СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1Теоретические основы дробления и измельчения
1.1Свойства материалов, подвергаемых измельчению
1.2Требования, предъявляемые к продуктам измельчения
1.3Классификация методов и машин для измельчения материалов
2Щековые дробилки
3Молотковые дробилки
Заключение
Списокиспользованной литературы
ВВЕДЕНИЕ
В производствепигментов и наполнителей размольное оборудование применяется для следующихцелей:
1. для доведения частицпигментов и наполнителей до размеров, обеспечивающих получение тонкодисперсныхстабильных суспензий при диспергировании пигментов в пленкообразующих веществахбез дополнительного измельчения частиц твердой фазы;
2. для полученияприродных пигментов (сурика, мумии, охры) и наполнителей (легкого и тяжелогошпата, талька) путем измельчения руд;
3. для повышенияинтенсивности и кроющей способности пигментов и улучшения другихфизико-технических свойств пигментов и наполнителей;
4. для обеспеченияоптимальной скорости реакции и максимального выхода продукта в гетерогенныхреакциях в результате развития поверхности контакта и определенного зерновогосостава продуктов реакции (при получении сернистого бария, ультрамарина,кадмиевых и кобальтовых пигментов);
5. для тесного смешениядвух или нескольких пигментов при получении свинцовой зелени из крона ижелезной лазури, а также смесей других пигментов;
6. для отделенияпримесей вследствие разной измельчаемости материалов (отделение свинца отглета, песка от охры);
7. для получения сухихкрасок одновременным смешением и измельчением пигментов, твердых пленкообразующихвеществ и специальных добавок;
8. для полученияпорошкообразного материала из водных паст пигментов путем их смешивания сретуром.
Процесс уменьшениякусков или зерен материала разрушением их под действием внешних сил, взависимости от крупности конечного продукта, называется дроблением илиизмельчением. Виды дробления различают по размерам кусков полученного продукта,а виды измельчения – по содержанию в продукте грубых или тонких классов зерен.Принципиально процессы дробления и измельчения не различаются между собой.
Ранее считали, чторазрушение материала при дроблении происходит от сжимающих усилий, а приизмельчении – от срезывающих. В настоящее время полагают, что различие междудроблением и измельчением заключается только в крупности исходного материала иконечного продукта.
В производствепигментов необходимо, чтобы кусковой материал имел сравнительно небольшиеразмеры, а в большинстве продуктов измельчения преобладали классы зеренкрупностью менее 5-20 мк. Учитывая эту специфику, в производстве пигментовусловно различают следующие виды дробления и измельчения.
Дробление: крупное – доразмера 5-100 мм; среднее – до размера 2-50 мм; мелкое – до размера 3-20 мм.
Измельчение: грубое –преимущественное содержание в конечном продукте классов зерен > 20-30 мк;тонкое – преимущественное содержание в конечном продукте классов зерен
1 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫДРОБЛЕНИЯ И ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ
1.1 СВОЙСТВАМАТЕРИАЛОВ, ПОДВЕРГАЕМЫХ ИЗМЕЛЬЧЕНИЮ
Материалы, подвергаемыетонкому и сверхтонкому измельчению, можно условно разбить на четыре группы,характерные для производства пигментов и наполнителей.
Первая группа –материалы, состоящие из сравнительно крупных монокристаллов и кристаллическихсростков (ильменит, барит, легкий шпат). При измельчении этих материаловобразуются новые поверхности раздела в местах сращивания кристаллов или поплоскостям кристаллических решеток. Тонкое измельчение материалов первой группытребует большой затраты энергии и обычно осуществляется на шаровых и роликовыхмельницах; сверхтонкое измельчение – на струйных мельницах.
Вторая группа –материалы, состоящие из микрокристаллических частиц размером 0,1 – 5 мк(первичные), которые при сушке образуют крупные зерна или комья из сравнительнослабо агрегированных частиц (осадочные пигменты и наполнители, такие каксвинцовые и цинковые крона, отмученная охра, каолин). При их обработке намельницах происходит не измельчение первичных частиц, а дезагрегация материаладо сравнительно крупных зерен. Для этого обычно применяют ударно-центробежныемельницы. Малые ситовые остатки в продуктах измельчения материалов этой группыобъясняются пептизирующим действием воды при мокром методе ситового анализа,принятого для пигментов, а не эффективность ударно-центробежных мельниц.
Третья группа –материалы, содержащие спекшиеся частицы. К ним относятся осадочные пигменты сразмером первичных частиц 0,1-5 мк, подвергавшиеся высокотемпературнойобработке (например, двуокись титана), а также полученные прокаливанием шихты.Затраты энергии на измельчение материалов этой группы зависит от ихиндивидуальных свойств и режима получения. В большинстве случаев их подвергаюттонкому сухому измельчению на шаровых и роликовых мельницах и сверхтонкому – намокрых шаровых и струйных мельницах.
Четвертая группа –материалы, представляющие собой неоднородный продукт, состоящий из смесичастиц, которые относятся к материалам приведенных выше трех групп:неотмученные охра, каолин, сурик и мумия, содержащие твердые крупные частицыпеска и других примесей.
От индивидуальных свойствматериала требуемой тонкости измельчения и необходимости отделения примесейзависит выбор типа машины для измельчения материала. Тонкая дезагрегация охры,каолина и других микрокристаллических материалов, с отделением крупных твердыхчастиц примесей, проводится на ударно-центробежных мельницах. Тонкоеизмельчение, не сопровождающееся отделением твердых крупных зерен,осуществляется на шаровых и роликовых мельницах, а сверхтонкое – на струйныхмельницах.
Материалы, подвергаемыеизмельчению, часто характеризуются разрушающим напряжением при деформации(прочностью при сжатии) σ и подразделяются на следующие группы:
Материалы σ,кгс/см2
Мягкие.
Средней прочности 100-500
Прочные. 500-1000
Очень прочные >1000
Большое значение имеетхрупкость материала (прочность при сжатии и ударе). Материалы одной и той жетвердости могут иметь резко различную хрупкость; при этом чем выше хрупкостьматериала, тем легче протекает его измельчение. Особенно трудно подвергаютсяизмельчению вязкие материалы типа смол и пластических масс. Поэтому приполучении сухих красок обработкой в шаровой мельнице смеси пигментов и смолприбегают к охлаждению мельницы до температур ниже 0 ̊С,что резко увеличивает хрупкость смол.
1.2 ТРЕБОВАНИЯ,ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ПРОДУКТАМ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ
Для обеспечениятребований, предъявляемых к красочным суспензиям, величина наиболее крупныхчастиц пигментов и наполнителей, применяемых для их получения, не должнапревышать 10-15 мк. С уменьшением размера частиц до известного пределаповышается кроющая способность и интенсивность пигментов. Вместе с темуменьшение размеров частиц пигментов и наполнителей повышает их маслоемкость иреакционоспособность, что может привести к понижению атмосферостойкостикрасочной пленки. Оптимальные размеры частиц для большинства пигментов инаполнителей находятся в пределах 0,2-1 мк.
В густотертых красках,при хранении которых исключается расслоение суспензии, допустимо заметноесодержание зерен класса 10-15 мк. Следовательно, пигменты и наполнителивысокого качества должны состоять из первичных или слабо агрегированных частицразмерами 0,2-1 мк, а содержание более крупных классов зерен должно бытьсведено к минимуму.
Под первичнымичастицами понимаются монокристаллы или прочные кристаллические сростки, а подслабо агрегированными – зерна, легко распадающиеся на первичные частицы подпептизирующим влиянием воды и растворителей, а также при их диспергировании впленкообразующих веществах.
Первичные частицы изерна размерами более 10-20 мк, состоящие из прочных частиц, которыеразрушаются только при измельчении, ухудшают качество красок и вызывают быстрыйизнос валковых и дисковых краскотерочных машин. Таким образом, от качестваизмельчения в большей мере зависят свойства красочной суспензии и покрытий, атакже производительность машин для диспергирования пигментов в пленкообразующихвеществах.
Приведенные вышетребования, предъявляемые к дисперсности пигментов и наполнителей, легковыполнимы при синтезе многих осадочных пигментов и наполнителей, неподвергающихся в процессе получения прокаливанию, т.е. материалов второйгруппы. Остальные пигменты и наполнители в большинстве случаев необходимоподвергать тонкому и сверхтонкому измельчению или дезагрегации. Поэтому впроизводстве пигментов широко применяется тонкое и сверхтонкое измельчение.
При тонком измельченииматериалов первой, третьей и четвертой групп практически невозможно получитьмонодисперсный или состоящий из зерен очень узкого класса продукт. Поэтому, неснимая требования о том, чтобы пигменты и наполнители состояли в основном иззерен крупностью
Радикальным решениемявляется сверхтонкое измельчение с помощью струйных мельниц, позволяющихполучать продукт, содержащий более 95% зерен размерами менее 5-10 мк. Струйныемельницы для сверхтонкого сухого измельчения уже нашли широкое применение длясверхтонкого измельчения и дезагрегации пигментов, наполнителей и земель.
1.3 КЛАССИФИКАЦИЯМЕТОДОВ И МАШИН ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ
В зависимости отназначения и принципа действия машин, предназначенных для измельченияматериалов, используются следующие методы разрушения: раздавливание (рис. 1,а), ударное воздействие (рис. 1, б), раскалывание (рис. 1, в), излом (рис. 1,г), истирание (рис. 1). При этом одновременно могут реализоваться несколькометодов, например, раздавливание и истирание, удар и истирание и др.Необходимость в различных методах измельчения, а также в различных по принципудействия конструкциях и размерах машин для измельчения вызывается многообразиемсвойств и размеров измельчаемых материалов, а также различными требованиями ккрупности готового продукта. Применяемые для измельчения машины разделяют надробилки и мельницы.
/>
Рис.1 Схема основныхметодов механического измельчения:
а – раздавливание; б –удар; в – раскалывание; г – излом; д – истирание.
Дробилки по принципудействия разделяют на щековые (рис. 2, а), в которых материал подвергаетсяраздавливанию, раскалыванию и частично истиранию между двумя плитами-щеками приих периодическом сближении; конусные (рис. 2, б), в которых материалразрушается в процессе раздавливания, излома и частичного истирания между двумяконическими поверхностями, одна из которых движется эксцентрично по отношению кдругой, осуществляя непрерывное дробление материала; валковые (рис. 2, в), вкоторых материал раздавливается между двумя валками, вращающимися навстречуодин другому (иногда валки вращаются с разной частотой, и тогда раздавливаниематериала сочетается с истиранием); ударного действия, которые, в свою очередь,бывают молотковыми (рис. 2, г) и роторными (рис. 2, д); в молотковых дробилкахматериал измельчается в основном ударом шарнирно подвешенных молотков, а такжеистиранием, в роторных — дробление осуществляется за счет удара жесткоприкрепленных к ротору бил, удара материала об отражательные плиты и ударовкусков материала один о другой.
/>
Рис.2 Схемы принциповдействия машин для дробления:
а — щековая дробилка; б- конусная; в — валковая ударного действия; г — молотковая дробилка; д — роторная для помола каменных материалов; мельницы: е — вращающиеся с мелющимителами; ж — вибрирующие с мелющими телами; з — истиранием частиц материала друго друга; и — среднеходные роликовые; к — ударные; л – струйные.
Ряд измельчающих машин(бегуны и дезинтеграторы) можно отнести к дробилкам и к мельницам, так как ихприменяют для грубого помола и для мелкого дробления.
Мельницы по принципудействия разделяют на барабанные (рис. 2, е-з), в которых материал измельчаетсяво вращающемся (рис. 2, е) или вибрирующем (рис. 2, ж) барабане с помощьюзагруженных в барабан мелющих тел или без них ударами и истиранием частицматериала один о другой и о футеровку барабана (рис. 2, з); среднеходные, вкоторых материал измельчается раздавливанием и частичным истиранием междукаким-либо основанием и рабочей поверхностью шара, валка, ролика (вролико-маятниковой мельнице (рис. 2, и) ролик прижимается центробежной силой кборту чаши и измельчает материал, попадающий между бортом и роликом); ударные(рис. 2, к), в которых материал измельчается ударом шарнирных или жесткозакрепленных молотков (продукт, достигший определенной тонины помола, выноситсяиз зоны действия молотков воздушным потоком); струйные (рис. 2, л), где материализмельчается в результате трения и соударения частиц материала одна о другую, атакже о стенки камеры при движении частиц под действием воздушного потока,имеющего большую скорость.
Перечисленные способыизмельчения относятся к методу механического измельчения под воздействиемрабочего органа на материал или частиц материала одна на другую. Существуютметоды измельчения материалов, основанные на других физических явлениях: спомощью электрогидравлического эффекта путем осуществления высоковольтного разрядав жидкости, ультразвуковых колебаний, быстроменяющихся высоких и низкихтемператур, лучей лазера, энергии струи воды и др.
Машины для измельченияматериалов должны иметь простую конструкцию, обеспечивающую удобство ибезопасность обслуживания; минимальное число изнашивающихся легко заменяемыхдеталей; предохранительные устройства, которые при превышении допустимыхнагрузок должны разрушаться (распорные плиты, срезные болты и др.) илидеформироваться (пружины), предотвращая поломки более сложных узлов. Конструкциядолжна отвечать санитарно-гигиеническим нормам звукового давления, вибрации изапыленности воздуха.
2 ЩЕКОВЫЕ ДРОБИЛКИ
Щековые дробилкиприменяют для крупного и среднего дробления. Принцип работы щековой дробилкизаключается в следующем. В камеру дробления, имеющую форму клина и образованнуюдвумя щеками, из которых одна в большинстве случаев является неподвижной, адругая подвижной, подается материал, подлежащий дроблению. Клинообразная формакамеры дробления обеспечивает расположение более крупных кусков материаласверху, менее крупных — внизу. Подвижная щека периодически приближается кнеподвижной. При сближении щек (ход сжатия) куски материала подвергаютсядроблению. При отходе подвижной щеки (холостой ход) куски материала подвигаютсявниз под действием силы тяжести и занимают новое положение или выходят изкамеры дробления, если их размеры стали меньше наиболее узкой части камеры,называемой выходной щелью. Затем цикл повторяется.
Характер движенияподвижной щеки зависит от кинематических особенностей механизма щековыхдробилок. За время применения этих дробилок для переработки различныхматериалов было предложено и осуществлено большое количество самыхразнообразных кинематических схем механизма дробилок.
Дробилки со сложнымдвижением подвижной щеки имеют ход сжатия достаточный для интенсивногодробления по всей высоте камеры дробления. Как было отмечено, существеннымнедостатком этих дробилок является интенсивное изнашивание дробящих плит,обусловленное траекторией движения подвижной щеки. В то же время эти дробилкипроще по конструкции, компактнее, менее металлоемки. В ряде случаев, например,при применении таких дробилок в передвижных установках или в подземныхразработках, эти преимущества являются определяющими; дробилки со сложным движениемщеки, так же как и дробилки с простым движением щеки, широко используют вразличных отраслях народного хозяйства, и их изготовляют многиемашиностроительные фирмы в мире.
Многолетняя практикасоздания и эксплуатации щековых дробилок показывает, что при оценкесовершенства щековой дробилки и ее качества простота кинематической схемы иконструкции должна особо приниматься во внимание. Усложнение схемы, как онозаманчиво не выглядит на первый взгляд, приводит к усложнению конструкции,удорожанию эксплуатации.
Изучение схем простогои сложного движения подвижной щеки показало, что они обе являются наилучшими извсех предложенных и обе имеют право на жизнь. Поэтому, учитывая особенностисхем, дробилки с простым движением подвижной щеки предназначаются в основномдля крупного дробления высокопрочных и абразивных материалов, а дробилки сосложным движением щеки больше для среднего и мелкого дроблении материаловсредней прочности и абразивности.
В дробилке с простымдвижением подвижная щека подвешена на неподвижную ось. Шатун дробилки верхнейголовкой шарнирно соединен с приводным эксцентриковым валом. Внизу в шатуншарнирно упираются две распорные плиты, одна из которых противоположным концомупирается в нижнюю часть подвижной щеки, другая — в регулировочное устройство.При вращении эксцентрикового вала подвижная щека получает качательное движениепо дуге окружности с центром в оси подвеса. Наибольший размах качания (ходсжатия) имеет нижняя точка подвижной щеки. Заход сжатия подвижной щекипринимают проекцию траектории движения данной точки на нормаль к неподвижнойщеке. Срок службы дробящих плит при прочих равных условиях зависит отвертикальной составляющей хода. На дробилках с простым движением при малойвертикальной составляющей хода сжатия дробящие плиты служат больше, чем надробилках со сложным движением, где этот ход больше. Схема обеспечивает большойвыигрыш в силе в верхней части камеры дробления (рычаг второго рода).Недостатком дробилок с простым движением является малый ход сжатия в верхнейчасти камеры дробления. Сюда попадают крупные куски материала, для надежногозахвата и дробления которых необходим большой ход.
В дробилках со сложнымдвижением подвижная щека шарнирно подвешена на эксцентричной части приводноговала. Внизу подвижная щека шарнирно опирается на распорную плиту. Другим концомраспорная плита опирается на регулировочное устройство. Эта дробилка проще поконструкции, компактнее и у нее меньшая металлоемкость. Траектория движенияподвижной щеки представляет собой замкнутую кривую. В верхней части камерыдробления эта кривая — эллипс, приближающийся к окружности, в нижней части — сильно вытянутый эллипс.
Главным параметромщековых дробилок является В х L — произведение ширины В приемного отверстия надлину L камеры дробления. Ширина приемного отверстия — расстояние междудробящими плитами в верхней части камеры дробления в момент максимальногоотхода подвижной щеки. Этот размер определяет максимальную крупность кусков,загружаемых в дробилку: Dmax = 0,85 В. Длина камеры дробления L определяем,сколько кусков диаметром Dmax может быть загружено одновременно. Важнымпараметром щековой дробилки является также ширина b выходной щели. Онаопределяется как наименьшее расстояние между дробящими плитами в камередробления в момент максимального отхода подвижной щеки. Ширину выходной щелиможно изменять регулировочным устройством. Это позволяет изменять крупностьготового продукта или поддерживать крупность постоянной независимо от степениизноса дробящих плит.
/>
Рис. 3 Щековая дробилкасо сложным движением щеки.
Станина щековойдробилки со сложным движением подвижной щеки (рис. 3) сварная. Ее боковыестенки соединены между собой передней стенкой 1 коробчатого сечения и заднейбалкой 4. Последняя также является корпусом регулировочного устройства. Надприемным отверстием укреплен защитный кожух 2, предотвращающий вылет кусковпороды из камеры дробления. Подвижная щека 9 представляет собой стальнуюотливку, которая расположена на эксцентричной части приводного вала 3. В нижнийпаз вставлен сухарь для упора распорной плиты 8. Другим концом распорная плитаупирается в сухарь регулировочного устройства 5 с клиновым механизмом.Замыкающее устройство состоит из тяги 7 и цилиндрической пружины 6. Натяжениепружины регулируют гайкой. При ходе сжатия пружина сжимается. Стремясьразжаться, она способствует возврату щеки и обеспечивает постоянное замыканиезвеньев шарнирно-рычажного механизма — подвижной щеки, распорной плиты,регулировочного устройства. Предохранительное устройство представляет собойраспорную плиту, которая ломается при нагрузках, превышающих допустимые(например, при попадании в камеру дробления недробимых предметов). Болеерациональными являются предохранительные устройства, которые не разрушаются приповышении нагрузок. Такие устройства бывают пружинными, фрикционными,гидравлическими. Жесткость пружин должна обеспечивать работу дробилки приобычных нагрузках. При попадании в камеру дробления недробимых предметов пружинысжимаются на величину, необходимую для поворачивания эксцентрикового вала приостановившейся подвижной щеке.
В щековых дробилкахприменяют гидравлические предохранительные устройства, позволяющие перейти кнормальному режиму работы автоматически, без остановки дробилки. Существуютпредохранительные устройства, в которых использован гидропневматическийаккумулятор. При перегрузке жидкость перетекает из цилиндра в аккумулятор черезотверстие с относительно большим сечением, что обеспечивает быстрое срабатываниеустройства. Обратно в цилиндр масло проходит через канал с уменьшеннымпроходным сечением, постепенно восстанавливая первоначальное положение. Длярегулирования ширины выходной щели в щековых дробилках применяют обычноклиновой механизм. Дробящие плиты 10 и 11 являются основными рабочими органамищековых дробилок. Они сменные, быстроизнашивающиеся. Расход металла на дробящиеплиты составляет около одной трети всех расходов на дробление. Плиты щековыхдробилок изготовляют из высокомарганцовистой стали, обладающей высокойизносостойкостью. Конструкция дробящей плиты определяется ее продольным ипоперечным профилями (рис. 4). Рабочую часть плиты делают рифленой и редко дляпервичного (грубого) дробления — гладкой. От продольного профиля дробящих плитзависит угол захвата, величина криволинейной или параллельной зоны и другиепараметры камеры дробления, влияющие на процесс дробления. Рифлениятрапецеидальной формы (тип I) применяют для предварительного дробления вдробилках с приемным отверстием шириной 250 и 400 мм; рифления треугольнойформы (тип II) используют для предварительного дробления в дробилках с приемнымотверстием шириной 500 мм и более и для окончательного дробления в дробилках сприемным отверстием шириной 250, 400 и 600 мм. Шаг t и высоту h рифлений (м)для обоих профилей в зависимости от ширины b выходной щели рекомендуетсяопределять по выражению t=2h = b.
/>
Рис. 4 Дробящая плита
3 МОЛОТКОВЫЕ ДРОБИЛКИ
Ударно-центробежныемашины в производстве пигментов находят широкое применение в качестве дробилокдля материалов первой, третьей и четвертой групп, а также в качестве мельницдля дезагрегации материалов второй группы. В зависимости от назначения иконструктивного оформления их называют либо ударно-центробежными дробилками,либо ударно-центробежными мельницами.
Преимуществаударно-центробежных машин: компактность – высокая производительность на единицуобъема машины, простота конструкции, надежность работы и малая затрата энергии нахолостой ход машины.
Основные недостаткиэтих машин: большое количество пыли в продуктах дробления и сравнительнобыстрый износ ударных тел при дроблении или измельчении материалов среднейтвердости или наличии твердых частиц в мягких материалах.
Ударно-центробежныемашины различных типов и конструктивных вариантов можно условно разбить на тригруппы:
1. молотковые,в которых ударные тела в виде бил чаще всего крупных размеров шарнирноприкреплены к ротору мельницы;
2. крестовые,в которых била жестко прикреплены к ротору мельницы;
3. дисковые,в которых штифты (стержни) сравнительно небольших размеров закрепленыконцентрическими рядами на двух дисках; диски либо вращаются в противоположныестороны (дезинтеграторы), либо один из дисков может быть неподвижен(дисмембраторы).
/>
Рис 5 Схема работымолотковой дробилки
В молотковых дробилкахк ротору прикреплены ударные тела (рис 5.). Ударные тела, закрепленные нашарнирах и свободно качающиеся на них, называются молотками или билами. Пришарнирном закреплении молотков удар крупного или тяжелого куска гасится силойинерции молотка, не передаваясь на вал и подшипники. В случае попадания вдробилку крупного и твердого куска или металлических предметов шарнирнозакрепленный молоток отклоняется, в то время как жестко закрепленный мог бывызвать поломку мельницы. Таким образом, шарнирное закрепление молотковпозволяет дробить на молотковых мельницах крупные куски неабразивных материаловс разрушающим напряжением σ
Среди машин непрерывногодействия для дробления материалов первой и четвертой групп молотковые дробилкинаходят преимущественное распространение для среднего и тонкого дробления.Примером молотковой дробилки, применяющейся в производстве пигментов можетслужить однороторная однорядная молотковая дробилка с горизонтальноустановленным валом С-29 (рис. 6).
/>
Рис 6 Однороторнаяоднорядная дробилка С-29
1-корпус; 2-приемнаяворонка; 3-ротор; 4-молоток; 5- броневая плита; 6-решетка; 7-пружина
Она состоит изразъемного корпуса 1, выложенного броневыми плитами 5 и снабженного разгрузочнойколосниковой решеткой 6. На боковых кронштейнах установлены подшипники, вкоторых вращается вал с насаженными на него дисками. В каждом диске имеетсяшесть отверстий, предназначенных для шарнирного закрепления шести большихтяжелых U-образных молотков 4. Ротор дробилки диаметром 710 мм делает 1200оборотов в минуту, что соответствует окружной скорости крайних точек молотков 45м/с. Он приводится во вращение посредством ременной передачи отэлектродвигателя, мощность которого подбирается в зависимости от вида материалаи производительности дробилки. Решетка 6, помещенная в разгрузочной коробке,закреплена на шарнире. Зазор между ударной кромкой молотков и решеткой можетизменяться. Материал загружается через приемную воронку 2, снабженную откидывающейсявнутрь заслонкой, защищающей обслуживающий персонал от кусков материала,которые могут быть выброшены из дробилки при незаполненной приемной воронке.Материал, поступающий через воронку, дробится частично ударом молотка, частичноударом о броню, подвергаясь многократному воздействию ударных тел.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Дробильное оборудованиепо ряду санитарно-гигиенических показателей не удовлетворяет установленнымтребованиям и нормам обеспечения нормальных условий работы обслуживающегоперсонала. Поэтому выбору способа установки и эксплуатации оборудования следуетуделять особое внимание.
Дробление материалов вдробилках и дробильных установках связанно со значительным шумообразованием,возникающим при расколе кусков и вибрации деталей от импульсных воздействииусилий дробления.
Для уменьшения шумовоговоздействия на обслуживающий персонал рассматриваются два основных способа:снижение шума, излучаемого технологическими устройствами; борьба спроницаемостью излучаемого шума.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙЛИТЕРАТУРЫ
1.Горловский И.А., Козулин Н.А. «Оборудование заводов лакокрасочной промышленности»,3е изд. – Л: Химия, 1980 -376с.
2.Дринберг А.Я. «Технология лакокрасочных покрытий» — Л: Госхимиздат, 1951 – 528с.
3.Яковлев А.Д. «Химия и технология лакокрасочного покрытия» — Л: Химия, 1989 –384с.