Проектирование технологического процесса капитального ремонта двигателя Caterpillar

Сибирский государственный университет путей сообщения

Кафедра «Технология транспортного машиностроения и эксплуатация машин»

Курсовая работа

по дисциплине «Технологический процесс ремонта автомобилей»

ТПРА.МА515.17.00.00.00 ПЗ

Проектирование технологического процесса капитального ремонта двигателя Caterpillar

Руководитель

Бабич А. В

Разработал ст. гр. МА-515

Яньков А.С.

2008

Содержание

Введение

1 Проектирование технологического процесса ремонта

1.1 Краткое описание устройства, назначение, техническая характеристика

1.2 Разработка структурной схемы изделия

1.3 Разработка технологических маршрутов ремонта изделия и его сборочных единиц

1.4 Разработка технологических процессов ремонта изделия и его сборочных единиц

1.5 Выбор метода ремонта машин

2 Расчет и выбор основных параметров авторемонтного предприятия

2.1 Расчет трудоемкостей и объема работ авторемонтного предприятия

2.2 Расчет режимов времени и режимов работы предприятия

2.3 Расчет количества рабочих и штата предприятия

2.4 Выбор и обоснование производственной структуры ремонтного предприятия

2.5 Расчет площади ремонтного предприятия

2.6 Разработка схемы компоновки цехов и участков производственного корпуса

2.7 Расчет количества подъемно-транспортного оборудования

3 Проектирование участка

3.1 Краткое описание и характеристика участка

3.2 Расчет и выбор оборудования

3.3 Уточненный расчет площади участка

3.4 Выбор и обоснование схемы планировки участка

3.5 Организация охраны труда на участке

Выводы

Список использованных источников

Приложения

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля надежность, заложенная в нем при конструировании и производстве, снижается вследствие возникновения различных неисправностей.

В поддержании технического состояния автомобилей на требуемом уровне большую роль играет система технического обслуживания и ремонта. Но при длительной эксплуатации автомобилей наступает момент, когда вследствие износа деталей надежность автомобиля снижается настолько, что восстановление его средствами эксплуатационных предприятий становится невозможным. В этом случае автомобиль подлежит капитальному ремонту.

Все основные детали автомобиля являются, достаточно сложными в конструктивно-технологическом отношении и на их изготовление затрачивается много овеществленного труда, черных и цветных металлов, в том числе легированных сталей. Не использование в дальнейшем дорогостоящих деталей, имеющих небольшие износы, и тем более деталей с допустимым износом было бы экономически не оправданным. Восстановление работоспособности и использование указанных деталей в масштабах страны является проблемой большого народнохозяйственного значения. Решение этой проблемы и является одной из основных задач авторемонтного производства.

В настоящее время авторемонтное производство представляет собой комплекс предприятий и организаций, осуществляющих и обеспечивающих процессы капитального ремонта (КР) деталей, узлов, агрегатов и автомобиля в целом. Эти процессы должны осуществляться так, чтобы обеспечить минимальные затраты, поддерживая подвижной состав автомобильного транспорта на определенном уровне технической готовности. Основной задачей КР является восстановление ресурса вышедших из строя деталей, узлов, агрегатов и автомобиля в целом.

Ремонт двигателей

Производственная программа специализированных ремонтных предприятий, отдельных фирм, особенно по ремонту двигателей, достигает нередко значительной величины.

Восстановление основных деталей, как, например, блоки и головки цилиндров, коленчатых валов, шатунов, а также сборка двигателей в указанных заводах производится на специализированных поточных линиях. Большое внимание уделяется операциям очистки и мойки агрегатов и деталей. Для этой цели применяется многостадийная струйная или ванная система очистки агрегатов, узлов и деталей, рассортированных по видам загрязнений, с применением различных моющих средств.

Такие детали как блок цилиндров, коленчатый вал (с предварительной очисткой масляных каналов) и др. после восстановления, перед сборкой подвергаются повторной мойке.

Для восстановления деталей с большим износом за границей широко применяются такие способы, как газовая и электродуговая наплавки легированной проволокой и износостойкими самофлюсующимися порошками и сплавами на основе никеля, хрома, кремния, а также газовая металлизация высоколегированными сплавами и плазменно-дуговая металлизация тугоплавкими материалами. Детали с небольшим износом подвергаются гальваническим покрытиям, преимущественно хромом. Гильзы цилиндров и коленчатые валы обрабатываются под ремонтные размеры. На всех стадиях технологии ремонта большое внимание уделяется контролю деталей и узлов и испытанию собранных агрегатов. В процессе сборки агрегатов и автомобилей широко применяются различные подъемно-транспортные средства [5].

Поскольку в настоящее время количество заказчиков кампании «Восточная Техника» существенно возрастает, по сравнению с 2005 годом, то появляется необходимость реализовать центр по обслуживанию продаваемой техники.

В частности в данном курсовом проекте рассматривается (в общих чертах) создание специализированного завода (участка) по капитальному ремонту двигателей CATERPILLAR.

Исходные данные

Тип предприятия - специализированный завод.

Вид ремонта - капитальный ремонт

Изделие - двигатель Caterpillar C32 ACERT™.

Годовая программа ремонта - шт.

Цех разработки - сварочно-наплавочный.

1. Проектирование технологического процесса ремонта

Ремонт - это комплекс работ для поддержания и восстановления исправности или работоспособности изделия.

Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности и ресурса изделия до уровня полного или близкого к полному, путем замены или восстановления любых его частей, включая базовые и их регулировку.

1.1 Краткое описание устройства, назначение, техническая характеристика

Объектом капитального ремонта выбран двигатель Caterpillar серии C32 с технологией ACERT™ (рисунок 1.1), устанавливаемый строительную и дорожную технику Caterpillar: самосвалы CAT 777F, гусеничные тракторы D11T / D11T CD, тяжелые колесные бульдозеры * 854K, колесные погрузчики 993K.

Двигатели серии С32 ACERT™ 12-цилиндровые, V-образные четырехтактные дизельные.

Двигатели с технологией ACERT™ удовлетворяют стандартам ЕВРО-3. По данной технологии происходит снижение вредных выбросов в процессе сгорания топлива благодаря сочетанию интеграции электронного управления воздушной и топливной системой. На данном двигателе установлен электронный модуль управления, который контролирует работу двигателя, а так же установлена электронная система впрыска топлива (электроуправляемые форсунки), которая позволяет улучшить впрыск топлива и тем самым эффективную работу двигателя.

В таблице 1.1 представлены основные характеристики выбранного двигателя.

Таблица 1.1 - Технические характеристики двигателей CAT серии С32 ACERT™

Для исключения обеднения смазывания моторным маслом при простое, предусмотрена система предпусковой смазки для увеличения срока службы изделия.

1.2 Разработка структурной схемы изделия

Структурная схема строится на основе изучения конструкции изделия по чертежам, схемам, описаниям и спецификациям составляющих элементов.

Используя полученные данные, изделия расчленяются на составные элементы, сборочные единицы и детали, которые располагаются по уровням их вхождения в изделие.

Каждому уровню присваивается цифровой индекс. К первому уровню относятся изделия, поступившие на ремонт. Ко второму уровню - элементы (сборочные единицы), которые могут быть демонтированы с изделия в неразобранном виде. Каждому такому элементу присваивается цифровой индекс второго уровня с учетом индекса изделия. Таким образом, в индексации заложена информация о порядковом номере элемента во втором уровне и принадлежность его к объекту ремонта (первый уровень).

Сборочным единицам, входящим в состав элемента второго уровня, присваивается индекс третьего уровня с указанием принадлежности к элементу второго уровня и к изделию. В ряде случаев в состав сборочной единицы третьего уровня могут входить сборочные единицы четвертого и более низких уровней. В индексе таких сборочных единиц их номера обозначаются последующими парами цифр.

Для деталей признак принадлежности их к сборочным единицам изделия не имеет существенного значения при разработке технологического процесса восстановления. Более важными для талей являются конструктивные и технологические признаки, т. е. подобие их форм и размеров, сходства технологических процессов восстановления. Поэтому в группу деталей с одним индексом можно включать детали различных изделий, элементов, сборочных единиц, которые могут быть восстановлены по одной технологии и на одинаковом оборудовании [2].

Результат структурного анализа представлен в виде схемы в приложении А.

Из данной схемы видно, что двигатель разборка раскладывается на электрооборудование, куда также входят электрофорсунки; систему питания и остальные элементы и сборочные единицы (СЕ). Детали и нормали не рассматриваются как отдельные составляющие, обозначены буквами «Д» и «Н».

Схема построена так, что бы каждый элемент можно было разобрать на сборочные единицы.

Имея эту схему можно разработать таблицу технологических маршрутов ремонта изделия.

1.3 Разработка технологических маршрутов ремонта изделия и его сборочных единиц

Данный раздел разрабатывается на основе структурной схемы изделия.

Таблица технологических маршрутов дает возможность определить номенклатуру ремонтных операций или видов работ и последовательность их выполнения для изделия и его сборочных единиц

Чаще всего к таким ремонтным операциям относятся:

наружная очистка и мойка изделия;

демонтаж рабочего или навесного оборудования;

разборка изделия на сборочные единицы;

мойка сборочных единиц и пропаривание картерных полостей;

разборка сборочных единиц на детали;

мойка и очистка деталей;

дефектация деталей;

комплектование и сборка сборочных единиц;

испытание и контроль сборочных единиц;

окраска сборочных единиц;

сборка изделия из сборочных единиц и элементов;

обкатка и испытание изделия;

окраска изделия.

Также включается в таблицу технологических маршрутов ремонтно-восстановительные работы.

В изделии можно выделить ряд элементов, не требующих испытания или приработки. Такими элементами могут быть внешнее оборудование, гусеничная лента, рама ходовой тележки и др. Для таких элементов контрольно-испытательные операции не предусматриваются.

В состав изделия могут входить неразборные (сварные, клепаные) сборочные единицы. Примерами таких сборочных единиц могут служить топливные и масляные баки, каркасы кабин, крылья, металлоконструкции. Для таких сборочных единиц не предусматривается их разборка на детали. В то же время возникает необходимость предусмотреть ремонт их правкой, сваркой, замену дефектных частей и другими операциями.

Обычно в практике ремонтного производства приборы систем электрооборудования, питания, гидравлики и т.д. ремонтируются комплектно на специализированных участках, где выполняются все виды разборочных, сборочных и испытательных работ [2].

В данную таблицу заносятся все элементы и сборочные единицы, на которое «разбито» изделие по структурной схеме, также отмечаются работы по восстановлению деталей и нормалей. В соответствующей графе ставится знак «+» - это обозначает выполнение данной операции или вида работ.

На основе вышесказанного по структурной схеме двигателя Caterpillar C32 (приложение А) составлена схема технологических маршрутов ремонта изделия (приложение Б).

Эта схема представляет собой две таблицы: в таблице Б1 представлены маршруты ремонта изделия, элементов и сборочных единиц, в таблице Б2 представлены маршруты ремонта и восстановления деталей и нормалей.

Из схемы видно, что кроме наружной мойки, моется каждый элемент, сборочная единица и деталь. Окраска производится сразу по всему изделию, исключения составляют крыльчатка вентилятора, шкив вентилятора, корпус крышки клапанного механизма и непосредственно крышка. Также производятся обкатка и испытания некоторых элементов и сборочных единиц.

После того, как была составлена схема технологических маршрутов ремонта изделия и его сборочных единиц, составляется таблица технологических процессов ремонта изделия.

1.4 Разработка технологических процессов ремонта изделия и его сборочных единиц

Технологические процессы (маршрутная технология) разрабатываются для каждого элемента и сборочной единицы, представленной в структурной схеме.

Перечень и последовательность операций в каждом технологическом процессе определяются функциональным назначением элемента или сборочной единицы, техническими условиями на ремонт, методом сборки, типом сборочных операций (соединение, прессование, свинчивание, сварка и т.д.), применяемых при сборке.

Иногда на этапе сборки сборочных единиц необходимо предусматривать доводочные операции, а также регулировочные работы. Для деталей, полученных в процессе разборки изделия и сборочных единиц, в зависимости от их принадлежности к соответствующим классам, устанавливается последовательность восстановления путем слесарных, станочных и других работ.

Таблица технологических процессов ремонта изделия содержит все технологические процессы для каждого элемента, сборочной единицы, деталей и нормалей. Так же таблица включает в себя трудоемкости выполнения того или иного процесса. Рассчитываются также количество рабочих мест и формируются посты.

Трудоемкость принимается по нормативным данным. Норма трудоемкости на капитальный ремонт для дизельных двигателей мощностью от 121 до 221 кВт равна 280 чел.-ч [2]. Так как у двигателя Caterpillar C32 мощность составляет 758 кВт, по разрешению руководителя курсового проекта принят коэффициент, увеличения трудоемкости k, ().

Следовательно общая трудоемкость выполнения капитального ремонта равна, , чел.-ч:

(1.1)

где - нормативная трудоемкость выполнения капитального ремонта двигателя, чел.-ч, ( чел.-ч).

чел.-ч

С разрешения руководителя принимаем чел.-ч.

Общая трудоемкость ( чел.-ч) распределена по видам работ в следующем соотношении, представленном в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Процентное соотношение трудоемкостей по видам работ

В разборочно-моечные операции также включена дефектовка деталей, а в операции сборочно-окрасочные включена комплектовка.

Работы по восстановлению ( чел.-ч) распределены в следующем соотношении (таблица 1.3).

Таблица 1.3 - Процентное соотношение трудоемкостей по восстановительным работам

Далее в соответствии с таблицей 1.2 разбивается трудоемкость на отдельные виды работ.

После этого распределения необходимо определить фактическую трудоемкость для каждого вида работ, которая зависит от коэффициента уменьшения трудоемкости,, чел.-ч:

(1.2)

где - коэффициент уменьшения трудоемкости, (для годовой программы при шт., ) [2]; - табличная трудоемкость i-го вида работ, чел.-ч.

Например, для наружной мойки:

чел.-ч,

чел.-ч.

Для общей разборки двигателя:

чел.-ч,

чел.-ч.

Затем рассчитывается такт ремонта, , ч:

где - годовой фонд времени на ремонт, ч.

(1.4)

где - число календарных дней в году, дн., ( дн.); - число праздничных дней в году, дн., ( дн.); - число выходных дней в году, дн., ( дн.); - длительность рабочей смены, ч, ( ч); - число смен, () [2].

Такт ремонта - отрезок времени, через который изделие поступает на разборочно-моечный участок или выходит со сборочного конвейера.

ч;

Такт ремонта одинаковый для всех видов работ.

Расчетное количество рабочих на операцию находится по формуле, .чел.:

Для наружной мойки:

Для разборки двигателя:

Принятое количество рабочих () принимается самостоятельно: для разборки изделия от 2 до 4 человек, для разборки сборочной единицы 1 - 2 человека.

Для наружной мойки:

чел.

Для разборки двигателя:

чел.

Рабочее место - участок производственной площади, предназначенный для выполнения технологической операции или вида работ, занятый основным и вспомогательным оборудованием и рабочей зоной.

На рабочее место рекомендуется принимать от 1 до 4 человек для разборки (сборки) сборочных единиц, элементов.

Количество рабочих мест определяется из соотношения, :

Для наружной мойки:

Для разборки двигателя:

Номера рабочих мест распределяются по порядку: 1, 2, 3,... и т.д.

Пост - участок производственной площади, включающий в себя несколько рабочих мест (возможно одно рабочее место). В пост объединяются рабочие места. На которых выполняются однотипные операции, на посту работают рабочие примерно одинаковой квалификации. Посты организуются для обеспечения рациональной загрузки рабочих и оборудования.

В нашем случае наружная мойка и разборка двигателя объединены в один пост.

Номер поста присваивается по порядку. Данному посту (наружная мойка - разборка двигателя) присвоен номер 1.

Количество рабочих на посту определяется суммированием расчетного количества рабочих на операцию, , чел.:

(1.7)

Для поста №1:

чел.

Степень загрузки поста оценивается коэффициентом загрузки, :

Рекомендуется коэффициент загрузки рабочих на посту принимать равным 0,95…1,15.

Для поста №1:

Результат представлен в виде таблицы в приложении В. Схематически таблицу технологического процесса можно представить в виде рисунка 1.2.

Рисунок 1.2 - Схема технологического процесса ремонта двигателя на постах

1.5 Выбор метода ремонта машин

На ремонтных предприятиях могут применяться необезличенный или обезличенный ремонт машин. При необезличенном ремонте все восстановленные детали или сборочные единицы устанавливаются на ту машину, с которой они были демонтированы; при обезличенном - восстановленные детали и сборочные единицы (кроме базовых) могут устанавливаться на любую из ремонтируемых машин.

Необезличенный ремонт обычно применяется в небольших ремонтных предприятиях с небольшой программой и значительной разномарочностью ремонтируемых объектов. Такой ремонт осуществляется бригадным методом, когда бригада в составе 3...4 рабочих осуществляет весь комплекс разборочно-сборочных, моечных, регулировочных работ на одной машине. Восстановление же деталей и наиболее сложные работы по ремонту сборочных единиц выполняется в ЦВИДе (цех восстановления и изготовления деталей).

Обезличенный ремонт применяется на крупных ремонтных предприятиях и может выполняться узловым или поточно-узловым методами. Эти методы предусматривают организацию специализированных рабочих мест по ремонту отдельных элементов и сборочных единиц машин.

При узловом методе сборка (разборка) машин производится на стационарных рабочих местах. При поточно-узловом - на тележечных конвейерах.

Поточно-узловой метод целесообразно применять при числе мест сборки (разборки) машин из узлов больше двух [2].

Так как на разборку и сборку принято 7 и 9 мест, то принят поточно-узловой обезличенный метод ремонта.

2. Расчет и выбор основных параметров авторемонтного предприятия

2.1 Расчет трудоемкостей и объема работ авторемонтного предприятия

Программа ремонтного предприятия предусматривает выполнение ремонта машин, дополнительных работ и работ для собственных нужд.

Программа ремонта определяет тип предприятия, метод и технологический процесс ремонта машин.

Программа ремонта выражается количеством и номенклатурой машин и определяется расчетным путем или заданием на проектирование.

Дополнительные работы, кроме основной программы ремонта, включают изготовление товарной продукции (запасных частей новых машин и оборудования, инструмента, а также товаров народного потребления).

Дополнительные работы задаются номенклатурой, массой, планируемой стоимостью или трудоемкостью изготовления этой продукции.

Работы для собственных нужд предприятия предусматривают изготовление запасных частей, ремонт собственного оборудования, изготовление и ремонт инструмента и приспособлений [2].

Суммарная трудоемкость годового объема работ рассчитывается по формуле, , чел.-ч:

, (2.1)

где - трудоемкость ремонта машины, чел.-ч; - трудоемкость дополнительных работ, чел.-ч; - трудоемкость работ для собственных нужд предприятия, чел.-ч.

При однотипности ремонтируемых машин трудоемкость ремонта определяется по формуле, , чел.-ч:

, (2.2)

Для ремонта двигателя CAT:

чел.-ч.

Трудоемкость дополнительных работ находится по формуле, ,чел.-ч:

,(2.3)

где - трудоемкость изготовления запасных частей новых изделий, чел.-ч; - трудоемкость изготовления оборудования, чел.-ч.

Трудоемкость изготовления запасных частей находится по формуле, ,чел.-ч:

где - процент трудоемкости на изготовление запасных частей, %.

Трудоемкость изготовления оборудования находится по формуле, ,чел.-ч:

где - процент трудоемкости на изготовление оборудования, %.

Трудоемкость работ на собственные нужды определяется по формуле, ,чел.-ч:

,(2.6)

где - трудоемкость изготовления запасных частей для собственных нужд, чел.-ч; - трудоемкость изготовления инструмента, чел.-ч; - трудоемкость ремонта оборудования, чел.-ч.

Трудоемкость изготовления инструмента находится по формуле, ,чел.-ч:

где - процент трудоемкости на изготовление инструмента, %.

Трудоемкость ремонта оборудования находится по формуле, ,чел.-ч

где - процент трудоемкости на ремонт оборудования, %.

Проценты трудоемкости на дополнительные работы и собственные нужды представлены в таблице 2.1 [2].

Таблица 2.1 - Проценты трудоемкости на дополнительные работы и собственные нужды предприятия

Для предприятия по ремонту двигателей:

Дополнительные работы:

Собственные нужды:

Суммарная трудоемкость:

чел.-ч.

Далее трудоемкости можно разделить по видам работ по данным таблицы 2.2 [2].

Таблица 2.2 - Распределение трудоемкостей дополнительных работ и работ для собственных нужд по их видам

Результаты вычислений сведены в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 - Распределение трудоемкости производственной программы по видам работ

2.2 Расчет режимов времени и режимов работы предприятия

Под режимом работы предприятия понимается равномерность выполнения работ в течение года, количество смен, продолжительность смены в часах. Выбор режима работы зависит от годового объема работ, типа предприятия и равномерности его годовой загрузки.

Дм ремонтных заводов с целью лучшего использования оборудования и производственных площадей рекомендуется принимать двухсменный режим работы. В то же время достаточно часто можно встретить предприятия с односменным режимом. Отдельные цехи с дорогостоящим оборудованием (металлорежущее, кузнечное, сварочное, контрольно-испытательное и др.) обычно работают в две смены, другие - в одну. Для цехов, имеющих непрерывный производственный процесс (литейный, термический, сушильный и др.), проектируется режим работы в три смены.

Принято: количество смен - 2.

На ремонтных предприятиях принимается пятидневная рабочая неделя с двумя выходными днями. Продолжительность смены и отпусков принимаются в соответствии с трудовым законодательством по данным таблицы 2.4 [2].

Таблица 2.4 - Продолжительность смены и отпусков

Годовые фонды времени подразделяются на номинальные и действительные. Номинальные фонды времени учитывают полное календарное время работы в часах за год. Они рассчитываются для производственных рабочих и рабочих мест и используются при расчете явочного количества рабочих и числа рабочих мест.

Действительные годовые фонды времени в часах учитывают только фактически отработанное время рабочим. Эти фонды дают возможность произвести расчет списочного числа рабочих и количества оборудования [2].

Фонд времени рабочего места, участка, цеха находится по формуле, ,ч:

(2.9)

Для всех участков, кроме окрасочного и гальванического:

ч.

Для окрасочного и гальванического участков:

ч.

Расчет номинального фонда времени рабочего производится по формуле, , ч:

(2.10)

Для всех участков, кроме окрасочного и гальванического:

ч.

Для окрасочного и гальванического участков:

ч.

Действительный фонд времени рабочего определяется по формуле, , ч:

,(2.11)

где - число дней отпуска, дн.; - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам. Принимается равным 0,95.

Для слесарей и станочников:

ч.

Для электромонтеров, термистов и мойщиков:

ч.

Для кузнецов, молотобойцев, электросварщиков, медников и мотористов-испытателей:

ч.

Для маляров, гальванизаторов и аккумуляторщиков:

ч.

Действительный фонд времени работы оборудования находится по формуле, , ч:

(2.12)

где - коэффициент, учитывающий простой оборудования в планово-предупредительном ремонте. При односменной работе принимается равным 0,98, двухсменной - 0,97.

Для всех участков, кроме окрасочного и гальванического:

ч.

Для окрасочного и гальванического участков:

ч.

Равномерность выполнения ремонтных работ в течение года оценивается тактом и ритмом ремонта.

Ритм ремонта есть величина, обратная такту:

Ритм показывает объем работ (трудоемкость), выполненный за каждый час работы предприятия [2].

2.3 Расчет количества рабочих и штата предприятия

На предприятии работают производственные и вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники, счетно-конторский и младший обслуживающий персонал. Производственные рабочие непосредственно выполняют технологические операции по ремонту или изготовлению продукции. В их число включаются контролеры и испытатели.

Вспомогательные рабочие обслуживают основное производство. К ним относятся наладчики, транспортные и подсобные рабочие, ремонтники инструмента и оборудования, электромонтеры, кладовщики цеховых складов, уборщики производственных помещений.

Инженерно-технические работники осуществляют техническое руководство производственными процессами или занимают должности, для которых требуется квалификация инженера или техника. К ним относятся руководители подразделений предприятия, нормировщики, механики, энергетики, экономисты, лаборанты. К счетно-конторскому относится персонал, выполняющий работы по счету, отчетности, снабжению и финансированию, т.е. счетоводы, бухгалтеры, чертежники, учетчики, секретари, заведующие складами.

К младшему обслуживающему персоналу относятся дворники, курьеры, гардеробщики, уборщики служебных и бытовых помещений.

При расчете производственных рабочих определяют их явочное и списочное количество. Явочное количество определяется для обеспечения производственного процесса, а списочное -- для расчета штата предприятия [2].

Расчет явочного количества производственных рабочих производится по формуле, , чел.:

,(2.14)

где - суммарная трудоемкость работ отделения, цеха или предприятия за расчетный период, чел.-ч.

Списочное количество производственных рабочих определяется с учетом действительного фонда времени для соответствующей профессии по формуле, , чел.:

.(2.15)

Например, для наружной мойки:

чел.-ч; ч.; ч.

чел.

чел.

Расчет количества явочных и списочных рабочих целесообразно выполнить в табличкой форме (таблица 2.5).

Таблица 2.5 - Распределение производственных рабочих по видам работ