--PAGE_BREAK--Вода сбрасывается в канализацию (или подаётся на упарку с выделением солей), а нефть проходит вторую группу теплообменников и поступает в отбензинивающую колонну К-1. В колонне К-1 из нефти выделяется легкая бензиновая фракция, которая конденсируется в холодильнике-конденсаторе ХК-1 и поступает в рефлюксную ёмкость Е-1. Полуотбензиненная нефть с низа колонны К-1 подаётся через трубчатую печь П-1 в атмосферную колонну К-2. Часть потока полуотбензиненной нефти возвращается в К-1, сообщая дополнительное количество теплоты, необходимое для ректификации. В колонне К-2 нефть разделяется на несколько фракций. Верхний продукт колонны К-2 –тяжелый бензин – конденсируется в холодильнике-конденсаторе ХК-2 и поступает в рефлюксную ёмкость Е-2. Керосиновая и дизельные фракции выводятся из колонны К-2 боковыми погонами и поступают в отпарные колонны К-3. В К-3 из боковых погонов удаляются (отпариваются) легкие фракции. Затем керосиновая и дизельные фракции через теплообменники подогрева нефти и концевые холодильники выводятся с установки. С низа К-2 выходит мазут, который через печь П-2 подаётся в колонну вакуумной перегонки К-5.
В вакуумной колонне К-5 мазут разделяется на вакуумный дистиллят, который отбирается в виде бокового погона, и на гудрон. С верха К-5 с помощью пароэжекторного насоса А-1 отсасываются водяные пары, газы разложения, воздух и некоторое количество легких нефтепродуктов (дизельная фракция). Вакуумный дистиллят и гудрон через теплообменники подогрева нефти и концевые холодильники уходят с установки.
Для снижения температуры низа колонн К-2 и К-5 и более полного извлечения дистиллятных фракций в них полётся водяной пар. Избыточная теплота в К-2 и К-5 снимается с помощью циркулирующих орошений.
Бензин из рефлюксных емкостей Е-1 и Е-2 после подогрева подается в стабилизационную колонну К-4. С верха К-4 уходит головка стабилизации – сжиженный газ, а с низа – стабильный бензин.
Необходимая для ректификации теплота подводится в К-4 циркуляцией части стабильного бензина через печь.
4.
Технический режим
Показатели технологического режима установок первичной переработки приводятся в таблице 1:
Таблица 1
Участок схемы, сырьё
Показатели процесса
Температура, о С
Нефти, поступающей на обессоливание
120-140
Подогрева нефти в сырьевых теплообменниках
210-230
Нагрева нефти в атмосферной печи П-1
320-360
Нагрева мазута в вакуумной печи П-2
400-420
Верх К-1
120-140
Низ К-1
240-260
Верх К-2
120-130
Низ К-2
340-355
Верх К-4
80-110
Низ К-4
160-220
Верх К-5
100-110
Низ К-5
360-380
Избыточное давление, МПа
Верх К-1
0,4-0,5
Верх К-2
0,06-0,1
Верх К-4
0,7-1,2
Остаточное давление в К-5, Па
5000-8000
Массовая доля воды в нефти, в %
До обессоливания
До 1,0
После обессоливания
0,1-0,15
Содержание солей в нефти, мг/л
До обессоливания
До 900
После обессоливания
3-15
5.
Мощность и материальный баланс
Мощность установок АТ и АВТ может составлять от 2 до 12 млн.т./год. Выход продукции на установках первичной переработки зависит от свойств исходной нефти, достигнутого отбора от потенциала светлых нефтепродуктов, вакуумного дистиллята и т.д. Материальный баланс первичной переработки типа ромашкинской (I) и самотлорской (II) приводится ниже:
Таблица 2
Сырьё, продукты
I
II
Поступило, %
Нефть
100,1
100,1
В том числе вода и соли
0,1
0,1
Получено
Сжиженный углеводородный газ
1,0
1.1
Бензиновая фракция (н.к.-140оС)
12,2
18,5
Керосиновая фракция(140-240оС)
16,3
18,9
Дизельная фракция (240-350оС)
17,0
20,3
Вакуумный дистиллят(350-500оС)
23,4
23,1
Гудрон (выше 500оС)
29,2
18,2
Отходы и потери
1,0
1,0
6.
Технико-экономические показатели
Приводятся показатели из расчета на 1 тонну ромашкинской нефти:
продолжение
--PAGE_BREAK--Таблица 3
Показатели
Установка АТ
Установка АВТ
Пар водяной, ГДж (Гкал*)
0,08(0,019)
0,143 (0,034)
Вода оборотная, м3
1,8
3,3
Электроэнергия, кВт-ч
5,3
6,5
Топливо, кг.
20,0
26,7
Деэмульгатор неионогенный, кг.
0,03
0,03
Ингибитор коррозии, кг.
0,001
0,001
7.
Техника безопасности
Выполнение следующих правил безопасного ведения процесса, связанных с ним работ исключает возможность аварии, взрывы, пожары, травмирование людей, нарушение технологического режима.
Лица, допускаемые к производству, работ должны быть проинструктированы и обучены безопасным приемам работы, сдать экзамены и иметь при себе соответствующее удостоверение. При введении новых технологических процессов и методов труда, видов оборудования и механизмов, а также правил и инструкций, должен проводиться дополнительный инструктаж.
Не допускается загромождение и загрязнение производственных площадок, помещений, оборудования, проездов, дорог в местах где запрещен проезд транспорта должны быть вывешены предупредительные надписи и знаки, дренажные и канализационные колодцы должны быть надежно закрытыми или огражденными.
Систематически должны производиться осмотр и проверка производственного оборудования и своевременный его ремонт согласно графика ППР. Каждое действующее оборудование, аппараты, сосуды должны быть оснащены полным комплектом приспособлений, приборов, предусмотренных проектом или ГОСТом.
Не допускается работа производственного оборудования с нарушением параметров, установленных технологической картой или технологическими условиями и инструкциями.
Изменения в технологическую карту (регламент) разрешается вносить только после письменного указания главного инженера предприятия, причем они должны соответствовать рабочим параметрам, указанным в паспорте оборудования.
Эксплуатация трубопроводов, оборудования, аппаратов, сосудов при не герметичности фланцевых соединений или трещин по целому материалу - запрещается, также не допускается проведение на них любых ремонтных работ при их работе.
Производственные помещения должны быть обеспечены вентиляцией, создающей в зоне пребывания рабочих состояние воздушной среды, соответствующее санитарным нормам. Эффективность вентиляционных установок проверяется систематически, один раз в год. При вынужденной остановке вентиляционных установок должны быть приняты меры по обеспечению санитарного состояния воздушной среды, согласно санитарных норм СНИП.
В инструкциях по эксплуатации вентиляционных установок перечисляются особые указания о мерах, принимаемых персоналом при внезапной загазованности или возникновении пожара.
Во избежание распространения пожара в сети промливневой канализации во время возгорания нефтепродуктов или пожара на производственной площадке, на канализационных сетях промстоков и произодственно-ливневых стоках устанавливаются гидрозатворы.
Приборы контроля и автоматики могут применяться только разрешенные решением Госстандарта СССР и его подведомственных органов. Проверка, регулировка и ремонт приборов осуществляется в соответствии с “Правилами организации и проверки измерительных приборов и контроля за состоянием измерительной техники с соблюдением стандартов и технических условий”. За КИПиА должен быть обеспечен надзор, они должны находиться в условиях, обеспечивающих их безотказную работу.
Производство газоопасных, огневых, ремонтных, земляных работ без наличия оформленного наряд-допуска не допускается.
В местах, где возможно смешивание взрывоопасной смеси газа с воздухом, во избежание искрообразования от ударов, запрещается применение инструментов из стали. Инструмент должен быть из металла не дающего искры. Пользоваться не взрывозащищенными переносными светильниками не разрешается.
Во время работы установки необходимо обеспечить постоянный контроль за давлением, расходом, уровнем — их изменения должны производиться плавно.
Объекты энергоснабжения должны обслуживаться электротехническим персоналом имеющим соответствующую группу допуска. Напряжение на электрооборудование должно подаваться и сниматься дежурным электроперсоналом по указанию ответственного за эксплуатацию этого оборудования или старшего по смене. При возникновении пожара на электрооборудовании напряжение должно быть немедленно снято.
Отогревание оборудования и трубопроводов в зимнее время может производиться только паром или горячей водой.
Предохранительная арматура на аппаратах должна соответствовать предъявленным требованиям “Правил устройства и безопасной эксплуатации аппаратов, работающих под давлением”.
Пуск и работа установки с неисправной системой пожаротушения запрещается.
Все сооружения установок, в зависимости от категории, должны быть надежно заземлены при помощи заземляющих устройств от прямых ударов, вторичных проявлений молнии и статического электричества.
Оборудование, подлежащие вскрытию и ремонту, должно быть выведено из работы, освобождено от продукта, отглушено, пропарено, промыто водой и проветрено. Все подводящие трубопроводы к ремонтируемому оборудованию должны быть отглушены. Промывка водой неостывшего оборудования недопустимо. Производство работ на отключенном оборудовании и трубопроводе, разрешается только по получению анализа газовоздушной смеси. Работы по очистке оборудования аппаратов, сосудов от шлама должны производиться только в шланговых противогазах с дублером бригадой не менее 2-х человекк. Для внутреннего освещения аппарата, сосуда должны применяться светильники во взрывозащищенном исполнении, с напряжением не выше 12В.
Запрещается допуск к газоопасным работам лиц, не обученных безопасным приемам ведения работ, способам оказания первой доврачебной помощи пострадавшим.
Газоопасные работы должны выполняться только при наличии наряд-допуска и в присутствии ответственного за проведение газоопасных работ.
Необходимо вести постоянный контроль за состоянием газовоздушной среды, немедленно прекратить работу при загазованности выше допустимой концентрации.
Перед допуском к работе по обслуживанию блоков реагента-деэмульгатора обслуживающий персонал должен быть проинструктирован и ознакомлен с инструкциями безопасности труда. Работы, связанные с химреагентом, должны производиться строго в спецодежде, защищающей тело, руки, ноги.
8.
Контроль и автоматизация процесса
Для аналитического контроля ведения технологического процесса установок периодически отбираются пробы нефти, для определения обводненности, на входе на установку, выходе с отстойников или электродегидраторов, узла учета нефти (УУН) после установок, а также отбор проб пластовой воды, для определения остаточного содержания нефтепродуктов после очистных резервуаров, на выкиде насосов 200Д90. Для определения загазованности территории установок производится отбор проб газо-воздушной среды по производственным площадкам и помещениям.
Параметры аналитического контроля. Таблица 4
№
п/п
Наименование операции процесса, продукта
Место отбора
Контроли-
руемые параметры
Метод контроля
Частота,
периодичность
контроля
1
3
4
5
6
7
1.
Отбор проб нефти
На входе на установку
Содержание воды в нефти
ГОСТ
2477-65
Каждые 2 часа
2.
Отбор проб нефти
На выходе с
электродегидратора
Содержание воды в нефти
ГОСТ
2477-65
Каждые 2 часа
3.
Замер загазованности
Площадка
электродегид
раторов
Содержание углеводородов в воздухе
УГ-2
1 раз в смену
4.
Замер загазованности
Площадка печей
Содержание углеводородов в воздухе
УГ-2
1 раз в смену
5.
Замер загазованности
Блоки нефтяных насосов
Содержание углеводородов в воздухе
УГ-2
1 раз в смену
6.
Замер загазованности
Каре резервуаров
Содержание углеводородов в воздухе
УГ-2
1 раз в смену
7.
Замер загазованности
Блоки БРХ
Содержание углеводородов в воздухе
УГ-2
1 раз в смену
8.
Замер загазованности
Площадка буферных емкостей
Содержание углеводородов в воздухе
УГ-2
1 раз в смену
9.
Замер загазованности
Площадка нефтесепараторов С1-С6
Содержание углеводородов в воздухе
УГ-2
1 раз в смену
продолжение
--PAGE_BREAK--