Министерство образования и науки Украины
Донбасская государственная машиностроительная академия
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА
по дисциплине «Планирование деятельности предприятия»
Вариант 17
2008
Оперативные системы планирования: «на склад» и партионно-периодическая
Оперативное планирование производства (ОПП) является завершающим этапом внутрипроизводственного планирования. Оно призвано конкретизировать и довести государственные задания до цеха, участка. Рабочего места, обеспечить равномерное и комплексное выполнение планов выпуска готовой продукции при рациональном использовании средств производства, предметов труда и рабочей силы.
Календарное планирование включает распределение программного задания по производственным подразделениям и календарным отрезкам времени. А также строгое согласование элементов производственного процесса во времени.
Наиболее ответственным календарно-плановым нормативом является величина партии предметов труда. Методы её определения можно подразделить на две группы. К первой группе относятся методы установления величины партии исходя только из временных параметров, например
nmin = (1 - a) tпз / atшт,
где nmin - минимальная величина партии предметов труда, шт.;
а - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования (а = 0,03 - 0,10 в зависимости от вида оборудования и типа производства - меньшее значение для крупносерийного производства);
tпз - время подготовительно - заключительных работ, приходящееся на партию. Мин.;
tшт - норма штучного времени, мин.
Вторая группа методов основывается на определении суммарных минимальных затрат, связанных с переналадками (кривая 1 на рис. 1.) и хранением заделов (прямая 2), зависящих от размера партии.
Размер партии предметов труда.
Рис. 1. Графическое определение оптимальной величины партии предметов труда.
1 - затраты на наладку оборудования;
2 - затраты по незавершенному производству;
3 - суммарные затраты.
Взяв первую производную по сумме затрат S, получают величину оптимального размера партии.
где Nв.г. - годовой объем выпуска, шт;
Sнал - затраты на наладку и другие работы по подготовке к запуску, грн.;
SД - себестоимость детали (предмета труда), грн.;
Кн - нормативный коэффициент, учитывающий затраты на хранение заделов (доля от их стоимостной оценки, в среднем 0,2).
Периодичность запуска партии в производство
где Ij - периодичность запуска партии предметов труда j - го наименования, дн.;
nj - величина партии предметов труда j - го наименования, шт.;
NДj - среднедневная потребность в предметах труда j - го наименования, шт..
Периодичность запуска партии определяется только в случае, если известен календарный период планирования.
Периодичность планирования tз-в показывает сколько раз в течение планируемого периода производится выпуск партии изделий и одновременный запуск в производство.
где Пз - планируемый размер партии;
Nз - годовая программа выпуска.
К примеру, если календарный период планирования - квартал. Годовая программа выпуска 6000 шт., планируемый размер партии 64 шт., то
В многономенклатурном производстве календарное планирование усложняется установлением для каждой детали индивидуального размера партии. Поэтому всю номенклатуру деталей изделия распределяют по равным периодам запуска партий в производство (один раз в 3 мес., в 2 мес. и т.д.). в соответствии с принятой периодичностью запуска размер партий деталей корректируют:
nk = RNc,
где Nc - среднесуточный выпуск детали, шт.
В оперативном планировании нормативы производственных циклов изготовления деталей используются как нормативы опережений при расчете календарных сроков запуска-выпуска партий и при расчете объема незавершенного производства. Учитывая, что в каждом цехе могут иметь место отклонения от запланированных сроков выпуска партий. Между цехами - изготовителями и цехами - потребителями создают резервные (страховые0 запасы. Увеличивающие опережение. Временем опережения в работе цехов и производственных участков называется период, который отделяет более ранние сроки начала или окончания работы заготовительных и обрабатывающих цехов от окончательного срока выпуска изделий. Как показано на рис.2., опережение выпуска заготовительного цеха по отношению к сборочному равно сумме производственных циклов сборочного цеха и тех промежуточных цехов, которые участвуют в обработке деталей или узлов (кроме данного цеха, поставляющего заготовку), плюс время резервного опережения.
Рис.2. Схема производственного цикла и опережений.
ф - время опережения запуска;
Тзач - цикл заготовительных работ;
Тоб - цикл обработки;
Тсб - цикл сборки;
фвз - время опережения выпуска заготовки;
фзм - время опережения запуска в механическую обработку;
фв.о - время опережения выпуска из механической обработки;
t рез - резервное (страховое) время.
Расчеты опережений необходимы для того, чтобы своевременно и комплектно обеспечивать цехи заготовками, деталями и узлами и, в конечном итоге, бесперебойный выпуск изделий в сроки, заданные графиком. Опережение может быть выражено в днях или комплектах.
При планировании серийного производства ограничиваются определением общего уровня заделов, достаточного для нормального протекания производственного процесса. Общий уровень задела Z зависит от суточного выпуска изделия Nc и величины опережения ф
Z = Nc * ф.
Оперативно - производственное планирование «на склад» характерно для единичного производства. Единичное производство характеризуется большим количеством заказов на изготовление разнообразной продукции единицами и реже малыми, не повторяющимися партиями. При этом в одних изделиях преобладают литейные работы, в других кузнечные, в третьих механические и т.д.
По системе «планирование на склад» осуществляется планирование производства унифицированных и стандартных деталей, удельный вес которых непрерывно растет и по отдельным машинам (изделиям) достигает 70%.
Сущность этой системы ОПП заключается в том. Что запасы унифицированных и стандартных изделий на складе постоянно поддерживаются на расчетном уровне, гарантирующем бесперебойное снабжение сборочного цеха путем своевременного запуска партий деталей в производство.
Функционирование системы «планирование на склад» осуществляется путем постоянного восстановления складских запасов до расчетного уровня. В результате неравномерного потребления унифицированных и стандартных деталей сборкой, что характерно для единичного и мелкосерийного производства, а также вследствие отклонения фактического цикла изготовления партий деталей от расчетного. Возможны случаи «поедания» части страхового запаса. «точка запуска» в этом случае наступит несколько раньше.
Для обеспечения своевременного запуска стандартных и унифицированных деталей в обработку осуществляется систематический контроль за фактическим состоянием заделов этих деталей на складе с помощью подетальной картотеки. На каждую деталь заводится карточка, в которой помимо номера детали, её наименования, размера партии указывается цех - изготовитель. Страховой запас, а также запас, соответствующий точке запуска. В карточках систематически отмечаются данные о движении каждой детали на складе (приход, расход, остаток).
Система «планирование на склад» применяется на практике в нескольких модификациях. Так, помимо системы «на склад» с фиксированной партией запуска используется система с фиксированной периодичностью запуска. В последнем случае размер партии запуска деталей может варьироваться. Он определяется как разность между установленным максимальным суммарным заделом на складе и ожидаемым заделом на дату выпуска. Преимущество этого варианта заключается в возможности упорядочения изготовления стандартных и унифицированных деталей с помощью организации их производства по графикам запуска - выпуска, что дает значительное преимущество для организации равномерной загрузки рабочих.
В качестве планово - учетной единицы этой системы ОПП используется нормативная партия пополнения запаса деталей, сборочных единиц в штуках. Система «планирование на склад» имеет определенный состав основных календарно - плановых расчетов: расчет средней потребности в сборочных единицах, деталях для сборки разных изделий в условную календарную единицу времени (сутки, пятидневку и т.д.) и степень колебания этого показателя; размеры нормативных размеров партий производства деталей (сборочных единиц) по всем технологическим стадиям; определение уровней страхового запаса деталей (сборочных единиц) с учетом колебания потребности сборки, а также длительности цикла их изготовления.
Система «планирование на склад» не предусматривает организацию и учет равномерной загрузки рабочих мест. Главное здесь - это своевременная и комплектная поставка деталей на сборку.
Задача № 1
Исходные данные: вариант планирования подготовки производства вероятностным методом с помощью сетевого графика с указаниями номеров событий и длительностей работ.
Количество событий |
Количество работ |
Индекс работы (I - J) |
Длительность работы в дн. |
|
9 |
11 |
0 -1 1 - 2 0 -4 2 - 4 4 - 5 2 - 3 5 - 6 3 - 8 6 - 7 7 - 8 8 - 9 |
2 11 3 4 15 6 16 10 7 3 2 |
Необходимо в задаче: определить параметры сетевого графика - ранние и поздние сроки свершения событий, резервы свершения событий, длительности путей между первоначальным и заключительным событиями, самые ранние и самые поздние сроки свершения работ некритического пути, коэффициенты напряженности выполнения работ некритического пути.
Решение:
Проведем расчет параметров и коэффициентов сетевой модели. Для этого прежде всего изобразим графически вариант данного сетевого графика. Для этого расположим последовательно события и соединим их заданными вариантами работ с заданными длительностями. Прямо на графике рассчитаем те параметры свершения событий, которые даны. Обозначим критический путь сетевого графика.
- критический путь
Рис. 3. Сетевой график
Определим длительности путей сетевого графика от первоначального до заключительного события.
Т1 = 3+15+16+7+3+2 = 46 дней;
Т2 = 2+11+6+10+2 = 31 день;
Т3 = 2+11+4+15+16+7+3+2 = 60 дней - максимальный путь - критический.
1. Рассчитаем ранний срок свершения событий.
Ранний срок свершения исходного события i принимается равным нулю: Tpi = 0. Ранние сроки свершения всех остальных событий определяются в строгой последовательности по возрастающим номерам событий. Для определения раннего срока свершения любого события j рассматриваются все работы, входящие в это событие; по каждой работе определяется ранний срок свершения конечного события как сумма раннего срока свершения начального события работы и продолжительности этой работы Tij. Из полученных значений выбирается максимальное время раннего срока свершения j - го события: Tpi = (Tpi + Tij)max и записывается в левый сектор кружочка, изображающего событие.
2. Расчет поздних сроков свершения событий. Поздний срок свершения завершающего события Tni принимается равным его раннему сроку: Tni = Tpi. Расчет поздних сроков свершения всех остальных событий ведется в обратной последовательности, по убывающим номерам событий. Для определения позднего срока свершения предыдущего события i рассматриваются все работы, выходящие из i - го события. По каждой работе ведется расчет позднего срока свершения начального события Tni как разность между поздним сроком свершения конечного события этой работы Tni и продолжительностью данной работы Tij. Из полученных значений выбирается минимальное время позднего срока свершения i - го события: Tni = (Tni + Tij)min и записывается в правый сектор кружочка.
3. Продолжительность критического пути Ткр соответствует раннему или позднему сроку свершения завершающего события: Ткр = Tpi; Ткр = Tnj.
4. Резерв времени событий определяется разностью между поздним и ранним сроками свершения: Pi = Tni - Tpi.
5. Определение критического пути. Критический путь проходит через события, имеющие нулевой резерв времени, и работы, у которых полный резерв времени равен нулю.
6. Полный резерв времени работы Pnij = Tni - Tpi - Tij.
7. Свободный резерв времени работы Pcij = Tpj - Tpi - Tij либо Pcij = Pnij - Pj.
Также определим степень напряженности выполнения каждой работы (кроме работ критического пути), которая характеризуется коэффициентом напряженности работы.
Khij = t(Lmax)/tkp, или Khij = 1 - Pnij / tkp,
где t(Lmax) - не совпадающий с критическим отрезок пути максимальной продолжительности, проходящий через работу ij;
tkp - продолжительность участка критического пути, не совпадающего с максимальным из путей, проходящих через работу ij;
Работы с коэффициентом напряженности Khij = 0,8 - 0,9 относятся к критической зоне и называются работами подкритического пути. Работы с коэффициентом напряженности Khij < 0,8 имеют часть свободных ресурсов, которые могут быть сняты и переданы для использования их на работах критического и подкритического пути. Работы, располагающие одинаковыми полными резервами времени Tnij, могут иметь разные Khij. У работ критического пути Khkp = 1.
Таблица 1
Pij |
Работа i-j |
Tpi-j начало |
Tpi-j окончание |
Tni-j начало |
Tni-j окончание |
|
17-0-3=14 |
0-4 |
0+3=3 |
17 |
17 |
17-3=14 |
|
48-13-6=29 |
2-3 |
13+6=19 |
13 |
48 |
48-6=42 |
|
59-48-10=0 |
3-8 |
19+10=29 |
19 |
58 |
58-10=48 |
Коэффициенты напряженности работ некритического пути:
Кн0-4 = 46-43/60-43=0,18
Кн2-3 = 31-15/60-15=0,36
Кн3-8 = 31-15/60-15=0,36
Кн2-3 = Кн3-8 = 0,36 - одна и та же ветвь.
Вывод: длительность критического пути - 60 дней, событие 3 не лежит на критическом пути и имеет резерв времени 29 дней, коэффициент напряженности выполнения прилежащих к этому событию работ Кн = 0,36.
Задача 2
Исходные данные: вариант данных для расчета величины связанных оборотных средств в незавершенном производстве по виду промышленного изделия - деталь.
Таблица 2
Наименование изделия |
План выпуска 4 кв., шт |
Плановая себестоимость 1 ед.изделия, грн. |
В том числе затраты на материалы |
Длительность производственного цикла, дн. |
|
подпятник |
202 |
37 |
23 |
10 |
|
втулка |
1800 |
12 |
57% Сп |
3 |
Определить: норматив связанных оборотных средств.
Решение:
Произведем расчет параметров, результаты которых занесем в таблицу:
Графа 5 = гр.4 - гр.3;
Подпятник: 37 - 23 = 14
Втулка: 12 - 6,84 = 5,16
Графа 6 = гр.3 + 0,5 гр.5 / гр.4;
Подпятник: (23 + 0,5 * 14) / 37 = 0,81
Втулка: (6,84 + 0,5 * 5,16) / 12 = 0,785
Графа 8 = гр.7 * гр.6
Подпятник: 10 * 0,81 = 8,1
Втулка: 3 * 0,785 = 2,355
Графа 9 = гр.4 * гр.2
Подпятник: 37 * 202 = 7474
Втулка: 12 * 1800 = 21600
Графа 10 = гр.9 / 90 (количество дней в квартале)
Подпятник: 7474 / 90 = 83,04
Втулка: 21600 / 90 = 240
Графа 11 = гр.8 * гр.10 - общая расчетная величина по изделию, грн.
Подпятник: 8,1 * 83,04 = 672,6 грн.
Втулка: 2,355 * 240 = 565,2 грн.
672,6 + 565,2 = 1237,82 грн.
Норматив незавершенного производства:
где Ci - плановая себестоимость i -го изделия;
n - количество изделий по номенклатуре, шт.;
НД - норматив оборотных средств в днях.
НД = Дц * Кнз,
где Дц - длительность производственного цикла в днях;
Кнз - коэффициент нарастания затрат.
Кнз = М + 0,5Вп /С,
где М - плановые затраты на материалы, грн.
Вп - прочие виды затрат, грн.
С - полная плановая себестоимость изделия, грн.
Вывод: объем незавершенного производства по двум изделиям составит по плану 1237,82 грн.
Задача 3
Исходные данные: вариант данных для расчета объемов производства при условии наличия ограничений расходования материальных и трудовых ресурсов.
Таблица 3
Наименование изделия по плану |
Норма расхода на 1 изд. |
Прибыль на 1 ед. изделия (по плану), грн. |
|||
Материалы, кг |
Электроэнергия, кВт |
Действительный фонд времени, час |
|||
У |
5 |
25 |
70 |
4,6 |
|
Ф |
7 |
34 |
67 |
7 |
|
Лимит ресурсов |
120 |
1180 |
3850 |
Определить в задаче: оптимальный план производства данного вида продукции при выполнении условий ограничения ресурсов и варианта получения максимальной прибыли.
Решение:
Составим оптимальный план выпуска продукции для данного примера. Для этого сформируем уравнение для вычисления величины прибыли по продукции. Причем. Величина прибыли в результате решения примера должна оказаться максимальной для данного производства.
Уравнение вычисления максимальной прибыли называется целевой функцией:
Zmax = 4,6X + 7Y,
где X, Y - оптимальные объемы производства изделий У и Ф.
Для построения графической области допустимых значений решения данного примера составим систему неравенств:
вычислим граничные значения неравенств системы, образовав систему граничных уравнений и применяя стандартный прием.
70X + 67Y = 3850; (X = 0; Y = 57,46) (Y = 0; X = 55).
5X + 7Y = 120; (X = 0; Y = 17,14) (Y = 0; X = 24).
25X + 34Y = 1180; (X = 0; Y = 34,7) (Y = 0; X = 47.2).
Y Решим графически систему неравенств.
57,5
34,7
17,14 А
10
В
F
0 10 24 47,2 55 X
Согласно системы неравенств, область допустимых значений лежит в пределах треугольника FAB. Следовательно, по решению задачи необходимо определить граничные значения этого треугольника и подставить их в целевую функцию. Наибольшая величина прибыли. Полученная в результате вычисления целевой функции, и даст тот вариант плана производства, который обеспечит и выполнение условий лимита по ресурсам. И получения максимальной прибыли.
Точка А (X = 0; Y - 17,14); Z = 4,6*0+7*17,14 = 119,98
Точка В (X = 24; Y = 0); Z = 4,6*24+7*0 = 110,4
Приемлем только вариант с наибольшей прибылью, следовательно равной 119,98 грн.
Вывод: производство изделий Ф должно быть в количестве 17,14 шт., а изделий У - 0 единиц.
Задача 4.1
Определить количество основных и вспомогательных рабочих для выполнения годовой производственной программы. Действительный фонд времени работы одного рабочего рассчитать, используя условные показатели, выбранные произвольно.
Таблица 4
Изделие А |
Изделие С |
Изделие Д |
||||||||
Qв, шт. |
Нтм, н-ч |
Квн,% |
Qв, шт. |
Нтм, н-ч |
Квн,% |
Qв, шт. |
Нтм, н-ч |
Квн,% |
||
27680 |
1,12 |
102 |
33750 |
2,25 |
99 |
51200 |
1,17 |
105 |
||
Fд |
1836 |
1836 |
1836 |
|||||||
Тр? |
27680*1,12=31001,6 |
33750*2,25=75937,5 |
51200*1,17=59904 |
|||||||
Рр |
16,55 |
41,78 |
31,07 |
|||||||
Квн ср |
31001,6/1836*17=0,99 |
75937,5/1836*42=0,98 |
59904/1836*32=1,02 |
|||||||
Рпр |
17 |
42 |
32 |
|||||||
ДКвн |
(0,99-0,85/0,85)*100 = 16,47 |
(0,98-0,85/0,85)*100 =15,29 |
(1,02-0,85/0,85)*100 = 20 |
Qв - объем валовой продукции, шт;
Нтм - суммарная норма трудоемкости выполнения изделия данного вида, н-ч;
Квн - планируемый коэффициент выполнения нормы в среднем для одного рабочего,%.
Д - 365 дней в году
П - количество праздников;
В - количество выходных;
Тсм - длительность смены;
Тпер - продолжительность перерыва
НВ - невыходы на работу.2,5 - 4%.
Суммарная трудоемкость:
Тр? = Qв * Нт
Расчетная величина количества основных рабочих:
Рр = Тр? / (Fд * Квн)
Коэффициент выполнения нормы (загрузки) не должен быть ниже 0,85;
- нормальный коэффициент загрузки
Результаты вычислений заносим в таблицу.
Определяем количество основных рабочих для выполнения производственной программы
Росн = 17+42+32 = 91 чел.
Количество вспомогательных рабочих определяют в зависимости от вида технологической операции, на которой они используются.
Для механообработки
Рвспом = 0,45 * 91 = 40,95 = 41 человек
Вывод: для выполнения производственной программы необходимо 91 человек основных производственных рабочих, 17 из которых перезагружены на 16,5%, 42 человека перезагружены на 15,3% и 32 человека перезагружены на 20% и 41 человек вспомогательных рабочих для операции механообработки.
Задача 4.2
Запланировать потребное количество единиц оборудования для выполнения производственной программы. Рассчитать коэффициент загрузки оборудования и его отклонение от нормативного.
Таблица 5
Фн, ч |
Токарное оборудование |
Фрезерное оборудование |
Шлифовальное оборудование |
||||
Тр?, н-ч |
Пр,% |
Тр?, н-ч |
Пр,% |
Тр?, н-ч |
Пр,% |
||
6647 |
42350 |
7,4 |
76500 |
8,2 |
32540 |
4,7 |
|
Фд |
6647 (1-7,4/100) = 6155,12 |
6647 (1-8,2/100) = 6101,95 |
6647 (1-4,7/100) = 6334,59 |
||||
Рр |
42350/6155*0,85 = 8,09 |
76500/6102*0,85 = 14,7 |
32540/6335*0,85 = 6,04 |
||||
Рпр >Рр |
9 |
15 |
7 |
||||
Кз ср |
0,764 |
0,836 |
0,734 |
||||
ДКз |
(0,764-0,8/0,8)*100 = - 4,5 |
0 |
(0,734-0,8/08)*100 = - 8,25 |
Фн - номинальный фонд времени работы ед. оборудования, ч;
Тр? - трудоемкость программы, н-ч;
Пр - простои оборудования,%
- нормальный коэффициент загрузки
Кзн Кзв
Вывод: для выполнения производственной программы необходимо 9 единиц токарного оборудования с недогрузкой на 4,5% на единицу; 15 единиц фрезерного оборудования загруженного по норме и 7 единиц шлифовального оборудования с недогрузкой на 8,25% на единицу.
Список использованной литературы:
1. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием: Учебник для вузов / Под.ред. проф. Родионова Б.Н. - М.: Машиностроение - 1999.
2. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: учебник для студ. машиностр. спец. вузов / И.М.Ипатов, В.П.Ермилов.- М.: Машиностроение, 1998.
3. Методические указания к практическим занятиям и контрольным работам по дисциплине «Планирование деятельности предприятия» / Шимко Е.В. - ДГМА, 2007.
Контрольная работа | Концепция информатизации Российской Федерации |
Контрольная работа | Причины агрессивного поведения. Методы работы с агрессивными детьми |
Контрольная работа | Алгоритм выбора и реализации предпринимательской идеи |
Контрольная работа | Современные методы арт-терапии |
Контрольная работа | Системы управления взаимоотношения с клиентами |
Контрольная работа | Учет материальных затрат в бухгалтерском учете |
Контрольная работа | Геополитическое положение России |
Контрольная работа | Особенности вознаграждения работников в организации |
Контрольная работа | Виды запасов |
Контрольная работа | Психоанализ |
Контрольная работа | Контрольная работа по Семейному праву 2 |
Контрольная работа | Табличный процессор Microsoft Office Excel Основные понятия Ввод и редактирование данных в |
Контрольная работа | Современные методы идентификации подлинности виноградных вин |
Контрольная работа | Зубчатые передачи |
Контрольная работа | Правове регулювання сімейних відносин за участю іноземців та осіб без громадянства |