. Таблица56 [1, с.163..173]
Размер протяжки.ПРИЛОЖЕНИЕ А (методическое пособие)
L -общая длина, мм
L1-длина до первого зуба,мм
L2=lр — рабочая часть, мм
i — количество проходов
Zc — число зубьев всекции, шт.
Для не прогрессивных схем(профильной, генераторной)
Zс=1.
Для прогрессивной- см.конструкцию протяжки в соотв. ГОСТ
Наибольшее числоодновременно режущих зубьев:
/>
• Ро — осевая силапротягивания для выбранной протяжки и условий работы. ПРИЛОЖЕНИЕ А (1)
Геометрия зубьевпротяжки. Таблица 59..62 [1, с.170]
Передний угол />
Задний угол />
4. Определение группыобрабатываемости материала по скорости резания. Карта П-2 [2, с.132].
5. Назначение скоростирезания V, />.Карта П-2 [2, с.132]. Знать:
Группы обрабатываемости
Вид протягиваемойповерхности
Шероховатость (Ra)
Точность (квалитет—староеобозначение—класс).
6. Стойкость протяжки Т,мин. Карта П-5 [2, с.137..138].
7. Число заготовок,протянутых между повторными заточками инструмента:
/>
8.Определение силырезания.
/>, кгс (перевести в Н).
F — сила резания наединицу длины режущей кромки. Карта П-3 [2, c.135].
Для круглых отверстий:
/>
где, D — наибольшийдиаметр зубьев – D = Doтв.
Zc — число зубьев всекции
Zi — наибольшее числоодновременно режущих зубьев (округлить до большего числа)
/>
Для шпоночных пазов ишлицевых отверстий:
/>
где />-ширина паза (плоскостиили уступа);
/>--число шпонок.
9. Сравнениерассчитанного значения силы резания с ориентировочным значением усилия Ро — осевойсилы протягивания (для конструкции протяжки и условий работы) и с Рдоп -тяговымусилием станка.
Ррасч
Ро – осевая силапротягивания (приложение к методическим указанием).
Рдоп — допускаемая силапротягивания. (Смотри в исходных данных по паспорту станка.
10. Мощность резания Nрез(кВт). Карта П-4 [2, с.136].
Обработка возможна приусловии:
/>
Nшп — мощность шпинделя.
/>, кВт
11. Допустимая скоростьпо мощности станка:
/>
Должно выполнятьсяусловие:
V
12. Определение основногомашинного времени.
/>
где q — числоодновременно обработанных заготовок.
12.1 Определение длиннырабочего хода протяжки:
/>
Длина рабочей частипротяжки:
/>
L — общая длина протяжки;
L1 — длина протяжки до1-го зуба;
Lдоп — перебег;
Lдоп = 30...50 мм
K1 -коэффициент;
/>
Vо.х.- скорость обратного хода;
i –число проходов.
ПРИЛОЖЕНИЕ А (1)Таблица 2 — протяжки круглые ГОСТ 20365-74D отверстия, мм Длина протягивания, мм Усилие протягивания Ро, Н при переднем угле g Сталь и алюминиевые сплавы
Чугуны, бронза,
Латунь 20 15 10 10 — 13 10,5 — 34 10,5 — 34 6650 — 8140 7450 — 9300 8820 — 11150 14 — 15 15 — 53 15 — 53 10000 — 11100 11200 — 12300 13420 — 14400 15 — 20 22 — 90 30 — 100 930 — 21300 10600 — 24100 12850 — 28700 20 — 25 30 — 53 31 — 63 21300 — 34900 24100 — 38700 28700 — 43700 25 — 30 40 — 110 40 — 135 40000 — 55200 44300 — 61300 50700 — 68800 30 — 35 21 — 46 21 — 63 51000- 68800 75000 35 — 40 24 — 58 24 — 85 73200 79000 88500 40 — 45 40 — 118 40 — 160 110000 120000 135000 45 — 50 40 — 118 40 — 160 127000 138000 155000 50 — 55 24 — 58 24 — 85 101000 109000 122000 55 — 60 24 — 58 24 — 85 110000 119000 133000 60 — 65 40 — 130 40 — 185 186500 197000 227000 65 — 70 42 — 170 42 — 215 214000 231000 260000 70 — 75 42 — 150 42 — 215 224000 244000 274000 75 — 80 26 — 63 26 — 95 148000 159000 178000 80 — 85 42 — 190 42 — 230 274000 296000 333000 85 — 90 40 — 120 40 — 175
240900
288000
259000
313000
290200
350800
ПРИЛОЖЕНИЕ А (2)
Таблица 3 — Размерыэлементов круглой протяжки ГОСТ 20365-74 (выбор из ГОСТа)
Dотв=
Dпротяжки
до
L
Общая длина протяжки, мм
l
мм
l1
длина до первого зуба,
мм
l2
длина черновых зубьев,
мм
l3
длина чистовых зубьев,
мм Зубья протяжек
Число
Выкружек Черновые и переходные Чистовые и калибрующие число Z t шаг, мм Z
t1, мм N 14 460 — 590 255 84 99 12 7 18 5 4 15 580 — 655 270 162 113 18 9 16 6 4 20 550 — 625 270 144 113 16 9 16 6 6 25 800 — 875 320 262 161 20 13 16 9 6 30 775 — 875 345 208 161 16 13 16 9 6 36 600 — 700 295 140 129 10 7 16 7 8 40 850 — 950 370 252 177 18 14 16 10 8 45 650 — 750 320 176 129 16 11 16 7 10 50 650 — 750 320 176 129 16 11 16 7 10 55 650 — 750 320 176 129 16 11 16 7 10 60 690 — 790 350 176 129 16 11 16 7 12 65 690 — 790 350 176 129 16 11 16 7 12 70 1060-1160 465 288 225 16 18 16 13 12 75 1060-1160 485 288 225 18 18 16 13 12 80 825 — 925 400 324 225 18 18 16 13 14 85 875 — 975 425 224 177 16 14 10 7 14 90 1220-1320 510 360 241 18 20 16 14 14 10-13 360 — 430 210 70 — 120 64 — 80,5 12 -20 5 — 6 16 -18 4 -4,5 4
Таблица 4– Размер и конструирование параметра шлицевыхпротяжек (шестишлицевых) ГОСТ 24818-81; ГОСТ 24819-81; в миллиметрах Z x d x D
Общая длина протяжки
L
Длина до первого зуба
l1
Шаг зубьев
t Длина протягивания
Усилие протягивания Р(н) при переднем угле
g 20 15 10 1 2 3 4 5 6 7 8
6 Х 21 Х 25
6 Х 23 Х 28
6 Х 26 Х 30
6 Х 26 Х 32
6 Х 28 Х 32
6Х28Х34
750 — 850
700 — 925
825 — 925
875 — 1000
925 — 1050
1000 — 1125
266
272 — 288
272
280
276
285
8
8; 11
11
12
11
12
23 — 36
23 — 58
30 — 50
30 — 46
32 — 55
32 — 55
31980
44785
48560
48560
60430
60775
34925
48855
53025
52975
60025
60415
37575
52535
57000
56950
-
- Таблица 5 – Протяжки восьмишлицевые ГОСТ24820-81Z x d x D
Общая длина протяжки
L
Длина до первого зуба
l1
Шаг зубьев
t Сталь, сплавы Чугуны, бронза, латуни
Усилие протягивания Рo(Н) при переднем угле
g 20 15 10
8 Х 32 Х36
8Х32Х38
8Х36Х40
8Х36Х42
8Х42Х46
8Х42Х48
8Х46Х50
8Х46Х54
8Х52Х58
8Х52Х60
8Х56Х62
8Х56Х65
8Х62Х68
925-1225
1100-1225
950-1175
1125-1375
900-1300
1050-1475
900-1375
1175-1550
1125-1575
1275-1550
1175-1475
1325-1625
1250-1475
285-313
285-315
305-333
305-333
313-375
345-375
345-385
313-345
323-419
323-345
328-357
328-357
345-400
11;14
11
11
14
16;11;14
16;11;14
16;11;14
16;11;14
12;14;18
12;14
12;14
14;16
14;16
30-55-83
30-55-80
30-55-83
30-55-83
30-80-110
30-80-110
30-80-120
30-48-80
34-80-124
34-58-80
34-63-92
45-63-92
45-80-105
30-80-108
30-55-80
30-80-108
30-80-108
30-80-135
30-70-135
60-70-105
30-70-105
34-105-149
34-83-105
34-88-120
45-88-117
45-105-130
77500
77420
100710
100760
142270
142370
124180
128450
197920
139580
145410
169010
209150
84660
84610
110070
110120
155490
155600
135720
140380
216310
152550
158920
184710
286160
91040
90960
118300
118380
167150
167270
145850
150910
232530
163980
170840
198560
245720
*Примечание: размерыпротяжек для десятишлицевых отверстий с прямобочным профилем с центрированиемпо Dнар комбинированные переменногорезания – см. ГОСТ 24822-81 (каб.- бюро стандартизации)
Таблица 6 – размеры шпоночных протяжек универсальногоназначения для м/о шпоночных пазов шириной от 6 до 50 мм. ГОСТ 18 217-90вмиллиметрахШирина шпоночного паза b,
L
Общая длина протяжки,
l1
длина до первого зуба,
l2
рабочая часть,
t
шаг зубьев,
Z
число
зубьев,
шт. Длина протягивания
Число проходов
i
Усилие протягивания
Ро (Н) Сталь, аллюминий
Чугуны, бронзы,
Латуни 6 565-665 26-319 252-306 7;12;14 43;29;24
20-40
38-62
45-85
20-56
38-90
45-115
2
2
3
6370
9200
9690 8 620-880 274-329 333-528 9;14;16 38;28;34
25-48
44-70
51-100
25-70
44-125
51-125
2
2
2
11080
14610
14290 10 905-980 279-369 612-504 9;14;18 69;77;35;29
25-48
44-78
57-115
27-70
44-125
57-160
1
2
2
13820
16810
22880 12 945-1290 289-1075 630-952 9;14;18
71;87;56;
69;47;38
25-50
44-78
57-110
25-72
44-98
57-120
1
1
2
16600
20190
27520 14 1035-1300 312-361 700-952 10;14;16;18
71;85;58;
69;58;39 57-130 57-144 2 34070 16 1110-1290 317-420 768-840 12;14;18;24
65;76;65;
42;39;36
32-48
44-70
65-180
32-98
44-125
65-180
1
2
2
27970
29210
38920 18 1220-1330 344-479 854-816 14;16;18;24
62;44;57;
41;38;35
38-60
50-80
57-1253
77-180
38-125
50-144
57-195
77-260
1
2
3
3
29500
37930
43815
47170 20 1230-1320 336-450 854-832 14;16;20;26 62;45;41;38
38-58
50-95
68-144
83-200
38-116
50-160
63-290
83-230
1-2
2-3
2-3
2-3
35120
42570
52415
59970 22 975-1395 340-470 602-884 14;18;24;26 44;40;37;35
40-68
56-108
75-152
83-200
40-120
56-160
75-190
83-250
2-3
2-3
2-3
2-3
38460
50480
54110
65970
Усилие протягивания ГОСТ18217-90Для определения протягивания для закаленных сталей и других металлов величину Ро следует умножить на коэффициент К Сталь I-У гр. обрабатываемости в закаленном состоянии НВ К
285-335
336-375
1,2
1,3
Инструментальные легированные б/с стали марки
Х15 204-229 1,4 Чугуны У1-У11 гр. обрабатываемости
>229
0,5
0,7 Бронзы, латуни У111 и 1Х гр. обрабатываемости Таблица 8 – краткаятехническая характеристика протяжных горизонтальных станковСтанок Номинальная тяговая сила Рс, кН Длина хода каретки, мм
Скорость раб.
хода, м/мин Скорость обратн. хода, м/мин
Мощность эл. двиг.
главн. привода, кВт
Масса
станка, т 7Б55У 98 1250 1,5-11,5 20-25 17 4,7 7Б56 196 1600 1,5-11,5 20-25 30 9,2 7Б55 98 1250 1,5-11,5 20-25 17 6,5 7Б57 32 2000 1,5-6,15 20-25 40 15,8 7Б54 49 1000 1,5-11,9 20-25 10 6,3 7Б58 74 2000 0,5-3,6 10 55 21,4 7А520 196 1600 1,5-11,0 25 20 9,0 Таблица 9 – краткая техническая характеристикавертикально-протяжных станковСтанок Номинальная тяговая сила, кН
Длина хода
каретки, мм
Скорость раб.
хода, м/мин
Скорость обр.
хода, м/мин
Мощность эл. двиг.
гл. привода, кВт
Масса
станка, т
Протяги
вание 7Б75Д 98 1250 1,5-11,4 — 30 15,8 -//- 7Б76Д 196 1260 1,5-11,4 — 22 12,6 -//- 7Б77 392 1600 1,0-7,9 14 40 27,0 наружн. 7Б75 98 1250 1,5-11,4 20 22 7,8 внутр. 7Б66 196 1250 1,5-13,0 20 30 11,4 -//- 7Б67 392 1600 1,0-7,9 14 40 18,5 -//- 7Б75 98 1260 1,5-11,4 20 22 8,5 наружн. 7Б74 49 1000 1,5-11,5 20 10 4,9 -//- 7Б64 49 1000 1,5-11,5 20 10 5,0 внутр. 7Б76 196 1250 1,5-13,0 20 30 10,6 наружн. 7Б68 764 1600 1,0-8,0 — 40х2 22,8 внутр. 7А710Д 98 1000 1,5-13,0 — 14 — наружн. 7А720Д 196 1250 1,5-13,0 — 20 — -//-
ПРИЛОЖЕНИЕ БКласс точностиÑ Ñ1 Ñ2 Ñ3 Ñ4 Ñ5 Ñ6 Ñ7 Ñ8 Ñ9 Ñ10
Параметры шероховатости
Rz, мкм
320
160
160
80
80
40
40
20
20
10
10
6,3
6,3
3,8
3,2
1,6
1,6
0,8
0,8
0,4 Ra, мкм
80
40
40
20
20
10
10
5
5
2,5
2,5
1,25
1,25
0,63
0,63
0,32
0,32
0,16
0,16
0,08
Таблица 6- Перевод классов точности и соответствующихпосадок в квалитеты для валов.1кл 2 кл.
2а кл. 3кл.
3а 4кл. 5 кл n5 g6 h6 js6 k6 m6 n6 p6 r6 s6 f7 h7 S7 e8 k8 u8 X8 d9 f9 h9 h10 d11 h11 b12 h12 С1 Д С П Н Т Г Пл Пр Пр Х
С2а Пр1а Л
С3 Пр2а
Пр1т
М3
Х3
С3
С3А
Х4
С4
Х5
С5
Таблица 7- Перевод классовточности соответствующих посадок в квалитеты для отверстийКласс 1 кл. 2 кл. 2а кл. 3 кл. 3а кл. 4 кл. 5 кл. Квалитет H6 Js6 K6 H7 Js7 K7 F8 H8 H9 H10 H11 H12 Посадка А1=С1 П1 Н1 А=С П И Х А2а=С2а А3=С3 А3а=С3а А4=С4 А5=С5
ГОСТ 20364-74 протяжкикруглые переменного резания Ǿ от 10 до 13
ГОСТ 20365-74 Ǿ 14до 90
ГОСТ 18217-90 протяжкишпоночные для пазов в=6-50
ГОСТ 18218-90 протяжкишпоночные с утолщенным телом в=3-10
ГОСТ 18219-90 протяжкишпоночные с фасочными зубьями в=3-10
ГОСТ 18220-90 протяжкишпоночные для пазов повышенной чистоты в=10-50 Rа£2,5
ГОСТ 24820-81 протяжкидля шлицевых отверстий с прямобочным профилем по Днар
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 20
Назначение режимоврезания при шлифовании. Табличный метод
Цель работы: научитьсяназначать режимы резания при шлифовании по таблицам нормативов; работать сосправочной и методической литературой.
Оборудование и материалы:справочная и методическая литература, паспортные данные станков, инженерныекалькуляторы.
Литература: 1. Справочниктехнолога-машиностроителя.Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. — М.:Машиностроение,1985, с.242..252.
2. Шлифованиеметаллов./Под ред. Л.М. Кожуро. — Мн.: ДизайнПРО,2000, с.268..292.
Время на выполнениеработы: 2 часа.
Краткие теоретическиесведения:
Шлифование является однимиз производительных методов обработки различных поверхностей. Обработкаосуществляется абразивным инструментом (АИ), абразивные зерна которых являютсярежущими элементами. Абразивные зерна в АИ закреплены связующимкомпонентом—связкой с обязательным наличием пор. Особенностью шлифованияявляется одновременное микрорезание несколькими зернами, каждое из которыхимеет два-три режущих лезвия и более, у каждого режущего лезвия свои угловыепараметры /> Абразивныезерна находятся на различной высоте.
Схемы шлифования:
— наружное круглоешлифование в центрах (глубинное, врезное, шлифование двух взаимно перпендикулярныхповерхностей);
-плоское шлифованиепериферией и торцом круга;
-внутреннее шлифование;
-внутреннее шлифование спланетарной подачей;
-бесцентровое шлифование;
-профильное шлифование.
Различают два видашлифования: обычное (Vкр=35м/с) и скоростное (Vкр=50м/с).
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙРАБОТЫ
МЕТОДИКА ПО ВЫБОРУ ШК.
Характеристика ШКсогласно ГОСТ 2424-83 включает в себя элементы:
тип круга;
основные размеры. Таблица169..172 [1, c.252..253];
— марка абразивногоматериала / а/м /. Таблица 160 [1, c.242];
зернистость. Таблица 161[1, c.245];
индекс зернистости;
твердость. [1,c.248..249];
номер структуры круга.Таблица 167 [1, c.249];
класс ШК. [1, c.250];
допустимая окружнаяскорость круга — это такая скорость, при которой обеспечивается безопаснаяработа. Различают два вида шлифования: обычное — V=35/>, и скоростное — V=50 />.
связка. [1, c.247];
Пример обозначения ШК:
ШК ПП 400 х 40 х 305
I5A, 25Н, CI, 7, К1, А,35 м/с
ПП — плоский прямойпрофиль
400 -диаметр круга
40 — ширина круга
305 – посадочный диаметркруга
I5A — ШК нормальный электрокорундна керамической связке, класс А
25Н — для зернистости Н,содержание фракции 25%
C1 — средняя твердость
7 — номер структуры круга
KI — обычное шлифованиеэлектрокорундом на керамике
А — класс точности
35 м/с – окружнаяскорость.
1. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯРЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ПЛОСКОМ ШЛИФОВАНИИ ПЕРИФЕРИЕЙ КРУГА
1.1. Исходные данные:
1.2. Определениепоперечной подачи стола Sпоп,/>. Таблица 6.33 [2, c.294].
1.3. Определение скоростивращения изделия Vд,/>. Таблица 6.33 [2, c.293].
1.4. Определение подачина глубину на рабочий ход Sверт,/>. Таблица 6.33 [2, c.293].
1.4.1. Определениепоправочных коэффициентов для подачи на глубину. Таблица 6.34 [2, c.295].
1.4.2. Определениеприведенной ширины шлифования Впр, мм:
/>
/>--суммарная ширина шлифуемыхдеталей, включая просветы между деталями.
/>-ширина круга.
1.4.3. Определениестепени заполнения стола:
/>
/>-суммарная площадь шлифуемыхповерхностей изделий;
L-длина шлифованных изделий,мм
L=Lшл+(20..30)
Lшл — длина шлифования,включая просветы между изделиями, установленными на столе.
1.4.4. Определениерабочей подачи на глубину на рабочий ход Sверт.р.,/>:
/>
1.5. Расчет основноговремени:
/>
Z=h — припуск наобработку.
2. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯРЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ КРУГЛОМ НАРУЖНОМ ШЛИФОВАНИИ С ПРОДОЛЬНОЙ ПОДАЧЕЙ
2.1. Исходные данные:
2.2. Выбор характеристикикруга. Таблица 6.15 [2, с.272]
2.3. Назначение режимоврезания
2.3.1 Частота вращенияшлифовального круга:
Принимаем обычноешлифование со скоростью вращения ШК 35 /> илискоростное шлифование со скоростью 50/> тогда:
/>/>
2.3.2. Определениечастоты вращения изделия />. Таблица 6.15 [2, c.272].
2.3.3. Определениепродольной минутной подачи, /> Таблица 6.15 [2, с.272]
2.3.4 Определениепоперечной подачи на ход стола, />. Таблица 6.16 [2, c.273].
2.3.4.1. Определениепоправочных коэффициентов. Таблица 6.17 [2, c.275..276].
2.3.5. Определениерабочей поперечной подачи на ход стола:
/>
2.3.6. Определениеосновного времени на шлифование
/>
2.3.7. Определениемощности затрачиваемой на шлифование.
3. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯРЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ КРУГЛОМ НАРУЖНОМтШЛИФОВАНИИ С ПОПЕРЕЧНОЙ ПОДАЧЕЙ(ВРЕЗАНИЕМ).
3.1. Исходные данные:
3.2.Выбор характеристикиШК. Таблица 6.11. [2, с.267].
3.3.Назначение режимоврезания
3.3.1. Частота вращениякруга
При принятой скоростикруга V=35/>:
/>
3.3.2. Корректируем частотувращения круга по паспорту станка
3.3.3.Определение частотывращения изделия />. Таблица 6.12 [2, c.268].
3.3.4. Определениеминутной поперечной подачи />. Таблица 6.12 [2, c.268].
3.3.4.1. Определениепоправочных коэффициентов на поперечную подачу. Таблица 6.13 [2, c.269..270]. 3.3.4.2.Определение рабочей минутной поперечной подачи:
/>
3.3.5. Определениеосновного времени на шлифование:
/>
4. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯРЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ БЕСЦЕНТРОВОМтШЛИФОВАНИИ С ПОПЕРЕЧНОЙ ПОДАЧЕЙ (ВРЕЗАНИЕМ)
4.1.Исходные данные:
4.2.Выбор характеристикШК Таблица 6.19 [2, с.278]
4.3.Назначение режимоврезания:
4.3.1. Частота вращениякруга:
/>
4.3.2. Определениечастоты вращения изделия />. Таблица 6.20 [2, c.279].
4.3.2.1. Корректировкачастоты вращения изделия по паспорту станка.
4.3.3. Определениеминутной поперечной подачи />. Таблица 6.20 [2, с.279].
4.3.4. Определениепоправочных коэффициентов на рабочую подачу. Таблица 6.21 [2, c.280..281].
4.3.5. Определениерабочей минутной поперечной подачи:
/>
4.3.6. Определениеосновного времени:
/>
4.3.7. Определениемощности затрачиваемой на шлифование.
5. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯРЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ БЕСЦЕНТРОВОМ ШЛИФОВАНИИ С ПРОДОЛЬНОЙ ПОДАЧЕЙ
5.1. Исходные данные:
5.2.Выбор характеристикиШК Таблица 6.19 [2, с.278].
5.3.Назначение режимоврезания:
5.3.1.Частота вращениякруга:
/>
5.3.1.1. Корректируем частотувращения круга по паспорту станка.
5.3.2. Определениепродольной минутной подачи и числа проходов. Таблица 6.23 [2, с.283].
5.3.3. Определениеудвоенной глубины шлифования 2t (для каждого прохода) Таблица 6.24 [2, c.284].
5.3.4. Определение угланаклона ведущего круга:
/>
5.3.4.1. Определениепоправочных коэффициентов на продольную минутную подачу. Таблица 25 [2, c.285].
5.3.4.2. Определениерабочей минутной подачи:
/>
5.3.5. Определениеосновного времени:
/>
5.4.Определение мощности,затрачиваемой на шлифование.
6. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯРЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ВНУТРЕННЕМ ШЛИФОВАНИИ С ПРОДОЛЬНОЙ ПОДАЧЕЙ.
6.1. Исходные данные:
6.2. Выбор характеристикиШК. Таблица 6.27 [2, с.287].
6.3.Назначение режимоврезания
6.3.1.Частота вращениякруга:
/>
6.3.2.Корректируем n попаспорту станка.
6.3.3.Определениепродольной минутной подачи />/>. Таблица 6.28 [2, с.288].
6.3.4. Определениепоперечной подачи на двойной ход шпинделя />
Таблица 6.29 [2, с.289].
6.3.5. Определениепоправочных коэффициентов рабочей поперечной подачи на двойной ход. Таблица6.30 [2, c.290].
/>
6.3.6. Определениеосновного времени:
/>
6.4. Определениемощности, затрачиваемой на шлифование
ПРИЛОЖЕНИЕ А
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НАРЕЗАНИЕ
Круглое наружноешлифование с радиальной подачейГруппы обрабатываемого материала
Длина шлифования, Lд, мм до I — II III IV — V VI Диаметр шлифования, мм 24 - - - 40 50 63 80 100 125 160 - - - - 32 24 - - 32 40 50 63 80 100 125 160 - - - 45 32 24 - - 32 40 50 63 80 100 125 160 - - 62 45 32 24 - - 32 40 50 63 80 100 125 160 - 85 62 45 32 - - - 32 40 50 63 80 100 125 160 120 85 62 45 - - - - 32 40 50 63 80 100 125 160 120 85 62 - - - - - 32 40 50 60 80 100
Минутная поперечная подача, Vs, /> до Мощность резания, N, кВт 0,26 - - - - - - 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 0,38 - - - - - 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9 0,53 - - - - 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9 0,78 - - - 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4 1,0 - - 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4 15,5 1,4 - 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4 15,5 19,3 1,9 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4 15,5 19,3 24 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4 15,5 19,3 24 - 3,6 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4 15,5 19,3 24 - - 5,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4 15,5 19,3 24 - - -
Поправочные коэффициентына мощность в зависимости от твердости и скорости круга
Скорость круга,
Vкр, /> Твердость круга СМ1…СМ2 С1… С2 СТ1… СТ2 СТ3, Т1 Коэффициент 35 1,0 1,16 1,36 1,58 50 1,2 1,4 1,63 1,9
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НАРЕЗАНИЕ
Круглое наружноешлифование с продольной подачейГруппы обрабатываемого материала
Продольная минутная подача, Vs, /> до I — II III IV — V VI Диаметр шлифования, мм до 50 37 - - 2080 2870 3950 5150 7500 - - - - - 70 50 37 - 1510 2080 2870 3950 5150 7500 - - - -- 95 70 50 37 1100 1510 2080 2870 3950 5150 7500 - - - 130 95 70 50 800 1100 1510 2080 2870 3950 5150 7500 - - 180 130 95 70 - 800 1100 1510 2080 2870 3950 5150 7500 - 250 180 130 95 - - 800 1100 1510 2080 2870 3950 5150 7500 340 250 180 130 - - - 800 1100 1510 2080 2870 3950 5150 470 340 250 180 - - - - 800 1100 1510 2080 2870 3950 - 470 340 250 - - - - - 800 1100 1510 2080 2870 - - 470 340 - - - - - - 800 1100 1510 2080
Поперечная подача, S, />, до Мощность резания, N, кВт 0,0035 - - - 1,9 2,4 3,0 3,8 4,8 5,9 7,4 0,005 - - 1,9 2,4 3,0 3,8 4,8 5,9 7,4 9,2 0,007 - 1,9 2,4 3,0 3,8 4,8 5,9 7,4 9,2 11,5 0,010 1,9 2,4 3,0 3,8 4,8 5,9 7,4 9,2 11,5 14,5 0,014 2,4 3,0 3,8 4,8 5,9 7,4 9,2 11,5 14,5 18,0 0,019 3,0 3,8 4,8 5,9 7,4 9,2 11,5 14,5 18,0 22,5 -,026 3,8 4,8 5,9 7,4 9,2 11,5 14,5 18,0 22,5 - 0,036 4,8 5,9 7,4 9,2 11,5 14,5 18,0 22,5 - - 0,050 5,9 7,4 9,2 11,5 14,5 18,0 22,5 - - --
Поправочные коэффициентына мощность в зависимости от твердости, ширины и скорости круга
Скорость круга, Vкр, />
Ширина шлифовального круга, Вкр, мм до Твердость шлифовального круга М2… М3 СМ1… СМ2 С1… С2 СТ!.. СТ2 Коэффициент 35 40 0,8 0,9 1,04 1,22 50 0,85 0,95 1,10 1,3 63 0,9 1,0 1,16 1,36 80 0,95 1,05 1,22 1,45 100 1,0 1,12 1,3 1,52 50 40 0,96 1,08 1,25 1,47 50 1,02 1,14 1,32 1,56 63 1,08 1,2 1,4 1,63 80 1,14 1,26 1,47 1,74 100 1,2 1,34 1,56 1,82
ПРИЛОЖЕНИЕ В
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НАРЕЗАНИЕ
Бесцентровое шлифование срадиальной подачейГруппы обрабатываемого материала I — II III IV — V VI
Длина шлифования, Lд, мм до Диаметр шлифования, мм до 17 12,5 - - 63 80 100 125 160 - - - - - - 24 17 12,5 - 50 63 80 100 125 160 - - - - - 32 24 17 12,5 40 50 63 80 100 125 160 - - - - 45 32 24 17 32 40 50 63 80 100 125 160 - - - 62 45 32 24 - 32 40 50 63 80 100 125 160 - - 85 62 45 32 - - 32 40 50 63 80 100 125 160 - 120 85 62 45 - - - 32 40 50 63 80 100 125 160 160 120 85 62 - - - - 32 40 50 63 80 100 125 - 160 120 85 - - - - - 32 40 50 63 80 100
Минутная поперечная подача, Vs, /> до Мощность резания, N, кВт 0,38 - - - - 3,0 3,7 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6 0,53 - - - 3,0 3,7 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5 0,73 - - 3,0 3,7 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3 1,0 - 3,0 3,7 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3 23 1,4 3,0 3,7 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3 23 29 1,9 3,7 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3 23 29 35,5 2,6 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3 23 29 35,5 - 3,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3 23 29 35,5 - - 5,0 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3 23 29 35,5 - - - 7,0 9,3 11,6 14,5 18,3 23 29 35,5 - - - -
Поправочные коэффициентына мощность резания в зависимости от скорости и твердости круга
Скорость круга,
Vкр, /> Твердость круга СМ1…СМ2 С1… С2 СТ1… СТ2 СТ3, Т1 Коэффициент 35 1,0 1,16 1,36 1,58 50 1,2 1,4 1,63 1,9
ПРИЛОЖЕНИЕ Г
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НАРЕЗАНИЕ
Бесцентровое шлифование спродольной подачейГруппы обрабатываемого материала I — II III IV — V VI
Минутная поперечная подача, Vs, /> до Диаметр шлифования, мм до 17 12,5 - - 1000 1380 1900 2600 - - - 24 17 12,5 - 725 1000 1380 1900 2600 - - - 32 24 17 12,5 525 725 1000 1380 1900 2600 - - 45 32 24 17 - 525 725 1000 1380 1900 2600 - - 62 45 32 24 - - 525 725 1000 1380 1900 2600 - 85 62 45 32 - - - 525 725 1000 1380 1900 2600 120 85 62 45 - - - - 525 725 1000 1380 1900 160 120 85 62 - - - - - 525 725 1000 1380 - 160 120 85 - - - - - - 525 725 1000 Удвоенная глубина шлифования, 2t, мм Мощность резания, N, кВт 0,07 - - 4,2 5,3 6,6 8,3 10,5 13,0
0,10 - - 4,2 5,3 6,6 8,3 10,5 13,0 16
0,14 - 4,2 5,3 6,6 8,3 10,5 13,0 16 20
0,19 4,2 5,3 6,6 8,3 10,5 13,0 16 20 25
0,26 5,3 6,6 8,3 10,5 13,0 16 20 25 31,5
0,36 6,6 8,3 10,5 13,0 16 20 25 31,5 39,5
0,5 8,3 10,5 13,0 16 20 25 31,5 39,5 -
/> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
Поправочные коэффициентына мощность резания в зависимости от скорости и твердости круга
Ширина шлифовального круга, Вкр, мм
Скорость круга,
Vкр, /> Твердость круга СМ1…СМ2 С1… С2 СТ1… СТ2 СТ3, Т1 Коэффициент 150 35 0,93 1,08 1,27 1,47 200 1,0 1,16 1,36 1,58 300 1,1 1,26 1,5 1,74 150 50 1,12 1.3 1,52 1,76 200 1,2 1,4 1,63 1,9 300 1,32 1,51 1,8 2,05
ПРИЛОЖЕНИЕ Д
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НАРЕЗАНИЕ
Шлифование отверстийГруппы обрабатываемого материала I — II III IV — V VI
Продольная минутная подача, Vs, /> до Диаметр шлифования, мм до 50 37 - - 1510 2080 2810 3950 5450 7500 10000 - - - 70 50 37 - 1100 1510 2080 2810 3950 5450 7500 10000 - - 95 70 50 37 800 1100 1510 2080 2810 3950 5450 7500 10000 - 130 95 70 50 - 800 1100 1510 2080 2810 3950 5450 7500 10000 180 130 95 70 - - 800 1100 1510 2080 2810 3950 5450 7500 250 180 130 95 - - - 800 1100 1510 2080 2810 3950 5450 - 250 180 130 - - - - 800 1100 1510 2080 2810 3950 - - 250 180 - - - - - 800 1100 1510 2080 2810
Поперечная подача на двойной ход стола, S, /> до Мощность резания, N, кВт 0,003 - - 1,1 1,4 1,7 2,1 2,7 3,3 4,2 5,2
0,004 - 1,1 1,4 1,7 2,1 2,7 3,3 4,2 5,2 6,5
0,005 1,1 1,4 1,7 2,1 2,7 3,3 4,2 5,2 6,5 8,5
0,007 1,4 1,7 2,1 2,7 3,3 4,2 5,2 6,5 8,5 10,2
0,010 1,7 2,1 2,7 3,3 4,2 5,2 6,5 8,5 10,2 12,8
0,014 2,1 2,7 3,3 4,2 5,2 6,5 8,5 10,2 12,8 16,0
0,019 2,7 3,3 4,2 5,2 6,5 8,5 10,2 12,8 16,0 -
0,026 3,3 4,2 5,2 6,5 8,5 10,2 12,8 16,0 - -
/> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
Поправочные коэффициентына мощность резания в зависимости от твердости и ширины круга.
Ширина шлифовального круга Вкр, мм до Твердость круга М2… М3 СМ1…СМ2 С1… С2 Коэффициент 25..32 0,8 0,9 1,04 40..50 0,9 1,0 1,16 63..80 1,0 1,12 1,3
ПРИЛОЖЕНИЕ Е
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НАРЕЗАНИЕ
Плоское шлифованиепериферией круга на станках с прямоугольным столомГруппы обрабатываемого материала I — II III IV — V VI
Поперечная подача на ход стола, So /> до
Скорость движения детали, /> до 5 - - - 14 19 26 35 50 - - - - - - - 7 5 - - 10 14 19 26 35 50 - - - - - - 10 7 5 - - 10 14 19 26 35 50 - - - - - 14 10 7 5 - - 10 14 19 26 35 50 - - - - 20 14 10 7 - - - 10 14 19 26 35 50 - - - 28 20 14 10 - - - - 10 14 19 26 35 50 - - 39 28 20 14 - - - - - 10 14 19 26 35 50 - - 39 28 20 - - - - - - 10 14 19 26 35 50 - - 39 28 -- - - - - - - 10 14 19 26 35 - - - 39 - - - - - - - - 10 14 19 26
Подача на ход стола, S, />, до Мощность резания, N, кВт 0,006 - - 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 0,008 - - 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 0,011 - - 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 0,015 - - 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 0,021 - - 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8 0,029 - 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8 27,6 0,040 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8 27,6 34,0 0,056 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8 27,6 34,0 - 0,078 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8 27,6 34,0 - - 0,108 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8 27,6 34,0 - - - 0,15 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8 27,6 34,0 - - - -
Поправочные коэффициентына мощность резания в зависимости от ширины и твердости кругаТвердость круга
Ширина круга Вкр, мм до 40 63 100 М2… М3 0,8 0,9 1,0 СМ1… СМ2 0,9 1,0 1,12 С1… С2 1,04 1,16 1,3 СИ1… СТ2 1,22 1,3 1,52
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
ПАСПОРТНЫЕ ДАННЫЕМЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
Токарно-винторезныйстанок 16К20Характеристика станка
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:
— над станиной
— над суппортом
400
200 Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм 2000 Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм 25
Мощность двигателя, Nдв, кВт
КПД, η
10
0,75
Частота вращения шпинделя, мин-1 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600 Продольная подача, мм
0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6;
2,0; 2,4; 2,8. Поперечная подача, мм
0,025; 0.03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175;
0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5;
0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4
Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи РХ, Н 6000
Токарно-винторезныйстанок 16Б16ПХарактеристика станка
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:
— над станиной
— над суппортом
320
180 Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм 1000 Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм 25
Мощность двигателя, Nдв, кВт
КПД, η
6,3
0,7
Частота вращения шпинделя, мин-1 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000 Продольная подача, мм 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2,8. Поперечная подача, мм 0,025; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4
Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи РХ, Н 6000
Вертикально-сверлильныйстанок 2Н125Характеристика станка Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия в заготовке из стали, мм: 25
Мощность двигателя, Nдв, кВт
КПД, η
2,8
0,8
Частота вращения шпинделя, мин-1 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; 2000 Подача, мм 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6.
Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи РХ, Н 9000
Вертикально-сверлильныйстанок 2Н135Характеристика станка Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия в заготовке из стали, мм: 35
Мощность двигателя, Nдв, кВт
КПД, η
4,5
0,8
Частота вращения шпинделя, мин-1 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; Подача, мм 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6.
Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи РХ, Н 15000
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Геометрические параметры резцов,оснащенных пластинами из твердого сплаваОбрабатываемый материал
Главный передний угол
/>
Главный задний угол />
Ширина ленточки,
f, мм Радиус при вершине, r, мм
Предел прочности, />, МПа Сталь > 300 10 — 16 8 — 10 0,1 – 0,3 0,5 – 2,0 600 — 900 16 8 0,1 – 0,4 0,5 – 1,0 Жаропрочные стали 600 — 1200 10 10 3 — 5 0,5 – 1,0 Чугун серый 0 – ( — 5 ) 6 — 10 - - Цветные сплавы 25 — 30 8 — 15 - -
Геометрические параметрысверл.Параметры Диаметр сверла 4 — 6 6 — 8 8 — 10 10 — 15 Свыше 15 Чугуны и стали
Угол при вершине /> 127
Передний угол />
Задний угол /> 12 — 14
Угол наклона винтовой линии /> 33 34 35
Угол наклона перемычки /> 50 55 Цветные сплавы
Угол при вершине /> 118
Передний угол /> 5
Задний угол /> 12
Угол наклона винтовой линии /> 23 — 28 30
Угол наклона перемычки /> 50 55
Геометрические параметрызенкеров из быстрорежущей стали и твердого сплава.Параметры Диаметр зенкера 8 — 10 11 — 15 16 — 35 Свыше 15 Чугуны и стали Число зубьев Z 3 3 3 — 4 3
Угол в плане /> 30 30 — 45 45
Вспомогательный угол в плане /> - - 15 — 20 20
Передний угол /> 0 — 3
Задний угол /> 6 6 — 8 8 — 15 Ширина ленточки, f, мм 0,5 0,6 – 0,75 0,8 – 1,0
Угол наклона винтовой линии /> 20 15 — 20 20 Цветные сплавы Число зубьев Z 3 — 4 4 – 6
Угол в плане /> 60
Вспомогательный угол в плане /> -
Передний угол /> 25 – 30
Задний угол /> 10 – 15 Ширина ленточки, f, мм 0,05 – 0,2
Угол наклона винтовой линии /> 13 — 20
Для титановых сплавовпередний угол выбирают равным 4 – 60, угол наклона спирали – 200.
Геометрические параметрыразверток из быстрорежущей сталиПараметры Диаметр развертки 8 — 14 15 — 28 Свыше 28
Передний угол /> 5 — 10
Задний угол /> по заборному конусу 4 — 8 5 — 8 0 — 2
Задний угол /> по калибрующей режущей кромке - 0 — 2
Главный угол в плане /> по заборному конусу 12 — 15 12 — 15 15
Вспомогательный угол в плане /> на калибрующей части 0 — 2 Ширина калибрующей ленточки, f, мм 0,05 – 0,08 0,1 – 0,3
Геометрические параметры фрезМатериал
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/> f, мм Фрезы торцовые из быстрорежущей стали
Сталь />> 300 МПа 10 — 14 12 — 16 10 — 12 8 — 10 10 — 15 45 — 60 2 — 3 1 -1,5 600 — 900 6 — 15 10 — 15 6 — 15 5 — 12 10 — 20 40 — 45 5 — 7 1– 1,5 Чугун 10 — 12 10 — 12 10 — 12 8 — 10 10 — 15 45 — 60 2 — 3 1– 1,5 Фрезы торцовые с пластинками из твердого сплава
Сталь />> 300 МПа 5 — 8 12 — 16 5 — 8 8 — 10 10 — 15 45 — 60 1 1,5-2 600 — 900 5 — 8 15 5 — 8 8 — 10 10 — 15 45 10 — 15 1-1,5 Чугун 5 – ( — 5 ) 14 — 16 5 8 — 10 10 — 15 45 — 60 12 1-1,5 Концевые фрезы из быстрорежущей стали
Сталь />> 300 МПа 10 — 15 14 0 — 5 6 20 — 30 90 2 — 3 0,5 -1 600 — 900 5 — 12 12 — 16 0 — 5 6 — 8 30 — 45 90 2 — 3 0,5 -1 Чугун 5 — 10 14 — 16 0 — 5 6 — 12 35 — 40 90 2 — 3 0,5 -1 Фрезы концевые с пластинками из твердого сплава
Сталь />> 300 МПа 5 — 8 15 — 20 3 — 5 6 — 8 40 90 3 — 5 0,5-0,8 600 — 900 3 — 5 15 — 18 3 — 5 6 — 8 40 90 3 — 5 0,5-0,8 Чугун 0 – ( — 5 ) 13 — 15 3 — 5 6 — 8 40 90 1,5 — 3 0,5-0,8 Фрезы цилиндрические из быстрорежущей стали
Сталь />> 300 МПа 8 — 12 12 — 16 - - 45 - - 0,8-1 600 — 900 8 — 15 15 — 20 - - 30 — 45 - - 0,8-1 Чугун 10 — 15 12 — 15 - - 35 — 40 - - 0,8-1 Фрезы дисковые из быстрорежущей стали
Сталь />> 300 МПа 10 – 15 16 – 20 - - 0 -10 90 3 0,5-1 600 — 900 10 – 15 12 – 16 - - 10 – 15 90 2 – 3 1 – 2 Чугун 10 — 15 10 -15 - - 10 — 15 90 4 — 6 0,5-1 Фрезы дисковые с пластинками из твердого сплава
Сталь />> 300 МПа 5 12 – 16 - - 5 – 10 90 3 – 5 1,5-2 600 — 900 0 – 5 12 – 16 - - 5 – 10 90 3 – 5 1,5-2 Чугун 0 — 5 12 — 15 - - 5 — 10 90 0 — 5 1,5-2
Геометрические параметрырезьбонарезных инструментовМатериал детали Материал режущей части инструмента Геометрические параметры
/>
/>
/>
Резьбовые резцы
Сталь />> 300 МПа Твердый сплав 8 – 10 -
Быстрорежущая сталь 5 — 8 8 — 10 -
600 — 900 Твердый сплав 8 – 10 -
Быстрорежущая сталь 0 — 4 8 — 10 -
Чугун Твердый сплав 8 — 10
Метчики из быстрорежущей стали
Сталь />> 300 МПа Быстрорежущая сталь 5 – 7 6 – 8 5 – 7
600 — 900 Быстрорежущая сталь 3 – 6 6 – 8
2030/ — 7030/
Чугун Быстрорежущая сталь 0 — 5 6 — 8
2030/ — 7030/
Геометрические параметрыпротяжекОбрабатываемая поверхность Материал протяжки
Передний угол />
Задний угол на режущих зубьях />
Задний угол на калибрующих зубьях/>
Ширина ленточки,
f, мм Отверстие Быстрорежущая сталь 8 — 12 3 — 5
0030/ — 1030/ 0,05 -0,3 Плоскость Быстрорежущая сталь 10 — 15 3 — 4
1030/ 0,1 – 0,4 Твердый сплав 8 — 10 3 — 4
1030/ 0,1 — ).4