--PAGE_BREAK--Таким чином, силікатна цегла, до складу якого введено 5% меленого піску, має високу стійкість до мінералізованих ґрунтових вод, за винятком розчинів MgSO4.
Жаростійкість
К. Г. Дементьєв, що нагрівав силікатну цеглу при різній температурі протягом 6ч, установив, що до 200'З його міцність збільшується, потім починає поступово падати і при 600'З досягає первісної. При 800'З вона різко знижується внаслідок розкладання цементуючих цеглу гідросилікатів кальцію.
Підвищення міцності цегли при його прожарюванні до 200'Із супроводжується збільшенням змісту розчинної Si2, що свідчить про подальше протікання реакції між вапном і кремнеземом.
Ґрунтуючись на даних досліджень і досвіді експлуатації силікатної цегли в димоходах і димарях дозволяється застосовувати силікатна цегла марки 150 для кладки димових каналів у стінах, у тому числі від газових приладів, вогнезахисної ізоляції й облицювання; марки 150 з морозостійкістю Мрз35 – для кладки димарів вище горищного перекриття.
Теплопровідність
Теплопровідність сухих силікатних цеглин і каменів коливається від 0,35 до 0,7 Ут/(м 'З) і знаходиться в лінійній залежності від їхньої середньої щільності, практично не залежачи від числа і розташування порожнеч.
Іспиту в кліматичній камері фрагментів стін, виложених із силікатних цеглин і каменів різної пустотності, показали, що теплопровідність стін залежить тільки від щільності останніх. Теплоефективні стіни виходять лише при використанні багатопустотних силікатних цеглин і каменів щільністю не вище 1450 кг/м3 і акуратному веденні кладки (тонкий шар нежирного розчину щільністю не більш 1800 кг/м3, що не заповнює порожнечі в цеглі).
3. Оцінка конкуренції і ринків збуту продукції Протягом ряду останнього років у Вінницькій області намітилося стабільне підвищення попиту на будівельні матеріали. Насамперед, це зв'язано з відносно сприятливим економічним кліматом області (місто Вінниця зайняло ведуче місце серед міст Украіни в соціально-економічному аспекті). Завдяки цьому, підвищився попит на житло, що привело до посиленого будівництва, як багатоквартирних будинків, так і для однієї родини. Причому, виходячи з різних факторів переважніше будівництво житлових приміщень саме з цегли.
АТ «Будівельник» збувають силікатна цегла по всій Вінницькій області, займаючи близько 1/3 ринку збуту силікатної цегли. Тому що комбінат використовує для виробництва сировина вінницької області, транспортуючи його рейковим способом, знижуючи в такий спосіб питомі витрати і собівартість продукції, продукція заводу користається попитом. Місткість ринку росте за рахунок збільшення розширення будівництва в обласному центрі.
Питанням використання зол теплових станцій у виробництві силікатної цегли присвячене велике число досліджень. Однак чаші усього зола розглядався як компонент автоклавного чи в'язкого добавка (20 – 30 %) у силікатну суміш. Золи застосовуються як кремнеземистий компонент у бетонах, але донедавна практично не використовувалися при виготовленні силікатної цегли.
Були проведені дослідження і розроблене технологія виробництва цегли. Сировинними компонентами є золошлакова суміш Ладижинської ТЕС-2 і пил газоочистки печей Донецького металургійного комбінату.
Іспиту проб пилу рукавних фільтрів і циклонів показали повна відповідність її вимогам стандарту до порошкоподібного будівельного вапна: зміст активних СаО+МgО – 60 %, час і температура гасіння – відповідно 1,5-3 хв і 78-960С. Вапняний пил характеризується рівномірною зміною обсягу.
Насипна щільність золошлакової суміші складає 760-1000 кг/м3, вологість 26 – 36 %. По зерновому складі вона є середньозернистою, тому що містить 73-78% зольної складовий. Зразки зольної складової у суміші з портландцементом при кип'ятінні виявляють рівномірність зміни обсягу.
Залежність міцності вапняно-зольного сирцю і цегли від величини формувальної вологості і тиску пресування аналогічна впливу зазначених факторів на властивості вапняно-піщаної цегли. Однак оптимальна формувальна вологість досліджуваної суміші складає 10 – 14 мас. %, що вдвічі перевищує величину, характерну для традиційних сировинних матеріалів.
Міцність сирцю і цегли зростає пропорційно збільшенню тиску пресування. Темпи зміцнення сирцю і росту тиску пресування однакові. Міцність цегли в дослідженому діапазоні вологості суміші підвищується повільніше, ніж тиск пресування.
У вапняно-піщаних сумішей менш тісна залежність міцності сирцю від величини тиску пресування. Ці відмінності обумовлені, насамперед, більш розвитою поверхнею часток золошлакової суміші, чим у кварцового піску однакового зернового складу. Розвита поверхня визначає збільшення числа контактів між частками при ущільненні і зв'язане з цим підвищення міцності зчеплення і механічного зачеплення. Частка останніх у міцності сирцю на основі кварцового піску складає всього 20 – 30%. Підвищення ролі названих факторів у формуванні міцності вапняно-піщаного сирцю і цегли досягається при збільшенні витрати в'язкого чи введенні в сировинну суміш що ущільнюють або укрупнюють добавок.
Підвищення змісту сповісти до 9,2% (Сао акт.) при вологості суміші 13,5 % і тиску пресування 30 Мпа сприяло росту міцності сирцю до 1,1 Мпа і цегли до 16,3 Мпа.
Вивчення кінетики автоклавного твердіння вапняно-зольної цегли показало, що він має потребу в більш тривалому запарюванні, чим піщану-вапняно-піщана цегла. Оптимальна тривалість ізотермічної витримки склала в залежності від величини тиску пари в автоклаві: 8 – 9 ч при 0,8 Мпа., 6 – 8 ч при 1 Мпа, 4 – 6 ч при 1,2 Мпа.
Зразки цегли марок 100, 125 і 150 витримали комплексні іспити і мають наступні характеристики:
водопоглинення, мас. %
18-22
марка по морозостійкості
F25
зниження міцності при стиску у водонасиченому стані, %
18-20
щільність цегли, кг/м3
1400-1500
коефіцієнт теплопровідності, Ут/(м*ДО)
0,4-0,46
приріст теплопровідності на 1 мас. % вологості, Ут/(м ДО)
0,015
Цегла і сировинні компоненти успішно пройшли санітарно-гігієнічну експертизу.
Зольна цегла користається попитом, що обумовлено поліпшеними споживчими властивостями (на 25-30% менша щільність у порівнянні з традиційною силікатною цеглою і відповідно кращі теплозахисні властивості) і більш низькою ціною цегли. Істотне зниження собівартості ефективної зольної цегли досягнуто не тільки за рахунок використання дешевої техногенної сировини, але і завдяки відсутності двох таких енергоємних технологічних переділів, як випал вапна і помел в'язкого.
Перевагою даної технології є також екологічний ефект від застосування промислових відходів замість природних матеріалів.
У наслідок усього перерахованого таку цеглу є найбільш ефективним і конкурентноздатної.
4. Сировина і його технологічна характеристика Пісок
Основним компонентом силікатної цегли (85 – 90% по масі) є пісок, тому заводи силікатної цегли розміщають, як правило, поблизу родовищ піску, і піщані кар'єри є частиною підприємств. Склад і властивості піску визначають багато в чому характер і особливості технології силікатної цегли.
Пісок – це пухке скупчення зерен різного мінерального складу розміром 0,1 – 5 мм. По походженню піски розділяють на двох груп.– природні і штучні. Останні, у свою чергу, розділяють на відходи при дробленні гірських порід (хвости від збагачення руд, висівки щебеневих кар'єрів і т.п.), дроблені відходи від спалювання палива (пісок з паливних шлаків), дроблені відходи металургії (піски з доменних і ватержакетних шлаків).
По призначенню їх можна підрозділяти на піски для бетонних і залізобетонних виробів, кладочних і штукатурних розчинів, силікатної цегли. У дійсній курсовій роботі висвітлюються лише дані про піски для виробництва силікатної цегли.
Форма і характер поверхні зерен піску.
Ці фактори мають велике значення для формуємості силікатній суміші і міцності сирцю, а також впливають на швидкість реакції з вапном, що починається під час автоклавної обробки на поверхні піщин. За даними В. П. Батуріна, И. А. Преображенського і Твенхофелла, форма зерен піску може бути окатаною (близької до кулястого).; полуокатаною (більш хвилясті обриси); напівкутастої (неправильні обриси, гострі ребра і кути притуплені); кутастої (гострі ребра і кути). Поверхня піщин може бути гладкої, корродированою і регенерованою. Остання виходить при наростанні на піщинах однорідного матеріалу, наприклад кварцу на кварцових зернах.
Гранулометрія пісків.
У виробництві силікатної цегли гранулометрія пісків відіграє важливу роль, тому що вона у вирішальній ступені визначає формуємость сирцю із силікатних сумішей. Найкращої гранулометріею піску є та, середні зерна розміщаються між великими, а дрібні – між середніми і великими зернами.
Більшість дослідників до пісків відносять зерна розміром 0,05 – 2 мм.
В.В. Охотин виділяє при цьому дві фракції: піщані – 0,25 – 2 мм і дрібнопісчані – 0,05 – 0,25 мм.
П.И. Фадєєв розділяє пісок по розмірі зерен на п'ять груп: грубі (1 – 2 мм), великі (0,5 – 1 мм), середні (0,25 – 0,5 мм), дрібні (0,1 – 0,25 мм) і дуже дрібні (0,05 – 0,1 мм).
При змішанні однакових по масі трьох фракцій піску (великого, середнього і дрібного) зі співвідношенням розмірів їхніх зерен 4:2:1 одержують суміш з високою пористістю; при співвідношенні 16:4:1 пористість значно зменшується, при співвідношенні 64:8:1 – зменшується ще більш сильно, при співвідношенні 162:16:1 досягається найбільш щільне їхнє упакування.
Установлено, що оптимальне упакування зерен силікатної суміші (з урахуванням наявності в ній тонкодисперсних зерен в'язкого) знаходиться в межах співвідношень від 9:3:1 до 16:4:1.
Пористість пісків.
Пористість рихло насипаних окатаних пісків зростає в міру зменшення діаметра їхніх фракцій, а в ущільненому виді вона однакова для усіх фракцій, за винятком дрібної. Пористість гострокутних пісків зростає в міру зменшення їхніх розмірів, як у пухкому, так і в ущільненому стані.
З табл. 5 випливає, що зі зменшенням крупності пісків їхня пористість зростає досить значно. Таким чином, у більшості випадків дрібні піски (за винятком добре окатаних) мають підвищену пористість як у пухкому, так і в ущільненому стані, у зв'язку з чим при їхньому використанні у виробництві силікатної цегли витрачають більше в'язкого.
Вологість.
У ґрунтах міститься вода у виді пари, гігроскопічна, плівкова, капілярна, у твердому стані, кристализаціонна і хімічно зв'язана. Здатність ґрунту утримувати в собі воду за рахунок молекулярних сил зчеплення називають молекулярною вологоємністю, а вологість, що відповідає максимальному змочуванню, – максимальною молекулярною вологоємністю. Остання зростає в міру зменшення розміру фракцій піску.
Вологість піску значною мірою впливає на його обсяг, що необхідно враховувати під час перевезення піску в залізничних чи вагонах баржах, а також при намиві його на карти. Найбільший обсяг піски займають при вологості приблизно 5%.
Видобуток і обробка піску
Видобуток піску. Усі силікатні заводи розміщають звичайно поблизу родовища основної сировини – піску. Для БКСМ пісок добувається в Новоольшанському кар'єрі. Перш ніж приступити до видобутку піску, місце видобутку – кар'єр – необхідно попередньо підготувати до експлуатації. Для цього знімають розкривні породи, тобто верхній шар, що містить землю, сторонні предмети, глину, органічні речовини і т.п. Якщо товщина шаруючи не більш 1 м, те верхній шар знімають чи бульдозером скрепером з наступним транспортуванням його у відвал. Якщо ж розкривні породи мають велику висоту, відстань до відвала значне, то розкривні роботи роблять екскаваторами і відвозять порожню породу рейковим чи автомобільним транспортом. Видобуток піску починається після зняття розкривних порід і виробляється одноковшевими екскаваторами, обладнаними прямою лопатою з різною ємністю ковша.
Транспортування піску від вибою. Для перевезення піску від вибою у виробниче приміщення, тобто до піскових бункерів, користаються різним транспортом, а саме: рейковим, автотранспортом, стрічковими транспортерами і т.д.
На Білгородському комбінаті використовується рейковий транспорт для перевезення сировини з кар'єрів.
Для перевезення піску від вибою до піскових бункерів вагонетками укладається вузькоколійний рейковий шлях. Рейкові шляхи по своєму пристрої розділяються на постійні і переносні; при розгалуженні і для переїзду з одного шляху на іншій установлюють стрілочні переводи. У залежності від прийнятої системи руху складів існують наступні різновиди шляхів: одноколійна тупикова чи кільцева. Кар'єрні шляхи необхідно підтримувати завжди в справному стані.
Основні вимоги до стану шляху: баластовий шар повинний мати задану товщину й укоси; усі шпали повинні бути щільно підбиті щоб уникнути осідання шляху при русі складів; шлях повинний бути отрихтован строго по чи прямій по кривій даного радіуса без відхилень убік.
При рейковому транспорті пісок вантажать екскаватором у великовантажні вагонетки Т-54 з перекидним кузовом, ємністю 2,5 – 3 м3.
З вагонеток у піскові бункери пісок розвантажують, перекидаючи кузов. Ця трудомістка операція в даний час на ряді заводів механізована.
При невеликій відстані від вибою до піскових бункерів для транспортування піску використовують стрічкові транспортери, що являють собою нескінченну стрічку з багатошарової прогумованої тканини, надягнуту на два циліндричних барабани (приводний і натяжний). Якщо привести в обертання один з барабанів – приводний, то стрічка починає рухатися і надає руху другому барабану – натяжної. Під стрічкою встановлюють підтримувальні ролики. Ніж ширше транспортерна стрічка, тим більша кількість матеріалу вона може перекинути за одиницю часу. Щоб матеріал не скидався зі стрічки, установлюється визначена швидкість руху.
Обробка піску. Пісок, що надходить з вибою до його вживання у виробництво, повинний бути відсіяний від сторонніх домішок – каменів, грудочок глини, гілок, металевих предметів і т.п. Ці домішки в процесі виробництва викликають шлюб цегли і навіть поломки машин. Тому над пісковими бункерами на БКСМ установлюють барабанні грохоти.
Вапно
Вапно є другою складовою частиною сировинної суміші, необхідної для виготовлення силікатної цегли.
Сировиною для виробництва сповісти є карбонатні породи, що містять не менш 95% вуглекислого кальцію CaCO3. До них відносяться вапняк щільний, вапняковий туф, черепашник-вапняк-черепашник, крейда, мармур. Усі ці матеріали являють собою осадову гірську породу, що утворилася головним чином у результаті відкладення на дні морських басейнів продуктів життєдіяльності тваринних організмів. На БКСМ використовується крейда, що добувається в кар'єрі «Зелена галявина».
Вапняк складається з вапняного шпату – кальциту – і деякої кількості різних домішок: вуглекислого магнію, солей заліза, глини й ін. Від цих домішок залежить фарбування вапняку. Звичайно він буває білим чи різними відтінками сірий і жовтий кольори. Якщо зміст глини у вапняках більш 20%, то вони звуться мергелів. Вапняки з великим змістом вуглекислого магнію називаються доломітами.
Мергель є вапняно-глинистою породою, що містить від 30 до 65% глинистої речовини. Отже, наявність у ньому вуглекислого кальцію складає всього 35 – 70%. Зрозуміло, що мергелі зовсім не придатні для виготовлення з них сповісти і тому не застосовуються для цієї мети.
Доломіти, так само як вапняки, відносяться до карбонатних гірських порід, що складають з мінералу доломіту (СаСО3*МgСО3). Тому що зміст у них вуглекислого кальцію менш 55%, те для випалу на вапно вони також непридатні. При випалі вапняку на вапно вживають тільки чисті вапняки, що не містять великої кількості шкідливих домішок у виді глини, окису магнію й ін.
По розмірах шматків вапняки для випалу на вапно поділяються на великі, середні і дрібні.
Діючим ДСТ 5331 – 55 установлені правила приймання вапняків і методи їхнього іспиту. Розмір партії вапняку встановлений у 100 т, причому залишок більш 50 т вважається також партією.
Зміст дріб'язку у вапняку визначають, просіваючи 1 т, породи через грохоти.
Основним в'язким матеріалом для виробництва силікатних виробів є будівельне повітряне вапно. По хімічному складі вапно складається з окису кальцію (СаО) з — домішкою деякої кількості окису магнію (МgО).
Розрізняють два види сповісти: негашену і гашену; на заводах силікатної цегли застосовується негашене вапно. Технічні умови на повітряне негашене вапно регламентовані ДСТ 9179 – 59, відповідно до якого вапно розділяється на три сорти.
продолжение
--PAGE_BREAK--При випалі вапняк під впливом високої температури розкладається на вуглекислий газ і окис кальцію і втрачає 44% своєї первісної ваги. Після випалу вапняку виходить вапно комове (кипілка), що має сірувато-білий, іноді жовтуватий колір.
При взаємодії комового вапна з водою відбуваються реакції гідратації СаО+ Н2ПРО = Са(ВІН)2; МgО+Н2ПРО=Мg(ВІН)2. Реакції гідратації окису кальцію і магнію йдуть з виділенням тепла. Комове вапно (кипілка) у процесі гідратації збільшується в обсязі й утворить пухку, білого кольору, легку порошкоподібну масу гідрату окису кальцію Са(ВІН)2. Для повного гасіння сповісти необхідно додавати до неї води не менш 69%, тобто на кожен кілограм негашеного вапна близько 700 м води. У результаті виходить досконала сухе гашене вапно (пушонка). Якщо гасити вапно з надлишком води, виходить вапняне тісто.
До вапна пред'являють наступні основні вимоги:
1) вапно повинне бути швидкогасящаєся, тобто час гасіння її не повинне перевищувати 20 хв.; застосування вапна знижує продуктивність установок;
2) сума активних окислів кальцію і магнію (Сао+Мgо) у вапні повинне складати не менш 85%;
3) зміст окису магнію у вапні не повинне перевищувати 5%, тому що магнезіальне вапно гаситься повільно;
4) зміст недопаленого вапна не повинне перевищувати 7%, тому що вона не активна і не впливає на твердіння цегли при запарюванні, а є баластом, що збільшує витрату вапна й удорожаючим собівартість готової продукції;
5) вапно не повинне бути перепаленої, тому що в такому виді вона повільно гаситься і викликає розтріскування цегли в запарочних казанах (автоклавах).
Вапно потрібно зберігати тільки в критих складських приміщеннях, що охороняють її від впливу вологи. Не рекомендується тривалий час зберігати вапно на повітрі, тому що в ньому завжди міститься невелика кількість вологи, що гасить вапно. Зміст у повітрі вуглекислого газу приводить до карбонізації сповісти, тобто з'єднанню з вуглекислим газом і тим самим частковому зниженню її активності.
Погашене вапно може бути використана для виробництва силікатної цегли. Однак унаслідок того, що вона після гасіння перетворюється в дрібний і дуже легкий порошок (пушонку), застосування її зв'язане з великими утрудненнями: збільшуються втрати, підвищується витрата вапна і собівартість.
Вода
При виробництві силікатної цегли воду застосовують на всіх стадіях виробництва: при гасінні сповісти, готуванні силікатної маси, пресуванні і запарюванні цегли-сирцю, одержанні технологічної пари.
Природна вода ніколи не буває зовсім чистої. Найбільш чистої є дощова вода, але і вона містить різні домішки, що потрапили в неї з повітря (розчинені гази, пил, мікроорганізми). Розчинених речовин у такій воді небагато і тому вона називається м'якої. Вода, що містить велику кількість вуглекислих солей кальцію і магнію (карбонатних), називається твердої. Застосовувати тверду воду в промислових цілях, наприклад для одержання технологічної пари, без попереднього зм'якшення її не можна, інакше при кипінні води на стінках промислових казанів утвориться шумовиння, що виводить їх з ладу. При постачанні казанів м'якою водою подовжується термін їхньої служби.
Боротьба із шумовинням у парових казанах здійснюється двома способами: обробкою води зм'якшенням до надходження її в парові казани і внутрікотлову обробку.
Воду пом'якшують двома способами: термічним і хімічної. Термічний спосіб заснований на розкладанні карбонатної твердості нагріванням води до 85 – 1100, при цьому утворяться важкорозчинні, що випадають в осад карбонат кальцію і гідроокис магнію. Цей спосіб звичайно застосовується в сполученні з хімічним методом. Реагентами при цьому є їдкий натр і кальцинована сода.
Внутрікотлова обробка полягає в розчиненні шумовиння соляною кислотою (5 – 7-процентним розчином), для чого через парові казани прокачують розчин. Тривалість промивання залежить від ступеня забруднення (але не більше — 10 – 20 година.). По закінченні кислотного промивання і після видалення кислоти казани промивають слабким розчином лугу.
Вода при нагріванні перетворюється в пару; якщо воду нагрівати в закритій судині, наприклад у казанах, то вона буде випаровуватися з поверхні і пару буде накопичуватися в просторі над поверхнею води доти, поки між водою і порома, що утвориться з її, не установиться динамічна рівновага, при якому в одиницю часу стільки ж молекул води випаровується, скільки і переходить назад у рідину. Пара, що знаходиться в рівновазі з рідиною, з якої він утворився, називається насиченим. У виробництві силікатної цегли для гасіння силікатної маси і для запарювання цегли-сирцю застосовується насичена пара, що виробляється в котельнях.
5. Опис технологічної схеми виробництва Підготовка силікатної маси.
Дозування компонентів.
Для одержання сировинної суміші (силікатної маси) необхідної якості необхідно правильно дозувати їх.
Дозу сповісти в силікатній масі визначають не по кількості сповісти в ній, а по змісту тієї її активної частини, що буде брати участь у реакції твердіння, тобто окису кальцію. Тому норму сповісти встановлюють у першу чергу в залежності від її активності.
На кожнім заводі звичайно її встановлюють досвідченим шляхом. Середній зміст активного вапна в силікатній масі дорівнює 6 – 8%. При уживанні свіжо обпаленого вапна без сторонніх домішок і недопалу кількість її може бути зменшено; якщо ж у вапні міститься велика кількість каменю і сторонніх домішок, а також якщо вапно довго зберігалося на повітрі, норма її в суміші повинна бути збільшена. Як недостатнє, так і зайва кількість сповісти в силікатній масі спричиняє небажані наслідки: недостатній зміст сповісти знижує міцність цегли, підвищене зміст здорожує собівартість, але в той же час не робить позитивного впливу на якість. Активність сповісти, що надходить у виробництво часто змінюється; тому для одержання маси з заданою активністю потрібно часто змінювати в ній кількість сповісти. На БКСМ використовується вапно активністю 70 – 85%.
Практично на виробництві користаються заздалегідь складеними таблицями, що дозволяють визначати дозування вапна в кг на одиницю продукції (1 м3 силікатні чи маси 1000 шт. цегли).
Необхідна кількість піску відмірюється по обсязі, а вапно по вазі за допомогою бункерних ваг.
Крім вапна і піску, складовою частиною силікатної маси є вода, необхідна для повного гасіння сповісти. Вода також додає масі пластичність, необхідну для пресування цегли-сирцю, і створює сприятливе середовище для протікання хімічної реакції твердіння цегли при його запарюванні.
Кількість води повинна точно відповідати нормі. Недолік води приводить до неповного гасіння сповісти; надлишок води, хоча і забезпечує повне гасіння, але створює не завжди припустиму вологість силікатної маси. Волога частково надходить з піском, кар'єрна вологість якого коливається в залежності від кліматичних умов. Кількість води, необхідне для доведення вологості силікатної маси до потрібної величини, практично також можна заздалегідь розрахувати в залежності від кар'єрної вологості піску, що надходить у виробництво, і скласти таблицю для визначення витрати води на одиницю продукції (1000 шт. чи цегли 1 м3 силікатної маси). Кількість води (у л), потрібна для доувлажнення силікатної маси (на 1000 шт. цегли), у залежності від вологості піску, приведене в табл…
Загальна витрата води для одержання силікатної маси необхідної якості складає близько 13% (від ваги маси) і розподіляється в такий спосіб (у%):
на гасіння сповісти...…………………………………………......2,5
на випар при гасінні...……………………………..........……......3,5
на зволоження маси……………………………………...…….....7,0
Хімічна реакція гасіння сповісти протікає по формулі:
СаО+Н2ПРО=Са(ВІН)2
Іноді для підвищення міцності цегли в силікатну масу вводять різні добавки у виді меленого піску, глини й ін.
Щоб досягти правильного співвідношення всіх складових компонентів, застосовують спеціальні дозовочні пристосування. Через того що готування силікатної маси необхідної якості є однієї з найбільш важливих операцій у технологічному процесі виробництва силікатної цегли, обов'язково регулярно перевіряти в лабораторіями її властивості.
Визначення швидкості гасіння сповісти варто робити не менш двох разів у зміну; у випадку подовження часу гасіння сповісти необхідно негайно змінити режим гасіння шляхом подовження циклу готування силікатної маси.
Визначення активності сповісти (зміст СаО+МgО) необхідно проводити також два рази в зміну і відповідно з активністю сповісти змінювати дозування її для одержання нормальної силікатної маси.
Активність і вологість силікатної маси варто перевіряти через кожні 1 – 1,5 години й у випадку відхилення одержуваних показників від заданих негайно змінювати дозування вапна і води.
Готування силікатної маси.
Вапняно-піщану суміш готують двома способами: барабанним і силосної. На Білгородському комбінаті застосовується силосний спосіб, і це цілком обґрунтовано.
Силосний спосіб готування маси має значні економічні переваги перед барабанним, тому що при силосуванні маси на гасіння сповісти не витрачається пара. Крім того, технологія силосного способу виробництва значно простіше технології барабанного способу. Підготовлені вапно і пісок безупинно подаються живильниками в заданому співвідношенні в одновальну мішалку безупинної дії і воложаться. Перемішана і зволожена маса надходить у силоси, де витримується від 4 до 10 година., протягом яких вапно гаситься.
Силос являє собою циліндричну судину з листової чи сталі залізобетону; висота силосу 8 – 10 м, діаметр 3,5 – 4 м. У нижній частині силос має конусоподібну форму. Силос розвантажується за допомогою тарілчастого живильника на стрічковий транспортер, при цьому відбувається велике виділення пилу. При вилежуванні в силосах маса часто утворить зводи; причина цього – відносно високий ступінь вологості маси, а також ущільнення і часткове твердіння її при вилежуванні. Найбільше часто зводи утворяться в нижніх шарах маси, у підстави силосу. Для кращого розвантаження силосу необхідно зберігати можливо меншу вологість маси. З досвіду роботи розглянутого заводу встановлено, що силоси розвантажуються задовільно лише при вологості маси в 2 – 3%. Силосна маса при вивантаженні більш порошить, чим маса, отримана по барабанному способі; звідси більш тяжкі умови для роботи обслуговуючого персоналу.
Перераховані вище негативні моменти не цілком, але якоюсь мірою усуваються механізацією розвантаження.
Робота силосу протікає в такий спосіб. Усередині силос розділений перегородками на три секції. Маса засипається в одну із секцій протягом 2,5 година., стільки ж потрібно і для розвантаження секції. До моменту заповнення силосу нижній шар устигає вилежатися протягом того ж часу, тобто близько 2,5 година. Потім секція вистоюється 2,5 години, і після цього її розвантажують. Таким чином, нижній шар гаситься близько 5 година. Тому що розвантаження силосов відбувається тільки знизу, а проміжок між розгрузками складає 2,5 години, те і всі наступні шари також витримуються протягом 5 год. у безупинно діючих силосах. У випадку утворення зводу при розвантаженні силосу і припиненні надходження маси на стрічковий транспортер категорично забороняється робітником знаходитися в силосі
Для полегшення розвантаження періодично включають вібратор, укріплений на стінці силосу; і цим зменшують прилипання маси до стінок. При більш серйозних зависаннях маси в силосах її шурують ломами через розвантажувальні вікна.
На БКСМ розвантаження маси з бункерів механізована. Розподільні щітки на транспортерній стрічці піднімають механічним пневмопідйомником. Над транспортерною стрічкою, що подає силікатну масу, установлені розподільні щітки, що переміщаються вертикально по рамі. Опускання і підйом щіток над стрічкою здійснюється з пульта керування, що оснащений світловою сигналізацією і пристроєм, що регулює подачу повітря в пневмоциліндри.
Пресування сирцю
На якість цегли й в основному на його міцність найбільше істотно впливає тиск, якому піддається силікатна маса під час пресування. У результаті пресування відбувається ущільнення силікатної маси. Ретельно ущільнити сирець – значить довести до мінімуму вільний простір між частками піску, зблизивши їхній настільки, щоб вони розділялися друг від друга тільки найтоншим шаром в'язкого речовини. Таке зближення зерен піску при подальшій водо-тепловій обробці цегли-сирцю в автоклаві забезпечує одержання щільного і міцного конгломерату.
На Білгородському комбінаті будівельних матеріалів 9 пресів СМ – 816 і два преси СМС – 152, що працюють під тиском 20 Мпа. Продуктивність преса – 2680 штук умовної цегли за 1 годину.
У момент пресування силікатної маси виникають сили опору стиску з боку зерен піску, що перешкоджають максимальному зближенню зерен. Сила тертя маси об стінки форми і зерен друг об друга переборюється шляхом застосування тиску. Тому тиск повинний розподілятися рівномірно по всій площі пресованого виробу. Пресування необхідно вести тільки до відомої межі, тому що при збільшенні тиску вище граничного в масі з'являються пружні деформації, що зникають після зняття тиску і ведуть до руйнування сирцю. Тому не можна підвищувати тиск до появи деформацій.
Істотне значення має швидкість, з яким виробляється тиск. Так, наприклад, ударний швидкий додаток зусилля викликає не ущільнення, а руйнування структури виробу. Тому для подолання внутрішніх сил тертя тиск повинний прикладатися плавно з поступовим збільшенням. Робочий тиск у пресах застосовується рівним 150 – 200 кг/див2.
На нормальну роботу преса, а отже, на одержання цегли гарної якості великий вплив робить зміст вологи в силікатній масі. В оптимальних умовах пресування цегли вологість маси повинна складати б – 7% від ваги сухої речовини і постійно контролюватися. Збільшення вологості вище оптимальної не дає можливості спресувати сирець, зняти його зі столу преса й укласти на вагонетку; зменшення вологості приводить до того, що спресований сирець важко зняти зі столу преса: він розламується під дією власної ваги. Крім того, недостатній зміст вологи в сирці позбавляє вапно необхідної пластичності, що забезпечує зв'язок між окремими зернами піску.
Процес пресування цегли складається з наступних основних операцій: наповнення пресових коробок масою, пресування сирцю, виштовхування сирцю на поверхню столу, зняття сирцю зі столу, укладання сирцю на запарочні вагонетки.
Силікатна маса, приготовлена в силосах, передається за допомогою транспортерної стрічки в бункер над прес-мішалкою преса. Подача маси в прес-мішалку повинна так регулюватися, щоб вона займала приблизно 3/4 обсягу прес-мішалки. Якщо маса, що надходить, має більш низьку вологість, чим потрібно, доувлажнення її виробляється в прес-мішалці, навколо стінок якої укладається водопровідна труба з дрібними отворами по її довжині, спрямованими вниз.
Сила струменя води, що надходить по трубці, регулюється пресувальником за допомогою вентиля. Зволожена маса ножами прес-мішалки при обертанні їх подається в пресові коробки через отвори в дні прес-мішалки. При повороті столу преса коробки, наповнені масою, переміщаються на визначений кут і займають положення між поршнем, що пресує, і верхньою стороною плитки контрштампа. Під тиском поршень поступово піднімається і виробляється пресування сирцю.
У момент пресування стіл преса зупиняється, а ножі прес-мішалки обертаються і заповнюють масою наступну пару пресових коробок. Після пресування стіл преса повертається так, щоб штампи преса разом із сирцем підійшли до поршня, що виштовхує. Сирець виштовхується поршнем у вертикальному напрямку; верхня пластина штампа при виштовхуванні виходить із пресових коробок на 3 – 5 мм вище рівня столу. Потім виштовхує поршень опускається вниз у первісне положення. Після зняття пари цеглин двома наймачами-пресувальниками стіл повертається і штампи підводяться під механічну щітку для очищення.
Верхні пластини очищаються від налиплої маси, штампи опускаються на величину наповнення пресових коробок і цикл починається знову.
Силікатна цегла по розмірах повинний відповідати вимогам ДСТ 379 – 53; у випадку відхилення від установлених розмірів сирець вважається шлюбом.
Щільність пресування сирцю досягається винятково зміною величини наповнення пресових коробок: чим більше висота наповнення, тим вище щільність сирцю і, навпаки, чим менше висота наповнення коробка, тим нижче щільність сирцю. Під час пресування необхідно стежити за тим, щоб сирець виходив однакової щільності; для цього потрібно підтримувати висоту наповнення пресових коробок однакової. Ножі прес-мішалки повинні бути закріплені від дна і стінок на однаковій відстані.
продолжение
--PAGE_BREAK--