У Т В Е Р Ж Д А Ю : Начальник Главного научно - технического управления М П С М С С С Р М. И. К О Т О В .................................... 5 мая 1989 г. ВРЕМЕННОЕ РУКОВОДСТВО ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ ПРЕДПРИЯТИЙ ПО ПРОИЗВОДСТВУ_ КИРПИЧА И КЕРАМИЧЕСКИХ КАМНЕЙ Н о р м ы т е х н о л о г и ч е с к о г о п р о е к т и р о в а н и я .........->>>>-......... >>>> >>>> >>>> >> * М О С К В А - 1 9 8 9 г. _ Временное руководство по проектированию предприятий по производству кирпича и каменей керамических содержат основные даннные для разработки проектов заводов и цехов по производству кирпича и вамней керамических. _ Временное руководство разработанно на основании опыта работы лучших отечественных предприятий, современных решений в области технологиии производства и зарубежных научно- технических достижений в этой области. _ Руководство может быть использовано инженерно - техниче-_ скими работниками проектно- конструкторских организаций. _ ОРГАНИЗАТОРОМ ИСПОЛНИТЕЛЕМ является институт "Союзгипростром", _ соисполнителями - институты ВНПО стеновых и вяжущих материалов, "НИПИГТстром". _ "Нормы технологического проектирования по производству глиняного кирпича и керамических камней" - СН 26-79/73 следует считать утратившимии силу. _ 1. О Б Щ И Е П О Л О Ж Е Н И Я_ 1. 1. Временнное руководство (в дальнейшем ВР ) приводит данные для проектирования технологических процессов предприятий и цехов по производству кирпича и камней керамических, которые могут использоваться организациями, осуществляющими проекетирование этиз процессов, не зависимо от их ведомственной подчинённости. _ 1. 2. ВР рекомендуется для применения при разработке типовых и индивидуальных проектов новых предприятий, подготовке предпроектных материалов , для привязки типовых проектов, разработки проектов расширения, реконструкции и технического перевооружения действующих предприятий. _ 1. 3. ВР ...... устанавливает требования на проектирование основного производства, складов сырья, добавок, готовой продукции, а также отделенийпо по приготовлению добавок. _ Проектирование карьера, входящего в состав предприятия по производству кирпича и камней керамических, должно осуществляться в соотвтветствии с "Нормами технологического проектирования предприятий промышленности строительных материалов". _ 1. 4. Проектирование предприятий допускается только при наличии отчета о геологоразведочных работах, протокола ГКЗ СССР (ТКЗ) об утверждении запасов природного сырья на заданный вид продукции с учетом требований стандартов и ТУ. При использовании в качестве основного сырья или добавок промышленных отходов их количество и качество должны быть удочтоверены предприятием поставщиком. _ 1. 5. Проектируемое предприятие должно быть обеспечено запасами сырья не менее чем на 25 лет эксплуатации. _ Проектирование предприятия, обеспеченного запасами сырья на меньший срок, может быть допущено только после соответствующего технико-экономического обоснования, согласованного с органом, утверждающим проект. _ 1. 6. Строительство предприятий по производству кирпича и камней керамических должно осуществляться, как правило, вблизи месторождений глинистого сырья или предприятий, доставляющих промышленые отходы, пригодные для производства изделий. Использование привозного сырья допускается при соответствующем технико-экономическом обосновании. _ 1. 7. Выбор оборудования и технологическая схема производства должны приниматься на основании технологического регламента, выдаваемого специализированной организацией, проводившей испытания сырья. _ Номенклатура выпускаемых изделий; _ кирпич и камни керамические (ГОСТ 530-80)_ - кирпич и камни керамические лицевые (ГОСТ 7484-78) - кирпич глиняный для дымовых труб (ГОСТ8426-75)_ кирпич керамический для футыровки тепловых агрегатов с температурой до 1000 град С (ТУ 21-31-48-65)_ 2. Мощность и режимы работы предприятий, _ фонды времени и уровень использования_ основного оборудования 2. 1. Производственная мощность предприятия устанавливается на основании задания на проектирование, выдаваемого заказчиком с учетом запасов сырья и наличия топливно-энергетических ресурсов. _ 2. 2. Производственная мощность предприятия выражается в единицах выпускаемой продукции с переводом ее в условный кир- пич нормального формата с габаритными размерами 250х120х65 мм, независимо от пустотности изделия. Для перевода выпускаемой продукции в условный кирпич следует пользоваться коэффициента- ми, приведенными в таблице 1. _ Переводной коэффициент определяется по формуле; _ V Ку = ----- , где (2. 1)_ 1950_ V - объем изделия в см куб. _ 1950 -объем условного кирпича в см куб. _ Таблица 1 ЪДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДВДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДВДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДі - і Вид изделия Размеры, мм Коэффициент_ і ------------------------- перевода в і длина ширина толщина условный і кирпич_ і ---------------------------------------------------------------------- і 1 2 3 4 5_ і ---------------------------------------------------------------------- і Кирпич 250 120 65 1_ і і Кирпич утолщенный 250 120 88 1, 35_ і і Kамень 250 120 136 2, 12_ і і Камень укрупненный 250 250 138 4, 42_ і і Камни с горизонтальн. _ і расположением пустот 250 200 120 3, 85_ і ---------------------------------------------------------------------- Щ 2. 3. В зависимости от заданной мощности и результатов испытания сырья для вновь проектируемых предприятий предусматриваются комплекты оборудования следующей производительности; 5; 10; 18; 30; 60 и 75 млн. шт условного кирпича в год. _ При реконструкци, расширении или техническом перевооружении действующих производств мощность в целом или реконструируемых отдельных переделов определяется из производительности головного участка - отделения обжига. _ Производительность остальных производственных участков должна надежно обеспечивать работу обжигового агрегата. _ 2. 4. Годовая производительность или мощность печи определяется по формуле; _ N = n * n * 24 * 365 * Kг * Kти_ Т_ где; _ n количество вагонеток в печи в шт. _ n - количество изделий на вагонетке в шт. _ Кг - коэффициент выхода годной продукции_ Кти- коэффициент технического использования оборудования (для туннельных печей, обычно принимается Ктн=0, 95)_ Для ориентировочных расчетов производительность туннельных печей принимается по нормальному съему условного кирпича, с одного м куб. обжигового канала в месяц. _ Для туннельных печей; _ шириной канала 7 метров и длиной 136 м - 3400 шт. усл. кирпича с 1 м куб. _ шириной канала 4, 7 м и длиной 100-110 - 3100 шт. усл. кирпича с 1 м куб. _ 2. 5. Режим работы предприятия по основным и вспомогательным участкам должен быть обоснован проектом. Количество рабочих дней в году соответствует; 260 дней - пятидневной рабочей неделе, 305 дней шшестидневной рабочей неделе, 365 дней семидневной рабочей неделе. Продолжительность смены - 8 часов. _ Пятидневная рабочая неделя рекомендуется для вспомогательных производств (ремонтно-механической мастерской, материальных складов и др. ) шести и семидневная рабочие недели -для основного производства. Для головного участка производства-обжиг изделий устанавливается непрерывный режим работы. _ Режим работы карьера согласуется с режимом работы предприятия. Независимые режимы работы карьера и предприятия с организацией промежуточного склада сырья обосновывается проектом. _ 2. 6. Режим работы предприятия уточняется проектной оргпнизацией при разработке проекта. _ Рекомендуемый режим работы по основным технологическим переделам производства приведен в таблице 2. _ Таблица 2. _ --------------------------------------------------------------------- Наименование отделений Количество Количество_ и переделов производства рабочих смен рабочих дней_ в сутки в году_ ---------------------------------------------------------------------- Прием глинистого сырья: _ _______________________ - в открытый глинозапасник_ (конус) 1-2 160-260_ - в закрытый глинозапасник 1-2 260-305_ Склад добавок_ _______________ - прием добавок 1-2 160-305_ * *_ - подача добавок в 1-2-3 305-365 производство_ Отделение приготовления_ добавок _ __________________________ - прием сырья или добавок 1-2-3 305-385_ - обжиг 3 365_ - дробление и рассев 1-2-3 3о5-365_ * *_ - подача в производство 1-2-3 3о5-385 Отделение приема сырья_ ________________________ * *_ - прием сырья 1-2-3 305-365 _ * - подача в производство 2-3 305-365_ Отделение переработки сырья_ _____________________________ - при наличии шихтозапасника 1-2 305_ * -при отсутствии шихтозапасника 2-3 305-365_ Шихтозапасник_ _______________ - по загрузке 1-2 305_ * - по выгрузке 2-3 305-365_ Формовочно-перегрузочное _ отделение_ _________________________ -формование сырца, укладка его_ на сушильные вагонетки или_ на пакеты, перекладка _ высушенного сырца на печные_ * вагонетки 2-3 305-365_ Сушильное отделение_ _____________________ а) Туннельные и камерные _ сушилки_ - загрузка, выгрузка сушилок 2-3 305-365_ - сушка сырца 3 365_ б) Конвейерные сушилки_ - загрузка, выгрузка сушилок, _ сушка сырца 3 365_ Печное отделение_ __________________ - загрузка, выгрузка печей_ обжиг 3 365_ Отделение разгрузки обожженной_ _______________________________ продукции, пакетирования и _ ремонта печных вагонеток 2 305-365_ Склад готовой продукции_ __________________________ - выдача продукции на склад 2 305-365_ - отгрузка готовой продукции _ а) автотранспортом 2 305-365_ ** ** б) железнодорожным транспортом 2-3 305-365 _ * Трехсменная работа допускается только для заводов с конвейерными сушильными агрегатами. _ ** Отгрузка готовой продукции на железнодорожный транспорт производится по мере подачи железнодорожных вагонов. _ 2. 7. Номинальный годовой фонд рабочего времени оборудования определяется по формуле: _ Тг = N * n * t , час (2. 3) где: _ N - количество рабочих дней в году; _ n - количество рабочих смен в сутки; _ t - продолжительность рабочей смены, ч_ 2. 8. Расчетное рабочее время оборудования в год определяется по формуле: _ Тр = Тг * Кти , ч (2. 4. ), где: _ Кти - коэффициент технического использования_ Кти = К * К (2. 5)_ 1 2 К - коэффициент использования внутрисменного времени работы 1 технологического оборудования, предусматривающий потери времени_ на чистку, смазку, подналадку оборудования внутри смены, потери_ времени по передаче смены и уборке рабочего места. _ К - 0. 9 - при трехсменной работе оборудования; _ 1_ К - 0. 97- при двухсменной работе оборудования с учетом планово-_ 1_ предупредительного ремонта; _ К - 0. 93- при прерывной работе оборудования - 305 дней в году; _ К - 0. 9 - при непрерывной работе оборудования - 365 дней в году; _ 2 При расчетах не учитывающих простои оборудования, вызванные перебоями в подаче сырья, отсутствия топлива, электроэнергии, недостатком рабочей силы и др. организационными потерями. _ Коэффициент использования тепловых агрегатов к плановому времени работы этих агрегатов соответствует - 0. 95. _ 2. 9. Расчетная часовая производительность технологических линий отдельных переделов производства, ограниченнфх буферными емкостями, обеспечивающих независимую работу смежных переделов на определенный период времени, определяется по формуле: _ Qчас = Qn * Кти * Kгу шт/час (т/час) (2. 6) где_ Qn - паспортная часовая производительность оборудования в шт. или т. Для расчета принимается наименее производительная машина или механизм в технологической линии. _ Кти- коэффициент технического использования оборудования; _ Кгу- коэффициент готовности оборудования данного участка, равный произведению коэффициента готовности всех машин, входящих в состав линии_ (Кгу = Кг * Кг ....... Кгn)_ 1 2 Значения коэффициентов необходимо обеспечивать максимальное значение Кгу за счет устройства в технологической линии промежуточных буферных емкостей. 2. 10. Количество принимаемых технологических линий для обеспечения годовой производительности: _ Qг (2. 7) где; _ n = -----------_ Qчас * Т_ Qr -годовая производительность в шт. (т). _ Т -календарное время технологических переделов в сут. ; определяется по таблице 2. _ Таблица 3. _ ---------------------------------------------------------------------- й п\п ! Наименование оборудования ! Коэффициент готовности_ ! ! оборудования Кr_ --------------------------------------------------------------------_ 1. Глинорыхлитель 0, 97_ 2. Питатель ящичный с пластинчатой 0, 985_ лентой_ 3. Питатель ящичный с резиновой 0. 985_ лентой_ 4. Вальцы дезинтеграторные 0, 97_ 5. Вальцы камневыделительные 0, 97_ 6. Вальцы дырчатые 0, 97_ 7. Вальцы грубого помола 0, 97_ 8. Вальцы тонкого помола 0, 97_ 9. Бегуны мокрого помола 0. 97_ 10. Смеситель двухвальный 0, 97_ 11. Смеситель с фильтрующей решеткой 0, 97_ 12. Мост загрузочный 0, 97_ 13. Мост загрузочный с экскаватором 0, 95_ 14. Пресс шнековый вакуумный 0, 97_ 15. Пресс полусухого проессования 0, 97_ 16. Автомат-укладчик 0, 97_ 17. Автомат-садчик 0, 97_ 18. Автомат-пакетировщик 0, 97_ 19. Толкатели, передаточные тележки 0, 985_ 20. Конвейер ленточный 0, 985_ 21. Конвейер пластинчатый 0, 985_ 22. Элеватор ленточный 0, 985_ 23. Питатели, дозаторы 0, 99_ 24. Шаровые мельницы 0, 97_ 25. Дробилки, грохоты 0, 97_ 26. Вращающиеся печи 0, 97_ 27. Сушильные барабаны 0, 97_ 28. Шахтные печи 0, 97_ 3. Требования кпараметрам и качеству сырья, топлива, электроэнергии, воды и нормы их расхода --------------------------------------------------_ 3. 1. Сырьем для производства керамических стеновых изделий служат природные глинистые и кремнеземистые горные породы (трепелы, диатомиты, лессы и др. ), побочные продукты промышленности-отходы углеобогащения, золы ТЭС, шлаки и др. _ Для корректировки технологических свойств керамической массы при- меняются органические и минеральные добавки. _ Основные признаки классификации глинистого сырья для производства керамических изделий определяются ГОСТом 9169-75. _ 3. 2. Пригодность сырья и способы производства из него определен- ных видов керамических стеновых издедлий устанавливаются путем испыта- ния специализированной организацией. _ 3. 3. Добавки, корректирующие природные свойства сырья по назначению, делятся на: _ - отощающие, _ - топливосодержащие, _ - пластифицирующие, _ - флюсующие (плавки), _ - предотвращающие высолы на поверхности лицевых изделий, углекислый барий, гидрат окиси бария и др. _ окрашивающие. _ 3. 4. В производстве кирпича следует максимально использовать_ местные промышленные отходы угольной, химической, металлургической, нефтяной промышленностей, теплоэнергетики и др. Заключение о возможности использования местных промышленных отходов и побочных продуктов промышленности дает специализированная организация, проводившая испытания сырья. Применение вредных промышленных отходов должно быть согласовано с органами Госсантехнадзора. _ 3. 5. В качестве топлива могут применяться: _ - природный газ любого месторождения; _ мазут; _ - каменные угли. _ Топливом также являются углесодержащие отходы, используемые в ка- честве основного сырья или добавок, золы ТЭС, древесные опилки и дру- гие органическик добавки. _ Вид натурального топлива определяется в установленном порядке планирующими организациями. _ 3. 6. Удельные расходы сырья, добавок и энергоресурсов при производстве керамических стеновых изделий определяются в зависимости от свойств испоьзуемого сырья, вида добавок, принятого способа производства и ряда других факторов. _ 3. 7. Ориентировочный расход сырья на производство керамических стеновых изделий следует принимать из расчета: _ - 2, 7 м куб 1000 шт. условного полнотелого кирпича пласти- ческого прессования из вакуумированной массы без добавок; _ 2, 5 m. куб на 1000 шт. условного полнотелого кирпича пласти- ческого прессования из невакуумированной массы без добавок; _ Расход сырья указан в плотном теле. _ Методика расчета уточненного расхода сырья приведена в приложении 1. _ 3. 8. При производстве пустотелых изделий расход сырья сокращается пропорционально их пустотности. _ 3. 9. При производстве керамических изделий с габаритами, отличны ми от габаритов условного кирпича, для определения расхода сырья про- изводится пересчет выпускаемой продукции в условный кирпич. _ 3. 10. Ориентировочный расчет потребного количества глинистого сырья при шихте без добавок производится по формуле: _ АхСх(100-П)х100 _ В = ----------------- , м. куб (3. 1), где_ (100-к )х(100-к )_ 1 2 А - производительность завода в год, тыс. шт. условного кирпича; _ С - расход сырья, м. куб на 1000 шт. условного полнотелого кирпича (см. п. 2. 7. ); _ П - пустотность изделий, %; _ к - отходы, получаемые при сушке и обжиге, %; _ 1 к - потери сырья при транспортировке, %. _ 2 При выозврате отходов сушки и обжига в производство к из формулы исключается. При шихте с добавками производится расчет потребного количества глинистого сырья. _ Расход добавок 3. 11. Количество и гранулометрический состав вводимых в сырье добавок зависит от их назначения. _ 3. 12. Потребное количество добавок определяется в процессе испытания сырья и устанавливается в % отношении по объему от общего количества сырья. Для ориентировочных расчетов расхода добавок рекомендуется пользоваться данными таблицы 4. (для наиболее распространенных добавок). _ Таблица 4. --------------------------------------------------------------------_ Наименование добавок ! Количество, % ! Максимально_ ! (по объему) ! допустимая_ ! ! фракция, мм_ ---------------------------------------------------------------------_ Отощающие добавки: _ - кварцевый песок 10-15_ - древесные опилки 5-15_ - уносы керамзитового производства 5-10_ - лигнин, целлолигнин 5-15_ - дегидратированная глина 15-40 (в виде исключения)_ - шамот 3-10 -"-_ а) для полнотелых изделий 3, 0_ б) для лицевых изделий 2, 0_ в) для пустотелых изделий 1, 5_ -доменные и ваграночные шлаки 5-25 3, 0_ Топливосодержащие добавки: _ - уголь (тощий) 2-10 0, 6_ - золы ТЭС 10-75 "_ - отходы углеобогащения 10-100 "_ - отходы угледобычи 10-25 " - котельные шлаки 10-20 "_ - отходы графитового производства 5-10 "_ опилки и др. органические материалы - 1, 5_ Пластифицирующие добавки : _ высокопластичная глина 5-20 в виде порошка шликера W=40- 50 %_ - бентонитовая глина 2-3 в виде водного раствора_ - поверхностно-активные вешества 0, 3-2 _ Флюсующие добавки (плавни): _ - стеклобой 5-10 4. Рекомендации по технологии производства Общие указания по компоновочным решениям 4. 1. Предприятия по производству кирпича и камней керамических должны располагаться на промплощадке в соответствии с требованиями строительных норм и правил, санитарных и противопажарных норм проек- тирования промышленных предприятий. Отделение приема сырья, глиноза- пасник, склады добавок должны располагаться со стороны поступления сырья. Склад готовой продукции располагается со стороны отправки продукции во избежание пересечения грузовых потоков. _ 4. 2. При компановке и расположении производственного корпуса на промплощадке рекомендуется в отдельных случаях предусматривать возмо- жность его расширения. _ 4. 3. Расположение цехов и отделений производственного корпуса должно предусматривать максимальную поточность производства с сокра- щением холостых пробегов внутрицехового транспорта. _ 4. 4. Расположение отдельных машин и агрегатов должно предусматривать применение минимального количества передающих транспортных устройств (конвейеров, элеваторов и др. ) с минимальной их протяженностью. Основ ные агрегаты рекомендуется устанавливать на уровне пола (линейная схе- ма размещения оборудования). _ 4. 5. Размещение технологического оборудования в производственном помещении, на рабочих местах не должно представлять опасности для обс- луживающего персонала. _ 4. 6. Движение людей к рабочим местам должно производиться по на- иболее коротким маршрутам с наименьшим количеством пересечений транс- портных потоков. _ 4. 7. При компаноаке оборудования в производственных зданиях сле- дует предусматривать возможность проведения строительно-монтажных ра- бот совмещенным методом. _ Оборудование следует, по возможности, располагать в зоне дейст- вия эксплуатационных подъемно-транспортных средств. _ 4. 8. Внутри производственных зданий и галерей оборудование сле- дует располагать так, чтобы подача его к месту установки могла быть осуществлена через предусмотренные проектом монтажные проемы в стенах и перекрытиях. _ Специальные требования зданиям, сооружениям и помещениям. _ 4. 9. Классификация помещений и сооружений, которые могут входить в состав предприятий по производству кирпича и камней керамических по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности должна приниматься в соответствии со СНиП 2. 09. 02-85. _ 4. 10. Рекомендации по размещению технологических установок, агре гатов и оборудования в зданиях и сооружениях в зависимости от климати- ческих условий принимаются по данным таблицы 7. __ Таблица 7. _ ---------------------------------------------------------------------- ! Размещение в зависимости от климатичес- ! ких условий_ Наименование ! ---------------------------------------- ! ниже минус! от минус 20 град. !выше минус_ ! 40 град. С ! до минус 40град. С! 20 град. С_ ---------------------------------------------------------------------- _ Склады сырья (глины, _ песка, золы и т. д. _ - открытый (конус) на открытой площадке с утеплением конуса на зимний период. _ - закрытый (глиноза- в отапливаемом помещении_ пасник)_ Склады добавок_ - угля, опилок на открытой площадке под навесом_ - золы ТЭС склад бункерного или силосного типа_ (сухого удаления)_ высокопластичный в отапливаемом помещении на открытой_ привозной глины площадке под навесом_ - отходов сушки и в бункерах запаса на открытой_ обжига площадке или в неотапливаемом_ помещении_ - шамота или дегидрати-_ _ рованной глины -''-_ _ _ Отделение приготовления_ добавок(шамота, дегидрати-_ рованной глины и др. )_ - вращающиеся печи на открытых площадках с укрытием_ головки печи, механизмов питания и_ привода_ Отделение дробления и_ рассева добавок (отходов_ в неотапливаемом помещении_ сушки и обжига, угля, шлаков, _ опилок и т. п. ) Отделение подсушки сырья_ - сушильные барабаны в неотапливаемом помещении в неотапли- ваемом по-_ мещении_ Отделение приема и _ в отапливаемом помещении_ переработки сырья_ -''- - отдельно стоящее_ - в составе производственного_ -''-_ корпуса_ - с глинозапастником в одном_ -''-_ пролете в составе производ-_ ственного корпуса_ Соединительная конвейерная_ галерея_ - подачи сырья в отапливаемом помещении конвейер _ устанавли- вается на_ площадке с_ местным_ укрытием_ - подачи сухих добавок в неотапливаемом помещении_ Формовочно-перегрузочное_ отделение в отапливаемом помещении_ Сушильное отделение -''-_ Разгрузка сушильных, печных_ вагонеток и пакетирование_ готовой продукции -''-_ Печное отделение и_ туннельные печи -''-_ Рессиверы компрессорных_ и газовых станций на открытой площадке_ Склады: _ - готовой продукции -''-_ - оборудования на открытой площадке или в неотапливаемом помещении (в соответствии с указанием _ поставщика)_ - материальный в отапливаемом помещении, если требуется_ положительная температура для хранения_ материалов и оборудования_ - твердого тела на открытой бетонированной площадке_ 1. Рекомендации, приведенные в табл. 7. не распространяются на предприятия, проектируемые в районах крайнего Севера и в районах с_ сейсмичностью более 6 баллов, для которых размещение установок, обору- дования и ангрегатов определяется местными условиям. _ 2. В тех случаях, когда по производственным и техническим усло- виям необходимы отступления от рекодаций настоящего перечня, на каждое отдельное отступление должно быть получено разрешение от инстанции, _ утвердившей проект. _ Нормы размещения основного технологического оборудования 4. 11. Размещение технологического оборудования должно обеспечи- вать безопасность и удобство его эксплуатации, обслуживания, ремонта, а также монтаж и демонтаж в любой последовательности. _ При размещении оборудования необходимо руководствоваться его га- баритами и монтажными чертежами в соответствии с ГОСТ 2. 109-73, разра- батываемимы заводами-изготовителями. _ 4. 12. Размещение технологического оборудования в производственных помещениях и на рабочих местах должно обеспечить безопасные проходы и подходы к оборудованию в соответствии с правилами техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов, часть 1. _ При наличии внутрицехового транспорта предусматреть для него проезды, обеспечив при этом проходы не менее 1 м. _ 4. 13. Конструкция и размещение конвейеров в производственных помещениях, галереях, эстакадах, приямках должны соответствовать требованиям безопасности ГОСТа 12. 2-022-80. _ 4. 14. Площади, отведенные для ремонта оборудования, должны обес печивать размещение на них максимальных по габаритам узлов и деталей, а также приспособлений для выполнения ремонтных работ с учетом норма- тивных проходов. _ Для механизации ремонтных работ предусматреть приспособления для съема, установки и транспортировки отдельных деталей массой > 50 кг. _ Общие указания по способу производства керамических работ 4. 15. Технологическая схема производства разрабатывается в соот- ветствии с регламентом, выданным научно-исследовательской организацией, проводившей испытания сырья. _ 4. 16. Специализированная организация, проводившая испытания сырья, выдает рекомендации: _ - по типу и процентному содержанию корректирурующих добавок, вво димых в случае надобности, в сырье; _ - по способу переработки сырья, формованию сырца и составу основ- ного оборудования в технологической линии; _ - на технологические и теплотехнические параметры производства, гарантирующие получение из заданного сырья качественной продукции, соответствующей требованиям ГОСТов. _ 4. 17. В зависимости от свойств сырья и требований, предъявляемых к готовой продукции, принимается технологическая схема подготовки исход- ного сырья, переработки шихты, формования изделий. _ Нормы рекомендуют следующие способы производства керамических стеновых изделий: _ пластический способ подготовки сырья с последующим пластическим или жестким способами пресоования сырца; _ - полусухой способ подготовкисырья с последующим пластическим или жестким способом прессования изделий; _ - полусухой способ производства изделий. _ Шликерный способ подготовки сырья, как дорогостоящий, допускается применять в исключительных случаях после соответствующего технико-эко- номического обоснования. _ Склады сырья и добавок 4. 18. Для приема и хранения сырья рекомендуется применять: _ - открытый (_ конус) склад в случае сезонного режима карьера; _ - закрытый (глинозапасник) склад, как правило, блокируемый с основным производством. _ 4. 19. Тип и емкость склада добавок должны определяться в зави- симости от вида используемых добавок и их потребного количества. _ Золы ТЭС (сухого удаления) рекомендуется складировать в складах бункерного или силосного типа. Склады угля и опилок под навесом. _ Шамот в бункерах запаса на открытой площадке. _ 4. 20. Нормы запасов сырья и добавок приведены в разделе 5. Отделение приготовления добавок 4. 21. Отделение предназначено для приема добавок, измельчения их до заданного зернового состава и рассева. _ Добавки (золы ТЭС, опилки , песок и др. ) , не требующие дробдения, подвергаются только просеву для отделения посторонних включений. _ 4. 22. Дробильно-сортировочное оборудование выбирается исходя из характеристики сырья, требования к готовому продукту, заданной произ водительности. _ 4. 23. В зависимости от требуемой крупности материала и размеров исходного сырья дробдение производится в одну-две стадии. _ Для первичного крупного дробления пород высокой и средней проч- ности и абразивности (шамот, брак ктрпича, отходы углеобогащения) при- меняются щековые, роторные, конусные дробилки. _ Для вторичного (мелкого ) дробления в зависимости от требуемой крупности готовой продукции и физико-механических свойств дробимого материала применяются молотковые дробилки, шаровые и стержневые мель- ницы и др. _ При повышенной влажности указанных пород во избежание замазыва- ния колосников, рекомендуется совместное дробление их с отходами, по- лученными при обжиге. _ 4. 24. При использовании в качестве отощающей добавки шамота или дегидратированной глины в отделении предусматривается оборудование для их получения (вращающиеся печи, холодильники и т. п. ). _ 4. 25. Для рассева и квалификации дробленного материала применяют- ся грохоты барабанного, инерционного и вибрационного типа. _ 4. 26. Подача материала на дробление осуществляется ленточными, пластинчатыми конвейерами. _ 4. 27. Подача материала на рассев осуществляется ленточными конвейерами, элеваторами. _ 4. 28. Распределение фракционированного материала по бункерам запаса производится: _ ленточными укрытыми конвейерами (абразивных материалов); _ - конвейерами с погруженными скребками, конвейерами винтовыми (неабразивных пылящих материалов); _ - пневмотранспортом (неабразивных пылящих материалов). _ 4. 29. Выдача материала из бункеров в производство осуществляется питателями: _ дисковыми для зернистых материалов_ - ленточными -''-_ - винтовыми для порошковых материалов_ 4. 30. На бункерах запасов добавок устанавливаются указатели верх- него и нижнего уровней, сигнализирующие о наличии материала в бунке- рах; вибраторы, устраняющие зависание материала в бункерах. _ Отделение приема сырья. _ 4. 31. Отделение предназначено для приема сырья, а также добавок, не требующих специальной подготовки; рыхления или дробления и питания сырьем технологических линий. _ 4. 32. Отделение проектируется: _ -отдельно стоящим, соединяющимся с производственным корпусом кон- вейерной галереей; _ - в составе производственного корпуса. _ 4. 33. Отделение оборудуется: _ - бункерами запаса добавок с дозирующими устройствами; _ - глинорыхлителями для предварительного рыхления крупных и плот- ных кусков сырья; _ - ящичными питателями с резиновой и пластинчатой лентой. _ 4. 34. Питатели с ящичной резиновой лентой применяются для приема добавок, не требующих подготовки (дробления и рассева). _ Питатели ящичные с пластинчатой лентой применяются для приема глинистого сырья. Для каждого вида сырья и добавок устанавливается свой питатель. _ 4. 35. Для увеличения емкости приемные бункера глинохранителей и питателей могут наращиваться. _ Отделение подготовки сырья. _ 4. 36. Отделение предназначено для переработки сырья, разрушения его структуры, получения однородной по влажности и по составу массы с приданием ей надлежащих формовочных свойств. _ 4. 37. В зависимости от природных свойств основное сырье условно классифицировано на пять разновидностей по требуемой интенсивности пе реработки: _ - глины рыхлые, малой пластичности, быстро размокающие (лессы, лессовязкие суглинки); _ - глины средней плотности и пластичности (покровные суглинки); _ - глины пластичные, вязкие, плотные, трудно размокающие в воде; _ глины плотные, аргиллитовые, алевролитовые, сланцовые, не раз- мокающие или трудно размокающие в воде; _ - глинистые сланцы, аргиллиты в природном виде или в виде отходов углеобогащения с наличием повышенного содержания активных карбонатных включений. _ 4. 38. Переработка сырья при пластическом способе подготовки мас- сы и пластическом формовании сырца включает в себя следующие операции: _ - грубое измельчение сырья с выделением из него недробных каме нистых включений; _ - подсушку сырья ( при повышенной карьерной влажности); _ смешение и растирание компонентов шихты с увлажнением массы; _ - первичное измельчение массы; _ - вторичное тонкое измельчение массы после вылеживания ( при не- обходимости); _ - дополнительное перемешивание массы с пароувлажнением. _ 4. 39 Сухой способ подготовки сырья применяется: _ в соответствии с регламентом, выданным исследовательской органи- зацией, в случаях повышенного содержания карбонатных и др. включений, а также при использовании сухого трудноразмокаемого глинистого сырья (аргиллитов, алевритов). _ Подготовка сырья при сухом способе подготовки массы и последующим пластическом формовании включает следующие операции: _ - дробление сырья; _ - грубое измельчение глинистого сырья с выделением из него круп- ных включений и гранулирование его (при необходимости); _ - сушка; _ - измельчение сухой глины в порошок; _ проссеивание; _ - интенсивное смешение глинистого порошка с добавками и увлажне ние водой и паром до пластического состояния. _ 4. 40. Подготовка сырья при полусухом способе прессования изделий аналогична предыдущему способу подготовки сырья, но без дальнейшего увлажнения полученного глинистого порошка (возможна корректировка вла- жности порошка). _ 4. 41. Рекомендуемые технологические схемы переработки глинистого сырья с приготовлением шихты в зависимости от свойств сырья и добавок даны в приложении 3. _ 4. 42. Основное оборудование, используемое для переработки глинис- того сырья: _ - ящичные питатели - для равномерного и непрерывного питания сы- рьем перерабатывающего оборудования; _ - вальцы камневыделительные, дезинтеграторные, дырчатые - для пе- рвичного измельчения сырья, выделения камней, растительных и других включений; _ - двухвальные смесители без пароувлажнения и с пароувлажнением - для смешения сырьевых компонентов; _ - бегуны мокрого помола - для измельчения и растирания плотной, медленно набухающей глины; _ - глинорастиратели - для улучшения обработки глины преимуществен- но при производстве пустотелой продукции; _ - вальцы тонкого помола - для вторичного измельчения и дальнейшей обработки глинистой массы, при наличии карбонатных включений в сырье; _ - двухвальные смесители с фильтрующей рещеткой - для дополните- льного перемешивания глиняной массы и выделением из сырья растительных включений и др. отходов; _ - сушильные барабаны для сушки глины; _ - молотковые (шахтные) мельницы с подачей теплоносителя -для сов местного помола и сушки глины; _ - железоотделителли - для извлечения металлических включений из сырья; _ - стержневые мельницы - для помола плотных материалов; _ - стержневые смесители - для обработки массы при полусухом спо собе прессования сырца. _ Шихтозапасник. _ 4. 43. Вылёживание переработанной массы рекомендуется с целью повышения качества готовой продукции при медленно набухающих глинах. _ 4. 44. Для вылёживания переработанной массы используются шихто- запасники: _ - ямного типа, оснащенные загрузочным конвейером со сбрасывающей тележкой, многоковшовыми элеваторами на рельсовом ходу с управлением на ходу из кабины; _ - силосного типа, совмещающие процесс вылёживания с паровым прогревом, что дает возможность получить массу высокого качества. _ Шихтозаправники ямного типа проектируются в закрытом выгороженном помещении с соблюдением определенного температурно-влажностного режима (t > или = 5 град С; =80%) с боковым ленточным остекленением, без общеобменной принудительной вентиляции. Ввиду возможности подсыхания в шихтозапаснике верхнего слоя переработанной шихты рекомендуется легкое поверхностное увлажнение и вторичная переработка массы перед прессом на вальцах тонкого помола. _ Силосные шихтозапасники устанавливаются перед прессами для созда- ния запаса и обеспечения их ритмичной работы. _ Вторичная переработка массы в этом случае, обычно не требуется. _ Для определения запаса шихты в зависимости от типа шихтозапасника следует пользоваться таблицей 8. _ Таблица 8. _ ---------------------------------------------------------------------- _ Тип шихтозапасника ! Норма запаса_ ---------------------------------------------------------------------- _ Шихтозапасники ямного типа, расчетные рабочие часы: _ - с загрузочным конвейером 7 - 14_ со сбрасывающей тележкой_ - с зсгрузочными и разгрузочными_ самоходными мостами 7 - 14_ Шихтозапасник силосного типа, _ расчетные рабочие часы: - с паропргревом 4 - 8_ - без паропрогрева 8 - 12_ ---------------------------------------------------------------------- _ Примечание : Выбор типа шихтозапасника зависит от конкретных условий_ привязки проекта, наличия производственных площадей. _ Формовочно-перегрузочное отделение. _ 4. 45. Формование сырца может производиться: _ - пластическим способом (из масс с нормальной формовочной влажностью); _ - жестким способом ( из масс с пониженной формовочной влажносью); - полусухим способом ( из глинистых порошков). _ 4. 46. При пластическом способе формования изделий используются вакуумные прессы. _ Безвакуумные шнековые прессы используются при пластическом фор- мовании полнотелых изделий на заводах малой мощности. _ 4. 47. Относительная влажность глинистой массы при пластическом способе формования изделий соответствует 16-23%, при жестком формо- вании изделий - 12-16%. _ 4. 48. Относительная влажность порошка при полусухом способе прессования соответствует - 8-12%. _ 4. 49. Формовочно-перегрузочное отделение при пластическом спо- собе формования оснащается прессовым оборудованием с резательным устройством и комплексом оборудования, состоящим из автомата-уклад- чика для укладки сырца на сушильные вагонетки или палеты, системы передвижения сушильных и печных вагонеток и автомата-садчика для укладки высушенного сырца на печные вагонетки. Между автоматами-уклад- чиками и автоматами-садчиками предусматриваются пути накопления сушильных и печных вагонеток, обеспечивающих независимую работу этих автоматов, а также накопители реек, рамонтпалет - перед автоматами укладчиками. _ 4. 50. Формовочно-перегрузочное отделение при жестком формовании или полусухом прессовании оснащается прессовым оборудованием с реза- тельным устройством (только для жесткого формования), автоматом-сад- чиком для укладки сырца на печные вагонетки и системой спецтранспорт- ных средств для передвижения вагонеток. _ Сушильное отделение_ 4. 51. Для сушки свежеотформованных изделий применяются искуствен- ные сушилки туннельного, камерного и конвейерного типов. _ Выбор того или иного типа сушилок обуславливается результатами ис-пытаний и свойствами сырья, номенклатурой изделий, режимом сушки и другими предпосылками. _ Туннельные сушилки однозонные, многозонные и полунепрерывного действия являются основным сушильным агрегатом. _ Камерные сушилки рекомендуется применять на заводах малой мощности при односменной работе формовочного отделения и при высоко- чувствительной к сушке шихте. _ Конвейерные сушилки рекомендуются: - при сушке изделий с высокой пустотностью; - при сроке сушки сырца не более 8 часов. _ 4. 52. Pежим сушки кирпича и керамических каней устанавливается при испытании сырья специализированными организациями. _ 4. 53. В качестве агента сушки принимаются: _ - при туннельных печах, работающих на природном газе- горячий воздух из зоны охлаждения межсводного пространства и отходящие дымо- вые газы, не засоренные сернистыми включениями и продуктами горения выгорающих добавок; _ - при туннельных печах, работающих на жидком или твердом топливе- горячий воздух из зон охлаждения печей, межсводного пространства, горя- чий воздух из паровых калориферов, теплогенераторов и др. источников, обеспечивающих сушку без примесей продуктов горения. При этом отходя- щие газы печей выбрасываются в атмосферу. В этом случае возможна запрессовка топлива и других топливосодержащих добавок в шихту; _ - при реконструкции предприятий с кольцевыми печами, работающими на природном газе, без запрессовки топлива в шихту - отходящие дымовые газы и смесь наружного воздуха с продуктами сгорания природного газа в подтопках. _ 4. 54. При реконструкции предприятий с туннельными печами, работаю- щими на твердом топливе, все действующие сушилки, работающие ранее на отходящих газах печей, должны быть переведены на сушку чистым воздухом, получаемым от калориферов или теплогенераторов. _ Использование дымовых газов печей при сжигании твердого и жидкого топлива, в качестве агента сушки, запрещается. _ 4. 55. Для более экономичного использования производственных пло щадей допускается оборудование сушилок (вентиляторы, калориферы, смеси- тельные камеры, трубопроводы, коллекторы раздачи теплоносителя и т. п. ) располагать на перекрытиях сушильных туннелей и камер. Для монтажа и демонтажа сушильного оборудования, размещенного на перекрытиях сушилок , предусматривать установку ручных и электрических талей. _ 4. 56. Для обеспечения пуска и наладки сушилок, последние должны оборудоваться автономными источниками тепла. _ 4. 57. Пусковая аппаратура (приборы КИП и А) должна быть вынесена в отдельное помещение. _ Печное отделение_ 4. 58. При обжиге изделий следует принимать туннельные печи унифи- цированного ряда с шириной канала: 2, 5 м; 4, 7 м; 7, 0 м. Отделение обору- дуется краном подвесным электрическим для обенспечения их монтажа ме- ханизированным способом. _ При реконструкции и расширении цехов, оснащенных туннельными печа- ми с каналом широной 1, 74; 2, 0; 3, 0 м, использование указанных агрега- тов допускается при условии модернизации тепловой и аэродинамических схем. _ 4. 59. Проектирование кольцевых печей и их применение для новых заводов любых мощностей -запрещается. Исключение составляют кольцевые печи со съемным покрытием при реконструкции действующих заводов и строительства заводов малой мощности. _ 4. 60. При отсутствии конкретных рекомендаци по срокам обжига научно-исследовательской организацией, проводившей испытания сырья, принимать сроки обжига: _ -для полнотелой продукции - 48 часов; _ -для пустотелой продукции - 40 часов. _ 4. 61. При исчислении мощности печей их производительность прини- мается по выходу годной продукции за вычетом брака обжига. _ 4. 62. При проектировании необходимо предусматривать тепловую бла- кировку печей и сушилок с целью экономии топлива. _ 4. 63. Утилизировать дымовые газы туннельных печей для нужд сушки, при соблюдении следующих условий: _ - использовании природного газа в качестве технологического топ- лива; _ - отсутствия в топливе и сырье сернистых включений; _ - отсутствия в продуктах горения пылеуносов; _ - обеспечения требуемого начального влагосодержания при смешении продуктов горения с остальными источниками сушильного агента. _ 4. 64. На площадках строительства печей и сушилок в северных районах страны, а также при высоком стоянии уровня грунтовых вод, устройство подземных трубопроводов (боровов) для передачи горячих газов - не применять (во избежание переувлажнения и повышения тепло- потерь), а использовать верхнюю систему транспорта горячих газов металлическими трубопроводами. _ Отделение загрузки и пакетирования готовой продукции_ 4 65. Отделение предназначено для запаса сожженной продукции на печных вагонетках, устанавливаемых после печей на путях запаса ( при несоответствии режимов работы печного отделения и склада готовой про- дукции), разгрузки и перегрузки готовой продукции на поддоны. _ 4. 66. Для разгрузки обожженой продукции с печных вогонеток и фор- мирования транспортных пакетов применяются автоматы-пакетировщики. _ 4. 67. Формирование транспортных пакетов кирпича и керамических камней производится на поддонах (деревянных, деревометаллтческих и металлических), соответствующих ГОСТу и др. нормативной документации. В зависимости от способа садки кирпича на печную вагонетку и типа ав- томата-пакетировщика пакет кирпича бывает плотный и разряженный. _ 4. 68. Упаковка пакетов производится методом: _ э - обвязки лентой металлической t=16 мм; о = 0, 5 мм ГОСТ 3560-73 , норма расхода 80 пм на 1000 шт; _ - упаковка в термоусадочную пленку L=1, 6 м; о = 0, 15 мм ГОСТ 25951-83. Норма расхода 2, 6 кг на 1000шт. Плотные пакеты упаковывают обвязкой лентой металлической или в термоусадочную пленку. Разряженные пакеты - только в термоусадочную пленку. _ 4. 69. На реконструируемых кирпичных заводах, как временное решение, возможна ручная разгрузка печных вагонеток с перекладкой обожженой продукции на поддоны с возможностью последующей установки автоматов _ пакетировщиков в отделении. _ Для частичной механизации этого передела предусматриваются: _ - подвесные электрические краны с управлением с пола для переме- щения груженых поддонов от мест укладки к краю рампы; _ специализированные средства для перемещения печных вагонеток к постам разгрузки; _ - самоходные тележки и электропогрузчики для вывоза груженых под донов на склад. _ Отделение ремонта печных вагонеток_ 4. 70. Oтделение располагается в печном отделении и предназначено для смены и ремонта футеровки, металлоконструкций и ходовой части ваго- неток. _ 4. 71. Отделение оборудуется механизмами для подъема и опускания вагонеток, необходтмым набором станков для их ремонта и подвесным гру- зоподъемным оборудованием. _ Склад готовой продукции 4. 72 Для складирования готовой продукции проектируется открытая площадка, оборудованная необходимым подъемно-транспортным оборудованием 4. 73. Все операции по разгрузке, перемещению и погрузке готовой продукции на транспорт должны быть механизированы. _ Склад оборудуется козловыми кранами, погрузчиками для погрузки готовой продукции в авто- и железнодорожный транспорт. _ 4. 74. Кирпич и камни керамические складируются на поддонах в 1-2 яруса по высоте. Подача поддонов с готовой продукцией в транспорт может производи- ться кранами с помощью траверс или подхватов-футляров, рассчитанных на одновременное транспортировние двух груженых поддонов, а также погруз чиками. _ Ремонт оборудования 4. 75. В объем ремонтных работ на предприятиях по производству кирпича и керамических камней входит ремонт технологического, подъемно- транспортного, теплосилового и другого оборудования. _ 4. 76. Для осуществления ремонтных работ в составе предприятий при отсутствии централизованной ремонтной базы должна предусматриваться ремонтно-механическая служба (ремонтно-механический цех, мастерская...). В объем работ, выполняемых ею, включается: _ - По механической части технологического, подъемно-транспортного и теплосилового оборудования: техническое обслуживание ТО (кроме теплосилового оборудования); - текущий ремонт - Т; _ - средний ремонт - С; _ - капитальный ремонт ( в объеме до 25% для сборочно-разборочных работ нетранспортабельного оборудования); _ - По электрической части технологического, подъемно-транспортного и теплосилового оборудования - текущий ремонт - Т; _ 4. 77. Остальной объем ремонтных работ должен выполняться специа- лизированными ремонтными организациями и предприятиями. _ В случае применения децентрализированной или сменной формы организации ремонта из объема работ ремонтно-механической мастерской должны быть исключены работы, выполняемые ремонтными рабочими произ- врдственных цехов. _ 4. 78. В составе ремонтно-механической мастерской, в зависимости от ее назначения, могут предусматриваться отделения: _ - кузнечно-сварочное; _ слесарно-механическое; _ - технического обслуживания и текущего ремонта строительных машин и автомобилей; _ - электроремонтное; _ ремонтно-строительное; _ - кладовые. _ При проектировании ремонтно-механических мастерских должны соблю- даться действующие нормы и правила, инструкции и указания Госстроя СССР по строительному проектированию, правила техники безопасности и взрывопожарной безопасности, производственной санитарии, сан. правила. _ 4. 79. Ремонтосложность и ремонтные циклы технологического, подъем но-транспортного и теплосилового оборудования, а также электродвигате- лей, следует принимать по 'Положению о планово-предупредительном ремо- нте и эксплуатации оборудования предприятий промышленности строитель- ных материалов''. _ 7. Автоматизация технологических процессов, _ уровень автоматизации и механизации_ -----------------------------------------_ 7. 1. Проетирование автоматизации производств должно осуществлять- ся в соответствии с требованиями 'Временных указаний по проектированию систем автоматизации технологических процессов', 'Общеотраслевых руко- водящих методических материалов по созданию и применению автоматизиро- ванных систем управления технологическими процессами в отраслях промы- шленности (ОРММ-2АСУТП)', 'Указаний по проектированию силового элект- рооборудования промышленных предприятий ' и инструкций и норм головных организаций ГНИ Проектавтоматика и Тяжпромэлектропроект. _ 7. 2. Уровень артоматизации производства, представляющей собой отношение количества автоматизированного и полуавтоматизированного оборудования к общему количеству единиц установленного оборудования, должен быть не менее: _ 60-90% - для заводов, оснащенных комплексными технологическими линиями производительностью 30 млн. шт. усл. кирпича в год и выше; _ не менее 70-80% - для всех остальных производств. _ 7. 3. Автоматизация технологических процессов производства глиня- ного кирпича и керамических камней должна включать следующие системы: _ - систему управления и контроля работы технологического оборудова- ния , включая аспирационное; систему контроля, регулирования и сигнализации технологических параметров. _ 5. Нормы запасов и складирования сырья, топлива, готовой продукции и материалов. _ ----------------------------------------------------- 5. 1. Запас сырья на холодный период года создается в виде конуса или глинозапасника вблизи производственного корпуса при удаленности карьера на расстояние более 3 км от промплощадки завода или малой мощ- ности полезного ископаемого или других особых условиях, препятствующих нормальному снабжению глиной в зимнее время. _ 5. 2. При круглогодовом режиме работы карьера для бесперебойного обеспечения производства сырьем в осенне-весенний и зимний периоды предусматривать теплый глинозапасник в составе производственного кор- пуса. _ При сезонном режиме работы карьера на промплощадке завода предус- матривать конус глины, утепляемый на холдный период года. _ 5. 3. Dля привозных глин и отходов промышленности, используемых в качестве добавок, предусматривать на промплощадке завода отдельно сто- ящий глинозапасник. Тип склада, его емкость определяются в зависимости от вида используемых добавок, их потребного количества и климатических условий. _ 5. 4. Нормы запасов сырья, добавок топлива и готовой продукции следует принимать в соответствии с данными, приведенными в таблице 9. _ Таблица 9. _ --------------------------------------------------------------------- Наименование ! Норма запаса_ ! расчетных суток_ ---------------------------------------------------------------------- 1. Запас сырья и добавок_ - в конусе 90 - 180_ - в отдельно стоящем глинозапаснике до 30_ - в глинозапаснике в составе произ-_ водственного корпуса 7 - 10_ - на открытой площадке 15 - 30_ - в силосах 5 - 15_ - в приемных и промежуточных бункерах, _ расчетные рабочие часы 8 - 32 ч. _ - в таре 15 - 30_ 2. Запас жидкого и твердого топлива 15_ 3. Склад готовой продукции 7_ 5. 5. На 1 кв м площади склада готовой продукции укладывается: _ - 200 - 240 шт. усл. кирпича при укладке поддонов с готовой продук- цией в 1 ярус; _ - 400 - 480 шт. усл. кирпича при укладке поддонов с готовой продук- цией в 2 яруса. _ 5. 6. Площадь склада готовой продукции рассчитывается с учетом следующих коэффициентов: _ - при обслуживании склада погрузчиками автотранспорта К-1, 3; _ - при обслуживании склада клзловым краном, погрузчиком и авто- транспортом К-1, 7. _ 6. Нормы использования и хранения отходов_ 6. 1. Потери сырья, топлива и отходы производства не должны пре- вышать величин, приведенных в таблице 10. _ Таблица 10. _ ---------------------------------------------------------------------- _ Наименование материала Величина_ ---------------------------------------------------------------------- _ Потери сырья при транспортировке_ по переделам производства 1, 0. _ Отходы при сушке сырца 3, 0_ Отходы при обжиге 2, 0_ Потери твердого топлива при хранении_ на складе и транспортировке в производство 1, 0_ ---------------------------------------------------------------------- _ 6. 2. Отходы, получаемые при сушке, ленточными конвейерами транс- портируются в бункер отходов и периодически вывозятся в конус или карьер, возвращаясь в производство вместе с глинистым сырьем. _ 6. 3. Отходы, получаемые при обжиге, могут: _ - перерабатываться в отделении приготовления добавок и использо- ваться как добавка сырья или отпускаться потребителю с готовой продук- цией без разбраковки, соответственно с учетом нормативного количества отходов обжига. _ 6. 4. Пыль, уносимая из тепловых агрегатов и мельниц после улавли- вания, должна возвращаться в производство. _ 7. Автоматизация технологических процессов, уровень автоматизации и механизации 7. 1. Проектирование автоматизации производств должно осуществля- ться в соответствии с требованиями *Временных указаний по проектиро- ванию систем автоматизации технологических процессов*, *Общеотраслевых руководящих методических материалов по созданию и применению автомати- зированных систем управления технологическими процессами в отраслях промышленности*, *Указаний по проектированию силового электрооборудо- вания промышленных предприятий* и инструкций и норм головных органи- заций ГИИ Проектавтоматика и Тяжпромэлектропроект. _ 7. 2. Уровень автоматизации производства, представляющий собой отношение количества автоматизированного и полуавтоматизированного оборудования к общему количеству единиц установленного оборудования, должен быть не менее: _ 60 - 90% -для заводов, оснащенных клмплексными технологическими линиями производительностью 30 млн. шт. усл. кирпича в год и выше; _ не менее 70 - 80% -для всех остальных производств. _ 7. 3. Автоматизация технологических процессов производства глиня- ного кирпича и керамических камней должна включать следующие системы: _ - Систему управления и контроля работы технологического оборудова- ния, включая аспирационное. _ Систему контроля, регулирования и сигнализации технологических параметров. _ 7. 4. Системы управления, контроля и регулирования могут быть за- проектированы как на аналоговой технике, так и на серийно выпускаемых микропроцессорных технических средствах, например, КТС ЛИЦС-2(микро ДАТ) 7. 5. Производство глиняного кирпича представляет собой сложную поточно-транспортную систему (ПТС). Исходя из этого, по функции управ- ления его рекомендуется разделить на следующие отделения (условно): _ - отделение приема сырья; _ - отделение переработки сырья; _ - шихтозапасник; _ - прессово-перегрузочное отделение; _ сушильное отделение со спецтранспортом; _ - печное отделение со спецтранспортом; _ - отделение разгрузки и пакетирования; _ - склад готовой продукции. _ При необходимости каждое отделение может быть разделено на самос тоятельные участки. _ Система должна предусматривать два режима работы: _ автоматический; _ - местный без блакировочных зависимостей (для пусконаладочных работ). _ 7. 8. В сушильном и печном отделении должен быть предусмотрен третий режим работы механизмов, управляющих тепловыми процессами - дистанционный. _ 7. 7. Управление механизмами должно строиться на основании дейст- вующих правил проектирования сложных ПТС. _ 7. 8. Системой автоматизации должен обеспечиваться следующий объем контроля и сигнализации: _ - нормальная работа механизмов; _ аварийный останов механизмов; _ - наличие материала в питающих механизмах; _ обрыв лент конвейеров и цепей элеваторов и других механизмов; _ - местоположение сушильных и печных вагонеток и электропереда - точных тележек на постах загрузки, выгрузки перегрузки; _ - аварийное состояние транспортных механизмов. _ 7. 9. Система автоматизации должна предусматривать: _ - автоматическое управление плужками-сбрасывателями и другими ме- ханизмами адресации материала и автоматическую нагрузку емкостей в соответствии с заданными программами; _ автоматическую резку, раздвижку и загрузку сырца на сушильные вагонетки; _ автоматическую перегрузку высушенного сырца с сушильных на печ- ные вагонетки; _ - автоматическое программное перемещение сушильных и печных вагонеток по заданным циклограммам; _ - автоматическую программную загрузку и выгрузку сушилок и печей обжига по заданным циклограммам. _ 7. 11. С целью поддержания заданных значений основных технологиче- ских параметров и получения высококачественной продукции должна преду- сматриваться система контроля, регулирования и сигнализации, включающая следующие контуры автоматического регулирования и контроля: _ - расходов воды и пара в глиномешалке в зависимости от формовоч- ной влажности шихты; _ - расходов опилок, шамота, дробленного шамота и др. в зависимости от расхода основного компонента, глины; _ температуры подаваемого и отбираемого теплоносителя в сушилке; - влажности отбираемого теплоносителя из сушилки; _ - давления или разрежения в сушилке; _ разрежения в трубопроводе перед дымососом, температуры по пози- циям печи в зонах обжига, подогрева и охлаждения. _ 7. 12. По регулируемым параметрам необходимо предусматривать пос- тоянную запись и визуальный отсчет показаний. _ 7. 13. Системой автоматизации должен обеспечиваться следующий объ- ем клнтроля и сигнализации: _ - состояния основных технологических параметров (температур, дав- лений, разрежений и др. ). ;_ - отношения основных технологических параметров от заданных зна- чений; _ -протока воды на технологические нужды. _ 7. 14. Тепловые агрегаты необходимо обеспечивать автоматикой безо- пасности сжигания газообразного (или жидкого) топлива в соответствии с действующими Правилами, а также автоматической системой учета расхода топлива. _ 7. 15. Должна быть предусмотрена система учета расхода сырья, энер- горесурсов и выпуска готовой продукции. _ 7. 16. С целью оперативного ведения технологического процесса пре- дусмотреть создание трех или четырех операторских пунктов; -операторский пункт приема и переработки сырья; _ - операторский пункт прессово-перегрузочного отделения. _ В зависимости от компоновочных решений цеха создается единый операторский пункт для сушильного, печного отделений и склада готовой продукции (ОП), либо операторский пункт сушильного отделения(ОПС) и операторский пункт печного отделения и склада готовой продукции (ОПП). Операторские пункты должны быть оснащены пультами управления(ПУ), мнемосхемами (МС), щитами учета. В ОПС, ОП и ОПП располагаются также щиты контроля и регулирования тепловыми агрегатами. _ С пультов управления должно производиться управление всеми меха- низмами и агрегатами в автоматическом режиме для тепловых агрегатов. _ На мнемосхемы необходимо вынести информацию о состоянии всех основных механизмов и агрегатов. _ На мнемосхемы необходимовынести инфрмацию о состоянии всех основ- ных механизмов и агрегатов. _ Операторские пункты располагаются с учетом рационального исполь- зования кабельной продукции, труб, каналов, монтажных материалов. _ 7. 17. При реализации системы управления на микропроцессорских технических средствах операторский пункт оборудуется системой центра- лизованного контроля работы отдельных участков завода, диагностики состояния систем управления механизмами, промтелевидением.