Сертификация систем управления качеством продукции (на примере ВАСО) ВВЕДЕНИЕ
Одним из важнейших факторов роста эффективности производства является улучшение качества выпускаемой продукции
Повышение качества выпускаемой продукции расценивается в настоящее время, как решающее условие её конкурентоспособности на внутреннем и внешнем рынках. Конкурентоспособность продукции во многом определяет престиж страны и является решающим фактором увеличения её национального богатства.
В структуре экспорта народного хозяйства нашего государства продукция машиностроения составляет сравнительно небольшую величину, то есть наш экспорт до сих пор имеет сырьевую направленность.
Основной причиной крайне малых объёмов экспорта продукции машиностроения является её недостаточная конкурентоспособность, а усугубляет эту причину ужесточающаяся на мировых рынках конкуренция.
В промышленно развитых странах во многих фирмах и компаниях функционируют системы качества, успешно обеспечивающие высокое качество и конкурентоспособность выпускаемой продукции. В большей части эти системы аналогичны отечественным комплексным системам управления качеством продукции (КС УКП), но в отличие от них они значительно эффективнее.
Состав и сущность систем качества регламентируется рядом международных стандартов по управлению качеством продукции. Для потребителей наличие таких систем у изготовителей продукции является гарантией того, что им будет поставлена продукция требуемого качества в полном соответствии с договорами (контрактами). Поэтому нередко потребитель при заключении контрактов требует проверки имеющейся у изготовителя системы обеспечения качества на соответствие её требованиям международных стандартов. Таким образом, российским предприятиям без подобного рода систем обеспечения качества продукции не обойтись. Машиностроительные предприятия, имеющие оформленные и функционирующие комплексные системы управления качеством продукции, располагают достаточно серьёзной базой для разработки и внедрения систем обеспечения качества продукции, удовлетворяющих требованиям международных стандартов. Эти системы станут эффективным средством и инструментом управления качеством продукции и обеспечением её конкурентоспособности.
Цель работы - изучение и оценка отечественного и зарубежного опыта сертификации систем качества и применение его в акционерном обществе ВАСО. Для реализации поставленной цели автор считает необходимым поставить и решить целый комплекс задач. Среди них целесообразно выделить следующие: - исследовать сущность управления качеством продукции;
- проследить эволюцию форм управления качеством продукции как внутри страны, так и за рубежом;
- оценить применение накопленного отечественного и международного опыта в системном подходе к управлению качеством продукции;
- показать совершенствование нормативной базы по применению требований международных стандартов на предприятиях Российской Федерации; - изучить основополагающие принципы сертификации систем управления качеством продукции;
- провести анализ основных этапов сертификации системы управления качеством продукции на примере Воронежского акционерного самолётостроительного общества; - оценить влияние сертификации системы управления качеством продукции на усовершенствование комплексной системы управления качеством продукции; - дать рекомендации по дальнейшему совершенствованию системы управления качеством продукции.
В качестве объекта исследования было выбрано Воронежское акционерное самолётостроительное общество с успешно функционирующей на нём в течение 20 лет комплексной системой управления качеством продукции.
С переходом к рыночным отношениям предприятие лишилось своего постоянного заказчика в лице компании “Аэрофлот”.
Со всей остротой перед предприятием встал вопрос : “Что делать? ” Для его разрешения было предложено: через модификацию выпускаемых самолётов Ил-86 и Ил-96-300 и с помощью сертификации указанных ссамолётов и их производства заинтересовать иностранных партнёров и потребителей в своей продукции, попытаться выйти на международный рынок. Необходимо заметить, что этот процесс получил развитие и предприятие находится в ожидании кардинальных перемен в своём положении.
Поэтому, как считает автор, чрезвычайно полезно провести исследование “вживания” в рынок одной из важнейших структур в управлении предприятием комплексной системы управления качеством продукции.
Предлагаемая структура дипломной работы учитывает эволюционный путь развития любой системы. в отрыве от принципа постепенных количественных и, самое главное, качественных изменений мы обречены на упущение некоторых элементов совершенствования системы, которые в последующем могут привести к её искажению и самоликвидации. А ведь, используя принцип постепенности качественных изменений, мы, тем самым, закладываем в основу системы принцип её самоусовершенствования.
Руководствуясь данным представлением о становлении и развитии систем, автор рассматривает в первой главе системный подход в управлениикачеством продукции. В этой главе характеризуются этапы развития систем УКП как в странеб, так и за рубежом, а также получившие широкую известность системы качества и их составные части.
Во второй главе даётся развёрнутая оценка роли международных стандартов в становлении и в использовании нормативной базы в области сертификации продукции и систем качества. В этой же главе автор останавливается на методах контроля стабильности сертифицированного производства.
Третья глава посвящается анализу изменений, происшедших в КС УКП после её сертификации, и выявлению конкретных результатов, полученных предприятием, по истечении межсертификационного срока. Здесь же рассматриваются возможные перспективы в развитии КС УКП через её компьютеризацию.
В качестве теоретической базы дипломной работы были использованы работы ряда отечественных и зарубежных авторов, а также использован ряд нормативных актов Российского законодательства и Госстандарта России.
Применение работ зарубежных авторов осуществлено с учётом специфики России. Кроме того, были внимательно изучены и критически переработаны публикации в средствах массовой информации, в том числе, в специализированных изданиях, посвящённые данной теме.
В дипломной работе предлагается для оценки качества продукции использовать метод экспертной оценки.
Результаты применения этого метода в ВАСО подтверждают возможность принятия управленческих решений по оптимизации контроля качества продукции.
1. ПРИМЕНЕНИЕ СИСТЕМНОГО ПОДХОДА В УПРАВЛЕНИИ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ МАШИНОСТРОЕНИЯ
Весь опыт проведения работ по решению проблемы качества продукции на предприятиях машиностроения определил необходимость использования , при этом, системного подхода. На его основе , в настоящее время , пытаются повсеместно создать и совершенствовать практически все системы управления. Системный подход предполагает изучение того или иного объекта как системы целостного комплекса взаимосвязанных элементов в единстве со средой, в которой они находятся. Элементы любой системы, как правило, представляют собой системы (подсистемы) более низкого порядка, а каждая система (подсистема), в свою очередь, выступает как отдельный элемент системы более высокого порядка /32, с. 11/.
Каждая система должна иметь целевое назначение, которое определяет характер взаимодействия и взаимосвязей всех элементов и подсистем системы. В ней всегда, в первую очередь, необходимо выделять объект управления (управляемую подсистему) и субъект управления (управляющую систему), между которыми должны осуществляться связи по прямому (от субъекта к объекту управления - информация и воздействия) и обратному (от объекта к субъекту - информация о состоянии объекта управления) каналам связи. Каждая из систем должна быть открытой и иметь вход, выход, прямые и обратные связи с внешней средой, системами более высокого и низкого порядка.
Следует , всё же , признать , что системный подход в управлении качеством продукции на предприятиях машиностроения - есть результат эволюции форм и методов работ по качеству , начиная от индивидуальной формы организации работ по качеству и , заканчивая повсеместным внедрением системной организации работ по качеству.
На предприятиях Советского Союза системный подход начал применяться в 40-50-х годах , то есть через 20 лет после организации отделов технического контроля продукции. В процессе работы ОТК стало ясно, что в условиях относительно высокой технической оснащённости производственных подразделений, роста производительности труда и недостаточной ответственности за качество рабочих-изготовителей, вследствии слабойоснащённости средствами контроля качества продукции, ОТК из активных органов предупреждения и профилактики брака превратились в отделы элементарных “разбраковщиков” выпускаемой продукции /32, с. 14/. Этот характер работы не содействовал систематическому улучшению и обеспечению установленного уровня качества продукции от её изготовления до использования (эксплуатации).
Возникла необходимость перехода на децентрализованную систему контроля качества изготавливаемой продукции, что заставило трудовые коллективы осуществлять поиск новых методов обеспечения качества.
Наиболее характерными представителями системной организации работ по праву считаются: Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи её ОТК и заказчику с первого предъявления, более совершенная система КАНАРСПИ (качество, надёжность, ресурс с первых изделий), раэработанная рядом проектно-конструкторских организаций Горьковской области, Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса) и , наконец , Львовская комплексная система управления качеством продукции (КС УКП). По Саратовской системе БИП , внедрённой на предприятиях Саратовской области в 1955 году /47, с. 257/ был найден механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов, а причин дефектов. После повторного предъявления рабочий лишался премии. Неотвратимость наказания заставляла рабочего строже соблюдать технологическую дисциплину или предъявлять претензии мастеру, инструментальной службе, службе главного механика, если причиной дефекта были некачественные материалы, заготовки, инструмент, оснастка, станок /17, с. 14/. Горьковская система предусматривает широкое, устойчивое и постоянное взаимодействие между опытно-конструкторским бюро (ОКБ) - разработчиком и заводом, осуществляющим серийное производство. Основная задача - выявление и устранение на предпроизводственной стадии и в процессе подготовки производства новых изделий возможных причин дефектов . Система была призвана практически исключить доводку изделия и технологии впериод серийного производства. Она предусматривала:
- тщательное и глубокое проведение исследовательских, конструкторских и экспериментальных работ при создании изделия;
- ускоренные и специальные испытания на надёжность и долговечность агрегатов и узлов изделия;
- широкое применение методов натурного, модельного и математического моделирования поведения изделия, его узлов и агрегатов в условиях близких к эксплуатации;
- выполнение в полном объёме работ по технологической подготовке серийного производства.
Ярославская система НОРМ была внедрена в средине 60-х годов на Ярославском моторном заводе “Автодизель”.
В этой системе за критерий качества был принят один из важнейших технических параметров - ресурс до первого капитального ремонта. Особое внимание уделялось разработке конструкции и технологии, обеспечивающих повышение технического уровня и качества двигателя.
В ней были также использованы и развиты основные элементы Саратовской и Горьковской систем организации работ по качеству выпускаемой продукции, как и в горьковской был использован опыт применения Саратовской системы бездефектного изготовления продукции.
В первой половине 70-х годов в результате совместного научно-производственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно-производственного объединения “Система” была разработана и прошла апробацию комплексная система управления качеством продуккции. В ней организация работ по качеству осуществляется путём формирования функций и задач управления качеством, а также их тщательного и скоординированного распределения между органами управления предприятием.
Главная цель системы была сформулирована следующим образом: обеспечение высоких и устойчивых темпов роста качества продукции, выпускаемой предприятием. Она достигается:
- созданием и освоением новых высококачественных видов продукции; - своевременной постановкой на производство новой продукции; - снятием с производства морально устаревшей продукции;
- улучшением показателей качества выпускаемой продукции путём её совершенствования и модернизации.
Функции и задачи, способы и методы их реализации закрепляются в комплексе стандартов предприятия (СТП). В круг функций и задач, включённых в СТП , внесены следующие:
- прогнозирование потребностей , технического уровня и качества продукции; - планирование повышения качества продукции; - нормирование требований к качеству продукции; - аттестация продукции;
- организация разработки и постановки продукции на производство; - организация технологической подготовки производства; - организация метрологического обеспечения; - организация материально-технического обеспечения; - специальная подготовка и обучение кадров;
- обеспечение стабильности запланированного уровня качества продукции при её разработке, изготовлении, складировании, транспортировке, сбыте и эксплуатации (потреблении); - стимулирование повышения качества продукции; - контроль качества и испытание продукции;
- надзор за внедрением и соблюдением стандартов, технических условий и состоянием средств измерения; - правовое обеспечение управления качеством продукции;
- информационное обеспечение системы управления качеством продукции. Непереоценимое значение в создании комплексной системы и развитии системного подхода в управлении качеством продукции имело и имеет использование организационного проектирования.
Разработка проектов системы при соблюдении всех правил проектирования давала возможность осуществлять действительно комплексное УКП и увязывать все стороны деятельности предприятия в области качества продукции. Особую роль при этом должен был играть один из важнейших документов проекта системы - комплексный план повышения качества продукции (программа “Качество”).
На Воронежском авиационном производственном объединении (ныне это Воронежское акционерное самолётостроительное общество - ВАСО) комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) была внедрена в 1976 году (приложение 1. ) /41, с. 73/.
КС УКП представляет собой организационную структуру распределения полномочий и ответственности, требования и методы их реализации, а также включает ресурсы, необходимые для её функционирования.
КС УКП является основной частью общей системы управления предприятием и функционирует одновременно со всеми другими видами деятельности на предприятии, согласуясь и взаимодействуя с ними. Взаимодействие осуществляется на пяти уровнях:
1. Организация работ по управлению качеством продукции на уровне руководства предприятия (директор, главный инженер, их заместители).
2. Организация работ по управлению качеством продукции на уровне главных специалистов, обеспечивающих решение задач комплексной программы обеспечения качества продукции.
3. Организация работ по УКП на уровне руководителей цехов и отделов, которые реализуют мероприятия по КС УКП в рамках своих подразделений. 4. Организация работ по УКП на уровне руководителей бюро, бригад, участков, которые обеспечивают организацию бездефектного изготовления продукции и работу исполнителей по качеству.
5. Организация работ непосредственных исполнителей по обеспечению высокого качества продукции, которые в своей деятельности осуществляют организацию личной работы неукоснительного исполнения и соблюдения требований нормативно технической документации и обеспечивающих достижение высоких показателей качества продукции.
Система УКП должна функционировать таким образом, чтобы потенциальный заказчик или потребитель продукции был уверен в том, что:
- его требования к данной продукции будут удовлетворены полностью; - возникающие проблемы будут не только устранены, но несмогут возникнуть в последующем вследствии работы эффективного механизма предупреждения их появления;
- продукция, в результате её постоянного совершенствования с учётом достижений отечественных и зарубежных учёных, а также накопленного опыта, будет и в последующем удовлетворять растущие потребности.
Обращаясь к организационному построению КС УКП следует отметить, что: - реализация выше указанных требований осуществляется на основе постоянно действующих организационно-технических, экономических мероприятий по обеспечению и поддержанию необходимого уровня качества продукции при её разработке, производстве и эксплуатации;
- общее руководство системой осуществляет генеральный директор ВАСО , определяющий политику в области качества продукции и обеспечивающий необходимые условия для её реализации;
- координация деятельности структурных подразделений по реализации политики в области качества и требований руководства по качеству, разработка основополагающих документов, общих правил и процедур по обеспечению качества возлагается на заместителя генерального директора по качеству; - методическое руководство и координацию деятельности всех подразделений ВАСО по управлению качеством осуществляет бюро управления качеством продукции, которое структурно входит в состав отдела технического контроля и подчиняется заместителю генерального директора по качеству;
- обобщение передового опыта и оперативное решение проблем по качеству решается с помощью коллективных органов в структуре КС УКП (постоянно действующая комиссия по качеству, совещание по качеству, группы качества в подразделениях, технические советы цехов, временные творческие коллективы); - оперативная разработка организационно-технических мероприятий для предотвращения отказа изделий в процессе испытаний и эксплуатации осуществляется с помощью координационного совета по качеству. Объектами управления в системе УКП являются условия и факторы , влияющие на обеспечение качества выпускаемой продукции. К их числу относятся: - состояние конструкторской, технической, нормативно-технической документации; - качество оборудования, оснастки, инструмента, средств измерения, контроля; - качество сырья, материалов, полуфабрикатов, покупных комплектующих изделий; - качество организации и управления производством; - качество процессов производства и ритмичность работы;
- хозяйственный механизм и его элементы (план, ценообразование, экономическое стимулирование.... ); - качество управления персоналом.
Внедрение КС УКП на отечественных предприятиях имело большой положительный опыт по повышению качества продукции. Но приэтом , следует учитывать , что при практическом использовании методов КС УКП проявились и недостатки, которые в современных условиях уже не позволяют изготавливать конкурентоспособную продукцию. Среди недостатков, свойственных КС УКП следует отметить: - слабое методическое руководство со стороны отаслевых, головных ибазовых организаций по УКП и стандартизации;
- пассивность руководителей предприятий в вопросах создания и совершенствования систем УКП , а также в вопросах создания и комплектования подразделений по УКП подготовленными и инициативными работниками; - формальное отношение к организации систем УКП;
- поверхностный анализ состояния дел в области качества продукции и такой же подход к созданию и наделению соответствующими функциями КС УКП, пренебрежение важнейшими принципами управления качеством продукции;
- громоздскость системы, вызванная созданием большого количества стандартов предприятия, в зачастую дублировавших друг друга;
- недооценка роли учёбы по УКП , что вело кнепониманию работниками необходимости проведения работ в области качества продукции, важности соблюдения и исполнения стандартов предприятия;
- выхолащивание и исключение из разрабатываемых документов ценных и необходимых положений для работы в области качества продукции при согласовании их с заинтересованными службами;
- не все подразделения предприятий участвовали в работах по повышению и обеспечению качества продукции;
- работу по УКП в рамках системы возглавляли отделы технического контроля, а не первые руководители предприятия, что создавало противоречия между руководителями и ОТК при работе “на план” и “за качество”;
- недостаточный уровень прослеживаемости материалов, деталей , узлов и продукции в случаях наличия у них дефектов и отказов;
- забвение основополагающих принципов УКП на некоторых предприятиях в реальных условиях;
- недостаточность стимулирования производства высококачественной продукции; - неполный охват управлением условий и факторовб влияющих на качество продукции;
- неполное взаимоувязывание системы УКП с другими системами управления; - в системах УКП не нашло должного отражения значение и роль персонала в обеспечении качества продукции;
- недостаточный уровень материально-технического, технологического и метрологического обеспечения производства.
Главным же недостатком следует считать то, что механизм УКП не сориентирован на потребителя, не направлен на выпуск конкурентоспособной продукции высокого уровня качества со стабильными показателями.
Но опыт показал, что именно такого рода системы являются тем инструментом, с помощью которого можно создать при широком использованиив управлении экономических методов эффективный механизм управления качеством продукции. Реализации этого положения и посвящён следующий параграф.
В настоящее время наиболее передовой опыт в области качества продукции и применении системного подхода в УКП накоплен в разных фирмах промышленно развитых стран. При этом разработаны различные модели систем УКП. Наибольший интерес представляют модели Фейгенбаума , Эттингера-Ситтига и Джурана. Каждую систему можно представить графически:
- модель Фейгенбаума - это треугольник, с разделёнными боковыми сторонами на пять частей горизонтальными линиями; а каждая часть, в свою очередь, подразделяется вертикальными линиями, что образует в общей сложности во всех пяти частях 17 функций (участков), в основу которых практически положен только контроль качества продукции;
- модель Эттингера-Ситтига, разработанная специалистами Европейской организации по контролюкачества (ЕОКК), графически изображается кругом, разделённым на секторы. Каждый сектор-это определённый этап работы. Эта модель уже учитывает и влияние спроса на качество продукции, а также предусматривает изучение рынков сбыта;
- модель Джурана - это восходящая спираль, а не замкнутый треугольник или круг. Спираль более полно отображает этапы непрерывного формирования и улучшения качества продукции. В неё включены две предыдущие модели, предусмотрено также постоянное изучение спроса на рынке сбыта и эксплуатационных показателей качества, что обусловливает полную ориентацию производства на требования потребителей и рынок сбыта /32, с. 23/.
На их основе детально разработаны системы управления и обеспечения качества продукции, в частности, в Японии и США.
В Японии, как и повсюду, вначале, работы в области качествапродукции развёртывались по более широкому использованию методов контроля качества продукции. Особое место в начальный период стали занимать статистические методы контроля.
В конце 50-х годов в Японии повсеместно в промышленность проник всесторонний внутрифирменный контроль качества, предусматривающий проведение контроля со стороны всех работников фирмы, начиная от рабочих, мастеров и кончая руководством.
С этого момента начало проводиться систематическое обучение всех работников методам контроля качества. В дальнейшем система обучения превратилась, по существу, в непрерывную и постоянную систему воспитания у трудящихся уважительного отношения к потребителю и качественным результатам своего труда. При реализации всех мероприятий по обучению, воспитанию и внедрению систем контроля качества продукции, в полной мере японскими специалистами учитывались и учитываются: специфика продукцииб традиции фирм, культуры и быта, уровень образования, трудовые взаимоотношения....
В начале 60-х годов, когда в Японии были приняты Законы, предоставляющие льготные условия для производителей экспортируемых товаров, усилия экспортёров уже были направлены на достижение качества продукции общемирового уровня. Обобщая опыт Японии по управлению качеством продукции к основным его особенностям на настоящий период времени можно отнести следующие /6, с. 201/: 1. Многолетнее, последовательное и целеустремлённое решение проблем качества на основе всего передового, современного, что накапливала теория и создаёт практика в этой области.
2. Воспитание уважительного отношения к потребителю, его пожеланиям и требованиям.
3. Участие всех подразделений и работников фирмы в обеспечении и управлении качеством продукции. Широкими исследованиями установлено, что лишь 15-20 % проблем, cвязанных с качеством, возникает по вине непосредственных исполнителей и рабочих, а 80-85% - это следствие несовершенства системы управления фирмой, ответственность за функционирование которой несёт её высшее руководство. 4. Непрерывное систематическое обучение кадров вопросам обеспечения и УКП , что даёт высокий уровень подготовки в этой области всех работников фирмы. 5. Эффективное функционирование широкой сети кружков качества на всех стадиях жизненного цикла продукции. В настоящее время в Японии действует один миллион кружков качества, в которых участвуют около 10 миллионов человек. 6. Использование развитой системы инспектирования всей деятельности по обеспечению и УКП.
7. Широкое использование при обеспечении и УКП передовых методов контроля качества, включая статистические методы, при приоритетном контроле качества производственных процессов.
8. Разработка и реализация глубоко проработанных комплексных программ по контролю качества и оптимальных планов поих выполнению.
9. Наличие в сфере производства высококачественных средств труда (с возрастным составом до 5-7 лет).
10. Наличие исключительно развитой системы пропаганды создания высококачественной продукции и поощрения добросовестного труда. 11. Сильное влияние со стороны государства на принципиальные направления повышения и обеспечения качества продукции.
В США задачи повышения качества продукции рассматриваются как первоочередные. При этом большая часть воздействий по УКП носит , в основном, техническую и организационную направленность. Обеспечение качества осуществляет специализированный отдел управления качеством. Крайне серьёзное внимание в американских фирмах уделяют контролю качества продукции, который охватывает все стадии жизненного цикла продукции. При проведении такого контроля наиболее важными его сторонами являются:
- привлечение к выполнению функций контроля качества продукции самого широкого круга исполнителей;
- выполнение наиболее важных операций по контролю качестваспециализированными службами.
При УКП службы активно изучают и анализируют издержки и затраты на обеспечение производствакачественной продукции. И , не довольствуясь достигнутым уровнем качества продукции, американские фирмы расходуют в среднем 3-5% сумм реализациипродукции на повышение её качества /10, c. 15/.
Руководители фирм уделяют не менее 50% своего рабочего времени вопросам качества.
Одним из распространённых методов обеспечения качества продукции в американских фирмах , также, как ив Японии , является метод статистического контроля качества. Для его реализации используются технические средства, автоматически осуществляющие сбор, накопление, обработку данных и выдачу результатов применения статистического метода
Большую значимость в УКП имеют вопросы изучения и прогнозирования потребностей потребителей и спроса на продукцию. Поэтому фирмы уделяют этому вопросу чрезвычайно большое внимание , улучшая в соответствии с требованиями рынка не только технические показатели качества продукции, но и экономичность. При выпуске продукции с дефектами, в США наступает довольно строгая ответственность изготовителей, что сказывается на значительном сокращении выпуска дефектной продукции и на улучшении деятельности в области гарантийного обслуживания и сервиса.
КС УКП на фирмах США - это эффективно структурированная и хорошо отлаженная программа, направленная на внедрение комплекса мероприятий по схеме “человек машина - информация”, обеспечивающих качество продукции, фактически отвечающее требованиям потребителя, и снижение расходов на качество, осуществлённых фирмой. Современные американские системы УКП обеспечивают не только взаимодействие всех служб, но и полное удовлетворение запросов потребителя в отношении качества, а также снижение расходов на его достижение и экономичное расходование всех видов ресурсов. В систему УКП входят следующие подсистемы: - оценка опытного производства;
- планирование качества продукции и производственного процесса; - контроль , оценка и планирование качества поставляемого материала; - получение обратной информации о качестве продукции;
- оценка качества продукции и производственного процесса и их контроль; - определение аппаратуры, позволяющей получить информацию о качестве продукции; - обучение методам обеспечения качества, ориентация и повышение квалификации персонала; - гарантийное обслуживание; - руководство работами в области качества продукции;
- проведение специальных исследований в области качества продукции. Международная организация по стандартизации (ИСО), взяв за основу имеющиес стандарты и руководящие документы на системы обеспечения качества и дополнив их требованиями потребителей, разработала и утвердила Советом ИСО серию международных стандартов по УКП , устанавливающих требования к системам обеспечения качества продукции. В этих стандартах, по существу, обобщён и сконцентрирован весь опыт передовых в области управления качеством продукции стран , накопленный в последние десятилетия.
В соответствии с имеющимся собственным и зарубежным опытом и действующими международными стандартами необходимо пересмотреть модель действующей системы управления качеством продукции. Ннаправленность совершенствования действующей системы УКП должна быть таковой, чтобы было обеспечено её функционирование на основе реального механизма управления качеством, сориентированного на изготовление конкурентоспособной продукции, удовлетворяющей требованиям имеющихся и потенциальных потребителей.
При этом необходимо ориентироваться на использование следующих принципиально важных положений в системе УКП :
- приоритеты в системе УКП должны быть расставлены так, чтобы на первом месте стояло качество продукции во имя потребителя. На каждом предприятии всем рабочим и служащим необходимо знать и стремиться к тому, чтобы продукцию изготавливать “лучше и больше” /32, с. 31/. Руководство предприятия должно доходчиво, на основе экономического обоснования довести до производственных подразделений, что на первом месте стоит задача обеспечения качества, а объёмы производства - только на втором и настоять на выполнении этого подхода. Этот подход не должен ограничиваться призывом и командой;
- повсеместно и постоянно подкреплять выше указанный подход проведением новой инвестиционной и инновационной политики, переходя от традиционного увеличения объёмов производства к реконструкции, перевооружению и обновлению основных фондов и самой продукции, обеспечивающих существенное повышение качества продукции;
- изготовитель обязательно должен иметь и осуществлять рациональную систему сбора, учёта, обработки, анализа и хранения в течении определённого срока информационных данных о качестве продукции;
- для обеспечения требуемого качества каждого вида продукции на предприятии должна функционировать отдельная система УКП ;
- улучшение материально-технического снабжения должно осуществляться умением найти нужных поставщиков, повышением заинтересованности каждого поставщика и установлением с ними тесных контактов многопланового характера; - управленческие воздействия должны быть эффективными и выполняться применительно ко всем стадиям жизненного цикла продукции;
- система УКП может считаться эффективной тогда, когда выпускаемая продукция удовлетворяет требованиям потребителя и наличие эффективной системы УКП признаётся потребителем;
- создание системы непрерывного обучения в области УКП и воспитание всех трудящихся (учащихся, студентов, рабочих, мастеров, ....) в духе уважительного отношения к потребителям, заказчикам. Система УКП должна быть всем понятна. Для воспитания в общегосударственном и на региональном уровне целесообразно подключить средства массовой информацииб, в том числе радио, телевидение, печать. Следует организовать издание массовых журналов по качеству продукции для различных категорий трудящихся (рабочих, мастеров, инженеров.... ). Необходимо создавать специализированные центры по обучению и повышению квалификации в области управления и повышения качества продукции, различные школы и курсы качества, преподавание в которых могут осуществлять также специалисты других стран. Ведь общеизвестно, что продукцию с высоким качеством могут создавать только высококвалифицированные специалисты; - повышение роли стимулирования в сфере производства, изготовления продукции высокого и стабильного качества. Для этого необходимо повысить значимость поощрительных мер за высокое качество продукции и труда, не исключая, при этом, жёстких мер штрафного характера за выпуск продукции с отклонением от требований нормативно-технологической документации. Расширить практику проведения различных конкурсов , направленных на повышение и улучшение качества продукции;
- привлечение в группы качества значительно более широкого круга трудящихся и повышение их активности и эффективности работы. По мнению автора, в число работ по обеспечению высокого качества, подлежащих стимулированию, необходимо включить и работу групп качества;
- расширение и претворение в жизнь целого комплекса мероприятий , поистине обеспечивающих реализацию человеческого фактора в производственных и социальных отношениях;
- использование профессионалов в области УКП при проведени всех работ по совершенствованию системы УКП.
Совершенствование систем управления качеством продукции необходимо проводить в следующих случаях:
- при сертификации продукции , когда одним из условий получения сертификата соответствия является строгое соблюдение в построении системы УКП требований международных стандартов ИСО серии 9000;
- при получении аттестата качества, когда его может получить только сертифицированная продукция, то есть имеющая сертификат соответствия; - при получении государственного заказа на изготовление определённых видов и объёмов продукции, когда в условиях конкурсной системы их получения, необходимо проводить экспертизу действующей системы УКП; - при выходе предприятия на внешний рынок.
2. ОПЫТ ПРОВЕДЕНИЯ СЕРТИФИКАЦИИ СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА И ПРИМЕНЕНИЯ МЕЖДУНАРОДНЫХ СТАНДАРТОВ ИСО СЕРИИ 9000 В АКЦИОНЕРНОМ ОБЩЕСТВЕ ВАСО
Сертификация систем УКП представляет собой деятельность по проверке, оценке и удостоверению специально аккредитованным органом (национальным или зарубежным) соответствия сертифицируемой системы требованиям соответствующих стандартов. Такими стандартами могут быть государственные, международные(например, стандарты ИСО серии 9000) или национальные других зарубежных стран (в соответствии с требованиями контрактов).
Документ , который удостоверяет соответствие системы УКП требованиям стандарта, называют сертификатом. Он выдаётся только на систему УКП определённого вида или группе однородной продукции. Сертификация должна быть объективной, а поэтому её необходимо осуществлять независимой от предприятия - изготовителя и потребителя (заказчика) стороной.
В Российской Федерации в соответствии с требованиями Закона “О защите прав потребителей” обязательной сертификации подлежат товары(работы, услуги), на которые в законодательных актах или стандартах установлены требования, направленные на обеспечение безопасности жизни, здоровья потребителей и охраны окружающей Среды, предотвращение причинения вреда имуществу потребителей, а также средства, обеспечивающие безопасность жизни и здоровья потребителей /43, с. 396/.
Работы по сертификации продукции , а также систем УКП проводятся под руководством Госстандарта России, как национального органа по сертификации. К настоящему времени сформирована законодательная база сертификации, cоздана и гармонизирована с международными нормами и требованиями её нормативная и организационная основа. В Госреестре зарегистрировано пять систем обязательной сертификации, сформированных государственными органами : - система сертификации Гост Р;
- система сертификации авиационной техники и объектов гражданской авиации (Межгосударственный авиационный комитет) ;
- система сертификации взрывоопасных производств (Госкомоборонпром); - система сертификации электросвязи (Министерство связи); - система сертификации средств защиты информации.
Госстандарт наделён следующими функциями по сертификации систем УКП и продукции: - определяет порядок сертификации систем УКП;
- определяет порядок сртификации продукции и её номенклатуру; - аккредитует органы по сертификации конкретных видов продукции, а также испытательные лаборатории (центры) для проведения соответствующих испытаний; - представляет другим юридическим лицам право аккредитации; - осуществляет контроль за правильностью проведения сертификации систем УКП и продукции;
- ведёт государственный реестр сертифицированных систем УКП, продукции, аккредитованных органов по сертификации, испытательных лабораторий (центров); - принимает решения о признании сертификатов, выданнх зарубежными и международными органами;
- представляет страну во взаимоотношениях с зарубежными странами и международными организациями по вопросам сертификации систем УКП и продукции. Функции, делегированные Законом Госстандарту, наполнены конкретным содержанием. Так уже в марте 1995 года в России было аккредитовано более 600 органов по сертификации и более 1600 испытательных лабораторий и центров /46, с. 5/. Сеть органов по сертификации и испытательных лабораторий (центров) действует практически во всех регионах страны и обеспечивает проведение , в необходимых масштабах, работы по сертификации всех видов продукции и услуг. На основани вышеизложенного можно сказать , что в стране, в основном, создан механизм и действует система сертификации, защищающая потребителя. Создана и устойчиво функционирует система сотрудничества России с международными организациями по сертификации (приложение 2. ) /45, с. 2/. В основу нормативной базы сертификации систем УКП и продукции в Российской Федерации положены стандарты ИСО серии 9000. С целью придания законной силы указанным стандартам на территории СССР, а теперь России ,
Государственный комитет СССР в декабре 1988 года Постановлением № 4590 ввёл в действие Государственные стандарты полностью соответствующие стандартам ИСО серии 9000 (рис. 3) /32, с. 33/.
Рекомендации по применению данных Государственных стандартов определяют область распространения , сферу действия и правила выбора стандартов для внедрения на предприятии. В стандартах ГОСТ 40. 9001 - 88 - ГОСТ 40. 9003 -88 раскрываются основные принципы систем качества, а также даётся необходимый состав документации и требования к ней, приводится порядок проведения работ на предприятии по применению стандартов данной системы, излагается совокупность требований к проверке, анализу и оценивается система качества, а также даются рекомендации по совершенствованию систем УКП.
Госстандарты на системы качества должны использоваться каждым предприятием в следующих случаях /46, с. 26/:
- при заключении контрактов (договоров) на поставку продукции на внешний рынок; - при участии в тендерах, конкурсах и прочих подобных мероприятиях, когда в случае удачи могут заключаться договора;
- при получении госзаказа, льготного кредитования или страхования; - при желании руководителей предприятия убедиться в соответствии системы УКП международным требованиям, чтобы быть готовым и к заключению выгодных договоров с иностранными партнёрами, в первую очередь;
- при сертификации продукции по схеме предусматривающей и сертификацию систем УКП.
В дальнейшем (при введении государством или ассоциацией потребителей оценки систем качества) такие проверки во всех случаях могут стать постоянными , и тогда и для остальных предприятий эти стандарты будут носить не рекомендательный , а обязательный характер.
Требования стандартов ГОСТ 40. 9001 - 88 - ГОСТ 40. 9003 - 88 по отношению к техническим требованиям на продукцию являются дополнительными и могут изменяться в зависимости от конкретных условий.
Поэтому необходимость внедрения того или иного стандарта системы ГОСТ 40 определяется каждым предприятием самостоятельно при взаимном соглашении изготовителей (поставщиков) с потребителями (заказчиками). Но во всех случаях эти стандарты могут использоваться в качестве методических материалов при совершенствовании систем УКП.
А для завоевания международных рынков сбыта на длительные периоды, наличие на предприятии системы качества постоянно обеспечивающей конкурентоспособность выпускаемой продукции, необходимо признать обязательным и требования стандартов системы ГОСТ 40 целесообразно принимать в качестве минимально необходимых. При этом систему УКП по своему характеру следует рассматривать как организационную экономико-техническую систему, в рамках которой должна реализовываться совокупность организационных, экономических, социальных и научно-технических мероприятий.
Как считает автор, в Российской Федерации создана необходимая нормативная база и сформировались определённые социально-экономические условия для применения в широких масштабах сертификации продукции и систем УКП с соблюдением основополагающих правил (принципов).
Сертификация системы УКП , независимо от органа, которым она проводится (национальным или зарубежным) должна характеризоваться рядом основных принципов:
а) целевой направленности, то есть необходимости осуществления сертификации системы УКП с чётко определённой целью. К такой цели может относиться, например, выход предприятия на определённый участок мирового рынка. В этом случае , очень важно выбрать наиболее авторитетный в данном регионе (или в мировом сообществе) зарубежный сертификационный орган (центр, международную организацию). Для достижения выше указанной цели , сертификация системы нашим национальным органом в настоящий период времени будет явно недостаточной, так как пока сертификаты , получаемые на основе сертификации зарубежными сертификационными органами, более авторитетны и, соответственно, имеют существенное преимущество;
б) добровольности, то есть проведение на предприятиях сертификации системы УКП может быть только добровольным, по инициативе и при наличии заявки от этого предприятия ;
в) объективности, то есть проверки и оценки системы УКП при её сертификации должны осуществляться компетентными , высококвалифицированными специалистами. Ни один сотрудник , участвующий в сертификации, не может быть прямо или косвенно связан с данным предприятием, иметь его акции. При этом оплата за работу по сертификации не должна зависеть от заклюения по проверке, оценке и сертификации системы;
г) конфиденциальности, то есть орган по сертификации и его сотрудники должны соблюдать профессиональную тайну в отношении конфиденциальности информации, получаемой в результате взаимодействия с поставщиком. Этивопросы могут стать предметом официальногоьсоглашения органа по сертификации и заказчика; д) предварительной оплаты работ органу по сертификации, то есть оплата сертификационных работ должна осуществляться до начала их проведения. Целесообразно это реализовать в два этапа. На первом этапе оплата производится за предварительную проверку и оценку системы УКП , а затем , в случае принятия решения о проведении второго этапа - за окончательную сертификационную работу. В любом случае перечисление денег должно быть выполнено до начала каждого последовательно выполняемого комплекса работ. Стоимость работ зависит, в основном, от масштаба и теерриториального расположения предприятия, сложности и объёмов производства, модели системы УКП. Например, сертификация системы качества шведскими сертификационными органами стоит (в зависимости от указанных факторов) 20 - 250 тыс. крон /32, с. 41/.
Реализацию вышеукаанных положений сертификации системы УКП рассмотрим на примере сертификации системы УКП Воронежского акционерного самолётостроительного общества по производству самолётов Ил - 86 и Ил - 96 300.
Как было отмечено в параграфе 2. 1. , в Государственном реестре среди других систем обязательной сертификации была зарегистрирована и система сертификации авиационной техники и объектов гражданской авиации (Межгосударственный авиационный комитет).
В дополнение и в развитие , действующих стандартов серии ГОСТ 40 и приведенной в соответствие с ними отраслевой нормативно - технической документацией, Ц е н т р сертификации изделий и производства продукции народнохозяйственного назначения при комитете общественной экспертизы в марте 1992 года ввёл в действие Авиационные правила сертификации производства воздушных судов , авиадвигателей и воздушных винтов (АП - 21).
Одобренные Исполнительным комитетом Совета по нормам лётной годности от 28. 02. 92 года разделы Авиационных правил (АП - 21) содержат обязательные для Изготовителя требования для производства изделий при наличии только Сертификата типа на производимые изделия (раздел “F”) и процедурные требования для получения Изготовителем Сертификата на производство (раздел”G”). Правила АП - 21 (разделы “F” и “G”) выполнены по структуре и нумерации разделов и пунктов адекватно структуре Федеральных авиационных правил США - FAR-21 (разделы “F” и “G”).
Другие разделы Авиационных правил АП-21 предусматривают вопросы взаимодействия с предприятиями - поставщиками составных частей, комплектующих изделий, материалов и др. , а также вопросы, связанные с импортом и экспортом (разделы K, L, M, N, O).
Основой обеспечения контроля соответствия каждого экземпляра сертифицированной типовой конструкции во всех случаях (разделы “F” и “G”) является на заводе изготовителе независимой инспекции (применительно к странам Содружества Независимых Государств - Военной приёмки) и утверждённой Уполномоченным органом и одобренной Авиационным Регистром системы обеспечения качества. Уполномоченными органами Авиационного Регистра для утверждения системы контроля производства после подготовки и предъявления Изготовителем необходимых документов являются научно - исследовательские институты по направлениям (НИАТ, НИИД, НИТИ, ВИАМ). После утверждения системы контроля производства (СУ КП) комиссия из представителей этих институтов с привлечением специалистов ЦАГИ, ЦИАМ, ЛИИ, ВИЛС и НИИСУ подготавливает комплексное заключение о том, что соответствие каждого выпущенного экземпляра изделия типовой конструкции, определённой Сертификатом типа, на данном предприятии может быть обеспечено. После того, как на предприятии был сформирован полный комплект нормативно-технической и методической документации по сертификации типа воздушного судна и производства (СУ КП), в начале апреля 1993 года было проведено совещание руководящего состава ВАСО (от начальника цеха (начальника бюро технического контроля) до генерального директора) по вопросу сертификации производства самолётов Ил - 86 и Ил - 96-300.
На совещании было решеноб что обследование и анализ производства самолётов на ВАСО будут проведены в соответствии с Авиационными правилами по двум направлениям:
- наличие нормативной базы и производственной среды, необходимой для изготовления воздушного судна(ВС), полностью соответствующей сертификации типа;
- обеспечение контроля за исполнением требований нормативной базы. При этом предусматривается проведение работ в три этапа:
1 этап - рассмотрение и предварительный анализ представленных материалов; 2 этап - системное обследование производства и функционирования КС УКП; 3 этап - оформление результатов обследования.
На совещании была утверждена “Матрица компетентности при самооценке производства самолётов Ил - 86 и Ил - 96 - 300 на ВАСО (приложение 3) и “План-график по самооценке системы качества ВАСО при подготовке к сертификации производства на 1993год”
По итогам работы совещания по сертификации производства были разработаны и утверждены Генеральным директором комплексные мероприятия по подготовке к сертификации.
Согласно комплексных мероприятий на предприятии предусматривалось: 1. Создание Совета по сертификации производства с закреплением его полномочий в стандарте предприятия.
2. Ссздание Совета по рассмотрению материалов контроля согласно требований Авиационных правил АП-21.
3. Формирование основных направлений работ подразделений предприятия по качеству согласно методических материалов к Авиационным правилам АП-21. 4. Разработать и утвердить мероприятия по предварительной самооценке системы УКП и производства воздушных судов (ВС).
5. Формирование комиссий в цехах ВАСО для проведения работ по сертификации производства воздушных судов (ВС). 6. Создание рабочих комиссий в цехах ВАСО.
7. Создание рабочей комиссии по приведению действующей на предприятии документации в соответствие с требованиями стандартов серии ГОСТ 40 и Авиационных правил АП-21.
Из всего многообразия принятых мер и проведенных мероприятий был сформирован единый “План работ по сертификации производства самолётов Ил - 86 и Ил -96 300”.
В “Плане работ.... ” были перечислены следующие направления работ: 1. Организационно-методические мероприятия.
2. Экспертиза нормативно-технической документации по производству самолётов Ил - 86 и Ил - 96 - 300.
3. Оценка действующей системы обеспечения качества (по направлениям). 4. Проверка предприятий-поставщиков наиболее ответственных агрегатов , узлов, комплектующих изделий и деталей.
5. Подготовка заключительного анализа и оформление документов по результатам оценки производства самолётов Ил-86 и Ил-96-300.
6. Рассмотрение представленных материалов на президиуме Авиационного Регистра Межгосударственного Авиационного Комитета (АР МАК) и принятие решения по результатам обследования производства самолётов Ил-86 и Ил-96-300 в ВАСО. В соответствии с матрицей компетентности при самооценке производства самолётов в ВАСО по указанным направлениям в цехах, отделах предприятия были созданы комиссии, разработаны мероприятия по проверке производства и системы УКП на предмет соответствия требованиям нормативно-технической документации по сертификации производства и СУ КП на предприятии. После создания комиссий руководителями отделов, бюро с членами комиссий были проведены занятия по изучениию требований стандартов ИСО 9000, ГОСТ 40, авиационных правил АП-21, методических указаний по проведению сертифиуации продукции (типа воздушного судна), производства (СУ КП), в части, касающейси их.
Общее руководство в период самооценки производства осуществлял Совет по сертификации производства, возглавлявшийся зам. генерального директора по качеству. А оперативную работу по рассмотрению материалов самооценки (контроля) выполнял Совет по рассмотрению материалов контроля. В его состав были привлечены ведущие специалисты по проверяемым направлениям. При анализе комплекса нормативно-технической документации, регламентирующей управление в системе управления качеством прордукции, было установлено, что в отличии от комплекса стандартов предприятия, предусмотренных отраслевыми стандартами, стандарты ИСО серии 9000, а вместе с ними и российские стандарты серии ГОСТ 40 устанавливают в качестве основного документа “Руководство по качеству”.
Кроме того, анализ НТД показал, что в документации предприятия по производству и обеспечению качества самолётов ИЛ-86 и ИЛ-960-300 наиболее полно охвачены следующие этапы “петли качества”:
- проектирование и разработка технических требований, разработка изделий; - подготовка и разработка производственных процессов; - производство продукции; - контроль, проведения испытаний; - реализация и распределение продукции; - эксплуатация; - упаковка и хранение.
Практически были не регламентированы вопросы маркетинга, поиска и изучения рынка.
Требовала совершенствования НТД, определяющая вопросы взаимоотношений между потребителями и поставщиками на этапе “материально-техническое снабжение”, а также НТД по этапам “техническая помощь в обслуживании” и “утилизация после использования” продукции.
Дальнейший анализ был направлен на проверку соответствия функций, выполняемых в системе УКП, а также комплексов задач, регламентированных отраслевой НТД, функциям и задачам, определённым международными стандартами ИСО серии 9000. За основу был взят стандарт ГОСТ 40. 9001-88 (ИСО 9001-87).
В результате этого анализа было установлено, что в НТД, действующей на предприятии не были отражены требования по следующим основным вопросам: - формирование политики в области качества; - оценка потребителем системы УКП поставщика; - сертификации системы УКП;
- выбор, постановка на производство изделий, в зависимости от возможности предприятия по обеспечению поставки изделий с заданным уровнем качества; - анализ и оценка затрат на качество;
- внедрение статистических методов в управлении качеством продукции. Кроме того, требовала корректировки НТД не соответствующая требованиям стандартов ИСО серии 9000 в части:
- установления ответственности и полномочий руководства предприятия и всего персонала в УКП;
- проверок системы качества на предприятии, а также участие руководства предприятия в анализе и оценке системы УКП;
- разработка и реализация программ качества и поставок изделий; - ориентации системы УКП на потребителя;
- настройки системы УКП на устранение возможных причин отлонений от технических условий и качества изделий от заданного уровня и разработкупрофилактических мероприятий (система УКП должна предупреждать выпуск продукции неудовлетворительного качества).
Помимо нормативно-технической документации КС УКП в соответствии с “Матрицей компетентности.... ” также была произведена проверка на соответствие требованиям стандартов ИСО серии 9000 и стандартом серии ГОСТ 40 и, уточнённой отраслевой НТД следующих процедур и объетов:
а) самолётов ИЛ-86 и ИЛ-96-300, изготовленных и прошедших весь комплекс испытаний; б) системы контроля производства; в) системы обеспечения качества (КС УКП);
г) действующей конструкторской, технологической и нормативно-технической документации;
д) соостояния технолгического оборудования, оснастки и инструмента; е) метрологического обеспечения производства и состояния контроля качества изготовления деталей, узлов, сборочных единиц и изделия вцелом; ж) испытаний сборочных единиц и изделия вцелом;
з) входного контроля материалов, полуфабрикатов и комплектующх изделий; и) складирования и транспортировка составных частей изделия, запаных частей, наземного оборудования; к) организационно-технического обеспечения производства; л) квалификация кадров.
По результатам проведённой проверки по самооценке производства самолётов ИЛ-86 и ИЛ-96-300 были составлены организационно-технические мероприятия по доработке системы УКП.
Согласно этих мероприятий в установленные сроки необходимо было реализовать следующее:
1. Доработка и практическое внедрение доработанной системы УКП. 2. Подготовка и анализ отчётных материалов по результатам проверки функционирования доработанной системы УКП. 3. Разработка руководства по качеству ВАСО.
4. Подготовка доказательной документации и подача официальной заявки в Авиационный Регистр Межгосударственной Авиационной Комиссии. Одним из важнейших документов , который требовал не доработки, а разработки является Руководство по качеству.
Несмотря на то, что на предприятии в соответствии с действующей отраслевой НТД , в рамках комплексной системы УКП, применялось около 200 стандартов предприятия, единого документа по управлению (или обеспечению) качеством продукции не было. В соответствии с рекомендациями стандартов ИСО серии 9000 был разработан и введён в действие основной организационно-методический документ КС УКП на предприятии - “Руководство по качеству”. В первом разделе “Руководства по качеству” изложена “Политика в области качества”, утверждённая Генеральным директором.
Обращаясь к потребителям, ВАСО предлагает “лучшее решение проблемы надёжности и эффективности эксплуатации лучших отечественных широкофюзеляжных самолётов”/41, с. 1/.
Целью функционирования системы качества на ВАСО является обеспечение: - изготовления каждого элемента выпускаемых самолётов в соответствии с типовой конструкцией и требованиями безопасной эксплуатации;
- заданного уровня качества выпускаемой продукции при минимальных затратах; - соответствия самолёта заявленным требованиям типовой конструкции и условиям на поставку. Достижение указанной цели осуществляется с помощью:
- выполнения документированных ГОСТами, ОСТами, РТМ и стандартами предприятия всех необходимых процедур, правил и методов обеспечения качества; - активного взаимодействия по вопросам качества с партнёрами, изготавливающими элементы конструкции самолётов и с поставщиками материалов, полуфабрикатов и покупных изделий; - повышения качества и ответственности руководства ВАСО;
- повышения технического уровня производства в акционерном обществе (АО); - вовлечения в работу всех сотрудников предприятия;
- организации эффективного технического контроля операций и процессов производства и обеспечением его стабильности при изготовлении особо ответственных элементов конструкции самолёта, проведением комплекса их испытаний;
- совершенствования системы мотивации персонала предприятия на качественную работу. Политика в области качества обязывает: 1. Каждого работника предприятия:
- знать положения политики в области качества и строго следовать им в работе; - выполнять все требования технической и нормативно-технической документации; - соблюдать производственно-технологическую дисциплину, в сро и качественно выполнять все указания руководителей, не противоречащие действующим законам и документам, утверждённым в установленном порядке;
- постоянно помнить, что главная цель работы каждого - полное удовлетворение требований потребителей;
- проявлять творческую инициативу , подавать предложения и добиваться устранения любых причин и обстоятельств, препятствующих изготовлению продукции заданного качества.
2. Руководителей всех структурных подразделений акционерного общества: - руководствоваться в своей деятельности требованиями настоящей “Политики.... ”, обеспечивать её понимание всеми работниками подразделения и практическую реализацию;
- обеспечивать полное соответствие действующих и разрабатываемых подразделением стандартов предприятия комплексной системы УКП положениям настоящей “Политики.... ” и “Руководству по качеству”;
- обеспечивать приоритетность в планировании, финансировании работ связанных с реализацией “Политики.... ”;
- создавать необходимые условия для эффективного труда. Своевременно обеспечивать производство необходимым оборудованием, документацией, оснасткой, инструментом, тарой, материалами, технологическую и экологическую безопасность труда, обучение и инструктаж исполнителей , деловую и доброжелательную атмосферу в коллективе;
- создавать условия и стимулы для постоянного повышения квалификации работников подразделения и их служебного роста в соответствии с деловыми качествами , подготовкой и практическим опытом; разрабатывать требоввания к уровню подготовки соответствующих работников общества в части функций, возложенных на данное производство.
В последующих разделах “Руководства по качеству” изложен порядок функционирования системы УКП на всех этапах “петли качества”. В “Руководстве.... ”определена ответственность и порядок функционирования системы УКП, а также оно содержит:
- структуру и описание функциональных взаимоотношений между службой контроля и обеспечения качества, администрацией и другими структурнымиподразделениями; - структуру, которая описывает иерархию подчинённости и ответственности в службе качества.
В “Руководстве.... ” содержатся все разделы , предусмотренные стандартами ИСО серии 9000. Они устанавливают выполнение следующих процедур: - внесение изменений и их исключение в системе обеспечения качества и утверждение полномочий лиц, которые наделены этим правом;
- выполнение входного контроля компонентов , деталей и блоков; - оценка и контроль сырья, закупаемых элементов, деталей и узлов; - проверка поставщиков, выполняющих контроль изделий или деталей, которые не могут или не будут в полном объёме проверяться изготовителем основного изделия;
- идентификация и маркировка при проверке изделий или деталей на протяжении цикла их изготовления, то есть указания номера детали, заводского номера, знака приёмки, отбраковки, проведения неразрушающего контроля, идентификации процесса и материала;
- установление гарантированной последовательности выполнения проверок изделий или деталей и надлежащим образом оформленных на тех стадиях производства, на которых можно выполнить точные, качественные изменения;
- правильное выполнение контроля, записи и идентификации всех процессов проверки;
- составление и утверждение отчётов о проверке. Перечисление в документации методов проверки с помощью инструментов и приборов по снятию соответствующих характеристик или статистическими методами;
- подтверждение надёжности применения статистических методов - без последующих отказов деталей или узлов;
- идентификация готовых изделий (деталей) по чертежам, изменённой букве (буквам) или номеру (номерам), кодированием;
- обеспечение гарантии выполнения всех необходимых проверок и испытаний до окончательной приёмки готовых изделий (деталей);
- обеспечение качества технологических процессов и определение действий, которые необходимо выполнить , а также - технологических карт обработки особо ответственных деталей;
- рассмотрение листов по устранению дефектов (ЛУДов) и принятие решений о передаче деталей , узлов, агрегатов на ремонт или использование их в качестве отходов; - идентификация изделий, деталей (порядок рассмотрения);
- обеспечение адекватного контроля и идентификации изделий, деталей; - информирование разработчика о последующих изменениях техпроцессов, спецификаций и системы качества; - контроль чертежей, изменений в чертежах и инструкциях;
- схема расположения участков служб контроля качества продукции по видам производства;
- описание функций представителей заказчика на предприятии по проверке и испытаниям изделий, агрегатов, узлов, деталей;
- предоставление всех изменений производственных процессов Уполномоченному органу (изменений в технологии и в изготовлении) с целью их оценки и последующего согласования;
- обеспечение информацией заинтересованных органов о любом изменении в системе обеспечения качества, которое может повлиять на проверку, соответствие сертификату типа, на лётную годность или пригодность к эксплуатации изделия; - обеспечение утверждения в установленном порядке основных изменений в конструкторской документации до внесения их в изделие;
-обеспечение немедленного внесения в конструкторскую документацию изменений конструкции изделий, внесённых согласно бюллетеней, до их окончательной приёмки;
- описание функций представителя заказчика в системе контроля и обеспечения качества, а также делегирования ему части полномочий Авиационного Регистра по приёмке на всех этапах производства.
Каждая из вышеприведенных процедур подробно расписана в одном из стандартов предприятия, о чём сделаны соответствующие ссылки в конце каждого раздела. После выполнения организационно-технических мероприятий по доработке системы УКП Воронежское акционерное самолётостроительное общество 18 августа 1993 года официально подало заявку по установленной форме в Авиационный Регистр МАК для проведения сертификации производства самолётов Ил-86 и Ил-96-300.
Необходимым и обязательным условием допуска гражданского воздушного судна (ВС) в эксплуатацию является его соответствие требованиям норм лётной годности (НЛГ) и наличие сертификата типа воздушного судна. При этом Изготовитель должен обеспечить соответствие роизводства воздушного судна требованиям раздела “F” Авиационных правил АП-21 не более, чем через 6 месяцев после момента выдачи изделию сертификата типа. Это означает, что в течение указанного срока необходимо уточнить, утвердить и сохранить систему контроля производства, гарантирующую, что каждый экземпляр ВС соответствует типовой конструкции и находится в состоянии, обеспечивающем его безопасную эксплуатацию. Система контроля должна быть одобрена Авиационным Регистром или уполномоченным им органом . А сертификация производства , в свою очередь, производится для воздушного судна , получившего в установленном порядке сертификат типа. На момент подачи предприятием заявки в Авиационный Регистр, указанное выше условие было выполнено.
Одновременно с заявкой в Авиационный Регистр были представлены комплекты конструкторской документации на самолёты Ил-86 и Ил-96-300. Авиационный Регистр в качестве Уполномоченного органа по сертификации производства ВАСО определил Научно-исследовательский институт авиационной технологии и организации производства (НИАТ), согласовав, при этом , с заинтересованными сторонами сроки проведения работ по проверке соответствия производства требованиям разделов “F” и “G” Авиационных правил АП-21. Решив организационные вопросы , Авиационный Регистр направил предприятию официальное подтверждение о принятии заявки.
Проверка системы управления качеством продукции проводилась в два этапа: первый этап - предварительная проверка и оценка системы управления качеством продукции;
второй этап - окончательная проверка системы управления качеством продукции. Для выполнения первого этапа ВАСО предоставило Уполномоченному органу следующие данные:
- копии документов сертификата типа на самолёты Ил-86 и Ил-96-300; - копии Технических условий на контроль, приёмку и поставку самолётов и эксплуатационные данные на вышеуказанные самолёты; - заполненную анкету-вопросник установленного образца;
- данные о состоянии производства по запросу Уполномоченного органа; - конструкторскую и технологическую документацию на самолёты Ил-86 и Ил-96-300.
Уполномоченный орган, получив необходимые данные, сформировал рабочую группу. В состав рабочей группы вошёл ряд специалистов Уполномоченного органа (по направлениям проверки) , а также специалисты ВАСО , нескольких отраслевых научно-исследовательских институтов и родственных предприятий. Из указанного круга специалистов рабочей группы Уполномоченный орган назначил ответственных специалистов (по направлениям проверки) и согласовал их список с Авиационным Регистром. Общее руководство рабочей группы осуществлял председатель рабочей группы, назначенный Уполномоченным органом по согласованию с Авиационным Регистром.
Рабочая группа в своей работе руководствуется следующими основными принципиальными положениями:
- каждый специалист группы обязан дать свои частные заключения после тщательного анализа проверяемого направления с привлечением фактических данных; - заключение должно быть полным, точным и достоверным;
- быть убеждённым в том, что заключение, его содержание , чётко понимается производственным и контрольным персоналом предприятия.
Уполномоченный орган составил программу предварительной проверки и оценки производства.
В соответствии спрограммой , рабочая группа производит анализ представленных документов, а также документов, представленных ВАСО по запросам рабочей группы и даёт заключение о готовности производства АО к сертификации. Уполномоченный орган принимает решение об окончательной проверке системы управления качеством продукции (производства самолётов) в ВАСО. После первого этапа сертификации на предприятии был составлен и выполнен план целевых мероприятий по устранению замечаний, выявленных рабочей группой Уполномоченного органа. Среди них необходимо отметить следующие: - в руководстве по качеству не полностью раскрыты функциональные связи между подразделениями предприятия;
- там же нечётко определён порядок проведения внутренних проверок и создание банка данных по их результатам.
Уполномоченный орган 12 ноября 1993 года утвердил программу обследования производства самолётов Ил-86 и Ил-96-300 в ВАСО.
В эту программу были включены следующие проверяемые объекты (проверке подлежали используемые процедуры, методы, стандарты, инструкции, технологические процессы): - структурные подразделения(цехи, отделы);
- блок обеспечения конструкторско--технологической и нормативно-технической документации; - блок обеспечения надёжности ; - блок технической оснащённости; - блок производства самолётов; - блок обеспечения качества; - блок материально-технического обеспечения; - блок обеспечения испытаний и сдачи готовой продукции.
Обследование и анализ производства самолётов Ил-86 и Ил-96-300 проводилось по двум направлениям:
а) наличие нормативной базы и производственной Среды, необходимой для изготовления самолётов, соответствующих техническим условиям; б) обеспечение контроля за исполнением требований документально-нормативной базы, проверка; анализ и оценка функций по обеспечению качества изготавливаемых самолётов Ил-86 и Ил-96-300.
В приложении к программе был приведён перечень нормативно-технической документации, используемой при проведении работ по сертификации производства: - Государственные стандарты; - отраслевые стандарты; - стандарты предприятия и т. д.
С прибытием рабочей группы на предприятие , ей были обеспечены необходимые для работы условия: - помещение для работы; - необходимое оборудование; - транспорт (при необходимости);
- конструкторская и технологическая документация на самолёты ; - документация по организации производства; - необходимая нормативно-техническая документация;
- возможность проверки оборудования, посещение цехов, и участков для наиболее полного, удобного контроля без помех производству;
- содействие подразделений АО (цехов, отделов) в выполнении работ. В соответствии спрограммой обследования специалисты занялись проверкой порученных им направлений. Используя перечни контрольных вопросов, а также формы для регистрации наблюдений при проверке и формы для записи вспомогательных данных, они начали производить проверку и накапливать данные по процедурам подготовки доказательной документации и объективности представленных в ней данных (в качестве доказательной документации используются акты, протоколы, решения.... ).
Специалисты рабочей группы проверили наличие на рабочих местах исполнителей действующей конструкторской и технологической документации (с приложенными к ней изменениями), знание производственным и контрольным персоналом положений указанной документации; выявляли фактическое соответствие объекта проверки установленным требованиям применительно к конкретному изделию. По окончании каждого конкретного объекта проверки, ответственные исполнители информировали руководителей данного подразделения , исполнителей и контрольных работников о своих выводах по проверяемому участку, подразделению. В некоторых случаях, для подтверждения доказательности предоставленных данных, привлекались другие подразделения, например, центральная заводская лаборатория - для снятия определённых характеристик изделия(агрегата, узла, детали) По каждому направлению проверки в соответствии с данными, полученными от ответственных исполнителей, специалисты предприятия, взаимодействующие с рабочей группой по данному направлению, оформляли таблицу соответствия (приложение 4).
На основе тщательного анализа данных ВАСО и оформленной доказательной документации члены рабочей группы подготовили частные заключения каждый по своему направлению. В них отражены: - оценка выполнения программы обследования;
- оценка полноты и качества доказательной документации и соответствие этой документации требованиям, изложенным в разделах “F”и “G” Авиационных правил АП-21;
- обоснование состава и объёма дополнительных проверок и испытаний (если таковые проводились).
Так как частные заключения всех членов рабочей группы оказались положительными, Уполномоченный орган совместно со специалистами ВАСО , научно-исследовательских институтов и других предприятий, принимавших участие в проверке, разработали комплексное заключение о соответствии производства и утверждённой системы качества (КС УКП) требованиям, изложенным в разделах “F” и “G” Авиационных правил АП-21.
Все документы, оформленные в процессе проверки (обследования) , были сведены в “Отчёт о проверке соответствия производства самолётов Ил-86 и Ил-96-300” требованиям , изложенным в разделах”F” и “G” Авиационных правил АП-21. Комплексный отчёт совместно с таблицей соответствия, доказательной документацией, разрешением на произодство с утверждённой системой контроля (сертификатомтипа) был представлен Уполномоченным органом в Авиационный Регистр для принятия решения о выдаче ВАСО Сертификата на производство самолётов Ил-86 и Ил-96-300.
Авиационный Регистр в феврале1994 года выдал Воронежскому акционерному самолётостроительному обществу Сертификат на производство самолётов Ил-86 и Ил-96-300 со сроком действия два года с последующим подтверждением и продлением на новый срок.
В соответствии с требованиями Авиационных правил и стандарта предприятия основой обеспечения контроля соответствия каждого экземпляра сертифицированной типовой конструкции во всех случаях (разделы “F” и “G” Авиационных правил АП-21) является наличие на ВАСО независимой инспекции (Военной приЁмки) и утверждённой Уполномоченным органом и одобренной Авиационным Регистром системы обеспечения качества.
Представители заказчика, осуществляя приёмку изделий , обеспечивают соответствие каждого изделия не только Сертификату типа “F”, но и Сертификату производства изделий “G” , дополняя приёмку и испытания изделий ещё и летучим контролем производства.
Представительство заказчика о результатах контроля производства информирует Уполномоченный орган и руководство ВАСО.
Кроме того, инспекционный контроль в соответствии со стандартом предприятия “О комплексных проверках производства”осуществляют и инспекторы бюро управления качеством продукции.
Накопление, обработка и хранение полученной информации о соблюдении требований Авиационных правил по разделам “F” и “G” осуществляется в бюро управления качеством про дукции.
В случае выявления каких-либо замечаний, несоответствий составляются корректирующие мероприятия, выполнение которых контролируется Уполномоченным органом.
Таким образом, за прошедшие два года , каждое структурное подразделение минимум два раза было проверено (по данным бюро УКП).
3. ВЛИЯНИЕ СЕРТИФИКАЦИИ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ НА ВЫПУСК КАЧЕСТВЕННОЙ ПРОДУКЦИИ
Приступая к анализу происшедших изменений в Воронежском акционерном самолётостроительном обществе в связи с его структурными преобразованиями и сертификацией производства самолётов Ил-86 и Ил-96-300 в 1994 году, автор считает необходимым , прежде всего, оценить долю влияния некоторых этапов жизненного цикла изделий на качество изделий , экономический эффект от функционирования комплексной системы УКП на предприятии и изложитьсвоё видение нынешнего положения предприятия и проблем, которые непосредственно с этим связаны.
По мнению автора , всё вышеизложенное , оопределяющим образом повлияет на весь ход анализа и, конечно, на заключительные выводы.
Как известно, конечное качество изделий зависит от того, с каким качеством был реализован тот или иной этап жизненного цикла изделия. В то же время “вклад” каждого этапа жизненного цикла в качество изделия различен. Так, если техническое задание на изделие определяет 100% качества изделия, а эскизный и технический проекты определяют от 50% до 80% качества изделия , то рабочий проект и технологическая подготовка производства определяют от 5% до 35% качества изделия и, наконец, производство определяет от 5% до 25% качества изделия /53, с. 15/.
Следовательно, предприятие может реализовать, проведя на достаточно высоком уровне технологическую подготовку производства и обеспечив изготовление изделий со 100% выполнением требований технических условий , максимум 60% от первоначально заданного качества изделия. Разумеется, это не так уж и мало. Развивая эту мысль, автор приходит к заключению, что уровень работ, проведенных на предприятии в результате сертификации типа , сертификации производства, ограничен рамками производства, в данном случае, самолётов Ил-86 и Ил-96-300. При этом, не следует забывать , что ВАСО имеет сотни поставщиков материалов и комплектующих изделий. и , несмотря на наличие входного контроля, традиционную работу по взаимодействию с поставщиками материалов и покупных изделий, пока предприятие не в состоянии исключить устанвку на изделие некондиционных блоков, узлов. Конечно, их дефекты выявляются в процессе наземных и лётных испытаний. Но это уже дополнительные затраты человеческого труда, ресурсов, что , в конечном счёте, сказывается на себестоимости изделий.
В силу сложившихся обстоятельств, приходит мысль о применении обязательной комплексной сертификации/51, с. 4/. В этом случае , несомненно, выиграют и конечный потребитель, и поставщик основных изделий , и поставщик комплектующих изделий.
В процессе сертификации производства самолётов Ил-86 и Ил-96-300 комплексная система управления качеством продукции получила своё дальнейшее развитие и приобрела повышенную значимость на предприятии благодаря тому, что её функционирование осуществляется теперь под общим руководством генерального директора ВАСО , который , в свою очередь, определяет политику в области качества продукции и обеспечивает необходимые условия для её развития (реализации). Следующим важнейшим элементом, по мнению автора, является внесение изменений в дествующую нормативно-техническую документацию и разработка новых стандартов, устанавливающих общепризнанные нормы, зафиксированные в стандартах ИСО серии 9000 и в Авиационных правилах АП-21.
Совершенствование системы УКП было направлено на улучшение функционирования существующих элементов системы. Но, при этом, возникает вопрос - сможет ли предприятие в рамках действующей системы УКП обеспечить выполнение одного из главных положений “Политики в обласи качества” - “.... главная цель работы каждого - полное удовлетворение требований потребителей”? /41, с. /. Для решения этого вопроса необходимо реализовать на предприятии и другие положения, в частности, о вовлечении всех сотрудников ВАСО от генерального директора до исполнителя за достижение “заданного уровня качества выпускаемой продукции при минимуме затрат”.
На первый план выходят проблемы организационной системы и системы управления людьми . Возникает необходимость разработки и реализации конкретных процедур по повышению индивидуальной ответственности исполнителей за качество продукции с одновременным сокращением объёма работ, контролируемых работниками ОТК. Для ВАСО это означает реализацию механизма повышения квалификации работников предприятия и на этой основе увеличение числа работников, работающих с личным клеймом.
Следует также предусмотреть совершенствование системы поощрения работников за конкретно выполненную работу.
А так как работа по производству конкретного изделия (самолёта, ....) осуществляется, и основном, составом групп, бригад, составом временных трудовых коллективов ( на период выполнения определённого объёма работ) , то чрезвычайно важно руководителям различного уровня способствовать формированию или лично участвовать в формировании здорового климата в коллективе. Это может достигаться за счёт:
- справедливого распределения работ - в соответствии с достигнутым уровнем квалификации рабочих и уровнем работ;
- поддержания необходимого уровня требовательности ко всем, без исключения , рабочим и служащим независимо от личных взаимоотношений с ними; - знания и умелого использования особенностей характера рабочих и служащих. Целесообразно привлекать рабочих и служащих для решения конкретных вопросов, связанных с повышением качества продукции. При этом, внимательно прислушиваться к их мнению и реализовывать его в интересах качества продукции: - в конструкторской или технологической документации; - непосредственно в процессе производства.
Важно учитывать психофизиологические особенности человека. Ведь, в большинстве своём, ошибки вызываются наличием ряда факторов, в том числе и связанных с временным отвлечением внимания исполнителя от выполнения работы. Не следует забывать, что структура большинства японских программ обеспечения и повышения качества продукции основана на пяти моральных обязательствах, действующих во всём мире /10, с. 15/: - выбрось ненужное; - содержи свои вещи в порядке; - соблюдай чистоту на рабочем месте; - соблюдай личную чистоту; - соблюдай дисциплину.
И, пожалуй, особенно актуальным для нашего переходного периода времени в России является мнение известного специалиста в области подготовки специалистов покачеству в Японии доктора Исикава : ”Качество начинается и кончается обучением”.
К числу позитивных изменений, которые произошли в ВАСО после сертификации производства самолётов Ил-86 и Ил-96-300, по мнению автора, следует отнести следующие:
1. На предприятии, начиная от генерального директора и кончая рядовыми исполнителями работ, сформировалось устойчивое убеждение в том, что без Сертификата типа, без Сертификата на производство самолётов выход с нашей продукцией не только на внешний рынок, но и на внутренний рынок будет закрыт.
Кроме того, для изделий , экспортирующихся зарубежному потребителю, необходим ещё один сертификат - экспортный сертификат лётной годности. 2. Оживились контакты с зарубежными партнёрами - о чём свидетельствует достигнутая договоренность с “Пратт Уитни” о поставке одноимённых двигателей для установки на самолёты грузового варианта типа Ил-96Т.
3. Произведено усовершенствование наземной испытательной базы для наземных испытаний полномасштабных элементов конструкции изделий.
4. Происходит постоянное накопление потенциала в производстве сертифицированных изделий, опыта в обеспечении сертификации изделий , производства изделий, а также накапливается опыт партнёрских взаимоотношений с представителями инофирм.
Только с горечью приходится констатировать, что в это трудное время научно-технический и производственный потенциал ВАСО остаётся, в должной степени, невостребованным.
И с надеждой на будущее, автор ниже изложит своё видение механизма разрешения , возникших и возникающих , проблем в процессе укрепления рыночных отношений в стране и на предприятии.
Говоря о сложившейся ситуации на предприятии, нельзя не заметить, что она является следствием изменения спроса на наши изделия со стороны бывшего основного потребителя наших изделий - Аэрофлота. А изменение спроса произошло, в свою очередь из-за резкого сокращения пассажиропотока на внутрироссийских авиалиниях, вследствии резкого, даже обвального сокращения покупательной способности рубля после начала реформы, отсчёт котороё ведётся со второго января 1992 года. Цены покупных комплектующих изделий, сырья, материалов резко подскочили вверх и наше изделие в итоге лишилось своего постоянного заказчика и потребителя одновременно.
Был потерян традиционный рынок сбыта. А рынок сбыта аналогичной продукции за рубежом давно поделён между компаниями США, Франции и других государств, участвующих в производстве широкофюзеляжных самолётов.
Кроме того, на внешнем рынке во главу угла ставилось удовлетворение запросов потребителей. А они предпочитают приобретать только сертифицированную продукцию, соответствующую требованиям международных стандартов. Поэтому сертфикация производства ВАСО - это тот минимум, который позволил зарубежному потребителю взглянуть на предприятие, как на возможного поставщика продукции.
Предприятие же, чтобы выжить, вынуждено искать рынок сбыта своей продукции, заботясь о её конкурентоспособности. В этих условиях совсем не исключается возможность смены типа изделий, производимых на предприятии. Следовательно, могут потребоваться новые элементы системы обеспечения качества изделий или коренное изменение отдельных элеменотов системы в связи с изменением цели и задач производства. Соотвевтственно, система должна быть быстроперестраиваемой, обладать свойством адаптивности, оперативного контроля всех стадий жизненного цикла изделий.
На следующем этапе отдел - заказчик совместно с бюро УКП и вычислительным отднлом (например, АСУП) проводят работы по комплексному решению задач. Вычислительный отдел обеспечивает единый подход и совместимость программно-технических решений для всех задач всех подразделений и осуществляет их сопровождение в процессе эксплуатации и развитии задач.
Установка и внедрение задачи осуществляется на рабочем месте специалистов соответствующего отдела - заказчика после их обучения работе на персональном компьютере и пользованию разработанной программы.
При такой технологии выполнения работ специалисты предприятия участвуют в постановке задач и сами их эксплуатируют, а компьютерное обеспечение осуществляет профессиональное подразделение с единых методических и организационно-технических позиций.
По мере наколения специалистом (группой специалистов) решаемых задач по какой-либо тематике, формируется автоматизированное рабочее мест (АРМ) этого специалиста (например, АРМ-работника ОТК, АРМ-специалиста по качеству, АРМ-сотрудника испытательной лаборатории.... ). На предприятии формируется комплекс АРМов, функционально объединённых системой обеспечения качества продукции и охватыващих все виды деятельности по жизненному циклу продукции. Организационно АРМы объединяются локальной вычислительной сетью предприятия (ЛВС), с помощью которой осуществляется обмен информацией между подразделениями и обеспечивается их совместная работа.
Такую систему можно назвать единой компьютерной системой обеспечения качества продукцией предприятия или автоматической системой управления качеством продукции.
На основе единой компьютерной системы УКП можно решить и такие задачи, как сертификация типа и производства (СУ КП), а также обеспечение стабильности качества серийного производства изделий авиационной техники (приложение 5) /26, с. 19/.
Основным элементом подобной системы должна стать информационная база, включающая в себя:
- данные о конструкторско-технологических параметрах и нормативных документах; - перечни особо ответственных элементов конструкции (ООЭК); - перечни особо ответственных технологических процессов, новых и освоенных тех. процессов, с указанием особо контролируемых параметров этих процессов и элементов конструкции изделия;
- значения заявленных характеристик надёжности и безопасности; - данные о характеристиках материалв, полуфабрикатов, покупных комплектующих изделий;
- параметры оборудования, оснастки, приспособлений и инструментов; - характеристики контрольно-измерительной аппаратуры и инструмента. Все эти данные, характеризующие первичную или постоянную информацию, необходимы для изготовления опытного образца типовой конструкции, а также его тиражирования в процессе серийного производства.
Информационная база должна включать в себя и вторичную (переменную) информацию, поступающую с мест изготовления:
- данные входного контроля и результаты испытания материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий;
- информацию об изменениях особо контролируемых параметров в процессе изготовления;
- информацию о контрольных параметрах работы оборудования.... Формируемая информационная база должна отвечать следующим требованиям: - непрерывности поступления информационных данных, обеспечивающей преемственность изменения критических параметров типовой конструкции с каждым экземпляром серийно изготавливаемого изделия в процессе выполнения всей программы выпуска;
- возможности создавать и предъявлять комплект до4азательной документации, подтверждающей заявленное качество типовой конструкции в каждом серийно выпускаемом изделии;
- достаточности изучаемой информации в свете требований документов, регламентирующих процессы сертификации.
Документы, регламентирующие процессы сертификации, должны содержать описание: - процедур формирования перечня ООЭК;
- методов определения соответствия серийного тех. процесса опытному; - средств статистического анализа и форму представления результатов последнего. Юридический статус этих документов, как регламентирующих, определяется соответствующим органам Авиационного Регистра Межгосударственного Авиационного Комитета или Госстандартом Российской Федерации.
Данные, соответствующей информационной базы, являются результатом измерения (контроля) соответствующих параметров, т. е. представляют собой случайные величины или случайные событи, а их совокупности составляют, чаще всего, временные ряды или реализации случайных процессов.
Поэтому при построении, рассматриваемой системы, используются математико-статистические (вероятностные) методы, позволяющие автоматизировать процесс обработки информации, протекающей в реальном масштабе времени. При этом, следует учесть, что данная система, фиксируя тенденцию измерения параметров, позволяет предупреждать появление дефектов и бракованной продукции, а также тот факт, что объёмы обрабатываемой информации и необходимость оперативной передачи её
по этапам создания воздушного судна предполагает автоматизацию системы средствами современной вычислительной техники.
Одним из возможных инструментов построения системы является мониторинг обеспечения качества авиационной техники, удовлетворяющей, вышеуказанным требованиям. Мониторинг предполагает постоянное слежение за процессом с целью предупреждения возможности возникновения неблагоприятных, критических или недопустимых изменений в его ходе.
В состав системы автоматизированного мониторинга технологических процессов входит автоматизированное рабочее место оператора (специалиста) мониторинга. В качестве основного элемента АРМа принят пакет прикладных программ статистической обработки информации, позволяющий проводить анализ, отслеживать состояние производственных процессов и управлять ими.
Возможность на основании всего нескольких наблюдаемых значений делать заключение о всей совокупности изделий, изготовленных при тех же условиях, имеет важное значение для продолжения производственного процесса и соблюдения заданных критериев качества. Это обеспечивает повышение качества изделия и увеличение производительности труда, что связано с сокращением времени, затрачиваемого на контроль изделий, необходимость которого обусловлена возможной коррекцией процедуры его организации.
Введение в систему обеспечения качества производства изделий такого мощного средства, как мониторинг, потребовало дать определение понятия качества тех. процесса. Оно определяется, с одной стороны, прогрессивностью выбранных методов изготовления элементов конструкции, которое закладывается при формировании конструктивно-технологических решений, с другой - характеризуется такими понятиями (показателями) как точность, усьойчивость и стабильность. Предложенный подход к созданию комплексной системы управления качеством продукции, ориентированной на испльзование системы автоматизированного мониторинга, позволяет решить проблемы достижения, обеспечения и подтверждения качества изделий авиационной техники.
И естественным дополнением к автоматизированной комплексной системе УКП может слкжить, в последующем, разработка и внедрение на предприятии общефирменной системы обеспечения качества продукции.
Как известно, система обеспечения качества продукции в соответствии с требованиями стандартов ИСО серии 9000 ориентирована на обеспечение качества, требуемого потребителям. И предприятие может годами находиться на одном и том же уровне развития, если будет удовлетворять своего потребителя и получать достаточную прибыль для возобновления отработанного производства продукции. Это, может быть, чревато застоем, как в технологической оснащённости производства, так и в методах его организации и работы с персоналом предприятия. А ведь в условиях, когда практически по любому виду продукции предложения на рынке значительно превышает спрос, уверенность и успех могут быть обеспечены применением более совершенных систем класса “Общефирменные системы обеспечения качества продукции” /53, с. 8/.
Концепция общефирменной системы обеспечения качества (системы УКП) предусматривает постоянное улучшение качества. При этом, понятие качества понимается более широко. Оно включает также и затраты на создание и производство изделие, т. е. его себестоимость. Таким образом, целевой установкой общефирменной системы обеспечения качества является обеспечение постоянной динамики улучшения производимой продукции и снижения её себестоимости. Именно такая система даёт возможность успешно конкурировать в условиях насыщенного рынка.
Эта система по своей целевой установке не удовлетворяется ни одним из достигнутых уровней, а будет постоянно стремиться уменьшить разброс параметров (их значений) изделия. Ведь традиционно в нашей стране , а также в большинстве европейских стран уровень качества в ряде отраслей промышленности измеряется процентами (%) или долями процентов дефектных изделий или количеством дефектов на изделии.
Японские же общефирменные системы обеспечения качества обусловили возможность использования нового показателя качества изготовителя числодефектных изделий на миллион. Причём, стало вполне реальным достижение таких результатов, как от некольких сотен до 10 дефектных изделий на миллион произведенных. Разумеется для ВАСО это перспектива далёкого будущего. Но принципы, по которым строится работа в общефирменной системе обеспечения качества продукции заложены и втребованиях стандартов ИСО серии 9000 :
1. Цель работы в системе - ноль дефектов. Это значит: ”Делай правильно с первого раза” или “дефект может появиться только один раз” . Следовательно, необходимо создать постоянное стремление к уменьшению числа дефектов , понимая, что ноль дефектов - конечная, но фактически недостижимая цель. Реализация этого постулата должна быть обеспечена большой системой организационных мер. Например, каждый дефект должен анализироваться с целью выявления и устранения причин его появления. Ведь устранение дефекта сопряжено с дополнительными затратами и ростом себестоимости изделия.
2. Правило работы в системе - предупреждение дефектов, а не их устранение. За этим правилом стоит владение и применение, например, получивших широкое распространение в Японии, семи статистических методов, методов Тагути, метода прогнозирования последствий и причин отказов....
3. Все производственные отношения между подразделениями , а также между персоналом предприятия рассматриваются и строятся как отношения потребителя и поставщика.
Отсюда следует, что каждое парное отношение анализируется с точки зрения точного формулирования и понимания требований, выполнение которых необходимо обеспечить на предыдущей операции с целью успешного выполнения последующей. Развивается система самоконтроля, а , кроме того, на каждой последующей операции контролируются результаты предыдущей операции. Таким образом, минимизируется жизненный путь дефекта , престраивается система контроля практически исключается надобность операционного технического контроля силами ОТК.
При использовании общефирменной системы обеспечения качества продукции в деятельность по управлению качеством реально вовлекается весь без исключения персонал. Для достижения этого необходимо провести обучение всего персонала целям и методам управления качеством. Это и обуславливает необходимость следующего принципа.
4. Постоянное обучение персонала управлению качеством. Концепция общефирменной системы исходит из того, что в улучшении нет предела и каждый шаг привносит свою долю, либо в совершенствование качества продукции, либо в снижение её себестоимости.
А так как это философия всего персонала и каждый на своём месте стремится добиться хотя бы малого улучшения , то в результате достигается, как правило, значительный эффект.
Оценке влияния сертификации системы УКП , применяемой в ВАСО посвящён следующий параграф.
Анализируя возможность использования различных методов для оценки влияния сертификации системы управления качеством продукции, автор пришёл к выводу, что в современных условиях, когда на передний план вышла такая характеристика продукции, как конкурентоспособность, и , в то же время, наблюдается нестабильность производства , наиболее достоверным окажется применение метода экспертных оценок (балльного метода) /29, с. 193/.
Используя общую методологиюбалльного метода, автор учёл специфические особенности решаемой проблемы, что выразилось в изменении некоторых подходов , например, в методике проведения попарного сравнения.
Как известно, количественной характеристикой свойств изделия, определяющих его качество, являются показатели качества /18, с. 8/. А показатели качества позволяют установить пригодность изделия удовлетворять потребности покупателя в определённых условиях его эксплуатации(например, длина взлётно - посадочной полосы , скорость взлёта, посадочная скорость.... ).
Если жерассматриваемая единица продукции имеет дефект, то это означает, что, по меньшей мере , один из её показателей качества или параметров вышел за предельное значение или не выполняется (не удовлетворяется)одно из требований нормативной документации к признакам продукции.
Термин “дефект” применяют при контроле качества продукции на стадии её изготовления.
Следовательне, дефект - это каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям и выявленное на стадии её изготовления. Дефекты , в свою очередь, подразделяются на критические, значительные и малозначительне в зависимости от степени влияния каждого вида дефекта на эффективность и безопасность использования продукции с у чётом её назначения, устройства, показателей качества , режимов и условий эксплуатации. В соответствии с вышеуказанным можно окончательно определить, что : - критический дефект - дефект, при наличии которого использование продукции по назначению практически невозможно или недопустимо;
- значительный дефект - дефект, который существенно влияет на использование продукции по назначению и ( или ) на её долговечность, но не является критическим;
- малозначительный дефект - дефект, который существенно не влияет на использование продукции по назначению и её долговечность.
Поэтому автор решил установить, как изменилась доля каждого из видов дефектов в общем количестве дефектов, приходящихся в среднем на одно изделие, после сертификации производства в сравнении с периодом до сертификации. Для достижения указанной цели были определены и осуществлены следующие этапы работы:
- определение группы специалистов, обеспечивающей проведение экспертизы; - разработка и обеспечение проведения экспертного анализа; - формирование группы экспертов, участвующих в экспертизе;
- разработка анкет с формированием вопросов, исключающих их двоякую трактовку и ориентированных на количественную оценку; - проведение анкетирования; - анализ анкет; - обобщение результатов.
Приступая к реализации этапов работы, автор, прежде всего, учитывал тот факт, что именно он является тем лицом, которое заинтересовано в выполнении работы в полном объёме во взаимодействии с группами специалистов, которые были приглашены им для участия в экспертной оценке продукции ( самолётов Ил-96-300).
В качестве специалистов, которые обеспечивали проведение экспертизы с чисто технической стороны, были приглашены руководители групп представителей заказчика лётно-испытательной станции и цеха окончательной сборки. В их же компетенции находилась и организационная сторона работы, касающаяся подготовки помещений и обеспечение участия в экспертизе специалистов, выбранных в качестве экспертов.
Разработку методики оценки качества изделий осуществил автор. Для получения более точных результатов экспертной оценки качества продукции были привлечены две группы экспертов по 8 специалистов в каждой. А для выяснения согласованности мнений экспертов была проведена прцедура ранжирования дефектов.
В связи с тем, что полученные результаты экспертной оценки качества изделий оказались близкими, автор в данной работе использует данные полученные от одной из групп.
Пожалуй, наиболее сложным оказалось сформировать две группы экспертов по 8 специалистов в каждой. При формировании групп автор счёл необходимым предъявить к экспертам следующие требования:
- наличие высшего образования по профилю авиационного образовательного заведения;
- стаж работы в качестве представителя заказчика не менее 4 лет; - наличие допуска к оценке качества и приёмке не менее, чем 75% систем и объёмов изделия; - объективность в вынесении оценок качества изделий; - умение быстро выполнять порученную работу; - желание делать порученную работу.
Несмоттря на стольсерьёзные требования группы экспертов были сформированы. Авторомбыли разработаны анкеты “Ранжированиеидефектов по доле их наличия в общем количестве дефектов, приходящихся на одно изделие” индивидуальная и сводная, а также “Анкета попарного сравнения” индивидуальная и сводная. Анкетирование проводилось в условиях, исключающих: давление ссверху, проявления ведомственности, влияние со стороны и обычные внешние помехи. Первой была проведена процедура ранжирования дефектов. Каждый эксперт расположил виды дефектов по доле их наличия в общем количестве дефектов, приходящихся на одно изделие. При этом ранг 1 получает вид дефекта, имеющий наибольшую долю в общем количестве дефектов, ранг 2 - вид дефекта, имеющий вторую по величине долю в общем количестве дефектов, ранг 3 - вид дефекта , имеющий третью по величине долю в общем количестве дефектов. ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Одной из общемировых тенденций в обеспечении качества продукции является системный подход в управлении качеством продукции.
Действительно , зародившись в нашей стране в далёкие 40-е годы , системный подход развился в комплексную систему управления качеством продукции. Яркими представителями системного подхода в УКП явились:
- Саратовская система “Бездефектного изготовления продукции и сдачи её отделу технического контроля и заказчику с первого предъявления”;
- Горьковская система “Качество - Надёжность - Ресурс с первых изделий”; - Ярославская система “Научная организация работ по увеличению моторесурса “; - Львовская система “Комплексная система управления качеством продукции”. КС УКП , впитав в себя лучшие достижения предыдущих систем, стала решать проблему обеспечения качества продукции комплексно . Комплексно - это значит, что обеспечением качества продукции занимался не только отдел технического контроля .
В Воронежском авиационом производственном объединении КС УКП была внедрена 20 лет назад. К решению проблемы качества были подключены отделы главного конструктора , главного технолога , главного металлурга , главного метролога , главного сварщика , а также другие службы , специалисты, непосредственные исполнители работ от входного контроля до обеспечения качества продукции при гарантийном её обслуживании в период эксплуатации . Для координации работ по обеспечению качества продукции на предприятиибыло создано бюро по УКП . Кроме того , комплексная система УКП подвергалась корректирующему воздействию со стороны Опытно - конструкторского бюро - разработчика серийно производимых на предприятии изделий , а также со стороны ряда Научно - исследовательских институтов , смежных предприятий , департамента авиационной промышленности , Госстандарта , эксплуатирующих организаций и - со стороны Заказчика. За прошедшие годы накоплен большой опыт в управлении качеством продукции. Системный подход получил развитие и за рубежом . Поскольку в странах с рыночной экономикой всегда остро стояла проблема производства конкурентоспособной продукции , удовлетворяющей запросы потребителей , то по своему воздействию на обеспечение качества продукции зарубежные системы УКП превосходили комплексную систему УКП находившуюсяв тепличных условиях наличия гарантированных покупателей и компенсации убытков со стороны государства .
Япония , США , стимулируя развитие конкуренции среди производителей , обеспечили им широчайшие возможности по привлечению к работам на фирмах специалистов , получивших соответствующее образование в элитных учебных заведениях и стажировавшихся в тех странах , откуда можно было привезти кроме багажа знаний ещё и багаж методов , навыков и умения в разрешении проблем , связанных с качеством .
Созданная в 40-е годы , Международная организацияпо стандартизации (ИСО) , взяв за основу имеющиеся стандарты и руководящие документы на системы обеспечения качества и дополнив их требованиями потребителей , разработала и утвердила Советом ИСО серию международных стандартов по УКП , устанавливающих требования к системам обеспечения качества продукции .
Тем самым была заложена основа для приведения систем обеспечения качества в различных странах к единым требованиям международных стандартов . Реализовать эти требования можно было лишь при условии выполнения основополагающих постулатов функционирования систем обеспечения качества продукции :
- цели и задачи в области повышения , обеспечения и улучшения качества продукции должны находиться в центре экономической политики фирмы; - достижение требуемого качества продукции с минимальными издержками; - основным критерием достижения целей в области качества продукции является удовлетворение потребностей потребителей ;
- использование системного подхода при обеспечении управления качеством продукции ;
- непрерывное и систематическое обучение рабочих и служащих ; - воспитание укаждого изготовителя продукции уважительного отношения к потребителю ;
- постоянная , добросовестная и творческая работа всех работников по повышению , обеспечению и улучшению качества продукции .
Предприятиям России в условиях рыночной экономики необходимо было так построить свою работу по обеспечению качества продукции , чтобы с наименьшими потерями можно было войти в рынок международной торговли и там занять свою нишу . Первым же шагом в этом направлении должна была стать сертификация продукции и сертификация системы по обеспечению качества продукции .
С этой целью ещё в 1988 году была создана , а в последующие годы получила дальнейшее развитие законодательная база по внедрению на предприятиях нашей страны международных стандартов серии 9000 ( ИСО ) и другой нормативно технической документации .
После того , как в ВАСО был сформирован пакет необходимой нормативно технической и методической документации , руководством предприятия было принято решение о добровольной сертификации самолётов Ил-86 и Ил-96-300 и производства указанных изделий .
Сертификация самолётов и производства проводилась с проверкой производства самолётов Ил-86 и Ил-96-300 и системы УКП на соответствие требованиям Авиационных правил АП-21 . Авиационные правила АП-21 , введённые в дейсствие в 1992 году Центром сертификации изделий и производства продукции народнохозяйственного назначения , соответствуют по структуре и содержанию Федеральным авиационным правилам США - FAR - 21 .
С апреля 1993 года по август 1993 года на предприятии были проведены работыпо самооценке системы УКП , по выполнению мероприятий , направленных на приведение системы УКП в соответствие с требованиями Авиационных правил и по подготовке документации к сертификации .
В соответствии с матрицей самооценки производства самолётов Ил-86 и Ил-96-300 в проверке были задействованы практически все цехи, отделы и службы предприятя , связанные с обеспечением качества изделий .
Как считает автор , это позволило в довольно короткий промежуток времени ( 6 месяцев ) подготовить производство и систему УКП к сертификации . В соответствии с заявкой ВАСО от 18 августа 1993 года Авиационный Регистр назначил в качестве Уполномоченного органа по сертификации производства самолётов Ил-86 и Ил-96-300 Научно - исследовательский институт авиационной технологии и организации производства ( НИАТ ).
Предварительная проверка и оценка системы УКП ВАСО убедила Уполномоченный орган в том , что предоставленная ему документация соответствует требованиям Авиационных правил ( АП-21 ) .
Во время проведения второго этапа сертификации производства самолётов Ил-86 и Ил-96-300 была произведена проверка : - структурных подразделений ( цехов , отделов );
- блока обеспечения конструкторско - технологической и нормативно - технической документации ; - блока обеспечения надёжности ; - блока технической оснащённости ; - блока производства изделия; - блока обеспечения качества ; - блока материально - технического обеспечения ; - блока обеспечения испытаний и сдачи готовой продукции .
По каждому направлению проверки в соответствии сданными , полученными от ответственных исполнителей , специалисты предприятия оформили таблицу соответствия .
В конечном счёте , этот документ наряду с комплексным отчётом , доказательной документацией , разрешением на производство с утверждённой системой контроля ( сертификатом типа ) , представлением Уполномоченного органа послужили основанием Авиационному Регистру для принятия решения о выдаче ВАСО Сертификата на производство самолётов Ил-86 и Ил-96-300 .
Организационный этап , как считает автор , сам по себе ещё не является гарантией качества изделий и гарантией выхода на международный рынок со своей продукцией . Теперь же для ВАСО важна стабильность в обеспечении качества изделий . Пока она обеспечивается наличием Военной приёмки на предприятии и частично работой группы специалистов бюро УКП .
На каком уровне находится в настоящее время обеспечение качества продукции на предприятии , можно будет судить после повторной сертификациилетом 1996 года . Анализируя опыт проведения сертификации и возможности предприятия в обеспечении качества продукции , автор отмечает , что предприятие может реализовать , исходя из жизненного цикла изделия , только 60 % от возможного уровня качества . Этапы технического задания на изделие , а также эскизный и технический проекты находятся за пределами досягаемости предприятия .
Кроме того , имея сотни поставщиков сырья , материалов , полуфабрикатов, покупных комплектующих изделий предприятие в обеспечении качества выпускаемых изделий существенно зависит от поставщиков . Следовательно, по мнению автора , необходимо распространить проведение процедуры сертификации и на продукцию поставщиков , то есть поставить вопрос о комплексной сертификации. По мнению автора, важнейшим результатом проведения сертификации производства является то , что функционирование комплексной системы УКП осуществляется теперь под общим руководством Генерального директора ВАСО , определяющего политику в области качества продукции и обеспечивающего необходимые условия для её реализации .
Автор считает необходимым отметить , что далеко ещё не решены такие проблемы , как вовлечение в работу по повышению качества продукции всего персонаа предприятия , обучение его методам и способам управления качеством продукции , а также повышение квалификации персонала .
Следует , всё же , подчеркнуть , что на предприятии , начиная от Генерального директора и кончая рядовыми исполнителями , сформировалось твёрдое убеждение в том , что без Сертификата типа и без Сертификата на производство изделий , выход не только на внешний рынок , но и на внутренний будет закрыт . Оживились контакты с зарубежными партнёрами - о чём свидетельствует достигнутая договоренность с “Пратт Уитни” о поставке одноимённых двигателей для установки на самолёты типа Ил-96Т .
В качестве дальнейших путей развития и совершенствования комплексной системы УКП автор предлагает осуществить её компьютеризацию и на этой основе обеспечить постоянное слежение за процессом управления качеством продукции с целью предупреждения возможности возникновения неблагоприятных , критических или недопустимых изменений .
И естественным дополнением к компьютеризованной комплексной системе УКП , считает автор, может послужить разработка и внедрение на предприятии общефирменной системы обеспечения качества продукции .
Эта концепция предусматривает постоянное улучшение качества . При этом, понятие качества понимается более широко . Оно включает также и затраты на создание и производство изделия , то есть его себестоимость . Таким образом , целевой установкой общефирменной системы обеспечения качества является обеспечение пстоянной динамики улучшения качества производимой продукции и снижения её себестоимости .
С целью подтверждения положительной тенденции , наметившейся на предприятии в обеспечении качества изготавливаемых изделий , автор использовал экспертный метод для оценки влияния сертификации на качество изделий . В качестве объекта исследования были избраны сведения о динамике доли критических , значительных и малозначительных дефектов , приходящихся на одно изделие , за два момента времени : - “до сертификации производства” ( за 1993 год ) ; - “после сертификации производства” ( за 1995год ) .
В проведении экспертной оценки участвовали две группы представителей заказчика из 8-ми экспертов каждая . Результаты по каждой из групп были получены идентичные .
Ранжирование дефектов показало , что в группе наблюдается согласованность мнений экспертов, что и было подтверждено коэффициентом конкордации , составившим , соответственно , для 1993 года 0, 85 , а для 1995 года 0, 89 . В результате выполненной работы по анонимному анкетированию было установлено, что доля критических дефектов за два года , прошедших с момента сертификации, уменьшилась на 1, 125 % .
Эти результаты могут служить реальной основой для принятия управленческих решений , касающихся вида контроля , его объёма , периодичности и степени воздействия на контролируемое изделие ( агрегат , систему , узел , деталь ).