ОАО "ТКЗ"

Отчет по технологической практике

«Тульский кирпичный завод»

Содержание

Введение

Перечень выпускаемой, продукции на ОАО «ТКЗ»

Описание технологии производства керамического кирпича на ОАО «ТКЗ».

Технико-техническая характеристика оборудования

Карта аттестации

Приложение 1схема садки пакетов в кольцевую печь

Приложение № 2 схема процесса обжига и сушки

Приложение №3схема сборки пакета емкостью 250 шт

Введение

Наверное, каждый человек в жизни сталкивался с необходимостью что-то построить - жилой дом или небольшой дачный домик, гараж, баню или, на худой конец, сарай... Поэтому нет необходимости обсуждать, насколько окончательный результат строительных работ зависит от правильного выбора технологии строительства, качества и правильного подбора строительных материалов, а так же инструментов.

Уже в древности были известны и широко применялись в строительстве зданий такие строительные материалы, как обожжённый кирпич, кровельная черепица, керамическая плитка, водопроводные трубы, гипсовые и известковые вяжущие материалы и многие другие стройматериалы. Развитие строительства гидротехнических сооружений стало возможным с получением вяжущих веществ, которые сохраняют свою прочность под водой.

Выбор строительных материалов является одним из основных вопросов при строительстве любого объекта: коттеджа, дачи или промышленного комплекса. От качества стройматериала заливист долговечность и надёжность здания, а так же его эстетический вид.

Я проходила практику на «Тульском кирпичном заводе» там изготавливается такой строительный материал как керамический кирпич.

Кирпичный завод – чрезвычайно сложный хозяйственный и финансовый организм, скрывающий в себе массу нюансов. Производство кирпича в России еще долго будет оставаться одним из самых важных видов производства.

Кирпич используется человечеством с древних времен для строительства зданий и облицовки зданий. И сегодня он остается одним из самых востребованных строительных материалов. Это объясняется тем, что кирпич обладает прекрасными эксплуатационными свойствами, и одновременно является самым экологичным материалом для строительства после дерева. Здания, возведенные из этого материала исправно служат десятилетиями. Кирпич стоек к перепадам температур и влажности, что важно для средней полосы, где эти показатели существенно меняются в течении года.

Кирпич обжигают в специальных печах. Технологически, его производство не сильно изменилась за последние тысячелетия. Впрочем, даже такое традиционное дело, как производство кирпича, современные технологии совершенствуют. На сегодняшний день обжиг кирпича осуществляется в мощных печах, где точно поддерживается заданная температура. Это позволяет добиться невиданного ранее равномерного обжига. Именно в таких высокотехнологичных печах обжигается керамический кирпич на «ТКЗ»

Тульский кирпичный завод

Общая характеристика завода.

Открытое акционерное общество «Тульский кирпичный завод» введен в эксплуатацию в 1881 г. Проектная мощность 30 млн.шт. кирпича в год. Способ производства – пластическое формование. В качестве основного сырья используется четвертичные покровные суглинки Осиновогорского месторождения. Источниками энерго-, газо-, водоснабжения производства кирпича являются инженерные сети г.Тула. Отходами являются:

- брак сушки – 3,2%;

- брак обжига – 2%.

Перечень выпускаемой, продукции на ОАО «ТКЗ»

Кирпич керамический полнотелый и одинарный марки по прчности 100 и 125, марки по морозостойкости F15 и F25.

К-100/1/15/ГОСТ 530-95,

К-125/1/15/ГОСТ 530-95,

К-125/1/25/ГОСТ 530-95,

Теплопроводность изделий λ₀:

М-100-0,63 Вт/(м ºС)

М-125-0,64 Вт/(м ºС)

Удельная эффективная активность радионуклидов А_эфф не более 370 Бк/кг

Описание технологии производства керамического кирпича на ОАО «ТКЗ»

1. Вскрыша.

Перед началом добычи суглинков на отведенном участке производится вскрыша, т.е. с помощью бульдозера снимается почвенно-растительный слой средней мощностью 0,5 м, который укладывается в конуса, с последующим выводом на рекультивацию отработанного карьера. Погрузка чернозема, а затем и суглинков осуществляется экскаватором. Перевозка – автомашинами.

2. Добыча суглинков.

Разработка карьера суглинков осуществляется одним уступом экскаватором. Наибольший радиус выемки 8…9 м. Глубина разработки на отведенном участке составляет 2…7,7 м, на этой высоте суглинки располагаются слоями с различными физико-химическими свойствами, которые различаются по цвету, содержанию суглинков ведется снизу доверху по всей высоте, что обеспечивает первичное перемещение и усреднение суглинков. При необходимости экскаватор осуществляется двойную шихтовку добытой массы перед ее погрузкой на автотранспорт.

3. Транспортирование суглинков и технологических добавок на завод.

Суглинки из карьера и другие технологические добавки (шамот, опилки, граншлак) доставляются на территорию завода автотранспортом типа КРАЗ-256, КАМАЗ-5111, ЗИЛ ММЗ 4520. В зимнее время во избежание замерзания суглинков при транспортировке, кузова автосамосвалов снабжены обогревом выхлопными газами.

4. Конусование суглинков.

Для улучшения технологических свойств суглинков и создания их запасов на период осенне-весенних распутиц на территории завода организуют так называемые «конуса». Здесь доставленные автотранспортом из карьера суглинки равномерно по всей площади укладывают бульдозером Т-170, что обеспечивает дополнительное усреднение и перемешивание массы. Высота заполненного конуса от2 до 8 м. Во время его закладки и по окончании ее организуется отвод дождевой и талой воды, чтобы избежать переувлажнения запасов суглинков. Разработка конуса после вылеживания аналогична разработке карьера и осуществляется экскаватором ЭО-5111 или экскаватором ЭО-5124 с емкостями ковшей 1,2 м³, а перевозка – автосамосвалами.

5. Утепление карьера и конуса.

На зимний период с целью устранения промерзания суглинков в карьере организуется так называемый «зимник». Это участок карьера, освобожденный от вскрыши, по всей площади укрытый соломой. Высота слоя утеплителя – до 0.5 м. Разрабатываемый забой укрывается мешками, набитыми соломой. В качестве утеплителя допускается использование опилок или отсева опилок. Утепление конуса такие аналогично утеплению карьера.

6.Складирование суглинков.

Доставленная из карьера или с конуса автотранспортом масса выгружается в глинозапасник, емкость которого обеспечивает бесперебойную роботу завода в течение 5 сток. Здесь же происходит посыпка суглинков граншлаком и золой с помощью погрузчика П-4А, емкость ковша которого 2,4 м³. или экскаватором ЭО-5124. Полученная масса проталкивается, перемешивается и укладывается тонкими слоями по всей площади глинозапасника бульдозером Т170. Обогрев глинозапасника обеспечивают паровые регистры и теплозавесы въездных ворот, что позволяет поддержать положительные температуры в зимний период.

7. Складирование технологических добавок (опилки, граншлак).

Для складирования опилок имеется крытый склад, обеспечивающий бесперебойную работу завода: по опилкам до 4 суток. Если крытый склад заполнен полностью, то допускается складирование добавок на открытой площадке. Граншлак накапливается на открытой площадке.

8. Подготовка технологических добавок в производство.

Опилки из крытого склада бульдозером подаются в бункер и по ленточному конвейеру попадают на вибро-бурат с ячейкой 8*8 мм. Просеянные опилки накапливается в бункере и с помощью тарельчатого питателя ДЛ- 8А дозируются на основную ленту. Щепа, стружка, палки и т.п. после вибро-бурат ленточным конвейером выводятся на улицу в место «отсева» с их последующем вывозом автотранспортом.

9. Измельчение и переработка шихты.

Из глинозапасника суглинки, перемешанные с граншлаком многоковшовым экскаватором ЭМ-251 по ленточному конвейеру, подается на камневыделительные вальцы грубого помола СМК-1198 с зазором между валками 12 мм (между валком и ребром – 2мм). После вальцов масса через ящичный питатель СМК-664 емкостью 4-7 м³ по ленточному конвейером подаются на вальцы тонкого помола СМК-1096 с зазором между валками 4…5 мм. Далее эта масса поступает совместно с опилками на вальцы тонкого помола СМК-102 с зазором между валками 2 мм. Переработка нВ каскаде вальцов осуществляется как за счет постепенно уменьшающего зазора, так и за счет разности скоростей вращения между валками.

10. Смешивание компонентов шихты и доведения ее до рабочей консистенции.

После вальцов СМК-102 смесь компонентов шихты (суглинок, грншлак, опилки) подаются по ленточному конвейеру в последовательно стоящие двухвальные лопастные смеси СМК-126. Здесь шихта перемешивается, прогревается пером и увлажняется водой до получения оптимальной однородной пластичной массы с температурой около 40ºС и относительной влажностью от 20,5 до 21,5 %.

11. Формирование бруса.

Готовая пластичная масса шихты подается в ленточный безвакуумный шнековый пресс СМК-435 производительностью до 8 тыс. шт.в час, где она уплотняется и через мундштук выдавливается в виде непрерывного бруса прямоугольной формы. Выходное сечение мундштука имеет припуск с учетом последующих усадок. Сразу после мундштука производится рельефная накатка ложковых и тычковых поверхностей бруса с нанесением фирменного знака. Для уменьшения трения бруса в мундштуке и по столикам, а также для очистки роликов накатки используется непрерывное водяное орошение. Кроме основного пресса имеется вакуумный шнековый пресс СМК-325. Особенность работы данного пресса заключается в том, что помимо уплотнения, масса в нем подвергается вакуумированию, что позволяет получать более плотный и прочный брус.

12. Резка бруса на отдельные изделия.

Резка бруса производится одноструйным резательным автоматом СМК-163А, который с помощью рояльной струны диаметром 1.2 мм разрезает непрерывный брус на отдельные изделия, т.н. «сырец», и формирует третий размер: толщину кирпича 66…72 мм. Резка вакуумированного бруса с пресса аналогична резке безвакуумного брус, но с помощью автомата многострунной резки.

13. Накопление сырца и загрузки сушильных камер.

После резки сырец укладывается на сушильные рамы по 12 шт. на каждой с зазором не мене 20 мм. и по ленточному конвейеру поступает в двусторонний накопитель ТКЗ-1. Вакуумированный сырец подается на аналогичный двусторонний накопитель УКК-1. Далее сырец на сушильных рамках с помощью десятиполочной вагонки и электропередаточной тележки по рельсовым путям загружается в свободные сушильные камеры.

14. Сушка сырца.

Сушка сырца производится в конвективных сушильных камерах периодического действия типа «РОСТСТРОМПроекта» за счет подачи теплоносителя и отбора отработанных газов нагнетающими и отсасывающими вентиляторами. В качестве теплоносителя на и 2 осушительных блоках используется смесь отходящих газов кольцевой печи обжига, подтопка№1 и паровых котлов ДКВР-2,5 (дКВР-6.5) на 3 сушильном блоке используется отходящие газы подтопка №2. Регулировка подачи теплоносителя в сушильную камеру достигается ступенчатым открытием тарельчатых клапанов на подаче и отборе. Для смягчения параметров теплоносителя используется частичный возврат отходящих газов из сушки.

15. Выгрузка сухого кирпича.

Выгрузка сухого кирпича из камеры после сушки производится аналогично загрузке сушильной камеры с помощью десятиполочной вагонки, электропередаточной тележки по рельсовым путям на накопитель сухого кирпича.

16.Сборка и сортировка сухого кирпича перед садкой в печь обжига.

С накопителя сухой кирпич вместе с сушильными рамками снимается электропогрузиком ЭП-103 грузоподъемность 1000кг и доставляется на площадки сборки пакетов для садки в печь. Здесь происходит снятие сухого кирпича с сушильных рамок, удаление брака сушки и сборка пакетов емкостью 250 шт. Все рабаты на садочных узлах 1 и 2 производится вручную. Освободившиеся сушильные рамки с помощью электропогрузчиков и электротележки возвращается к автомату резки сырца, для повторного используется. Брак сушки вывозится на двухосных прицепах грузоподъемностью до 4 т с помощью трактора на площадку складирования технологического брака. Этот брак после многократного увлажнения и разложения атмосферными осадками используется для повторного формования.

17. Садка пакетов в кольцевую печь обжига.

Пакеты сухого кирпича с помощью кран-балок грузоподъемностью 5 т и автоматических захватов загружаются в камеры кольцевой печи и ставятся в 2 яруса.

18. Обжиг.

Обжиг кирпича производится в кольцевой печи непрерывного действия со съемным сводом. Работа печи идет на два огня. В качестве топлива для обжига используется природный газ и запрессованные в сушняке опилки. Срок обжига 48 часов с поднятием максимальной температуры до 1000ºС. После обжига изделие приобретает красно-оранжевый цвет. Отходящие газы печи используется для сушки кирпича.

19. Выгрузка кирпича из печи.

После остывания пакет обожженного кирпича кран-балками и автоматическими захватами подаются из печи на выставочные площадки №1 и №2. Здесь кирпич сортируется и перекладывается на поддоны по 200 и 300 шт. а также в пакеты по 340 шт. Все работы по сортировке обожженного кирпича производятся вручную. Брак обжига вывозится на двуосных прицепах с помощью трактора на площадки складирования технологического брака.

20. Отгрузка кирпича потребителям.

Отсортированный и уложенный на поддоны кирпич с помощью электропогрузчиков выставляется на склад готовой продукции. ОТК принимает кирпич и дает разрешение на отгрузку. Кирпич с помощью двух козловых кранов и грузоподъемностью 5 т и автомобильным краном грузоподъемностью 6,3 т загружаются в автомобили, и направляется заказчику.

Технико-техническая характеристика оборудования

Карта Аттестации

Организация: ОАО "Тульский кирпичный завод"

Адрес организации: 300012, г. Тула, Городской переулок, 21

КАРТА АТТЕСТАЦИИ № 9

рабочих (его) мест(а) по условиям труда

1.Общие сведения о рабочих (ем) местах (е) (РМ)

2.Строка 060. Фактическое состояние условий труда на рабочих местах