Расчет затрат на обслуживание ремонтные мероприятия управляющих систем и электротехнической части оборудования с ЧПУ

1

Содержание

Введение……………………………………………………………………...…....2

1. Техническое обслуживание и ремонт управляющих систем и электротехнической части оборудования с ЧПУ и РТК…………………..……6

1.1 Требования к эксплуатации оборудования с ЧПУ……………………...…..6

1.2 Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту………...9

1.3 Организация работ по техническому обслуживанию и ремонту………....21

2. Контроль за выполнением правил эксплуатации и сроков выполнения ремонтных работ оборудования с ЧПУ……………………………………..….22

2.1 Контроль за выполнением правил эксплуатации………………………….22

2.2 Контроль качества и сроков выполнения ремонтных работ……………...23

3. Экономическая часть………………………………………………………….24

3.1 Расчет трудоемкости готового объема работ по обслуживанию и ремонтным мероприятиям на плановый период………………………………24

3.1.1 Расчет трудоемкости на техобслуживание……………...……………….24

3.1.2 Расчет трудоемкости на ремонтные работы……………...……………...25

3.2 Расчет потребности в рабочей силе………………………………………...28

3.3 Расчет фонда заработной платы…………………………………………….30

3.4 Определение расходов на материалы и запчасти для ремонта оборудования…………………………………………………………………….32

3.5 Определение годовых затрат на обслуживание и ремонтные мероприятия с ЧПУ………………………………………………………………..…………....33

4. Технико-экономические показатели по обслуживанию и ремонту управляющих систем и электротехнической части группы оборудования с ЧПУ……………………………………………………………...………………..35

Литература…………………………………………………………..…………...36

Введение

За последние годы значительно повысился уровень автоматизации серийного производства в машиностроении за счет широкого применения металлорежущих станков с числовым программным управлением. Опыт эксплуатации таких станков во многих отраслях машиностроения убедительно показал, что при осуществлении определенного комплекса организационно-технических мероприятий, необходимых для внедрения станков с ЧПУ, и при оптимальном использовании их возможностей, эти станки дают значительные преимущества по сравнению с универсальными.

Сменились поколения электронных устройств ЧПУ, принципиально изменились их возможности, что накладывало отпечаток на конструкцию и функциональность самого объекта управления - металлорежущего станка. Это, в свою очередь, ставило новые задачи перед разработчиками устройств ЧПУ. В результате подобного взаимообусловленного развития возникли высокосовершенные устройства ЧПУ, построенные по структуре ЭВМ, а также создало высокопроизводительное технологическое оборудование с ЧПУ, в том числе технологические модули, автоматизированные технологические ячейки, автоматические линии, автоматизированные участки и др.

Прогресс во всех областях техники в несколько увеличил номенклатуру изделий, ускорил их моральное старение. Число типов и типоразмеров машин и изделий в настоящее время резко возросло. Повысились требования к их качеству и надёжности, возникла необходимость в изготовлении большего числа опытных, экспериментальных и специализированных машин. Следствием этого явилось увеличение доли единичного и мелкосерийного производства в общем объеме производства.

Применение систем ЧПУ в станках является наиболее эффективным средством повышения машинного времени и автоматизации мелкосерийного производства, что обеспечивает высокую технико-экономическую эффективность его и позволяет организовать централизованную подготовку программ обработки, которые легко могут размножены и переданы с одного центра на любые заводы. Научно-технический прогресс предъявляет также повышенные требования и к уровню подготовки специалистов, особенно по профессиям, связанным с новой техникой.

Опыт использования станков с ЧПУ показал, что эффективность их применения возрастает при повышении точности, усложнения условий обработки при многоинстументальной, многооперационной обработке заготовок с одного останова. Большое преимущество обработки на станках с ЧПУ заключается также в том, что значительно понижается роль ручного труда, сокращается потребности в квалифицированных станочниках-универсалах, изменяется состав работников металлообрабатывающих цехов. Функции оператора значительно упрощаются и сводятся к установки детали на станок, снятию её со станка и смене инструментов, при этом устраняются ошибки оператора при установке координат благодаря автоматическому позиционированию.

Современное производство немыслимо без оборудования устройством ЧПУ. Число станков с ЧПУ непрерывно растет, быстрыми темпами развивается и видоизменяется само числовое управление, что позволило расширить технологические возможности оснащенного им оборудования, повысить точность обработки, сократить время обработки.

Расширению области применения станков с ЧПУ должна также способствовать их постоянно повышающаяся надёжность, что снижает эксплуатационные расходы, сокращает простой, а в конечном итоге ведёт к уменьшению необходимого количества станков. Технический процесс сегодня неразрывно связан с широким внедрением в производство средств вычислительной техники. На машиностроительных заводах работают десятки тысяч станков с ЧПУ. На их основе создаются производственные системы и участки, управляемые от ЭВМ.

Повышение эффективности производства и качества продукции в значительной степени определяется созданием машин, позволяющих осуществить комплексную автоматизацию технологических процессов в машиностроении. Комплексная автоматизация предполагает применение самоуправляемых машин для основных и вспомогательных операций, а также использование средств вычислительной техники для планирования, организации и управления производственными процессами. Комплексно-автоматизированные производства характеризуются применением систем машин.

Осуществление комплексной механизации и автоматизации производства позволяет существенно улучшить условия труда в производственной сфере. Повышение эффективности общественного производства возможно только путём его автоматизации и механизации, оснащения высокопроизводительными станками с числовым программным управлением и промышленными работами.

Стремление увеличить количество продукции, выпускаемой с помощью станков с ЧПУ, ускорить сменяемость изделий в машиностроении и избежать дефицита операторов станков привело к появлению гибких производственных модулей и гибких производственных систем, представляющих собой сочетание многооперационных станков с ЧПУ, роботизированных транспортных средств и микроэлектрических систем управления, областей разветвления гибкой структурой. Благодаря применению гибких производственных моделей и систем решается проблема круглосуточного использования оборудования, открываются возможности практической реализации «безлюдной технологии»

Таблица 1 - Исходные данные

1. Техническое обслуживание и ремонт управляющих систем и электротехнической части оборудования с ЧПУ

1.1 Требования к эксплуатации оборудования с ЧПУ

Установка оборудования с ЧПУ высокой точности, классов В и А, в общих помещениях для механических цехов не допускается. Оно устанавливается в термоконстантных помещениях, где поддерживается температура в пределах 200±10 и влажность 30 ч 60 процентов. Станки классов Н и П устанавливаются в механических цехах (либо на отдельных участках) на достаточном удалении от оборудования вызывающих вибрацию или защищается виброизолирующим основанием. Радиаторы водяного отопления должны быть удалены не менее чем на 1м от установленного оборудования и обязательно закрыты теплоизолирующим экраном. Помещения должны быть оборудованы подъемно-транспортными механизмами. Здесь не должно быть едких газов и паров в концентрациях, вызывающих коррозию металлов.

Остальные требования к помещениям те же, что для обычного оборудования нормальной и высокой точности.

Оборудование с ЧПУ, установленное в цехах, находится в распоряжении начальников цехов, которые несут полную ответственность за его сохранность, за выполнение правил эксплуатации и своевременность проведения планового ТО и ремонта.

Контроль над правильностью эксплуатации оборудования с ЧПУ возлагается на мастеров и механиков производственных цехов.

Производственные мастера обязаны следить за выполнением производственными рабочими ежедневного технического обслуживания, согласно правил эксплуатации: своевременной смазки, уборки стружки и отчистки оборудования, соблюдения установленного порядка передачи оборудования из смены в смену, поддержания общей чистоты в помещении.

Механик цеха обеспечивает своевременный вывод оборудования для проведения планового ТО и проверяет записи в журнале эксплуатации оборудования с ЧПУ.

Выполнение правил эксплуатации является обязательным для всех служб предприятия.

Металлорежущие станки с ЧПУ, независимо от класса точности, следует использовать только в соответствии технологическим назначением станка и в пределах допускаемых станком нагрузок.

На станках с ЧПУ классов В и А можно выполнять только виды работ, которые указаны в руководствах заводов - изготовителей. Во избежание преждевременного износа направляющих или образования задира на них, запрещается обработка деталей, вес которых превышает допустимый, указанный в руководстве по эксплуатации.

Запрещается класть детали и инструменты на направляющие и другие места, непредусмотренные для хранения.

Перед установкой инструмента или переходников их конусные хвостовики и конусные гнёзда шпинделей и пинолей станков, должны быть проверены и протерты. Категорически запрещается пользоваться инструментом и принадлежностями, имеющими повреждения (царапины, забоины, риски).

К наладке оборудования и устройств ЧПУ могут допускаться только квалифицированные наладчики, прошедшие соответствующую подготовку и аттестацию. К ремонтным работам допускаются лица, изучившие конструктивные и технологические особенности оборудования и правил технической эксплуатации, имеющие соответствующую квалификационную группу по технике безопасности при работе с электроустановками, прошедшие специальный инструктаж, сдавшие экзамен заводской квалификационной комиссии, в состав которой обязательно должны входить инженеры лаборатории технического обслуживания и ремонта оборудования с ЧПУ.

Определение категории ремонтной сложности (Рм) определяется по формуле:

Рм = (К1 + К2) * К3 * К4, (1)

где К1 - коэффициент, отражающий весовые характеристики;

К2 - коэффициент, зависит от мощности привода главного движения;

К3 - коэффициент, характеризующий класс точности оборудования;

К4 - коэффициент, характеризующий количество рабочих координат.

Рассчитаем категорию ремонтной сложности механической части станков.

Пользуясь руководствами (паспорта) по таблицам 2, 3, 4, 5 находим для станков К1, К2, К3, К4.

16Б16Т1

К1 = 6.1; К2 = 6.6; К3 = 1.1; К4 = 1.1

Рм = (6.1 + 6.6) * 1.1 * 1.1 ? 15

2А459АФ4

К1 = 9.5; К2 = 12.8; К3 = 1; К4 =1.2

Рм = (9.5 + 12.8) * 1 * 1.2 ? 27

ИP500 - ПМФ4

К1 = 8.4; К2 = 12.8; К3 = 1.1; К4 = 1.2

Рм = (8.4 + 12.8) * 1.1 * 1.2 ? 28

УФС - 32П

К1 = 25.4; К2 = 12.8; К3 = 1; К4 = 1.4

Рм = (25.5 + 12.8) * 1 * 1.4 ? 43

MH600P

К1 = 6.1; К2 = 6.6; К3 = 1.1; К4 = 1.1

Рм = (6.1 + 6.6) * 1.1 * 1.1 ? 14

С500/04

К1 = 9.5; К2 = 14.6; К3 = 1.1; К4 = 1.3

Рм = (9.5 + 14.6) * 1.1 * 1.3 ? 34

16К20Ф3С18

К1 = 6.7; К2 = 11.1; К3 = 1.1; К4 = 1.2

Рм = (6.7 + 11.1) * 1.1 * 1.2 ? 10

Полученные результаты занести в таблицу 1

1.2 Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с ЧПУ

В соответствии с типовыми организациями структурами, действующими в отрасли, на предприятиях, имеющих более 100 единиц оборудования с ЧПУ, организуются специализированные лаборатории ремонта и технического обслуживания этих станков. Они являются самостоятельными структурными подразделениями и подчиняются главному механику. На предприятиях, где менее 100 единиц обслуживания систем ЧПУ, межремонтное обслуживание, устранение сбоев и отказов, техническое руководство и постоянный контроль за соблюдением правил содержания оборудования, анализ причин, составление заявок на запасные части и комплектующие и др.

При планово-предупредительном ремонте осуществляется обязательная конструкторская, технологическая, материальная и организационная подготовка работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с ЧПУ.

Конструкторская подготовка заключается в разработке рабочих чертежей сменных быстро изнашиваемых деталей.

Технологическая подготовка заключается в составлении технологических процессов разработки, сборки оборудования с ЧПУ, а также составлении дефектно ведомости. Дефектная ведомость является исполнительной технологической ведомостью и составляется при капитальном и текущем ремонтах. Предварительная дефектная ведомость составляется при ТО выполняемом перед плановым ремонтом.

Подготовка ремонтных работ предусматривает своевременное получение или изготовление запасных узлов и деталей для изношенных, обеспечение необходимым инструментом и приспособлениями, а также материалами и покупными комплектующими изделиями.

При разработке графика ППР, осуществляется планирование всех ремонтных мероприятий. Основной задачей графика является обеспечить эффективное использование оборудования при системе предупредительных ремонтов и осмотров. Годовой плановый график составляется на основе структуры и продолжительности ремонтных циклов оборудования, предназначенного для обслуживания. Структура ремонтного цикла представляет собой перечень в определенной последовательности технического обслуживания систем и ремонтных работ в период между двумя капитальными ремонтами.

Системой планово-предупредительных ремонтов предусматриваются сроки проведения работ по техническому обслуживанию, которые находятся в Функциональной зависимости от количества часов, отработанных оборудованием. За отработанное время принято оперативное время станка, когда механизмы оборудования находятся в движении и функционируют радиоэлементы стоек. Поэтому для использования типовых норм времени, необходимым условием является организация точного учета оперативного времени работы станков с ЧПУ и роботов.

График ремонтных работ согласовывается с цехом и утверждается главным механиком, в некоторых случаях главным инженером. Перенос сроков плановых работ по ремонту или замене одного ремонтного мероприятия другим ремонтным мероприятием, должен технически обосновываться соответствующим актом и утверждается главным инженером.

Техническое обслуживание включает ежемесячный и периодический осмотр, профилактические проверки, чистку управляющих систем, проверку схем управления приводов, профилактику плат и разъемов, а также работы по замене или восстановлению случайно отказывающих деталей, блоков, элементов автоматики, электроприводов и управляющих систем, выполняемых в объеме до 30 от плановых работ.

Структура ремонтного цикла станка и циклов технического обслуживания (при двух видовой структуре) определяется в зависимости от квалитета точности и категории массы станка по таблице 2, тут же даны эмпирические формулы для определения продолжительности ремонтных циклов и их частей.

Таблица 2 - Структура ремонтного цикла станка и циклов технического обслуживания

Примечание к таблице 6:

- Тцр - продолжительность ремонтного цикла в годах

- Тмр - продолжительность межремонтного периода в месяцах

- Тмо - продолжительность межосмотрового периода в месяцах

Продолжительность ремонтного цикла (Тцр) в годах определяется по формуле:

Тцт = * Км * Кт * Ки * Ккс * Кв,(2)

где 16800 - номинальный ремонтный цикл в отработанных часах оперативного времени для станков с ЧПУ, час;

Топ.год - оперативное время работы станка за год, час

Значение коэффициентов для расчета продолжительности ремонтного цикла указаны в таблице 7 (методические рекомендации для курсового и дипломного проектирования).

Оперативное время работы в год (Топ.год) определяется по формуле:

Топ.год = F эф * Кз * (3)

где Fэф - эффективный (действительный) фонд годового времени работы оборудования;

Кз - коэффициент загрузки станка (0,85);

- коэффициент дополнительных потерь на переналадку при типе производства (0,08);

Побсл - процент времени на обслуживание рабочего места и отдыха.

Fэф 16Б16Т1 = 4015;

Fэф 2А459АФ4 = 5960;

Fэф ИP500-ПМФ4 = 4015;

Fэф УФС-32П = 4015;

Fэф МН600Р = 4015;

Fэф С500/04 = 4015;

Fэф 16К20Ф3С18 = 4015.

Определим оперативное время работы в год, Топ.год в часах, по формуле (3):

16Б16Т1

Топ.год = 4015 * 0.85 * = 2935;

2А459АФ4

Топ.год = 5960 * 0.85 * = 4357;

ИP500 - ПМФ4

Топ.год = 4015 * 0.85 * = 2935;

УФС - 32П

Топ.год = 4015 * 0.85 * = 2935;

МН600Р

Топ.год = 4015 * 0.85 * = 2935;

С500/04

Топ.год = 4015 * 0.85 * = 2935;

16К20Ф3С18

Топ.год = 4015 * 0.85 * = 2935;

Определим продолжительность ремонтного цикла, Тцр в годах, по формуле (2):

16Б16Т1

Тцр = * 0.75 * 1.5 * 1 * 1 * 1 = 6.4;

2А459АФ4

Тцр = * 0.75 * 1 * 1 * 1.35 * 1 = 3.91;

ИP500 - ПМФ4

Тцр = * 0.75 * 1.5 * 1 * 1.35 * 1 = 6.4;

УФС - 32П

Тцр = * 0.75 * 1 * 1 * 1.35 * 1 = 5.8;

МН600Р

Тцр = * 0.75 * 1.5 * 1 * 1 * 1 = 6.4;

С500/04

Тцр = * 0.75 * 1.5 * 1 * 1.35 * 1 = 8.7;

16К20Ф3С18

Тцр = * 0.75 * 1.5 * 1 * 1 * 1 = 6.4;

Продолжительность межремонтного периода, Тмр в месяцах, и меж осмотрового периода Тмо в месяцах, (таблице 6, методические рекомендации для курсового и дипломного проектирования):

16Б16Т1

Тмр = = = 8,5;

Тмо = = = 4.3;

2А459АФ4

Тмр = = = 7.8;

Тмо = = = 2.6;

ИP500 - ПМФ4

Тмр = = = 11.6;

Тмо = = = 5.8;

УФС - 32П

Тмр = = = 11.6;

Тмо = = = 3.9;

МН600Р

Тмр = = = 8,5;

Тмо = = = 4.3;

С500/04

Тмр = = = 11.6;

Тмо = = = 3.9;

16К20Ф3С18

Тмр = = = 8.5;

Тмо = = = 4.3;

Структура план - графика на ремонтный цикл представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ по плановому техническому обслуживанию в период между капитальными ремонтами или между вводом оборудования в эксплуатацию и первым капремонтом.

Таблица 3 - План - график на ремонтный цикл станка 16Б16Т1

Таблица 4 - План- график на ремонтный цикл станка 2А459АФ4

Таблица 5 - План- график на ремонтный цикл станка ИP500-ПМФ4

Таблица 6 - План- график на ремонтный цикл станка УФС-32П

Таблица 7 - План- график на ремонтный цикл станка МН600Р

Таблица 8 - План- график на ремонтный цикл станка С500/04

Таблица 9 - План- график на ремонтный цикл станка 16К20Ф3С18

Рациональная эксплуатация и своевременное выполнение технического обслуживания направления на повышение надежности этого оборудования.

Организация ремонтных работ и обслуживание в соответствии с требованиями системы планово-предупредительного ремонта (ППР) увеличивает вероятность безопасной работы оборудования с ЧПУ, позволяет осуществлять предварительную подготовку ремонтных работ и выполнять их в минимальные сроки, что повышает, эффективность использования этого высокопроизводительного и дорогостоящего оборудования. График ППР оборудования с ЧПУ является основанием для определения объема и периодичности по срокам проведения необходимых профилактических работ, предусмотренных для сохранения работоспособности оборудования.

Для составления графика ППР из планов-графиков каждого станка выбираем ремонтные мероприятия по механической и гидравлической частям попавшие на плановый период (год) и получим ведомость ремонтных мероприятий на 2005 год.

Таблица 10 - Ведомость ремонтных мероприятий на 2005

Электротехническая часть и система управления обслуживается, как правило через каждые 500 часов оперативного времени работы станка и с этим учетом график ППР примет вид как показано в таблице 11.

Таблица 11 - График ППР на 2005 год на обслуживание системы управления и электротехнической части станков

1.3 Организация работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования

Работы по техническому обслуживанию и ремонту выполняются бригадами, такая организация труда способствует достижению высоких результатов, сокращению потерь и непроизводительных затрат рабочего времени, повышению производительности труда и т.п.

Основой для определения численного состава работников по обслуживанию оборудования, является плановый объем работ по трудоемкости, приходящийся на данную группу станков с ЧПУ, закрепленной за ними.

Профессиональный и квалифицированный состав работников определяется на основе трудоемкости обслуживания систем программного управления.

Рациональная организация труда предусматривает использование агрегатного метода, при котором электротехнические и электронные части заменяются новыми или заранее отремонтированными, что значительно сок ращает время восстановления работоспособности обслуживаемого оборудования после отказа. По мере накопления опыта по обслуживанию и ремонту, предусматривается разработка и подготовка инструкций, по устранению наиболее существенных неисправностей и отказов с указанием причин возникновения и способов устранения.

Основным условием, обеспечивающим качественное выполнение работ, является рациональная организация рабочего места, которая предусматривает наличие технических паспортов, электрических схем, обслуживаемого оборудования и соответствующими ТУ. Приводятся так же требования по освещенности и санитарно-гигиеническим требованиям.

2. Контроль за выполнением правил эксплуатации оборудования с ЧПУ (робототехнических линий)

2.1 Контроль за выполнением правил эксплуатации

Контроль за выполнением правил эксплуатации оборудования возлагается на персонал ремонтной службы механика цеха. Выборочный контроль осуществляет персонал лаборатории по ремонту и техническому обслуживанию оборудования с ЧПУ.

Ответственность за выполнением правил (5 стр. 42-48) эксплуатации несет мастер участка и начальник цеха.

Правила эксплуатации разрабатываются лабораторией на основе требований изложенных в руководствах.

Контроль предусматривает:

- проверку качества ухода за оборудованием со стороны цеха, эксплуатирующего оборудование (чистоты оборудования, своевременной смазки, контроля чистоты масла и т.д.);

- выяснения причин преждевременного выхода оборудования из строя;

- проверку выполнения требований и замечаний, занесенных в журнал эксплуатации.

В случае обнаружения нарушений правил эксплуатации, работник лаборатории записывает в журнале эксплуатации замечания и сообщает об этом руководству цеха.

При повторном нарушении правил эксплуатации, лаборатория через главного инженера о месте нарушения правил эксплуатации для принятия административных и экономических мер к руководству цеха. А случаях при которых нарушение правил эксплуатации может привести к серьезным авариям, главный механик в праве дать указание об отключении оборудования.

2.2 Контроль качества и сроков выполнения ремонтных работ

Контроль качества выполнения текущих ремонтов и капитальных ремонтов производится силами лабораторий и ОГМ.

Контроль за сроками проведения технического обслуживания и всех видов ремонтов, а так же проверку своевременной подготовки к очередному мероприятию со стороны цеха и лаборатории (согласно требований раздела 2 отраслевого стандарта) возлагаемы на бюро ППр ОГМ.

Обо всех случаях несвоевременного выполнения графика ППР или несвоевременной подготовки оборудования к очередному ремонту письменно сообщается главному механику.

3 Экономическая часть

3.1 Расчет трудоемкости работ по обслуживанию и ремонтным мероприятиям на плановый период

На основе готового графика ППР определяется плановый объем работ по трудоемкости, находящейся на плановый период (год) по обслуживанию и ремонту оборудования.

3.1.1 Расчет трудоемкости на техобслуживание (ТР и К)

Трудоемкость текущего ремонта (ТР7) системы управления Электроника НЦ - 31 и электротехнической части станка 16Б16Т1 приведена в таблице 12

Таблица 12 - Расчет трудоемкости на техобслуживание (ТР) станка 16Б16Т1

На остальное оборудование расчет делается аналогично:

Ттр 2А459АФ4 (карты 23, 24) = 161.2;

Ттр ИР500 - ПМФ4 (карты 33, 35) = 100;

Ттр УФС - 32П (карты 33, 35) = 185.5;

Ттр МН600Р (карты 33, 35) = 185.5;

Ттр С500/04 (карты 33, 35) = 171,1

3.1.2 Расчет трудоемкости на техническое обслуживание (ТО)

Техническое обслуживание выполняется по графику ППР в период между ремонтами.

Трудоемкости на эти работы (Тто):

а) Системы управления, ката 22

16Б16Т1 норма времени равна 18.2

Кув = = = 2.94;

Годовая трудоемкость =18.2 * 2.94 = 53.5 чел/ч;

2А459АФ4 норма времени равна 23.5

Кув = = = 4.36;

Годовая трудоемкость = 23.5 * 4.36 = 102.5 чел/ч;

ИР500 -ПМФ4 норма времени 40

Кув = = = 2.94;

Годовая трудоемкость = 40 * 2.94 = 117.6 чел/ч;

УФС - 32П норма времени 33.3

Кув = = = 2.94;

Годовая трудоемкость = 33.3 * 2.94 = 97.9 чел/ч;

С500/04 норма времени 33.3

Кув = = = 2.94;

Годовая трудоемкость = 33.3 * 2.94 = 97.9 чел/ч;

16К20Ф3С18 норма времени 40

Кув = = = 2.94;

Годовая трудоемкость = 40 * 2.94 = 117.6 чел/ч;

б) Электрической части:

16Б16Т1 норма времени 11.26, карта 11 б

Кув = 2.94;

Годовая трудоемкость = 11.26 * 2.94 = 33.1 чел/ч;

Тто =53.5 +33.1 = 86.6 чел/ч .

2А459АФ4 норма времени 84.33, карта 16 в

Кув = 4.36;

Годовая трудоемкость = 84.33 * 4.36 = 367.7 чел/ч;

Тто = 102.5 + 367.7 = 470.2 чел/ч.

ИР500 - ПМФ4 норма времени 30.7, карта 18 б

Кув = 2.94;

Годовая трудоемкость = 30.7 * 2.94 = 90.3 чел/ч;

Тто = 117.2 + 90.3 = 207.5 чел/ч.

УФС - 32П норма времени 47.31, карта 18 г

Кув = 2.94;

Годовая трудоемкость = 47.31 * 2.94 = 139.1 чел/ч;

Тто = 97.9 + 139.1 = 237 чел/ч.

МН600Р норма времени 26.15, карта 18 а

Кув = 2.94;

Годовая трудоемкость = 26.15 * 2.94 = 76.88 чел/ч;

Тто = 97.9 + 76.88 = 174.88 чел/ч.

С500/04 норма времени 39.42, карта 18 в

Кув = 2.94

Годовая трудоемкость = 39.42 * 2.94 = 115.9 чел/ч;

Тто = 117.6 + 115.9 = 233.5 чел/ч.

16К20Ф3С18 норма времени 15.59, карта 11 в

Кув = 2.94;

Годовая трудоемкость = 15.59 * 2.94 = 45.8 чел/ч;

Тто = 117.6 + 45.8 = 163.4 чел/ч.

Расчет трудоемкости на установку (У) оборудования

Плановая трудоемкость по графику ППР

Определенные таким образом данные по трудоемкости ремонтных мероприятий и обслуживания закрепленного оборудования сведены в таблицу 13.

Таблица 13 - Плановая трудоемкость ремонтных мероприятий и технического обслуживания систем управления и электротехнической части оборудования на 2005 год

В представленной таблице 13 плановая трудоемкость составит, с учетом возможных отказов и возникающей необходимости проводить неплановые работы, мы умножаем на 1,3.

Тппр = (1572.9 + 1010.4) * 1.3 = 3358.3 ч.

3.2 Расчет в потребности в рабочей силе

Основой для определения численности обслуживающего персонала является плановый объем работ по трудоемкости (таблица 14) и эффективный фонд рабочего времени на плановый период (год).

Таблица 14 - Баланс времени рабочего на 2005 год

Определяем годовой эффективный фонд времени рабочего, в часах:

Fэф = Fтаб *,(4)

где Fтаб - табельный фонд рабочего времени, час

- процент потерь рабочего времени в год по балансу.

Fэф =2032 * = 1774.95

Расчет численности рабочих для производства плановых работ, определяется по формуле:

Rобсл. и рем. = ,(5)

где Тппр - трудоемкость годовых регламентных работ, в чел/ч;

Квн - коэффициент выполнения норм (1.1).

Rобсл. и рем. = = 1.72 чел.,

3.3 Расчет фонда заработной платы

Плановый годовой фонд заработной платы (ЗПгод) в руб. персонала, обслуживающего оборудование, определяется исходя из предстоящего объема работы (Тппр), средней часовой тарифной ставки по этому объему работ и соответствующих доплат к тарифу по формуле:

ЗПгод = ЗПтариф * общ,(6)

где ЗПтариф - сумма заработка за работу по содержанию и ремонту оборудования без доплат, руб.;

общ - коэффициент доплат к тарифу;

= Кпр * Крайон.коэф * К`, (7)

где Кпр - коэффициент зависящий от размера премии (1,5);

Крайон. коэф. - коэффициент учитывающий поясную надбавку 15 процентов (1,15);

К` - коэффициент потерь рабочего времени в год, определяемый по балансу (за исключением невыходов по болезни и потерь времени по беременности и родам) таблица 14

= 12.68 - 0 -1.57 = 11.11

К ? 1.11

общ = 1.5 * 1.15 * 1.11 =1.91

Для определения тарифной заработной платы (ЗПтариф) следует найти средний коэффициент на эти работы, тот показатель характеризует сложность предстоящих работ и определяется путем средней арифметической взвешенной, по формуле:

, (8)

где Тппр - суммарная трудоемкость регламентных работ по графику ППР, час;

Кт - тарифный коэффициент соответствующих разрядов.

Исходные данные для среднего разряда и Ктср по обслуживанию и ремонту системы управления и электротехнической части станка 16Б16Т1 приведены в таблице 15

Таблица 15 - Исходные данные по обслуживанию и ремонту системы управления и электротехнической части станка 16Б16Т1

Таким образом:

Ктср = = = 1.34;

Средний разряд = = = 3.83;

Зная часовую тарифную ставку первого разряда, действующую на предприятии а данный период Ктср (таблица 15), можно определить годовую заработную плату ЗПгод в руб. по формуле:

Зпгод = (Сч1разряда * Ктср) * Тппр * общ,(9)

Зпгод = (Сч1разряда * 1.34) *3358.3 * 1.91,

Сч1разряда = = 3.6;

ЗПгод = (3.6 * 1.34) * 3358.3 * 1.91 = 30942.84

3.4 Определение расходов на материалы, запасные части и покупные комплектующие изделия для обслуживания и ремонта

Подготовка ремонтных работ и устранение возникающих отказов в процессе работы оборудования предусматривают своевременное получение материалов, запчастей и покупных комплектующих изделий. Их потребность определяется на основе изучения фактического расхода за прошлый период, состояния оборудования и его предстоящей загрузки.

Основанием для заявок необходимых запчастей должны служить ведомости дефектов, составляемые в процессе выполнения ТО и ремонтов и статистические данные, взятые из журналов эксплуатации.

Необходимые для ремонтов запчасти к оборудованию с ЧПУ обеспечиваются, либо путем централизованных поставок, в том числе по отраслевым фондам или договорам, либо путем их изготовления силами предприятия, эксплуатирующего оборудование, либо приобретением на предприятии региона.

Номенклатуру запасных частей, заявки на них, минимальный запас устанавливает лаборатория, а контролирует ПДБ ОГМ.

Нормы расхода в год (устанавливаются в соответствии с отраслевым стандартом ОСТ 92- 0281-73) берутся в процентах от количества этих деталей, запчастей и радиоэлементов.

Количество необходимых комплектующих, материалов и запчастей, хранящихся на складах не должно превышать полуторагодовой необходимости.

На предприятии следует уточнить какая доля затрат в общих расходах на содержание и ремонт оборудования с ЧПУ приходится на материалы и запасные части и какой это процент составляет от общего фонда заработной платы ремонтников. Если такие данные получить затруднительно, то выясните какая сумма этих затрат приходится на одну единицу ремонтослжоности.

В курсовой работе можно принять эти затраты в пределах от 20 до 55 и более процентов от годового фонда заработной платы (включая затраты на доставку и хранение).

3.5 Расчет годовых затрат на обслуживание и ремонтные мероприятия по группе оборудования с ЧПУ

Смета затрат на содержание и обслуживание оборудования представлены в таблице 16.

Таблица 16 - Смета затрат на содержание и обслуживание оборудования

Пояснение к заполнению таблице 16:

Статья 1.

Затраты производства = = 30942.84 * 0.3 = 9282.85;

Статья 2.

ЗПоснов = Счср * Тппр * Ю = 4.82 * 3358.3 * 1.5 * 1.15 = 27922.58;

Статья 3.

ЗПдоп = ЗПгод - ЗПосн = 30942.84 - 27922.59 = 3020.25;

Статья 4.

Отчисления = = 30942.84 * 0.356 = 11015.65;

Статья 5.

Общепр - ые расходы = = 27922.59 * 3.5 = 97729.07.

4 Технико-экономические показатели по обслуживанию и ремонту управляющих систем и электротехнической части группы оборудования с ЧПУ

Таблица 17 - Технико-экономические показатели по обслуживанию и ремонту управляющих систем и электротехнической части группы оборудования с ЧПУ

Вывод: в произведенных мной расчетах по определению суммы затрат для выполнения ремонтных мероприятий по группе оборудования на суммы определены в размере 148970.41

- общая трудоемкость 3358.3 ;

- потребность численности 2 человека;

- фонд годовой заработной платы определен по сумме 30942.84;

- среднемесячная заработная плата 363.3;

- средний разряда работы 3.84.

Литература

1 Рациональная система технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ - М: ЭНИМС, 1979 г.

2 Единая система ППР - М: ЭНИМС, издание шестое Машиностроение, 1967г.

3 Рекомендации по определению категорий сложности ремонта станков с ЧПУ - М: ЭНИМС, 1972г.

4 Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах - М: В.Ш., 1986г.

5 Центральное бюро нормативов по труду Госкомитета по труду и соц. Вопросам РФ “Типовые укрупненные нормы времени на работы по ремонту станков с ЧПУ (по видам ремонта) ” - М: Экономика, 1989г.

6 Марголин Р.В.. Эксплуатация и наладка станков с программным управлением и промышленных робот - М: Машиностроение, 1991г.

7 Центральное бюро нормативов по труду Госкомитета по труду и соц. Вопросам РФ типовые нормы времени по техническому обслуживанию станков с ЧПУ и роботов манипуляторов - М: Экономика, 1990г.

8 ЕТКС работ и профессий рабочих. Выпуск 1 и 2 утвержденные постановлением Госкомитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 16.01.83г №17/2-54 и 31.01.85г №31/3-30.