Характеристики гидромотора:

Давление на входе в изделие, МПа (кгс/см ²):

- максимальное:

40 ^{-1, 4} (400 ^{-1 4})

Давление на выходе из изделия, МПа (кгс/см²):

- максимальное:

1,8 (18)

Номинальный перепад давлений на изделии, МПа (кгс/см):

25,5 (255)

КПД:

0,86

Мощность, кВт:

- максимальное:

190,0

Температура рабочей жидкости, °С:

- номинальная:

+50

- максимальная:

-40

Марка

Содержание элементов, %

Сталь 40Х

Углерод

Кремний

Магний

Никель

Сера

Фосфор

Хром

Медь

0,36-0,44

0,17-0,37

0,5-0,8

до 0,3

до 0,035

до 0,035

0,8-1,1

до 0,3

Марка

материала

Показатели

Твердость

Предел прочности,

Относит.

удлинение

Относит. сужение

Предел текучести

НВ

G_в кгс/мм²

G, %

G_c, %

G_Т, кгс/мм²

1

2

3

4

5

6

Сталь 40Х

270

570-980

10-17

35-55

320-800

№

Наименование поверхности

Кол-во поверхностей

Кол-во унифицированных элементов

Квалитет точности

Параметр шероховатости, мкм

1

Торцевая поверхность диаметром 34,9 мм

1

-

13

Ra 3,2

2

Наружная цилиндрическая поверхность диаметром 34,9 мм

1

-

13

Ra 1,6

3

Наружная цилиндрическая поверхность диаметром 34,9 мм

1

-

13

Ra 1,6

4

Цилиндрическая канавка диаметром 27,18 мм

1

-

9

Ra 1,6

5

Наружная цилиндрическая поверхность диаметром 29,97 мм

1

-

13

Ra 1,6

6

Уклон 67 °30

1

-

10

Ra 3,2

7

Наружная цилиндрическая поверхность диаметром 22,23 мм

1

-

9

Ra 1,6

8

Фаска 3,3х30°

1

1

9

Ra 3,2

9

Наружная цилиндрическая поверхность диаметром 25,349 мм

1

-

9

Ra 1,6

10

Цилиндрическая канавка диаметром 20,9 мм

1

-

9

Ra 1,6

11

Наружная цилиндрическая поверхность диаметром 25,349 мм

1

-

9

Ra 1,6

12

Фаска 0,6х45°

1

1

10

Ra 1,6

13

Торцевая поверхность диаметром 25,349 мм

1

-

13

Ra 3,2

14

Уклон 30°

1

-

10

Ra 1,6

15

Уклон 22°30

1

-

9

Ra 3,2

16

Фаска 0,6х45°

1

1

10

Ra 0,4

17

Цилиндрическое отверстие диаметром 15,95 мм

1

-

11

Ra 0,4

18

Внутренняя цилиндрическая канавка диаметром 17,5 мм

1

-

13

Ra 3,2

19

Цилиндрическое отверстие диаметром 8 мм

4

-

14

Ra 3,2

20

Уклон 45°

1

-

10

Ra 3,2

21

Внутренняя цилиндрическая канавка диаметром 17,5 мм

1

-

14

Ra 12,5

22

Внутренняя цилиндрическая канавка диаметром 9,5 мм

1

-

15

Ra 12,5

23

Цилиндрическое отверстие диаметром 2,4 мм

2

-

11

Ra 12,5

24

Цилиндрическое отверстие диаметром 2 мм

1

-

15

Ra 1,6

25

Цилиндрическое отверстие диаметром 16,6 мм

1

-

10

Ra 0,4

26

Уклон 15°

1

-

10

Ra 1,6

Итого:

Q_Э. = 30

Q_У.Э = 3

,

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

,

(6)

(7)

,

(8)

(9)

;

(10)

;

(11)

(12)

,

(13)

,

(14)

,

(15)

;

(16)

;

(17)

,

(18)

(19)

Наименование показателей

Вариант

первый

второй

Вид заготовки

прокат шестигранного сечения

прокат круглого сечения

Масса заготовки М_заг, кг

0,72

0,9

Себестоимость заготовки, C_заг., руб.

32,59

41,61

Коэффициент использования материала, К_им

0,14

0,18

№ операции

Наименование поверхности детали

Наименование базы

005 Токарная с ЧПУ

1; 3

13; 11

11; 10

1; 2

18; 4; 25

13; 11

17; 13

1; 2

030 Токарная с ЧПУ

1; 25; 24; 26

11; 13

040 Токарная с ЧПУ

24; 17; 18

1; 2

045 Токарная

24

11; 13

050 Сверлильная

19

1; 2

055 Сверлильная

23

1; 2

083 Токарная

26; 16

1; 13

085 Токарная

5; 4; 3

1; 2

090 Токарная

25; 24

3; 13

120 Шлифовальная

9; 11

1; 13

125 Шлифовальная

10

1; 13

130 Шлифовальная

17

1; 7

Наименование операций,

Содержание переходов

Модель станка

Инструмент

005 Токарная с ЧПУ 4110

1 Установить деталь, закрепить

Токарный станок с ЧПУ 1В340Ф30

Упор специальный

2 Подрезать торец

Резец специальный

3 Точить поверхность 34,9 мм, выдерживая размер 65,07 мм и фаску 30°

Резец специальный, Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 166-89

4 Точить поверхность 29,97 мм, выдерживая размер 56,87 мм

Резец специальный, Микрометр МК 50-2 ГОСТ 6507-90, Штангенциркуль ШЦ-I-125 ГОСТ 166-89

5 Точить поверхность 25,9 мм, выдерживая размер 16,5 мм с образованием фаски 0,88х45°

Резец специальный, Микрометр МК 50-2 ГОСТ 6507-90, Штангенциркуль ШЦ-I-125 ГОСТ 166-89

6 Точить канавку 21,4 мм, выдерживая размеры 4,5 мм и 8,17 мм

Токарный станок с ЧПУ 1В340Ф30

Резец специальный, Калибр специальный

7 Точить поверхность 22,23 мм, выдерживая размеры 10,94 мм, 27,05 мм, 16,5 мм

Резец специальный, Микрометр МК 50-2 ГОСТ 6507-90, Штангенциркуль ШЦ-I-125 ГОСТ 166-89

8 Точить канавку 27,4 мм, выдерживая размеры 3,2 мм, R 0,2

Резец специальный, Калибр специальный

9 Нарезать резьбу

Резец специальный, Калибр специальный

10 Центровать торец 25,9 мм

Сверло ГОСТ 14352-75

11 Сверлить отверстие 14 мм на глубину 40±0,3 мм

Сверло Р6М5 ГОСТ 10903-77, Калибр специальный

12 Снять фаску, выдерживая размеры 17,5 мм и 30°

Резец Т15К6 ГОСТ 18878-73, Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 166-89

13 Отрезать деталь, выдержав размер 82±0,2 мм

Резец ВК8 ГОСТ 18884-73, Штангенциркуль ШЦ-II-160 - 0,05 ГОСТ 166-89

030 Токарная с ЧПУ 4110

1 Установить деталь, закрепить

Токарный станок с ЧПУ 16А20ФЗС43

Кулачки специальные

2 Подрезать торец, выдерживая размер 81,36 мм

Пластина специальная, Калибр специальный

3 Точить поверхность 34,9 мм, выдерживая размеры 7,92 мм и 30°

Пластина специальная, Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89

4 Центровать торец 34,9 мм

Сверло специальное

5 Сверлить отверстие 16,6 мм, выдерживая размер 21,3 мм

Сверло специальное, Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89

6 Расточить отверстие 17,33 мм, выдерживая размер 21,3 мм

Резец специальный, Калибр специальный, Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89

7 Расточить отверстие, выдерживая размеры 20,6 мм, 45°, 15°, 2,54 мм

Резец специальный, Калибр специальный, Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89

8 Нарезать резьбу, выдерживая размер 21,3 мм

Пластина специальная, Калибр специальный

1

2

3

040 Токарная с ЧПУ 4110

1 Установить деталь, закрепить

Патрон специальный

2 Зенкеровать отверстие 9,5 мм, выдерживая размер 47,63±0,3 мм и отверстие 15,5 мм предварительно, выдерживая размер 44,45±0,24 мм

Токарный станок с ЧПУ 16А20ФЗС43

Зенкер специальный, Калибр специальный, Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89

3 Точить канавку, выдерживая размеры 8,5 max, 45°, 44,45 мм, 17,5 ±0,35 мм

Резец специальный, Штангенинструмент специальный

4 Расточить отверстие 15,5 мм окончательно

Резец специальный, Калибр специальный

5 Точить канавку, выдерживая размеры 1,2 мм, 17 мм, 9,3±0,24 мм

Пластина специальная, Штангенинструмент специальный

6 Притупить острые кромки

045 Токарная 4110

1 Установить деталь, закрепить

Токарно - винторезный станок

250ИТВ

Трехкулачковый патрон 396110 ГОСТ 2675-80

2 Центровать отверстие 2 мм

Сверло специальное

3 Сверлить отверстие 2 мм предварительно

Сверло специальное

4 Зенкеровать отверстие 2 мм окончательно

Зенкер специальный, Калибр специальный

5 Зенковать конус, выдерживая размеры 110°, 29,72±0,24 мм

Зенковка специальная, Калибр специальный

6 Развернуть отверстие 2,362 мм, выдерживая размер 0,8 min

Развертка специальная, Калибр специальный

050 Сверлильная 4120

1 Установить деталь, закрепить

Вертикально - сверлильный станок

2Н118

Специальное приспособление

2 Сверлить два отверстия 8 мм напроход

Сверло ГОСТ 10903-77, Калибр специальный

3 Переустановить деталь

4 Сверлить два отверстия 8 мм напроход

Сверло ГОСТ 10903-77, Калибр специальный

055 Сверлильная 4120

1 Установить деталь, закрепить

Вертикально - сверлильный станок

2Н118

Специальное приспособление

2 Сверлить отверстие 2,4 мм, выдерживая размеры 12,8 мм, 22°30

Сверло ГОСТ 886-77, Калибр специальный

3 Переустановить деталь

4 Сверлить отверстие 2,4 мм, выдерживая размеры 12,8 мм, 22°30

Сверло ГОСТ 886-77, Калибр специальный

083 Токарная 4110

1 Установить деталь, закрепить

Токарно - винторезный станок

250ИТВ

Центр Морзе ГОСТ 13214-79

2 Притереть центр

Центр специальный

085 Токарная 4110

1 Установить деталь, закрепить

Токарно - винторезный станок

250ИТВ

Трехкулачковый патрон 396110 ГОСТ 2675-80

2 Калибровать резьбу

Плашка специальная, Калибр специальный

3 Зачистить канавку, выдерживая размеры R0,2, 57,15 мм, 17±0,24 мм, 3,2 мм, 27,18 мм

Резец специальный, Калибр специальный, Штангенглубиномер ШГ-160-0,05 ГОСТ 162-90

4 Притупить острую кромку R 0,1 max

Шабер специальный

090 Токарная 4110

1 Установить деталь, закрепить

Токарно - винторезный станок

250ИТВ

Трехкулачковый патрон 396110 ГОСТ 2675-80

2 Калибровать резьбу, выдерживая размер 14,3 min

Метчик специальный, Калибр специальный

3 Зачистить отверстие 20,6 мм, выдерживая размеры 15°, 2,54 мм

Зенкер специальный, Калибр специальный

4 3 Зачистить отверстие 2,362 мм

Развертка специальная

5 Зачистить отверстие 2 мм

Зенкер специальный, Калибр специальный

120 Шлифовальная 4130

1 Установить деталь, закрепить

Круглошлифовальный

станок А11U-550F

Центр Морзе ГОСТ 13214-79, Полуцентр Морзе ВК6 ГОСТ 2576-79, Хомутик ГОСТ 16488-70

2 Довести центр

Полуцентр специальный

3 Шлифовать поверхность 25,349 мм

Круг шлифовальный 1400х6х127 ГОСТ 2424-83, Калибр специальный

125 Шлифовальная 4130

1 Шарошить круг в размер 5,66 мм

Круглошлифовальный

станок А11U-550F

2 Установить деталь, закрепить

Центр Морзе ГОСТ 13214-79, Полуцентр Морзе ГОСТ 2576-79, Хомутик ГОСТ 16488-70

3 Шлифовать канавку, выдерживая размеры 54,2±0,24 мм, 5,66±0,11 мм, 20,9 мм, R 0,4 max

Круг шлифовальный 1400х6х127 ГОСТ 2424-83, Калибр специальный

130 Шлифовальная 4130

1 Установить деталь, закрепить

Внутришлифовальный

станок СОИ-10

Трехкулачковый патрон 396110 ГОСТ 2675-70, Кулачки специальные</ p>

* - в соответствии с рисунком 1

2.2.3 Анализ существующего технологического процесса

В данном технологическом процессе вся механическая обработка распределена по операциям. При этом, на первых операциях обрабатываются основные технологические базы, а далее следуют операции формообразования детали до стадии чистовой обработки. Принципы постоянства и совмещения баз соблюдаются. В процессе обработки детали предусматривается контроль.

В качестве режущего инструмента применяются стандартные и специальные резцы, специальные зенкеры, развертки, метчики, зенковки, сверла. Контроль производят специальными калибрами и стандартными измерительными средствами.

2.2.4 Предлагаемый вариант технологического процесса

В существующем технологическом процессе на 005 Токарной операции в качестве измерительного средства используется штангенциркуль, служащий для измерения внешних и внутренних размеров изделия. Предлагаю использовать в качестве измерительного средства для внешних поверхностей калибр-скобу, использование которой позволяет сократить время на контрольные измерения.

Таблица 7 - Внесенные изменения

2.2.5 Выбор технологического оборудования и оснастки

Для обработки детали применяем универсальные станки 1В340Ф30, 16А20ФЗС43, 250ИТВ, 2Н118, А11U-550F, СОИ-10 стандартные приспособления для токарных операций и специальные приспособления для сверлильных операций, режущий и мерительный инструмент (в соответствии с таблицей 6).

2.2.6 Технико-экономическое обоснование предлагаемого варианта технологического процесса

Таблица 8 - Сравнительный анализ вариантов технологических процессов

В результате замены штангенциркуля на калибр - скобу:

1. Уменьшается вспомогательное время, а следовательно и штучно-калькуляционное временя, что приводит к повышению производительности труда, а значит, к уменьшению срока сдачи партии изделий и увеличению количества оборотов продажи готовых изделий;

2. Снижения затрат на себестоимость изготовления изделия, что влечет за собой увеличение прибыли, рост рентабельности производства.

2.3 Расчет припусков и межоперационных размеров [3]

Припуск на обработку - это слой металла, удаляемый в процессе обработки резанием для получения окончательных размеров и требуемого качества поверхностей изделия.

Операционным припуском называют припуск, удаляемый при выполнении одной технологической операции.

В механической обработке различают минимальный, максимальный и номинальный припуски. Расчету подлежит обычно минимальный припуск. Значения номинальных припусков используют для определения номинальных размеров, по которым изготавливают технологическую оснастку. Максимальный припуск, снимаемый за один рабочий ход, определяет наибольшую нагрузку на режущий инструмент.

2.3.1 Требуемые технологические переходы определяем путем расчета коэффициентов уточнения

В результате механической обработки требуется получить точность диаметрального размера поверхности D_Д = 34,9 h8, предельные отклонения es = +0,3 мм; ei = -0,3 мм и допуск:

В качестве заготовки выбран сортовой прокат шестигранного сечения обычной точности, для которого в диапазоне диаметров вписанного круга D_З =36 - 42 мм предельные отклонения и допуск диаметрального размера составляют es_З = +0,4 мм; ei_З = -0,7 мм и допуск:

Таким образом, в результате механической обработки следует получить требуемое уточнение:

Необходимую конечную точность размера детали D_Д = 34,9 h8 и шероховатость поверхности Rz = 6,3 мкм достигают тонким точением, которому должно предшествовать чистовое точение.

На чистовом точение достигают точность диаметрального размера по IT10 и шероховатость поверхности Rz = 32. Определяем для диапазона D = 30 - 50 мм допуск на операционный размер чистового точения:

Т₂ = 0,01 мм

Следовательно, уточнение на операции тонкого точения составляет:

Операции чистового точения предшествует черновое точение, на котором достигают точность диаметрального размера по IT12 и шероховатость поверхности Rz = 63. Определяем для диапазона D = 30 - 50 мм допуск на операционный размер чернового точения:

Т₁ = 0,25 мм

Следовательно, уточнение на операции чистового точения составляет:

Черновое точение выполняют непосредственно по заготовке, т.е. по горячекатаному прутку, а получаемое при этом уточнение составляет:

Тогда общее уточнение, получаемое в результате выполнения выбранных переходов , равно требуемому уточнению , что гарантирует достижение требуемой точности детали.

Таким образом, технологический маршрут обработки включает:

005 Токарная черновая (Rz = 63; 12 квалитет);

030 Токарная чистовая (Rz = 32; 10 квалитет);

030 Токарная тонкое точение (Rz = 6,3; 7 квалитет);

2.3.2 Базирование детали при обработке поверхности Ш126h11

Черновая обработка вала осуществляется на токарном станке с ЧПУ.

При черновой обработке поверхности, деталь устанавливается до упора в цанговом патроне.

При чистовом и тонком точение деталь устанавливается в патрон с кулачками.

2.3.3 Пространственные отклонения

При выполнении первой операции, т.е. чернового точения, пространственные отклонения будут равны пространственным отклонениям заготовки:

Согласно таблице для заготовок из сортового проката:

где L - длина детали по чертежу, L=81,36 мм

Погрешность зацентровки:

где ITD - допуск на размер поверхности, по которой осуществляется базирование при зацентровке.

Для зацентровки используется поверхность, диаметр которой больше на величину припуска. Определяем предельные отклонения на этот размер для проката обычной точности.

Эти отклонения равны:

es = + 0,4 мм; ei = - 0,7 мм.

Тогда:

Кривизна профиля сортового проката обычной точности без правки для диаметра до 180 мм равна 0,5 мкм/мм. Тогда:

l=0,5 мм

Подставляя полученные данные в формулу для определения пространственных отклонений заготовки, получим:

При выполнении чистового точения пространственные отклонения будут равны пространственным отклонениям, оставшимся после чернового точения.

Величину этих отклонений (Д_черн) можно определить по формуле:

где К_У - коэффициент уточнения;

Для чернового точения К_У = 0,06. Тогда:

Пространственные отклонения, оставшиеся после чистового точения:

2.3.4 Погрешности установки на выполняемом переходе

При черновом точении деталь закрепляется в цанговом патроне. Погрешность базирования в цанговом патроне равна нулю. Погрешность установки () определяется по формуле:

где - погрешность закрепления.

Погрешность закрепления складывается из двух составляющих: радиальной () и осевой (). Ее наиболее вероятное значение можно определить по формуле:

По таблице находим, что = 300 мкм = 0,3 мм, а = 200 мкм = 0,2 мм (пруток горячекатаный обычной точности при закреплении по диаметру до 50 мм). С учетом этого:

При чистовом и тонком точении заготовка базируется в патроне с кулачками. Погрешность базирования в патроне с кулачками равна нулю.

Погрешность закрепления определяем по формуле (28):

По таблице находим, что = 200 мкм = 0,2 мм, а = 400 мкм = 0,4 мм (пруток горячекатаный обычной точности при закреплении по диаметру до 50 мм). С учетом этого:

2.3.5 Минимальные промежуточные припуски

Минимальный припуск на тонкое точение определяется по формуле:

где Rz₂ - высота микронеровностей, полученная на предшествующем переходе (чистовом точении). По таблице находим, что Rz₂ = 32 мкм = 0,032 мм, h_з = 30 мкм = 0,03 мм.

Пространственные отклонения Погрешность базирования Тогда:

Минимальный припуск на чистовое точение определяем по формуле:

где Rz₁ - высота микронеровностей, полученная на предшествующем переходе (черновом точении). По таблице определяем, что Rz₁ = 63 мкм = 0,63 мм, h_з = 30 мкм = 0,3 мм.

Пространственные отклонения Погрешность базирования Тогда:

Минимальный припуск на черновое точение определяем по формуле:

где Rz₃ - высота микронеровностей, полученная на предшествующем переходе (черновом точении). По таблице определяем, что Rz₁ = 12 мкм = 0,12 мм, h_з = 60 мкм = 0,6 мм.

Пространственные отклонения Погрешность базирования Тогда:

2.3.6 Максимальные промежуточные припуски

Максимальный припуск определяем по формуле:

где ITD_i-1 - поле допуска на размер обрабатываемой поверхности, обеспечиваемый на предшествующем переходе;

TD_i - поле допуска на размер обрабатываемой поверхности, обеспечиваемый на выполняемом переходе.

Максимальный промежуточный припуск на тонкое точение

где ITD₂ - поле допуска на размер 34,9, обеспечиваемое после чистового точения. чистовое точение обеспечивает 10 квалитет. По таблице находим, что:

Подставляя в формулу найденные значения, получим:

Максимальный промежуточный припуск на чистовое точение

где ITD₁ - поле допуска на размер 34,9, обеспечиваемое после чернового точения. Черновое точение обеспечивает 12 квалитет. По таблице находим, что:

Подставляя в формулу найденные значения, получим:

Максимальный промежуточный припуск на черновое точение:

где ITD₃ - поле допуска на размер заготовки.

По таблице находим предельные отклонения на размер заготовки. Точность проката обычной точности характеризуется следующими значениями предельных отклонений: es= +0,4 мм, ei = -0,7. Поле допуска:

Подставляя в формулу найденные значения, получим:

2.3.7 Номинальные межпереходные припуски

Номинальные межпереходные припуски составляют:

- для тонкого точения:

- для чистового точения:

- для чернового точения:

2.3.8 Операционные размеры

На последней операции тонкого точения:

Округляем: 35_-0,16.

На операции чистового точения:

Округляем: 35,4_-0,01.

На операции чернового точения:

Округляем: 35,8_-0,25.

В результате размер заготовки:

Округляем размер заготовки до ближайшего большего целого значения, которое предусмотрено сортаментом проката шестигранного сечения:

мм

И получаем окончательный диаметральный размер.

Таблица 9 - Припуски для детали «Стакан»

* - в соответствии с рисунком 1

2.4 Конструирование заготовки [4]

Определяем размеры исходной заготовки для рассматриваемой детали:

Наружный диаметр заготовки будет складываться из размера наружной поверхности детали плюс общий припуск на механическую обработку. Таким образом, получим:

где d_д - размер детали, мм

Z - общий припуск на механическую обработку, мм (см. табл. 9)

Принимаем наружный диаметр заготовки равным ш36 мм

По ГОСТ 1855-65 и ГОСТ 2009-55 допускаемые отклонения для сортового проката ±0,3 мм

Длина заготовки будет складываться из длины детали и общего припуска на механическую обработку торцовых поверхностей.

где Z_от1, Z_от2 - общие припуски на механическую обработку торцовых поверхностей, мм (см. табл. 9)

L_д - длина детали, мм.

Принимаем длину заготовки равной 83 мм

По ГОСТ 1855-65 и ГОСТ 2009-55 допускаемые отклонения для сортового проката - ±0,3 мм

Рисунок 5 - Эскиз заготовки

2.5 Расчет режимов резания [3]

Расчеты режима резания можно определить двумя способами:

- расчетно-аналитическим;

- табличным.

Операция 045 Токарная

Исходные данные:

Материал детали - Сталь 40Х ГОСТ 4543-71;.

Масса детали - 0,13 кг;

Мощность станка - 10 кВт;

Частота вращения - 12,5 - 1600 об/мин;

Продольные подачи - 0,05-2,8 мм/об;

Поперечные подачи - 0,025-1,4 мм/об;

Режущий инструмент - сверло специальное, зенкер специальный, зенковка специальная, развертка специальная

Определяем режимы резания расчетно-аналитическим методом

Таблица 10 - Исходные данные на 045 операцию

1 Глубина резания при сверлении:

где D - диаметр сверла, мм

Глубина резания при зенкерование, развертывание:

2 Подача:

3 Скорость резания при сверлении:

Скорость резания при зенкерование, развертывание:

C_v1= 7;

q₁=0,4;

y₁= 0,7;

m₁=0,2;

T₁= 15 мин;

K_v= 5,7

C_v= 16,3;

q=0,3;

х=0,2;

y= 0,5;

m=0,3;

T₁= 30 мин;

K_v= 5,7

C_v= 10,5;

q=0,3;

х=0,2;

y= 0,65;

m=0,4;

T₁= 25 мин;

K_v= 5,7

4 Крутящий момент при сверлении:

Крутящий момент при зенкерование, развертывание:

C_м= 0,0345;

q=2;

y= 0,8;

K_р= 0,75

C_м= 0,09;

q=1;

х=0,9;

y= 0,8;

K_р= 0,75

5 Осевая сила при сверлении:

Осевая сила при зенкерование, развертывание:

C_Р= 68;

q=1;

y= 0,7;

K_р= 0,75

C_Р= 67;

х=1,2;

y= 0,65;

K_р= 0,75

6 Мощность резания:

где n - частота вращения инструмента или заготовки, об/мин:

Обработка возможна, т. к. мощность резания (расчетная) меньше мощности станка: 10 кВт > 0,3 кВт.

Определяем режимы резания табличным методом:

Операция 055 Сверлильная

Исходные данные:

Мощность станка - 4,5 кВт;

Частота вращения шпинделя - 31,5 - 1400 об/мин;

Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи станка - 1500 кгс = 15000 Н;

Подача - 0,1-1,6 мм/об;

Режущий инструмент - сверло ГОСТ 8522-79

Таблица 11 - Исходные данные на 055 операцию

1 Глубина резания:

где D - диаметр сверла

2 Подача на оборот инструмента:

3 Длина рабочего хода:

где L_рез - длина резания, мм;

L_доп - дополнительная длина хода, мм;

у - подвод, врезание и перебег инструмента

4 Стойкость инструмента:

где Т_м - стойкость инструмента машинного времени, мин;

л-коэффициент времени резания

Т_м=Т_р, т. к. л ‹ 0,7, значит:

Т_м1 = 30 мин.;

Т_м2 = 30 мин

5 Скорость резания:

6 Частота вращения шпинделя:

7 Фактическая скорость резания:

Таблица 12 - Режимы резания