Отчет по практике


Характеристика предприятия ОАО "Пластик"


Содержание.


Общая характеристика предприятия ОАО «Пластик». 2


2 Аппаратное оформление процесса производства стирола методом дегидрирования этилбензола. 5


2.1 Назначение цеха. 5


2.2 Физико-химические основы процесса. 5


2.3 Технологическая схема отделение дегидрирования. 8


2.4 Описание реактора. 15


3 Характеристика общезаводского хозяйства. 18


3.1 Пароснабжение. 18


3.2 Электроснабжение. 18


3.3 Водоснабжение. 18


3.4 Канализационные сооружения, очистка сточных вод. 18


3.5 Ремонтно-механическая база. 18


3.6 Внутризаводской транспорт. 18


3.7 Складское хозяйство. 18


4 Безопасность жизнедеятельности. 19


4.1 Характеристика опасности производства 19


4.2 Характеристика исходных веществ и продуктов. 22


4.3 Охрана окружающей среды. 24


Литература. 27


Общая характеристика предприятия ОАО «Пластик».


Свыше 35 лет назад на территории Тульской области был организован Узловский химический завод, первой продукцией которого были текстолитовые каски.


В настоящее гремя Узловское акционерное общество "Пластик" – это крупный химический комплекс, включающий в себя 4 цеха синтеза полимерных материалов и 5 цехов их переработки с собственной системой энергообеспечения.


К цехам синтеза относится цех по производству стирола, который был введен в эксплуатацию в конце 1975 года.


Мощность производства - 41000 т/год.


Исходное сырье - этилбензол. Основными поставщиками являются российские предприятия.


Выпускаемая продукция соответствует ГОСТ 10003-90.


Основные свойства стирола:


- бесцветная, легковоспламеняющаяся жидкость со слабым специфическим запахом, нерастворимая в воде


- температура воспламенения - 430С


- температура кипения - 145,20С


- по степени воздействия на организм относится к третьему


классу опасности – умеренно-опасные вещества.


Отличительной особенностью нашего продукта является высокое содержание основного вещества – 99,9%.


Цех оснащен автоматизированной системой управления процессом синтеза стирола, которая разработана и внедрена специалистами нашего предприятия.


Имеется опыт экспортирования стирола в Венгрию и Финляндию через Союзхимэкспорт.


Цех по производству АБС-пластиков введен в эксплуатацию в 1973 г. по технологии, закупленной у фирмы "Асахи Кемикл" (Япония). Мощность производства - 23000 т/год.


Основное исходное сырье – стирол собственного производства. Поставщики других исходных компонентов – российские предприятия.


Выпускаемый АБС-пластик – прочный конструкционный материал 8-ми марок, различных цветов, соответствующий ТУ 6-05-1587-84.


Основные свойства:


- ударная вязкость по Изоду, не менее 20 - 25 кгс / см2


- предел текучести при растяжении не менее 390 кгс / см2


опасности для здоровья человека при непосредственном контакте с ним.


В настоящее время, начиная с 1993 г., ведется модернизация оборудования с целью наращивания мощности. Работы ведутся достаточно тяжело в условиях общего спада производства.


Цех по производству эмульсионного и суспензионного полистирола был введен в эксплуатации в 1967 году. Мощность цеха по выпуску:


- суспензионного полистирола - 5387 т/год


- эмульсионного полистирола - 1580 т/год


Исходное сырье - стирол собственного производства.


Суспензионный вспенивающийся полистирол предназначен для изготовления вспененных плит для строительства и в качестве тепло-, звукоизоляционного и упаковочного материала.


Основные свойства:


- массовая доля частиц основной фракции - не менее 89-95%


- массовая доля порообразователя - не менее 4,5-6% в зависимости от марки.


Отличительной особенностью полистирола ПСВ-С является способность к самозатуханию в течение 2-4 секунд.


Ввиду отсутствия потребителей эмульсионного полистирола специалистами предприятия на базе имеющегося оборудования была разработана технология получения ударопрочного полистирола УПС-М, выпуск которого начат в 1993 г., мощность производства - 2320 т/год.


Ударопрочный полистирол УПС-М соответствует ТУ 6-00-1023832-12-94


Основные характеристики:


- ударная вязкость по Изоду - 9 кгс/см2


- предел текучести при растяжении - не менее 380 кгс/см2


- теплостойкость по Вика - 95°С


- разрешен для контакта с пищевыми продуктами.


Из 6-ти цехов переработки 3 цеха работают на автомобилестроение.


Способы переработки пластмасс:


- литье под давлением


- прессование


- экструзия


В 1963 году был пущен цех по выпуску изделий методом прямого и трансферного прессования на прессах итальянского производства с усилием смыкания от 40 до 400 тонн с предпластификаторами. Имеется отделение подготовки сырья с усреднением его и таблетированием на роторных и гидравлических таблетмашинах.


Мощность прессового оборудования – 1240 т/год.


Исходное сырьё – пресс-порошки, поставляемые предприятиями России, а также фенопласты собственного производства марок У-1, У-2 (ГОСТ 5639-79).


Основная продукция цеха – детали системы зажигания автомобилей, работающие в условиях высокого напряжения, корпусные детали из термореактивных пластмасс и другие, обладающие сопротивлением изоляции не менее 500 мОм при температуре +100°С, высокой ударной прочностью; изделия машиностроения.


В 1974 - 1975 г.г. были пущены 1-я к 2-я очереди цеха по выпуску деталей для Камского автозавода методом литья под давлением.


Мощность цеха - 3230 т/год.


Цех оснащен термопластавтоматами производства Германии, Италии, Польши с объемом отливки до 1500 см8 и удельным давлением до 2000 кг/см2.


Исходное сырье: полиэтилен, полиамид, полипропилен и другое, поставляемые российскими предприятиями, а также АБС-пластики и ударопрочный полистирол собственного производства.


Цех выпускает изделия различной конструкционной сложности, в том числе и с арматурой.


В 1970 г. в строй вступил цех по выпуску профильнопогонных изделий для Волжского автозавода.


Мощность цеха – 4249 т/год.


Производство оснащено экструдерами диаметром до 63 мм фирм Италии, Германии, Франции.


Исходное сырье: ПВХ различных марок, полиэтилен, полиамид, поставляемые российскими предприятиями, а также собственное сырье на базе получения ПВХ-пластиката.


Выпускаемая продукция – трубки и шланги диаметром от 1,8 до 48 мм различного назначения: электроизоляционные, бензо-, антифризостойкие, пищевые; профили сложной конфигурации, уплотнители и другое. В цехе имеется отделение металлизации лавсановой плёнки толщиной от 12 до 50 микрон, шириной 1500 мм и получения поливинилхлоридного пластиката в гранулах на основе смол ПВХ. Металлизированная лавсановая пленка используется для изготовления профилей отделки автомобилей.


В 1985 г. был пущен в строй цех по производству обоев, оснащенный итальянским, австрийским оборудованием.


Мощность производства по выпуску обоев –32619 млн. м2 /год.


Цех работает на отечественно сырье, выпускает обои методом глубокой печати, бумажные и моющиеся, с элементами рельефа на основе вспененных паст ПВХ.


Позднее было освоено производство пленки ПВХ, дублированной и декорированной под дерево и черной пленки толщиной 400 микрон, шириной 1200 мм, используемой для отделки мебели и теле-, радиоаппаратуры.


Мощность цеха по выпуску пленки – 5 млн.136 тыс. м2/год.


Цех изготавливает валы для глубокой печати шириной до 1600 мм и диаметром до 700 мм, а также шаблоны для кругло- и плоскотрафаретной печати.


На имеющемся оборудовании предприятие выпускает товары массового спроса:


- полиэтиленовой пленку толщиной от 50 до 200 микрон и шириной до 2800 мм, а также изделия из неё (скатерти, мешки, сумки-пакеты)


- каски защитные для нефтяников, газовиков и строителей


- изделия хозяйственно-бытового назначения и детские игрушки


Предприятие обеспечено собственным энергетическим комплексом: цехами по разделению воздуха и водоподготовке, котельными, электроподстанциями, системой биологической очистки сточных вод.


2 Аппаратное оформление процесса производства стирола методом дегидрирования этилбензола.


2.1 Назначение цеха.


Цех предназначен для производства стирола методом дегидрирования этилбензола.


Характеристика цеха:




  1. Год ввода в эксплуатацию – IV квартал 1975 г.




  2. Мощность производства: проектируемая – 40000 т/год




достигнутая – 41000 т/год




  1. Количество технических линий – одна




  2. Метод производства – непрерывный




  3. Генеральный проектировщик – ОНПО «Пластполимер»




  4. проектировщик технологической части – Воронежский филиал Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»)




Разработчик технологического процесса – ВНИИСК, г. Воронеж (НИИСК)


Организации выполнившие рабочие чертежи – Воронежский филиал Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»), Московский Гипрокаучук.




  1. Категория производства по его технико-экономическому уровню – первая




  2. Производство расширению и реконструкции не подвергалось




2.2 Физико-химические основы процесса.


Стирол получают каталитическим дегидрированием этилбензола с последующей ректификацией продуктов дегидрирования для выделения стирола с содержанием основного вещества не менее 99,8 %.


Дегидрирование этилбензола осуществляется в присутствии водяного пара на катализаторе марки К-28У, содержащим оксид железа и небольшое количество соединений калия, рубидия, циркония. Водяной пар вводится для снижения парциального давления процесса, что способствует сдвигу равновесия реакции в сторону образования стирола, сокращению побочных реакций на поверхности катализатора.


Реакция дегидрирования этилбензола производится в двухступенчатом адиабатическом реакторе с промежуточным подводом тепла через межступенчатый подогреватель. Содержание стирола после первой ступени – не менее 23 %, после второй – не менее 47 %.


Температура процесса 550-6400С, соотношение этилбензол : пар равно 1:3÷3,5, давление над слоем катализатора не более 1 атм.


Основная реакция дегидрирования:


[image]


Побочные реакции:


[image]


Изопропилбензол, содержащийся в этилбензоле, в процессе дегидрирования превращается в L-метилстирол:


[image]


Дивинилбензол полимеризуется с образованием нерастворимых полимеров в колоннах ректификации.


Наличие бензола приводит к образованию дивинила:


[image]


Одновременно идут реакции дегидроконденсации с получением полициклических соединений – двухзамещенных стильбенов, фенантренов, нафталинов.


Углерод, образующийся при разделении углеводородов, удаляется с катализатора водяным паром:


[image]


Для предотвращения полимеризации стирола в процессе его получения используются также ингибиторы: парахинондиоксим (ДОХ), 4-нитрофенол – отход (ПХФ), 2,6-дитретбутил-4-диметиламинометилфенол (основание Манниха).


Нормы технологического режима.


Таблица 2.1











Наименование стадий и потоков реагентов








Наименование технологических показателей











Температура 0С



Давление



Количество загружаемых или подаваемых компонентов



Прочие показатели














































































































































































































































































1



2



3



4



5



6



1



Водяной пар в печь, поз. 201/1




3÷4,5 атм



не более 40 т/час




2



Топливный газ перед горелками печи, поз. 201/1-2




0,3÷1,1 атм





3



Перегретый пар на выходе из печи, поз. 201/1



не более 750






4



Перегретый пар на выходе из печи, поз. 201/2



не более 750






5



Разряжение в радиантных камерах печи




3÷15 мм вод. ст.





6



Контактный газ над слоем, поз. 202/1




не более 1,0 атм





7



Контактный газ под слоем, поз. 202/1




не более 0,6 атм




Содержание стирола не менее 23%



8



Контактный газ над слоем, поз. 202/2




не более 0,6 атм





9



Контактный газ под слоем, поз. 202/2




не более 0,2 атм




Содержание стирола не менее50%



10



Водяной пар на смачивание в испаритель, поз. 204




3÷4,5 атм перед регулятором расхода




10÷15% весовых от количества ЭБШ



11



Подача ЭБШ в испаритель поз. 204



70÷80




не более 12 т/час



Состав ЭБШ: этилбензола не менее 99%, уровень в поз. 204 не более 10%



12



Пароэтилбензольная шихта на выходе из поз. 204



150÷160






13



Контактный газ на выходе из поз. 205/1-2



не более 180



не более 0,2 атм





14



Паровой конденсат в котлах поз. 205/1-2






Уровень 50÷70%, общая щелочность не более 12 мг экв/кг



15



Вторичный пар с котлов поз. 205/1-2




3÷4,5 атм





16



Контактный газ на выходе из поз. 209



не более 120






17



Водоуглеводородный конденсат на выходе из поз. 217



40÷65






18



Контактный газ на выходе из поз. 211



не более 450






19



Контактный газ на всасе компрессоров, поз. 213/1-4




100÷400 мм вод. ст.





20



Контактный газ на нагнетание, поз. 213/2-4



не более 150



не более 2 атм





20а



Контактный газ на нагнетание, поз. 213/1



не более 170



не более 2 атм





1



2



3



4



5



6



21



Абгаз на поз. 216/1-2



1÷8






22



УВК в емкости поз. 219






Уровень не более 80%



23



Водный конденсат в емкости поз. 221






Уровень 40÷80%



24



Стоки в Х.З.К. после теплообменника поз. 231



не более 40





Содержание углеводородов не более 100 мг/л



25



Некондиционный продукт в емкости поз. 235






Уровень 30÷80%



26



Паровой конденсат в емкости поз. 240/1-2






Уровень 30÷70%



27



Паровой конденсат на сбросе в канализацию, поз. 240



не более 40






28



Ливневые стоки в емкости поз. 260/3






Уровень не более 80%, содержание углеводородов не более 100 мг/л



29



Паровой конденсат от насоса поз. 241/1-2 на питание котлов поз. 205/1-2 и возврат в котельную






Общая жесткость не более 20 мкг экв/кг, прозрачность по шрифту не менее 40 см.









2.3 Технологическая схема отделение дегидрирования.


Этилбензольная шихта (ЭБШ) – смесь свежего этилбензола с заводского склада ЛВЖ и возвратного этилбензола из емкости, отделения промпродуктов, насосами подается в испаритель поз. 204 с регулированием расхода через кожухотрубчатый теплообменник поз. 209, где подогревается до 70-95 0С водным конденсатом, проходящим по трубному пространству.


Часть ЭБШ постоянно подается на промышленный хроматограф со сбросом на всос насосов.


В поз. 204 (кожухотрубчатый теплообменник) ЭБШ нагревается до температуры кипения, испаряется и частично перегревается.


Для снижения температуры кипения ЭБШ испарение осуществляют в токе водяного пара.


Расход пара на смешение в трубном пространстве поз. 204 поддерживается регулятором в количестве 10-15% от подачи ЭБШ.


Испарение осуществляется за счет тепла конденсации водяного пара, подаваемого в межтрубное пространство испарителя.


Пары ЭБШ с температурой 150-160 0С, регулируемой расходом пара на испарение, поступают из испарителя в трубное пространство перегревателя поз.203, где нагреваются за счет тепла перегретого водяного пара, поступающего из межступенчатого подогревателя.


Перегретые пары ЗБШ из поз. 203 поступают в смесительную камеру реактора поз. 202, где смешиваются с перегретым водяным паром (не более 750°С) в соотношении I : - 3,5, поступающим из печи поз. 201/11, состоящей из двух радиантных камер и одной конвекционной камеры, объединенных в один блок.


Реактор поз. 202 – вертикальный цилиндрический аппарат, состоящий из двух ступеней, с промежуточным подводом тепла в межступенчатом подогревателе.


В каждой ступени реактора находится слой катализатора с содержанием оксида железа, небольшого количества соединений калия, рубидия, циркония. Для равномерного распределения пароэтилбензольной смеси перед слоями катализатора предусмотрены распределительные устройства.


В реакторе происходит каталитический процесс адиабатического двухступенчатого дегидрирования этилбензола в стирол в токе водяного пара с промежуточным подогревом контактного газа.


Давление на входе в I ступень – не более I ати, на выходе из I ступени – не более 0,6 ати. При завышении давления до I ати включается звуковая и световая сигнализация.


Температура пароэтилбензольной смеси на входе в 1 ступень реактора 550-6400С за счет эндотермической реакции и теплопотерь температура выходящего из реактора поз. 202/1 контактного газа понижается.


Далее контактный газ подогревается в межступенчатом подогревателе до температуры 550-6300 с водяным паром и поступает на 2 ступень реактора поз. 202/2, где продолжается дегидрирование при прохождении газа через слой катализатора.


Контактный газ из реактора поступает в котел-утилизатор поз. 205/1-2, где его тепло используется для получения вторичного водяного пары давлением 3-4,5 ати. Об отклонениях уровня в котлах от пределов 50-70% подается звуковой и световой сигналы на ЦПУ.


При завышении давления контактный газ перед аппаратом поз. 209 более 0,2 ати подается звуковой и световой сигналы, срабатывает блокировка и закрываются отсечные клапаны на трубопроводах подачи пара и топливного газа в печь поз. 201, ЭБШ – в испаритель поз.204, и открывается отсечной клапан на трубопроводе контактного газа от сепаратора поз. 212 в гидрозатвор поз. 234.


Далее контактный газ, охлажденный до температуры не более 1800С подается в пенный аппарат позиция 209, где проходит через слой вспененного конденсата, подаваемого на сетчатые тарелки аппарата, охлаждается до температуры не более 1200С, очищается от катализаторной пыли и извлекает углеводороды из водного конденсата. Производится дополнительное отпаривание углеводородов острым паром из жидкой фазы перед выходом ХЗК из пенного аппарата поз. 209.


Контактный газ из пенного аппарата направляется на 3-х ступенчатую конденсацию:


1-я ступень конденсации – охлаждение контактного газа – производится до температуры 40-650С в конденсаторах воздушного охлаждения поз. 210.


Конденсатор состоит из 6-и горизонтально расположенных секций, собранных из оребренных биметаллических труб, обдуваемых потоком воздуха, нагнетаемого осевым вентилятором.


В случае необходимости подается обессоленная вода на увлажнение воздуха, охлаждающего воздушные конденсаторы (в летнее время).


Возможна циркуляция обессоленной воды по схеме: через каплеотбойник поз. 211, охлаждаемый обратной водой. Конденсатор представляет собой кожухотрубный теплообменник; по трубному пространству поступает охлаждающая обратная вода, по межтрубному – контактный газ. Из поз. 211 несконденсированный газ поступает последовательно через каплеотбойник поз. 212 (вертикальный, объемом 5 м3) в конденсатор-холодильник поз. 216/1, охлаждаемый раствором этиленгликоля или минуя его, затем в расширитель поз. 212а.


Конденсат из поз. 211, 212, 212”а”, 216/1 самотеком сливается в емкость поз. 218.


Для сброса избыточного давления газа (свыше 500 мм вод. ст.) на всасывающем трубопроводе компрессоров поз. 213/1-4 установлены гидрозатворы поз. 234, освобождение поз. 234 производится в поз. 235. Газы после каплеотбойника поз. 212а направляются во всасывающий трубопровод компрессоров поз. 213/1-4, где сжимаются до давления не более 2,0 кгс/см2, нагревается при этом до температуры не более 1500С, затем охлаждается обратной водой в холодильнике поз. 214 и поступает в каплеотбойник поз. 215.


Конденсат из каплеотбойника поз. 215 и холодильника поз. 214 периодически выводится в емкость поз. 230, откуда по мере накопления откачивается в емкость насосом поз. 218.


При завышении давления газа на нагнетании компрессоров более 2 ати срабатывает блокировка и компрессора останавливаются с одновременной подачей звукового и светового сигналов.


Аналогичная блокировка предусмотрена при отклонении давления на всасе компрессоров от пределов 0,01-0,04 ати.


Схемой предусмотрено: подача обессоленной воды (в летнее время) в рубашки на охлаждение компрессоров с выводом в емкость поз. 260/3.


Предусмотрено регулирование давления контактного газа в линии всаса компрессоров поз. 213/1-4 перебросом избыточного давления из линии нагнетания в линию всаса.


III ступень конденсации - газ поступает в межтрубное пространство конденсаторов поз. 216/2,1 с площадью охлаждения 468 м2, где охлаждается до 1÷80С раствором этиленгликоля (антифриз марки "40"), поступающего из заводской сети.


Регулировка температуры газа на выходе из поз. 216/1-2, (абгаза) осуществляется автоматически изменением расхода раствора этиленгликоля на конденсатор поз. 216.


Из конденсатора поз. 216/1-2 несконденсированный газ поступает в сепаратор поз. 224, объемом I м3, освобождается от уносимых капель жидкости, проходя через каплеотбойное устройство тарельчатого типа, и направляется в теплообменник поз. 200.


Конденсат из конденсатора поз. 216/1-2 и сепаратора поз. 224 поступают в емкость поз. 218. Для избежания проскока газа в емкость поз. 218 в сборнике поз. 216/1-2 осуществляется регулирование постоянства уровня. Несконденсированный газ (абгаз), состоящий из метана, водорода, углекислого газа, паров углеводородов и воды, подогревается в кожухотрубном теплообменнике поз. 200 за счет тепла парового конденсата, поступающего из межтрубного пространства испарителя поз. 204. Далее абгаз смешивается с топливным газом и подается на сжигание в пароперегревательную печь поз. 201/2.


При пуске производства предусмотрена подача абгаза на воздушку. Водноуглеводородный конденсат, состоящий из стирола, этилбензола, бензола, толуола и конденсата водяного пара после поз. 212, 212"а", 217 самотеком поступает в емкость поз. 218 объемом 96 м3 с сетчатой перегородкой, где происходит его отстой и расслоение.


Верхний слой из емкости поз. 216 – углеводородный конденсат (УВК) самотеком поступает в промежуточный сборник поз. 219 объемом 5 м3. Уровень в поз. 219 регулируются непрерывной откачкой УВК центробежными насосами поз. 220/1-2 в отделение промпродуктов в емкости поз. 401/1-2 объемом 100 м3.


Полное освобождение емкости поз. 216 от углеводородов при остановке производится по трубопроводу из верхней точки (люк) через смотровой фонарь на всасе насоса поз. 200 и емкость поз. 219.


При остановке рабочего насоса автоматически включается резервный насос поз. 220.


Нижний слой – водный конденсат из поз. 218 поступает в емкость поз. 221, объемом 8 м3. Уровень в емкости поз. 221 регулируется непрерывной откачкой водного конденсата центробежным насосом поз. 222/1-2, подается в пенный аппарат поз. 220, объемом 37,8 м3. Химзагрязненный конденсат после насоса поз. 222 разделяется на 3 потока: частично на циркуляцию через змеевики для обогрева полов в отделении дегидрирования с возвратом в трубопровод после регулирующего клапана (в зимнее время). Частично на циркуляцию в емкость поз. 246, откуда насосом поз. 247 по уровню в поз. 246 и змеевик для обогрева полов в отделении ректификации и склада с возвратом в трубопровод всаса насоса поз. 222. В пенный аппарат поз. 200 (весь поток) для отпаривания углеводородов.


В летний период насосом поз. 247 производится циркуляция для захолаживания обессоленной воды.


Водный конденсат из пенного аппарата поз. 209 самотеком поступает в емкость 100, откуда насосом 100/1-2 через фильтр 101/1-2 и теплообменник 229, 230 направляется на установку экстракции и перегонки химзагрязненного конденсата.


Через калориферы воздушных конденсаторов поз. 210 или непосредственно в емкость поз. 218 подается насосом поз.301. Конденсат с ПЭУ отделения ректификации через емкость поз. 301 объемом 3,98 м3, и водный слой из отделения промпродуктов из емкости воз. 420 объемом 5,4 м3 и поз. 235 объемом 2,2 м3 отделения дегидрирования. Емкость поз.236 служит для освобождения насосов и аппаратов отделения дегидрирования.


Отработанный катализатор из реактора поз. 201/1-2 в период капремонта с помощью вакуума, создаваемого компрессором поз. 237, производительностью 1600 м3/час, выгружается в бункер поз. 236 объемом 48,5 м3 и вывозится в специально отведенное место. Отсасываемый компрессором поз.237 воздух очищается от катализаторной пыли на фильтре поз.239 и сбрасывается в атмосферу.


Перегрев водяного пара


Перегрев водяного вара осуществляется в пароперегревательной печи поз. 201/1-2, состоящей из двух радиантных камер и одной конвекционной камеры, объединенных в один блок.


Пароперегревательная печь имеет 24 подовые горелки, в которых сжигаются природный газ и абгаз.


Водяной пар давлением 3-4,6 атм., получаемый дросселированием поступающего из заводской сети пара с давлением 10-12 атм., через сепаратор поз.199, а также получаемый в котлах-утилизаторах поз. 205/1-2, поступает последовательно в конвекционную часть и радиантную часть печи поз.201/1. При достижении максимального уровни в сепараторе поз. 199-200 мм, подается световой и звуковой сигнал и открывается клапан на трубопроводе конденсата из сепаратора поз. 199 через холодильник поз. 245а в канализацию. Перегретый до температуры не более 7500С, пар поступает в межступенчатый перегреватель, где отдает тепло контактному газу, выходящему из первой ступени реактора поз. 202/1, после чего поступает в перегреватель поз. 203, где отдает тепло пароэтилбензольной смеси и поступает на повторный перегрев в печь поз. 201/1. Перегретый до температуры не более 7500С, водяной пар из печи поз. 201/2 подается в смесительную камеру реактора поз. 202/1,2, где смешивается с парами ЭБШ в соотношении ЭБШ : пар = I : 3 +3,5. Предусмотрена возможность подачи перегретого пара от промежуточного коллектора печи поз. 201/1 для удаления полимера из оборудования.


Блокировки по пароперегревательной печи.


При снижении расхода пара после регулятора ниже 15 т/ч автоматически прекращаются: подача топливного газа на печь 201/1 и ЭБШ в испаритель 204.


При снижении давления топливного газа до 0,8 атм. после регулятора автоматически прекращаются: подача ЭБШ в испаритель поз. 204 и газа в печь поз. 201/1,2, о срабатывании блокировок подаются звуковой и световой сигналы на ЦПУ. При срабатывании блокировок водяной пар продолжает поступать в печь поз. 201/1 по отводной линии Ф 57 мимо отсечного клапана.


Паровой конденсат


Чистый паровой конденсат отделения промпродуктов и из аппаратов отделений дегидрирования и ректификации поступает в сборник парового конденсата поз. 240/1-2, объемом 10 м3. При отклонениях от уровня 30-70% подаются звуковой и световой сигналы.


Охлаждение парового конденсата производится за счет конденсации паров вторичного вскипания в конденсаторах поз.242, кожухотрубный теплообменник с поверхностью нагрева 74,8 м2, поз. 243, кожухотрубный теплообменник с поверхностью нагрева 29,2 м2, откуда конденсат самотеком сливается в сборники поз. 240/1-2.


Конденсация в конденсаторе поз. 243 осуществляется оборотной водой, в конденсаторе поз. 242 антифризом в зимнее время и оборотной водой (летом).


Паровой конденсат в зимнее время для подогрева антифриза проходит через межтрубное пространство конденсатора поз. 242 и далее поступает в сборники поз. 240/1-2.


Количество парового конденсата проходящего через конденсатор поз. 242 (температура антифриза на входе из поз. 242) регулируется вручную арматурой на трубопроводе, конденсата из отделения дегидрирования в сборники поз. 240/1-2.


Из сборника поз. 240/1-2 паровой конденсат центробежными насосами поз. 241/1-2 подается на питание котлов-утилизаторов поз. 205/1-2 с регулированием расхода по уровню в котлах-утилизаторах избыток конденсата тем же насосом откачивается в заводскую сеть парового конденсата с регулированием расхода по уровню в поз. 240/1-2. Паровой конденсат во избежание соприкосновения с кислородом воздуха находится под паровой подушкой.


При остановке рабочего насоса поз. 241 автоматически включается резервный.


Насосом поз. 241 конденсат подается на увлажнение пара поступающего в испарители ректификационных колонн и на роторно-пленочные аппараты.


Паровой конденсат от поз. 204 (200) выводится в коллектор отделения ректификации (после регулятора давления) и в сборники поз. 240/1-2 ( в зимнее время – через поз. 242 в поз. 240/1-2). Арматура на трубопроводе конденсата от поз. 204 (200) в сборник поз. 240/1-2 открыта полностью для предотвращения запора конденсата от поз. 204 (200) при прекращении подачи пара в кипятильники отделения ректификации.


При переполнении конденсатных сборников поз. 240/1-2 аварийный сброс конденсата осуществляется через гидрозатвор с охлаждением сбрасываемого в канализацию конденсата за счет автоматического перемешивания холодной (оборотной) воды.


Периодические отборы проб конденсата производятся через охладитель проб поз. 244, объемом 0,014 м3, охлаждаемый оборотной водой.


В случае отсутствия парового конденсата предусмотрена подпитка емкостей поз. 240/1-2 обессоленной водой из заводской сети, а при выходе из строя насосов поз. 241/1-2 можно подавать обессоленную воду непосредственно в котлы-утилизаторы поз. 205/1-2.


Для охлаждения теплообменников поз. 230, 214, конденсатора поз. 211 и рубашек компрессоров поз. 213/1-4, 237 подается оборотная вода давлением не менее 2,5 атм. от заводской сети по подземному трубопроводу. Вводы заполнены в помещении компрессорной и непосредственно у теплообменника поз. 230.


2.4 Описание реактора.


Реактор предназначен для получения стирола дегидрированием этилбензола в присутствии водяного пара на катализаторе при температуре 600-6300С.


Реактор состоит из цилиндрической обечайки Ø 4500 мм с верхним и нижним приварными полушаровыми днищами. Внутри реактора размещен подогреватель контактного газа Ø 1600 мм, в межтрубное пространство которого подается перегретый водяной пар при давлении 2,3 кг/см2 и температуре 7000С, а по трубам Ø 25×2 мм проходит контактный газ, который необходимо подогревать.


Реактор внутри футерован шамотным кирпичом и минераловатными матами.


В верхней и нижней частях аппарата размещен катализатор, на котором происходит превращение этилбензола в стирол при высоких температурах.


В верхней части реактора находится смеситель, в котором этилбензольная шихта смешивается с перегретым водяным паром.


Реактор в рабочем режиме работает следующим образом:


В штуцер А подается перегретый водяной пар при температуре равной 630÷6400С с давлением 1 атм., который после смесителя смешивается с парами этилбензола, поступающими из штуцера Н (t=5500C, p=1,1 атм.).


Затем смесь водяного пара с парами этилбензола при температуре 6000С и давлении 0,9 атм через распределительное устройство поступает на первый слой катализатора, на котором происходит реакция дегидрирования этилбензола в стирол.


За счет эндотермической реакции температура смеси падает до 560-5650С.


Для увеличения выхода стирола контактную смесь необходимо снова подогреть до температуры 600÷6300С. Это происходит в подогревателе. Контактный газ (t=560÷5650C, p=0,6 атм) поступает в трубное пространство; в межтрубное пространство через штуцер В поступает перегретый водяной пар с температурой 7000С и давлением 2,3 атм.


Пар из штуцера Г выходит с температурой 6000С и давлением 2,2 атм, а контактный газ с температурой 600÷6300С и давлением 0,6 атм поступает на второй слой катализатора, где происходит дальнейшее дегидрирование этилбензола в стирол.


С температурой 560÷6000С и давлением 0,2 атм контактный газ выходит через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.


При регенерации реактор работает следующим образом:


Через штуцер А поступает тоже количество пара с температурой 600÷6500С и давлением 1 атм, а через штуцер Н поступает паровоздушная смесь (t=500÷6000C, p=1,1 атм), которые после смешивания поступают на слой катализатора.


При температуре 600÷6500С, уголь, отложившийся во время работы реактора выгорает.


Затем смесь с температурой 6500С поступает в трубное пространство подогревателя, где охлаждается до температуры 550÷6000С.


В межтрубное пространство через штуцер В подается водяной пар с температурой 450÷5000С и давлением 2,3 атм, который, охлаждая паровоздушную смесь, нагревается до температуры 5500С и выходит через штуцер Г.


Затем паровоздушная смесь поступает на второй слой катализатора, где также идет выгорание углерода.


Смесь газов регенераций и водяного пара с температурой 6500С выходит через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.


Устанавливается реактор на цилиндрическую опору.


Объем реактора V=193 м3.


Масса аппарата составляет 84000 кг. В том числе стали Х17Н1342Т 18900 кг, стали Х18Н10 Т 24900 кг.


Габариты: 23550×7780×5400.




  1. Характеристика общезаводского хозяйства.




3.1 Пароснабжение.


Пароснабжение и теплоснабжение осуществляет цех №22, который содержит 2 котельные.


3.2 Электроснабжение.


Электроэнергия подводится к предприятия двумя кабелями (6 кВТ): резервным и рабочим. Также на предприятии имеется система подстанций и распределительных щитов.


3.3 Водоснабжение.


Водоснабжение занимается цех №21, который подает питьевую и речную воду. Имеется цех водоподготовки, который подает обессоленную воду. На территории предприятия имеются артезианские скважины.


3.4 Канализационные сооружения, очистка сточных вод.


Цех №32 проводит очистку всех стоков завода и города.


Биологические очистные сооружения полностью введены в эксплуатации в 1976 году общей мощностью 50 тыс. м3/сутки. Несмотря на тяжелое положение в экономике, предприятие наметило в 1995 г. провести реконструциию части общей технологической цепочки с целью улучшения биохимического окисления стоков.


Пропускная способность очистных сооружений:


- по хозпитьевой воде - 1 млн. 600 тыс. м3/год


- по речной воде - 3 млн. 685 тыс. м3/год


3.5 Ремонтно-механическая база.


Цех №22 проводит текущий, плановый и капитальный ремонт. Цех №29 производит ремонт оборудования.


3.6 Внутризаводской транспорт.


Транспортный цех №31 содержит около 40 единиц различной транспортной техники. Также производится наем транспорта для дальних перевозок.


3.7 Складское хозяйство.


На территории предприятия находятся 20 складов: центральные, специальные склады (горючие взрывоопасные соединения).


4 Безопасность жизнедеятельности.


Эксплуатация цеха стирола связана с применением горючих и токсичных жидкостей и газообразных продуктов.


Наличие большого количества аппаратов, насосов, компрессоров, трубопроводов и запорной арматуры создает условия для пропусков и утечек газов и углеводородов, что может привести к загазованности помещений, территорий и возникновению пожаров, взрывов, а также отравлению или травмированию обслуживающего персонала.


Стирол, этилбензол, бензол относятся к легковоспламеняющимся жидкостям.


Основной особенностью производства с точки зрения взрывоопасности продуктов является нижние пределы взрываемости продуктов в смеси с воздухом. Вследствие этого при неплотностях аппаратов и коммуникаций или при авариях в помещениях цеха сравнительно быстро могут образоваться общие или местные взрывоопасные концентрации.


К основным опасностям в цехе относятся:




  1. Отравление парами углеводородов.




  2. Термический ожог паром, горячей водой.




  3. Механическое травмирование при нарушении правил обслуживания оборудования.




  4. Поражение электротоком при обслуживании электрооборудования.




  5. Поражение от взрыва паров стирола, этилбензола и других легковоспламеняющихся жидкостей.




  6. Удушье при обслуживании колодцев, приямков, траншей, емкостей и аппаратов в следствии нарушения правил техники безопасности при работе с инертными газами (азотом).




4.1 Характеристика опасности производства


Таблица 4.1











Наименование сырья, полупродуктов, готового продукта, отходов производства



Класс


Опасности


ГОCT 12. I.007-76









Температура, 0С



Концентрационный предел воспламенения












Вспышки



Воспламенения



Самовоспламенения



Нижний предел



Верхний предел




Характеристика токсичности (воздействия на организм человека)



Предельно допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны производственных помещений.
































































































































































































1



2



3



4



5



6



7



8



9



Этилбензол



4



24



40-80



432



1,03



6,13



Обладает общетоксическим действием


При превышении ПДК вызывает поражение крови и кроветворных организмов, раздражение слизистых оболочек, кожи.



50 мг/м3



Стирол



3



30



25-59



490



1,06



5,2



Пары стирола, при концентрациях превышающих ПДК, угнетающе действуют



10÷30 мг/м3



1



2



3



4



5



6



7



8



9










на центральную нервную систему, раздражают слизистые оболочки, вызывают головную боль, бессонницу. При длительном воздействии поражает печень, нервную систему и кроветворные органы.




Бентол (бензол-толуольная


фракция)



4



-4



-25



615



1,2



7,0



Пары бензол-толуольной фракции действуют наркотически, вредно влияют на центральную нервную систему, оказывают раздражающее действие на кожу и слизистую оболочку глаз. При длительном воздействии низких концентраций наблюдается изменение в крови и кроветворных органах.



50 мг/см3 (по толуолу), 20 мг/м3 (по бензолу)



Топливный газ (принят по метану)



4



161





537



5



15



Природной газ не является ядом и действует на организм только при высоких концентрациях, вызывая удушье, вследствие снижения содержания кислорода



300 мг/м3



Водород









510



4



75



Не токсичен




Парахинондиоксим



2





410 (аэрозоль), 240 (аэрогель)



240 (пыль)



92 г/м3





Парахинондиоксим является кровяным ядом, обладающим метагемоглобинообразующими свойствами, способными при попадании в организм человека через органа дыхания или через желудок снижать содержание эритроцитов в крови вдвое по сравнению с нормальным.



1 мг/м3



Основание Манниха



3



124



151



365







Основание Манниха относится к токсическим веществам. При длительном воздействии не исключена возможность развития хронических интоксикаций. Основание Манниха



2 мг/м3



1



2



3



4



5



6



7



8



9










вызывает резкое раздражение при контакте со слизистой оболочкой глаз (некроз тканей, помутнение роговицы) и в условиях повторного воздействия на коже развиваются воспаления, эрозии, язвы.




4-нитрофенол, отход



3



185 (в открытом тигле), 168 (в закрытом тигле)





460


ТЭП







4-нитрофонол - высоко-опасное вещество. Сильно раздражает кожу. Избирательно поражает кровь, действует на почки, может поступать в организм через поврежденную кожу и вызывать развитие интоксикации.



1 мг/м3



Паратретичный бутилпирокатехин (ПТБК)



3



1400



162



427



17,5





ПТБК по токсичности напоминает фенол. Сильно разъедает ткани при прямом попадании. Вдыхание паров вызывает общую утомляемость и рвоту.



3 мг/м3



Катализатор



3













Пыль катализатора токсична. При длительном дыхании вызывает болезни дыхательных путей. Через неповрежденную кожу не проникает. В организме не накапливается. Воздействие катализатора на кожу и слизистые оболочки –раздражающее.



4 мг/м3



Этиленгликоль



4



120



112-124



380



3,8



6,4



Этиленгликоль ядовит, при попадании в организм через рот вызывает острое отравление, действует на сосуды, почки, нервную систему.



100 мг/м3



Антифриз – 40



4













При высоких концентрациях вызывает раздражение слизистых оболочек, конъюнктивит роговицы, чувства удушья, покалывания в груди, насморк, кашель, иногда кровь в мокроте.



100 мг/м3







    1. Характеристика исходных веществ и продуктов.






Стирол соответствует ГОСТ 10003-90 и должен удовлетворять следующим условиям:


Таблица 4.2











Наименование показателя








Требования ГОСТ









Высший сорт



Первый сорт












1



2



3



4










1



Внешний вид



Прозрачная однородная жидкость без механических примесей и не растворенной влаги





















































2



Массовая доля стирола, % не менее



99,80



99,60



3



Массовая доля фенилацетилена, % не более



0,01



0,02



4



Массовая доля дивинилбензола, % не более



0,0005



0,0005



5



Массовая доля карбонильных соединений в пересчете на бензальдегид, % не более



0,01



0,01



6



Массовая доля перекисных соединений в пересчете на активный кислород, % не более



0,0005



0,0005



7



Массовая доля полимера, % не более



0,001



0,001



8



Цветность по платиновокобальтовой шкале, ед. Хазена не более



10



10



9



Массовая доля стабилизатора пара-трет-бутилпирокатехина, %



0,0005-0,0010



0,0005-0,0010



Основные физико-химические свойства и константы стирола.


Таблица 4.3

















































































Физико-химические свойства и константы стирола



Значение и размерность



1



Молекулярный вес



104,15



2



Плотность при 20 0С



906,0 кг/м3



3



Температура кипения



145,2 0С



4



Температура плавления



-30,63 0С



5



Показатель преломления



1,5462



6



Критическая температура



358 0С



7



Критическое давление



46,1 атм



8



Теплоемкость при 20 0С



43,64 кал/моль 0С



9



Теплота испарения при 145,2 0С



8,9 ккал/моль



10



Теплота плавления



25,9 ккал/кг



11



Вязкость при 25 0С



0,771



12



Давление насыщенных паров при 20 0С



4,9 мм рт. Ст.



13



Удельное объемное электрическое сопротивление



10-11 ом/м



14



Диэлектрическая проницаемость



2,431



Характеристика исходного сырья, материалов и полупродуктов.


Таблица 4.4






























































Наименование сырья, материалов, полупродуктов



Государственный или отраслевой стандарт, технические условия, регламент или методика по подготовке сырья



Показатели, обязательные для проверки



Регламентируемые показатели с допускаемыми отклонениями



1



2



3



4



5



1



Этилбензол технический



ГОСТ 9385-77 высший сорт





  1. внешний вид






  1. реакция водной вытяжки




  2. плотность при 20 0С, г/см3




  3. массовая доля этилбензола, % не менее




  4. массовая доля изопропилбензола и высших углеводородов, % не более




  5. массовая доля хлора, % не более





Прозрачная, однородная, бесцветная жидкость


Нейтральная


0,866-0,870


99,8


0,01


0,0005



2



Катализатор К-28У



ТУ 38.403227-89



Внешний вид



Гранулы красно-коричневого цвета



3



Парахинондиоксим



ТУ 6-02945-84



Внешний вид


Массовая доля летучих примесей, % не более



Мелкокристаллический комкающийся порошок от светло-серого или серовато-коричневого до темно-серого цвета


20



4



2,6 –дитретбутил-4-диметиламинометилфенол



ТУ 38-10330-81



Внешний вид


Массовая доля летучих веществ, % не более



Особой чистоты, высший сорт – кристаллический порошок от светло-желтого до оранжевого цвета


0,2



5



4-нитрофенол отход



ТУ 6-14-0876



Внешний вид


Содержание воды, % не более



Паста от светло-желтого до коричневого цвета


10,0



6



Паратретичный бутилпирокатехин



Импорт



Внешний вид



От белого до светло-серого цвета



4.3 Охрана окружающей среды.


Выбросы в атмосферу.


Таблица 4.5












Наименование выбросов, отделение, аппарат, диаметр и высота выброса.



Количество источников



Суммарный объем отходящих газов, м3/час



Периодичность








Характеристика выброса









Температура



Состав




Допустимое количество нормируемых компонентов вредных веществ сбрасываемых в атмосферу, кг/час











































































































































































































1



2



3



4



5



6



7



Воздушник аппарата поз. 235, диаметр 0,057 м, высота 10 м.



1



5,75



постоянно



17



Стирол – 625, этилбензол – 330



0,0036


0,0019



Воздушник аппарата поз. 260/3, диаметр 0,069 м, высота 5 м.



1



14,04



постоянно



17



Стирол – 1629, этилбензол – 169



0,0229


0,0024



Вентиляционная шахта в/с 13-2, диаметр 0,6 м, длина 20 м.



1



210000



постоянно



18



Стирол – 2,4, этилбензол – 6,6



0,0504



Вентиляционная шахта в/с В-12, диаметр 0,4 м, длина 16,2 м.



1



8000



постоянно



18



Стирол – 6,0, этилбензол – 6,9



0,0400


0,0552



Вентиляционная шахта в/с В-11, диаметр 0,4 м, длина 16,2 м.



1



8100



постоянно



18



Стирол – 1,0, этилбензол – 8



0,0154


0,0648



Воздушник аппарата поз. 234, диаметр 0,273 м, высота 15 м



1



115



при аварийных ситуациях



20



Стирол





Воздушник аппарата поз. 376а, диаметр 0,057 м, высота 23 м



1



5,75



постоянно



16



Стирол – 3444, этилбензол – 122



0,0198


0,0007



Воздушник аппарата поз. 377, диаметр 0,057 м, высота 3 м



1



15,5



постоянно



16



Стирол – 22436, этилбензол – 234



0,3478


0,0036



Воздушник аппарата поз. 378а, диаметр 0,057 м, высота 23 м



1



5,75



постоянно



16



Стирол – 3000, этилбензол – 275



0,0201


0,0016



Воздушник аппарата поз. 380, диаметр 0,057 м, высота 23 м



1



5,75



постоянно



16



Стирол – 4110, этилбензол – 434



0,0230


0,0025



Воздушник аппарата поз. 380, диаметр 0,057 м, высота 23 м



1



5,75



постоянно



16



Стирол – 3555, этилбензол – 520



0,0204


0,0030



Воздушник аппарата поз. 370, диаметр 0,057 м, высота 12 м



1



5,75



постоянно



18



Стирол – 2445, этилбензол – 22



0,0141


0,0013



Воздушник аппарата поз. 360/1, диаметр 0,089 м, высота 5 м



1



14,04



постоянно



17



Стирол – 2444, этилбензол – 157



0,0343


0,0022



Воздушник аппарата поз. 360/2, диаметр 0,089 м, высота 5 м



1



14,04



постоянно



17



Стирол – 1388, этилбензол – 96



0,0195


0,0013



Воздушник аппарата поз. 377а, диаметр 0,057 м, высота 25 м



1



5,75



постоянно



17



Стирол – 10500, этилбензол – 394



0,0604



Воздушник аппарата поз. 375, диаметр 0,057 м, высота 3 м



1



15,5



постоянно



16



Стирол – 10786, этилбензол – 1267



0,1672


0,0196



Воздушник аппарата поз. 378, диаметр 0,0057 м, высота 3 м



1



62,0



постоянно



16



Стирол – 3446, этилбензол – 455



0,2136


0,0282



Воздушник аппарата поз. 380, диаметр 0,057



1



62,0



постоянно



16



Стирол – 1933, этилбензол – 105



0,1198


0,0065



1



2



3



4



5



6



7



м, высота 3 м









Воздушник аппарата поз. 379, диаметр 0,057 м, высота 3 м



1



15,5



постоянно



16



Стирол – 22436, этилбензол – 234



0,3478


0,0036



Сточные воды.


Таблица 4.6











Наименование стока, отделение, аппарат.



Куда сбрасывается



Количество стоков



Периодичность сброса








Характеристика сброса









Состав сброса, мг/л (по компонентам)



Допустимое количество сбрасываемых вредных веществ, кг/сутки














Сточные воды из аппаратов поз. 260/1-3 (атмосферные воды с открытых площадок, конденсат после пропаривания аппаратов)



Очистные



150 т/месяц



1 раз в месяц



Стирол – 70, этилбензол – 30



0,5



Для уменьшения загрязнения атмосферы азот с парами углеводородов из линий азотного дыхания аппаратов поз. 396/1, 2, 390/1,2, 398/1, 2, 272/1, 2, 320, 301 направляются на конденсатор поз. 345, охлаждаемыq раствором этиленгликоля, сконденсированные углеводороды сливаются в емкость поз. 370, азот выбрасывается в атмосферу.


Азот с парами углеводородов из линий азотного дыхания емкостей поз. 413/1, 2, 411/1-3 направляются на конденсацию на конденсатор поз. 417, из линий азотного дыхания емкостей 401/1, 2, 405/l, 2, 409/l, 2, 425 на конденсатор поз. 429.


Углеводороды из конденсаторов сливаются в емкость поз. 420,азот выбрасывается и атмосферу.


Несконденсированные газы от ПЭУ отделения ректификации направляются на дополнительные конденсаторы поз. 375/11,12 для конденсации углеводородов.


.Химзагрязненные воды образуются из водного конденсата отделения дегидрирования, конденсата с ПЭУ отделения ректификации, отстойных вод отделения промпродуктов, периодически сюда добавляются воды от промывки аппаратов в период подготовки их к ремонту. Очистка всей химзагрязненной воды от органики производится путем отпарки в пенном аппарате.


Общее количество химзагрязненных вод цеха 6,0-8,0 м3/1 тн стирола.


Водноуглеводородный конденсат из конденсаторов поз. 210, 211, 216, 224 отделения дегидрирования поступает в емкость поз. 218.


В отделении ректификации источником химзагрязненных сточных вод являются пароэжекционные установки, предназначенные для создания вакуума в колоннах ректификации. Конденсат из барометрических ящиков поз. 376а, 378а, 379а, 380а, через емкости поз. 301, 360 поступает в емкость поз. 218.


Водный конденсат отделения промпродуктов содержит ароматические углеводороды (бензол, толуол, этилбензол, стирол) в пределах растворимости и направляются в емкость поз. 218.


В емкости поз. 218 происходит расслоение и отстой, затем химзагрязненные воды отпариваются от углеводородов в пенном аппарате поз. 209 и направляются на установку очистки химзагрязненного конденсата (в случае сброса в химзагрязненную канализацию охлаждается в теплообменнике поз. 231 до температуры не выше 400С).


Сброс очищенных стоков в водоемы осуществляется в соответствии с требованиями "правил охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами" и величинами ПДК (смотрите таблицу).


ПДК веществ, используемых в производстве стирола, установленные для водоемов санитарно-бытового водоиспользования и рыбохозяйственного значения.


Таблица 4.7










№ пп



Наименование веществ



ПДК очистных сооружений









Водоемы санитарно-бытового водоиспользования



Водоемы рыбохозяйственного значения











ПДК, мг/л



Лимитирующий показатель вредности



ПДК, мг/л



Лимитирующий показатель вредности










































1



Стирол



100÷300



0,1



Органолептический



0,1



Органолептический



2



Этилбензол



140



0,01



Органолептический



0,01



Органолептический



3



Толуол



200



0,5



Органолептический



0,5



Органолептический



4



Бензол



100



0,5



Санитарнотоксилогический



0,06



Органолептический



Для исключения попадания в ливневую канализацию продуктов производства с атмосферными водами, стекающими с открытых площадок, сброс их производится в зависимости от анализа в химзагрязненную канализацию или незагрязненные производственные стоки через сборные подземные емкости поз. 260/1-3; при содержании углеводородов в емкостях поз. 260/1-3, более 100 мг/л производится откачка из них в емкость поз. 218.


В аварийных случаях (при разрушении аппаратов, трубопроводов) продукты производства с наружных площадок по меткам собираются в подземные емкости поз. 260/1-3, и тупиковый колодец, откуда возвращается в производство через емкость поз. 218.


Литература.




  1. Постоянный технологический регламент производства стирола метдом дегидрирования этилбензола цеха 04-№1-04. Узловское ОАО «Пластик».




Не сдавайте скачаную работу преподавателю!
Данный отчет по практике может быть использован Вами как образец, в соответсвтвии с примером, но с данными своего предприятия, Вы легко сможете написать отчет по своей теме.

Другие материалы:
Поделись с друзьями, за репост + 100 мильонов к студенческой карме :

Пишем отчёт по практике самостоятельно:
! Отчет по ознакомительной практике В чем заключается данный вид прохождения практики.
! Отчет по производственной практики Специфика и особенности прохождения практики на производстве.
! Отчет по преддипломной практике Во время прохождения практики студент собирает данные для своей дипломной работы.
! Дневник по практике Вместе с отчетам сдается также дневник прохождения практики с ежедневным отчетом.
! Характеристика с места практики Иногда преподаватели требуеют от подопечных принести лист со словесной характеристикой работы студента, написанный ответственным лицом.

Особенности отчётов по практике:
по экономике Для студентов экономических специальностей.
по праву Для студентов юридических специальностей.
по педагогике и психологии Для студентов педагогических и связанных с психологией специальностей.
по строительству Для студентов специальностей связанных со строительством.
технических отчетов Для студентов технических специальностей.
по информационным технологиям Для студентов ИТ специальностей.
по медицине Для студентов медицинских специальностей.