109

РЕФЕРАТ

Объём пояснительной записки 85 стр., рис. 4, табл. 15, источников 18, приложений 2.

Тема: Экономические и социальные аспекты автоматизации управления в технических системах предприятия (на примере РУП «Молодечненский завод металлоконструкций»).

Ключевые слова: автоматизация производства, техническая система, технологическое оборудование, уровень автоматизации, эффективность средств автоматизации, экономический эффект.

Объект исследования: Республиканское унитарное предприятие «Молодечненский завод металлоконструкций».

Цель работы: на основании исследования и анализа технической системы предприятия разработать направления по увеличению уровня автоматизации производства.

В процессе изучения объекта исследования проведён анализ основных технико-экономических показателей, использования технологического оборудования, уровня автоматизации производства за последние годы.

На основании полученных в результате анализа данных в проектной части:

- разработано предложение о внедрение в производство автоматизированного оборудования - машины термической резки серии «Комета К», которое наиболее полно соответствует по своим возможностям производству металлоконструкций на предприятии;

- дано описание работы нового автоматизированного оборудования, разъяснения последовательности процессов, протекающих в отдельных цепях оборудования и в оборудовании в целом;

- произведён расчёт и дано описание экономического и социального эффектов от применения средств автоматизации;

- разработаны мероприятия по обеспечении безопасности работников при эксплуатации внедряемого оборудования.

Суммарный годовой экономический эффект от предлагаемых мероприятий составляет 101 219963 р.

ВВЕДЕНИЕ

Техническая сторона производства имеет первостепенное значение для экономики предприятия. От неё зависит рост производительности труда, экономное расходование сырья, материалов, электроэнергии, выпуск продукции высшего качества [1].

Формирование рыночных отношений предполагает конкурентную борьбу между различными товаропроизводителями, побуждают трудовые коллективы к постоянному поиску резервов повышения эффективности использования всех материально- вещественных факторов производства.

В рыночных условиях предприятия, независимо от их формы собственности, за счет собственных средств амортизации, прибыли, кредитов приобретают оборудование, строят цехи. И чтобы производство было эффективным, а огромные средства, затраченные на создание и приобретение основных производственных фондов (ОПФ), не были напрасно потерянными, основные фонды должны наиболее полно и рационально использоваться. От того, как используются основные производственные фонды, зависит прибыль предприятия, а следовательно, дальнейшее развитие [2].

ОПФ функционируют в сфере производства и составляют главную часть национального богатства нашей республики. В промышленности РБ активная часть ОПФ составляет 32%. Она определяет технический потенциал республики, предприятий, от их качественного состава и состояния зависят темпы производства продукции.

К сожалению, большая часть ОПФ, а именно активная их часть, физически и морально устарела. Средний срок службы ОПФ в республике Беларусь составляет 30 лет, в то время как за р.ежом этот срок не превышает 12 лет.

Износ оборудования на ряде предприятий республики составляет 60-70%%. Предприятия, оснащенные устаревшим оборудованием, выпускающие продукцию по старой, неэкономичной технологии, не способны производить конкурентоспособную продукцию.

Удовлетворить новые требования производства можно только оснастив его высокопроизводительным оборудованием, способным к "гибкой" переналадке на выпуск самых разнообразных изделий.

Объективная необходимость повышения производительности труда, экономии сырья и рабочей силы на промышленных предприятиях требует автоматизации производственных процессов и, в частности, создания и использования автоматизированного управления в технических системах предприятия.

При помощи внедрения новой технологии, нового оборудования и приспособлений, соответствующей всему этому кадровой политики и ценообразования повышается рентабельность изготовления продукции, а значит и получение больших прибылей данного предприятия.

Автоматизация производства и управления является инструментом совершенствования управления производства и повышения его эффективности. Она привела к появлению широкого класса человеко-машинных автоматизированных систем различного назначения, без которых невозможно представить современную организацию производства и управления им.

Автоматизация производства есть процесс в развитии машинного производства, при котором функции управления и контроля, ранее выполняемые человеком, передаются автоматическим управляющим устройствам. В настоящее время основным направлением автоматизации производства является создание таких высокоинтенсивных технологических процессов, автоматизация которых с участием людей будет неэффективной, а иногда невозможной вообще, так как в ряде случаев только полная автоматизация гарантирует получение очень высокой производительности и высокого качества продукции, более экономичное использование физического труда, материалов и энергии, сокращение периода времени от возникновения потребности в изделии до получении готовой продукции, возможность расширения производства без увеличения трудовых ресурсов, позволяет полностью исключить или существенно снизить отрицательное воздействие производственного процесса на человека, поскольку человек заменяется автоматами различного служебного назначения, которые могут работать в тяжелых, вредных и опасных для здоровья человека условиях.

Темой данного дипломного проекта является «Экономические и социальные аспекты автоматизации управления в технических системах предприятия». Работа над дипломным проектом основана на конкретном материале Молодечненского завода металлоконструкций, где мной была пройдена преддипломная практика.

Актуальность темы состоит в необходимости автоматизации производства, быстроты действия и точности работы машин и механизмов, утомительных или недоступных человеку, использованием ручного труда, вредных веществ и процессов, тяжелыми условиями труда.

В качестве объекта исследования было выбрано республиканское унитарное предприятие «Молодечненский завод металлоконструкций» (РУП «МЗМК») - крупнейший в СНГ и Европе производитель изделий для стройиндустрии. Завод специализируется на изготовлении конструкций для черной и цветной металлургии, химической промышленности, машиностроения, промышленности строительных материалов, предприятий транспорта, сельского хозяйства, объектов культуры и других. Именно поэтому представляет интерес проанализировать состояние технической системы предприятия: использование технологического оборудования и уровень автоматизации производства.

Целью исследования данного завода был Поиск возможных конкретных путей решения проблемы автоматизации управления в технических системах предприятия и анализа её состояния на РУП "МЗМК".. Для достижения поставленной цели в дипломном проекте поставлены следующие задачи:

- в первом научно-исследовательском разделе «Теоретические аспекты экономической и социальной эффективности средств автоматизации» необходимо рассмотреть сущность автоматизации управления в технических системах предприятия, её экономические и социальные аспекты, дать анализ проблемы в современных экономических условиях, рассмотреть альтернативные подходы к решению;

- в аналитическом разделе, который будет состоять из четырёх подразделов, дать краткое описание предприятия; характеристику выпускаемой им продукции; описание структуры управления предприятием и подразделения, занимающегося решением исследуемой в дипломном проекте проблемы; оценку общего экономического состояния предприятия. Проанализировать основные показатели работы предприятия, состояние технической подготовки производства, уровень автоматизации производства. Провести анализ в динамике по трем последним годам, основываясь на сопоставимых цифровых данных;

- в проектном разделе разработать мероприятия, основанные на анализе показателей работы предприятия. В первом подразделе необходимо кратко описать внедряемое и заменяемое оборудование. В конструкторско-технологическом подразделе дать описание устройства и работу нового оборудования, а также функциональную схему этого оборудования, которая разъяснит последовательность процессов, протекающих в отдельных функциональных цепях оборудования и в оборудовании в целом. В третьем подразделе представить методику технико-экономического обосновать средства автоматизации. В последнем, четвёртом, подразделе оценить экономический эффект от внедрения средств автоматизации. Раздел «Охрана труда и экологическая безопасность» будет включать описание влияния вредных и опасных производственных факторов на здоровье рабочего при эксплуатации оборудования, а также разработку конкретных мероприятий по улучшению охраны труда и техники безопасности.

Для решения поставленных задач в дипломном проекте используется аналитический метод.

В процессе написания данного дипломного проекта использовались данные предприятия: паспорт РУП «МЗМК», бизнес-план работы предприятия, пояснительная записка к годовому отчету за 2004, 2005, 2006 года, план технического развития РУП «Молодечненский завод металлоконструкций», бухгалтерский баланс, технологическая инструкция и другие данные.

1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ И СОЦИАЛЬНОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ

1.1 Общие сведения по автоматизации производства

Развитие общественного производства в наше время всё в большей степени зависит от развития науки, техники и технологии производства. Происходит взаимное «проникновение» элементов систем наука, техника (технология), производство и потребление, усложнение этих систем и укрепление связей между ними, образование комплексной системы «наука-техника - производство и потребление».

Техника, как совокупность современных машин, приборов, оборудования, средств механизации и автоматизации процессов физического и умственного труда, составляет сердцевину комплексной системы «наука-техника - производство и потребление». Она выступает как средство научных исследований и средство производства. Производство как технологическая система зависит от техники, её совершенства, способности выполнять производственные процессы в автоматическом или автоматизированном режиме.

Современный мир - это мир массовых коммуникаций и высоких технологий производства. Мы являемся свидетелями и участниками процесса, когда основным капиталом и ресурсом развития производства становится информация, новые технологии и наиболее совершенная техника. Реальность информационного мира такова, что наблюдается переход экономических и социальных функций от капитала в классическом смысле к информации. Это частично объясняется увеличением информоемкости продуктов производства в них, как правило, возрастает доля инноваций в структуре затрат, маркетинговых составляющих, широко внедряемые процессы автоматизации производства. В итоге продукт становится все более информационным, нежели материальным.

В ХХ в. произошел небывалый прогресс науки, техники и производства. Последствия научно-технического прогресса прослеживаются буквально во всех сферах жизни современного человека. Принято считать, что развитие науки и техники в ХХ в. явило невиданную революцию, в результате которой наука стала решающей частью новой техники, технологии, как промышленной, так и всякой иной. Здесь речь идёт о технологической революции, суть которой усматривается в масштабном применении и распространении технологий, составленных на основе новейших теоретических достижений. Сама технология стала наиболее ценным продуктом. Современное положение лишь с небольшим преувеличением может быть охарактеризовано так: «Кто владеет наиболее передовой в научно-техническом отношении техникой и технологией, тот владеет всем».

Технологическая революция явилась продолжением и качественным развитием промышленной революции. Первый этап технологической революции связан с совершенствованием техники и автоматизацией производственных процессов. Автоматизация производственных процессов стала принципиально новым шагом по сравнению с механизацией, которая являлась характерной чертой промышленной революции прошлого. Механизация означала замену мускульной энергии человека и животных энергией машин. Паровые, а затем электрические машины ещё в ХIХ в. позволили создать крупную индустрию. Автоматизация явилась следующим шагом на этом пути. Теперь человек получил возможность не только использовать энергию машин взамен мускульной, но и создавать и использовать специфические рабочие органы машин, во многом заменявшие умственный труд человека. Особенно интенсивно процесс автоматизации пошёл после второй мировой войны, начиная с конца 40-50-х годов.

Значение научно-технического прогресса в жизни современного общества огромно. Он ведет к повышению эффективности произ-водства и производительности труда, научно-технического и квалификационного уровня кадров, благосостояния народа, совершенствованию отраслевой структуры производства, появлению новых отраслей народного хозяйства, определяет уровень качества изделий, сте-пень удовлетворения потребностей людей, способствует вытеснению так называемых непрестижных профессий, механизации и автоматизации производства и улучшению условий труда, уменьшению различий между физическим и умственным трудом.

Приоритетными направлениями научно-технического прогресса в развитии автоматизации производства на промышленных предприятиях являются:

1. Автоматизация производственных систем, в которых на основе технических средств и определенных решений обеспечивается возможность оперативной переналадки на выпуск новой продукции (гибких автоматизированных систем).

2. Создание и внедрение роботизированных технологических комплексов. Роботы, робототехника - область науки и техники, связанная с изучением, созданием и использованием принципиально новых технических средств комплексной автоматизации производственных средств.

Автоматизация производства - это процесс, при котором функции управления и контроля, ранее выполнявшиеся человеком, передаются приборам и автоматическим устройствам. Автоматизация - это основа развития современной промышленности, генеральное направление научно-технического прогресса.

Цель автоматизации производства заключается в повышении эффективности труда, улучшении качества выпускаемой продукции, в создании условий для оптимального использования всех ресурсов производства.

Автоматизация производства в машиностроении и радиоэлектронном приборостроении развивается в направлении создания автоматических станков и агрегатов, автоматических поточных линий, автоматических участков и цехов.

Для современного этапа автоматиза-ции технологических процессов характерны две особенности:

1. Приоритетное развитие получают современные технологии, машины и оборудование нового поколения: роторные и роторно-конвейерные линии, обрабатывающие центры, робототехника и др.

2. Автоматизация опирается на революцию в электронно-вычислительной технике.

Степень автоматизации производственных процессов может быть различной. При частичной автоматизации часть функций по управлению оборудования автоматизирована, а часть - выполняется рабочими-операторами (полуавтоматические комплексы). При комплексной автоматизации все функции управления автоматизированы, рабочие только налаживают технику и контролируют её работу (автоматические комплексы).

При комплексной автоматизации производственных процессов должна применяться такая система автоматических машин, при которой процесс превращения исходного материала в готовый продукт происходит от начала до конца без физического вмешательства человека. Для этого требуется автоматизация не только технологических, но и всех вспомогательных и обслуживающих операций.

Комплексная автоматизация производственных процессов является главным направлением технического прогресса, обеспечивающим дальнейший рост производительности труда, снижения себестоимости и улучшения качества продукции. Этапы развития автоматизации производства определяются развитием средств производства, электронно-вычислительной техники, научных методов технологии и организации производства.

На первом этапе были созданы автоматические линии с жёсткой кинематической связью. Для второго этапа развития автоматизации характерно появление электронно-программного управления: были созданы станки с ЧПУ, обрабатывающие центры и автоматические линии, содержащие в качестве компонента оборудование с программным управлением.

Переходом к третьему этапу развития автоматизации послужили новые возможности ЧПУ, основанные на применении микропроцессорной техники, что позволило создавать принципиально новую систему машин, в которой сочетались бы высокая производительность автоматических линий с требованиями гибкости производственного процесса. Более высокий уровень автоматизации характеризуется созданием автоматических заводов будущего, оснащённых оборудованием с искусственным интеллектом. Типичным примером комплексной автоматизации является автоматическая линия (АЛ).

Автоматическая линия - это система согласованно работающих и автоматически управляемых станков (агрегатов), транспортных средств и контрольных механизмов, размещённых по ходу технологического процесса, с помощью которых обрабатываются детали или собираются изделия по заранее заданному технологическому процессу в строго определённое время (такт АЛ).

Роль рабочего на АЛ сводится лишь к наблюдению за работой линии, к наладке и подналадке отдельных механизмов, а иногда к подаче заготовки на первую операцию и снятию готового изделия на последней операции. Это позволяет рабочему управлять значительным числом машин и механизмов. Характер труда рабочего меняется коренным образом и всё более и более приближается к труду техника и инженера [3, c. 179].

Полная автоматизация производства - высшая ступень автоматизации, которая предусматривает передачу всех функций управления и контроля комплексно-автоматизированным производством автоматическим системам управления. Она проводится тогда, когда автоматизируемое производство рентабельно, устойчиво, его режимы практически неизменны, а возможные отклонения заранее могут быть учтены, а также в условиях недоступных или опасных для жизни и здоровья человека.

При определении степени автоматизации учитывают, прежде всего, её экономическую эффективность и целесообразность в условиях конкретного производства. Автоматизация производства не означает полное вытеснение человека автоматами, но направленность его действий, характер его взаимоотношений с машиной изменяется; труд человека приобретает новую качественную окраску, становится более сложным и содержательным. Центр тяжести в трудовой деятельности человека перемещается на техническое обслуживание машин-автоматов и на аналитически-распорядительную деятельность.

Работа одного человека становится такой же важной, как и работа целого подразделения (участка, цеха, лаборатории). Одновременно с изменением характера труда изменяется и содержание рабочей квалификации: упраздняются многие старые профессии, основанные на тяжёлом физическом труде, быстро растет удельный вес научно-технических работников, которые не только обеспечивают нормальное функционирование сложного оборудования, но и создают новые, более совершенные его виды.

Таким образом, автоматизация производства является одним из основных факторов современной научно-технической революции, открывающей перед человечеством беспрецедентные возможности преобразования природы, создания огромных материальных богатств, умножения творческих способностей человека. В данном дипломном проекте рассматривается автоматизация газорезательных работ, выполняемых с помощью автоматической машины термической резки серии «Комета К».

1.2 Теоретические аспекты экономической эффективности средств автоматизации

Автоматические средства управления механизмами, выполняющими технологические процессы обработки, сборки и транспортирования, позволяют резко сократить трудоёмкость и поднять качество продукции. Например, автоматизация процесса изготовления поворотных кулаков автомобиля ЗИЛ-130 позволяет избежать появления некондиционной продукции уже в течение многих лет. Примером комплексной автоматизации технологического процесса обработки детали является завод по изготовлению поршней автомобилей в г. Ульяновске. На этом заводе весь технологический процесс, начиная от плавления чушек алюминиевого сплава, последующей механической обработки поршней на станках автоматической линии и кончая упаковкой готовых поршней, полностью автоматизирован, и работа наладчиков сводится к наблюдению за правильной работой оборудования и его своевременной подналадкой. Тем не менее, начиная с послевоенного времени, имеется также немало примеров, когда применение сложных и дорогих автоматических систем оказалось неоправданным и предприятия вынуждены были впоследствии от них отказываться, понеся соответствующие убытки. Причиной тому является необоснованное увлечение новизной техники и объёмом автоматизации в ущерб экономически целесообразным решениям.

Одним из первых трудов в технологии промышленности, обосновавших применение автоматизированного оборудования с позиции экономической целесообразности, была книга профессора, доктора технических наук Ф.С. Демьянюка, переведённая на иностранные языки рядом зарубежных стран. В этой книге автор рекомендует применение в цехах передовой автоматизированной техники при условии окупаемости дополнительных вложений за счёт экономии основной заработной платы в течение приемлемого периода времени, например двух-трёх лет [4, с. 436].

Перед проектными организациями неоднократно ставятся важные задачи по повышению выпуска продукции, росту производительности труда, облегчению и оздоровлению труда при сокращении сроков окупаемости капитальных вложений по сравнению с лучшими достижениями отечественной и зарубежной науки и техники.

Экономическая эффективность капиталовложений и новой техники принадлежит к числу важнейших проблем рыночной экономики. В сложившейся экономической ситуации особенно остро встаёт проблема снижения себестоимости и повышение конкурентоспособности продукции, выпускаемой промышленными предприятиями. Поэтому целесообразно осуществлять поиск новых путей и методов совершенствования технологических процессов с учётом возможностей, предоставляемых новыми, высокопроизводительными инструментами, оснасткой и оборудованием.

Однако стоимость современных высокопроизводительной оснастки, инструментов и оборудования часто в несколько, а иногда в десятки раз превышает стоимость традиционных. Без учёта всех издержек предприятия по заработной плате, стоимости производственной площади, электроэнергии, изменения производительности, повышения качества выпускаемой продукции, капитальным вложениям и др. рассчитать экономический эффект внедрения новой оснастки, инструмента, оборудования и технологических процессов не представляется возможным.

Причём, как показывает практика, одним из важнейших критериев при расчёте экономической эффективности внедрения средств автоматизации является не только их стоимость, а такие показатели, как гибкость и высокая производительность, рост качества продукции.

Технико-экономические показатели любого разрабатываемого технологического проекта должны с максимальной возможностью отражать экономическую эффективность производства. Ни один из технико-экономических показателей в отдельности не отвечает такому требованию. Поэтому возникает необходимость характеризовать экономическую эффективность с помощью системы показателей.

Уменьшение затрат производственных ресурсов на производство готовой продукции или работы называют экономией. Бережливость при расходовании материальных, трудовых, денежных, природных и других ресурсов употребляют также в смысле выгоды, эффекта, полученных в результате бережного, рационального использования различных видов ресурсов, сокращения непроизводственных потерь, совершенствования техники, технологии, организации производства, нормирования и т.д.

Экономия ресурсов позволяет достичь высокого конечного результата при сокращении их расхода. Величина сэкономленных ресурсов может быть определена в натуральном, трудовом или денежном выражениях в соответствующих единицах измерения. Экономия трудовых ресурсов может быть выражена числом высвобожденных работников или количеством сбережённых человеко- или нормо-часов.

Годовой экономический эффект от внедрения средств автоматизации - это годовая экономия приведённых затрат приведённая к тождественности, т.е. текущих и капитальных, приведённых к одной размерности в соответствии с нормативным коэффициентом экономической эффективности. В производстве различают экономический и социальный эффекты.

Экономический эффект в большинстве случаев определяют как суммарную экономию производственных ресурсов, которая в конечном счёте выражается в увеличении национального дохода (чистой продукции). Для лучшего понимания содержания эффекта данное определение желательно уточнить. В частности, источником эффекта служит не только экономия (снижение расходов) ресурсов, но и рост объёма их производства и сокращения потерь. Сэкономленные ресурсы не бездействуют, а вовлекаются в хозяйственный оборот. Снижение производственных издержек, как отмечал К. Маркс, «тождественно с развитием производственной силы». Для потребления ресурсов не имеет значения, каким путём они получены, и поэтому эффект более правильно определять как прирост ресурсов независимо от источника. Следует учитывать и рациональность использования ресурсов для получения конечной продукции [5].

Экономический эффект характеризует создаваемую потребительскую стоимость и произведенные для этого затраты. Экономический эффект является одним из важных показателей, применяемых при анализе и оценке экономической эффективности при различных вариантах внедрения новой техники и технологии, средств автоматизации, организации труда и производства. На основании данных о годовом экономическом эффекте оценивают эффективность сравниваемых вариантов и принимают решение о целесообразности внедрения того или иного средства автоматизации или осуществления различных организационно-технических мероприятий.

Экономический эффект характеризуется величиной достигнутой экономии материальных, трудовых, денежных и других ресурсов, экономией времени (снижением трудоёмкости, уменьшением потерь времени, ускорении оборачиваемости средств), улучшением качества, надёжности, ростом объёма производства продукции, работ, услуг и др. результатами. Экономический эффект может быть выражен с помощью натуральных, трудовых, стоимостных и других количественных и качественных показателей.

Экономическая эффективность - соотношение между получаемыми результатами производства: продукцией и материальными услугами, с одной стороны, и затратами труда и средств производства - с другой. Различают народнохозяйственную и хозрасчётную эффективность. Каждую из них классифицируют на абсолютную (общую) и сравнительную. Народно-хозяйственную эффективность оценивают отношением конечного народно-хозяйственного эффекта и обусловивших его народнохозяйственных затрат. В основу её оценки берут интересы государства. Под общей (абсолютной) экономической эффективностью понимают отношение экономического эффекта ко всей сумме затрат. Сравнительная экономическая эффективность представляет собой разность между сравнительными общими величинами экономической эффективности, исчисляемыми при различных вариантах - разрабатываемых и базовых.

Основное внимание в машиностроении уделяют малоотходной и безотходной технологии, внедрению замкнутых автоматизированных технологических процессов, использованию промышленных роботов, повышению степени автоматизации труда, использованию материальных и энергетических ресурсов, прогрессивных конструкторских решений [6, с. 689].

Подводя итог, можно утверждать, что при проведении экономического анализа эффективности внедрения автоматизированных систем, автоматизация должна рассматриваться, скорее, стратегически (долгосрочное конкурентное преимущество), а не только тактически (краткосрочная способность получения прибыли). Следовательно, проект должен быть поддержан руководством -- теми, кто действительно может оценить глобальные выгоды автоматизации для предприятия. Единственная цель проведения автоматизации состоит в том, чтобы выполнять работу более экономично, чем прежде. Предприятию нет смысла внедрять автоматизацию, если она не приведет к улучшению экономического положения, по крайней мере, по прошествии длительного времени. Поэтому жизненно важно понять некоторые соображения, включенные в экономическую оценку потенциального использования автоматизированных систем. Это нужно не столько бухгалтерам, сколько руководителям. Узкий и ограниченный взгляд может привести к тому, что автоматизация не будет применена тогда, когда в этом появится необходимость.

1.3. Теоретические аспекты социальной эффективности средств автоматизации

Развитие производственных процессов в наше время всё в большей степени зависит от развития науки, техники, технологии и организации производства. Прогрессивное развитие технологических процессов в области технологии производства изделия должно проходить путём механизации и автоматизации, обеспечивающих непрерывный рост производительности труда рабочих. Рост этого показателя является важнейшим условием не только роста производительности труда работников предприятия, но и развития производительных сил страны и главным источником роста национального дохода.

Механизация и автоматизация технологических процессов в промышленности способствует улучшению условий труда рабочих, создаёт предпосылки для постепенного стирания граней между умственным и физическим трудом, освобождает рабочих от тяжёлого физического труда, повышает квалификацию, производительность труда и материальную заинтересованность рабочих [4].

Если экономические преимущества автоматизации нам чаще всего понятны, то социальные выгоды куда более туманны. Социальные аспекты автоматизации производственных процессов выражаются в значительных изменениях, происходящих в производительных силах и производственных отношениях. Под воздействием научно-технического прогресса происходят количественные и качественные изменения в производительных силах, дальнейшее обобществление производства, постепенное преодоление социальных различий между физическим и умственным трудом и превращение труда в первую жизненную потребность. Так, меняются содержание и условия труда рабочих многих профессий, их труд приближается к умственному, а рутинный труд по обработке информации все больше перекладывается на электронно-вычислительные машины. Автоматизация производства закладывает основу для постоянного повышения уровня жизни народа, расширения материальных возможностей каждого члена общества, способствует производству принципиально новых видов продукции, расширению ассортимента традиционных товаров и услуг, повышению их качества, все более полному удовлетворению потребностей человека. Она коренным образом меняет характер быта и домашнего хозяйства, механизирует ручной труд и тем самым увеличивает свободное время людей, создавая условия для подъема их культурного уровня.

Таким образом, автоматизация решает ряд задач, одна из которых -- это замена людей на машины. Во-первых, цена рабочей силы неуклонно растет. Во-вторых, наблюдается постепенный рост дефицита рабочей силы. Это связано не столько с демографическими факторами, сколько с повышением требований населения к качеству рабочего места. В-третьих, нанимателю всегда проще «договориться» с машиной, чем с человеком. Вторая задача для автоматизации -- стратегическая -- это расширение возможностей человека. Автоматизация может быть разной и по масштабу, и по глубине. Даже простейший датчик, включающий и выключающий некое устройство по единственному параметру, который должен был бы контролировать человек, -- это уже автоматизация.

Однако необходимо помнить, что любые технологические изменения требуют адекватного ответа со стороны человеческого общества. Общество должно быть готовым к появлению нового социокультурного содержания. Автоматизация имеет и свои минусы - она приводит к технологической безработице, связанная с механизацией и автоматизацией производства, внедрением трудосберегающих технологий, в результате часть рабочей силы становится либо излишней, либо требует нового, более высокого уровня квалификации или перепрофилирования.

Повсюду где проникла автоматизация, происходит сокращение персонала, заменяемого небольшими коллективами высоко квалифицированных специалистов, использующих новейшие достижения науки и техники.

Но, тем не менее, в результате широкой механизации и автоматизации, совершенствования технологических процессов ликвидирован ряд тяжелых и опасных профессий, полностью исчезли многие профессиональные заболевания, показатель частоты несчастных случаев с потерей трудоспособности больше чем на 3 дня сократился за последние 10 лет по всем отраслям промышленности почти в два раза.

Многие полагают, что автоматизация выгодна для работников, поскольку она устраняет неприятные и сохраняет более интересные аспекты работы, требующие от них определенной квалификации, свободы действий и способности принимать решения. Однако на деле развитие автоматизации вело к устранению даже этих содержательных аспектов работы в деятельности низкоквалифицированных рабочих. В последнее время говорят о том, что автоматизация квалифицированного человеческого контроля ведет к деквалификации. Противники этого взгляда утверждают, что обществу, в котором преобладают высокие технологии, потребуются новые виды квалификаций. Однако имеющиеся социологические данные этого не подтверждают. Одним из возможных результатов автоматизации является поляризация функций: с одной стороны, появляются новые задачи, требующие высокой квалификации, выполнение которых необходимо для проецирования и поддержания автоматизированных процессов, а с другой - сохраняется определенный объем неквалифицированной работы. Воздействие автоматизации на занятость также интересует социологов. Автоматизация ведет к сокращению числа служащих, необходимого для производства определенного объема продукции, что предполагает рост безработицы. Однако в рамках растущих фирм автоматизация может и не сопровождаться сокращением рабочих мест, если это противоречит процессу расширения производства.

Сегодня профессиональное овладение современными инструментами и технологиями требует таких затрат времени и интеллектуальных усилий от индивида, что на мировоззрение последнего технологии начинают оказывать влияние, соизмеримое с влиянием среды.

Подводя итог можно отметить, что социальная эффективность средств автоматизации выражает развитие рабочей силы, повышение её творческого характера непосредственно в процессе труда. Автоматизация способна свести к минимуму рутинные, повторяющиеся работы и сократить время прохождения технологического процесса. Но необходимо помнить, что автоматизация является и затратной статьёй.

2. АНАЛИЗ СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ ТЕХНИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

2.1 Общая характеристика производства

2.1.1 Историческая справка и характеристика предприятия

Строительство зданий и сооружений во всех отраслях народного хозяйства связано с широким применением металлических конструкций. Для реализации этой задачи было введено в эксплуатацию республиканское унитарное предприятие «Молодечненский завод металоконструкций» (РУП «МЗМК»). Принадлежит на праве собственности Республики Беларусь и находится в ведении Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь, образовано слиянием в августе 1980 года завода металлоконструкций, введенного в эксплуатацию в 1968 году, и завода легких металлоконструкций, введенного в 1978 году. Предприятие действует на основании законов РБ и Устава предприятия, утвержденного Министерством архитектуры и строительства РБ.

РУП «МЗМК» является юридическим лицом, имеет обособленное имущество, самостоятельный баланс, расчетный и другие счета в учреждениях банков, в том числе валютный, фирменные бланки, товарный знак, печать с изображением государственного герба Республики Беларусь.

Юридический адрес: 222310, г. Молодечно, Минская обл., ул. В. Гастинец, 31 а, тел. 7-04-02.

Предприятие не имеет дочерних предприятий и филиалов, фирменных магазинов. Является учредителем:

1. Белорусско-германского производственно-коммерческого предприятия «Минский мебельный центр», по производству мебели и продукции.

2. Общества с ограниченной ответственностью «Белхол», созданное в 1994 г. По производству комплектующих изделий к бытовым холодильникам.

3. Общества с ограниченной ответственностью «Росбелпроем» по выпуску изделий из алюминиевого профиля.

Площадь занимаемой территории 78,1 га, площадь застройки 25,9 га.

Численность персонала МЗМК - 1678 чел (на начало 2007 года).

Уставный фонд - 17 000 000 тыс. р.

МЗМК имеет в своем составе следующие основные производства:

- производство № 1;

- производство № 2;

- управление прокатного производства.

Основным предметом деятельности предприятия является изготовление легких и традиционных металлоконструкций зданий и сооружений производственного назначения, профилирование металлопроката, изготовление резервуаров всех типов, дорожного ограждения, товаров народного потребления.

В основной ассортимент продукции, выпускаемой заводом, входят:

- легкие металлоконструкции «Молодечно» для бескрановых зданий;

- строительные металлоконструкции корпусов многоэтажных промышленных и гражданских зданий, кабельных и трубопроводных эстакад, конструкции для обустройства технологического оборудования, металоконструкции связей, рабочих площадок по железобетонному и кирпичному каркасу, конструкции покрытия под железобетонные плиты, бункера силоса;

- панели стеновые трехслойные с обшивками из оцинкованного профнастила.;

- доборные элементы для оформления стен из панелей (парапеты, сливы, нащельники);

- профнастил оцинкованный и оцинковано-окрашенный;

- ворота распашные;

- ворота откатные с электроприводом;

- светоаэрационные фонари;

- экологически чистые наземные и подземные резервуары для хранения нефтепродуктов;

- профили холоднозамкнутые сварные;

- швеллеры стальные гнутые;

- переплеты стальные оконные для заполнения проемов в комплексе с резинотехническими изделиями для одно-, двух- и трехслойного остекления;

- ограждения дорожного металлического барьерного типа.

Молодечненский ЗМК располагает мощностями для производства 20,0 тыс. тн. Металлоконструкций сварных строительных, 105,0 тыс.мІ трехслойных панелей, 90,0 тыс. тн. холодногнутого замкнутого профиля, 40,0 тыс. тн. профнастила.

Завод оснащен прокатным станом мощностью 90 тыс. т/г, позволяющим выпускать гнуто-сварные профили квадратного и прямоугольного сечения, электросварные прямошовные трубы, гнутые швеллеры; прокатной линией фирмы «FATA» мощностью 40 тыс. т/г, для изготовления стальных листовых гнутых профилей с трапециевидными гофрами из оцинкованной и оцинковано-окрашенной стали, мощностями для производства 20,0 тыс.т металлоконструкций сварных строительных, 105,0 тыс.мІ трехслойных панелей.

РУП «МЗМК» работает в тесном контакте с проектными и монтажными организациями. Это позволяет предоставить Заказчику комплексные услуги, включающие в себя составление технического задания, проектирование объекта, изготовление металлоконструкций и элементов здания, доставку на строительную площадку и монтаж объекта. На заводе Заказчик имеет возможность изготовить любое здание или изделие по индивидуальному проекту из сталей, относящихся к классу хорошо свариваемых.

На Молодечненском заводе металлоконструкций ведется политика прямого сбыта продукции конкретному потребителю. При некоторых недостатках форма сбыта имеет для завода много преимуществ: завод получает максимальный объем прибыли, какой только можно выручить от продажи производимой продукции, усиливает возможность непосредственного изучения рынка своих товаров, поддерживает тесные связи с потребителями, производит исследования по повышению качества товаров.

Основным рынком сбыта продукции завода стабильно является Российская Федерация. Основные регионы поставки в России: г. Москва и Московская область; г. Санкт-Петербург и Ленинградская область; г. Калининград и Калининградская область; г. Белгород и Белгородская обл.

В 2004 году служба маркетинга и сбыта провела серьезную работу по освоению новых и расширению традиционных рынков сбыта продукции, в результате чего добавились: Калужская обл., Архангельская обл., Тверская обл., Волгоградская обл., г. Тольятти, г. Ярославль, Казахстан, Германия.

Поставка продукции производится также на рынки стран Балтии и на внутренний рынок.

Основными потребителями продукции МЗМК являются государственные и коммерческие предприятия, проводящие строительные и монтажные работы. Среди них такие как: ООО «Радомикс», г. Минск; ООО «Строймаш», г. Санкт-Петербург; ЗАО «Алвора», г. Вильнюс; ОДО «Эпос-Трейд», г. Минск; ООО «Белотар», г. Москва; ООО «ВегаСтрой», г. Москва; «Строй-ТонМастер», г. Москва; ЗАО «Вертрагия», г. Минск; НПП «Энергостройпром», г. Москва.

В настоящее время завод ведет целенаправленную работу по заключению договоров на поставку металлопроката с металлургическими комбинатами, что снизит материальные затраты и повысит конкурентоспособность продукции.

Основной рынок закупок:

1. Металлургический комбинат «Азовсталь», город Мариуполь - поставляет листовую углеродистую и низколегированную сталь.

2. Металлургический комбинат, город Новолипецк - поставляет рулонную оцинкованную и оцинковано-окрашенную сталь.

3. Металлургический комбинат, город Нижний Тагил - поставляет швеллер, уголок разных размеров.

4. ОАО «Гомельстойматериалы», город Гомель - поставляет минераловатную плиту.

5. ОАО «Лакокраска», город Лида - поставляет эмали, грунты, лаки, краски. Поставка ведется в основном под индивидуальные проекты заказчика.

6. РУП «Гомельский завод литья и нормалей», город Гомель - поставляет метизы (болты и гайки).

Государственное регулирование деятельностью предприятия не осуществляется.

Завод, как обязательное, ставит условие высокого качества выпускаемой им продукции. Целью политики в области качества РУП «Молодечненский завод металлоконструкций» является выпуск продукции, соответствующей отечественным и международным стандартам, полностью отвечающей требованиям и ожиданиям потребителя по качеству и срокам поставок. Продукция завода имеет сертификат соответствия Московской системы добровольной сертификации в строительстве. Система качества производства строительных металлических конструкций сертифицирована в Национальной системе сертификации Республики Беларусь - БелСТ на соответствие требованиям СТБ ИСО 9002-96. В июле 2001 года система управления качеством РУП «МЗМК» была одобрена Bureau Veritas Quality International, в связи, с чем заводу был вручен международный сертификат на систему качества по стандарту ИСО 9002.

2.1.2 Организационная структура управления предприятием

Управление предприятием. Миссия Молодечненского завода металоконструкций заключается в производстве легких и традиционных металлоконструкций зданий и сооружений производственного назначения, профилирование металлопроката, производство резервуаров всех типов, дорожного ограждения, товаров народного потребления. Стратегия же направлена на усиление позиций на рынке, удовлетворяя потребности покупателей, что приводит к получению прибыли.

Управление деятельностью предприятия осуществляет директор, который назначается и освобождается от должности Министерством архитектуры и строительства РБ на контрактной основе.

Директор самостоятельно решает все вопросы, касающиеся деятельности предприятия, без доверенности действует от имени предприятия, представляет его интересы во всех отечественных и зарубежных организациях, а также:

1. Организует работу и эффективное взаимодействие производственных единиц, цехов и других структурных подразделений.

2. Обеспечивает выполнение предприятием заданий согласно установленным количественным и качественным показателям, всех обязательств перед государственным бюджетом, поставщиками, заказчиками и банками.

3. Организует производственно-хозяйственную деятельность предприятия на основе применения методов научно обоснованного планирования материальных, финансовых и трудовых затрат, максимальной мобилизации резервов производства, добиваясь высоких технико-экономических показателей, повышения технического уровня и качества продукции, рационального и экономического расходования всех видов ресурсов.

4. Принимает меры по обеспечению предприятия квалифицированными кадрами.

5. Осуществляет меры по социальному развитию коллектива предприятия, обеспечивает выполнение коллективного договора.

Решение заместителей руководителя, руководителей подразделений, а также мастеров и бригадиров обязательны для всех подчиненных им работников.

Структура управлением предприятием. Организационная структура аппарата управления предприятия образована в виде линейно-функциональной (см. прил.1), что позволяет использовать преимущества обоих организационных структур:

- четкую систему взаимных связей;

- ясно выраженную ответственность;

- освобождение линейных руководителей от решения некоторых специальных вопросов;

- создание основы для использования в работе консультаций опытных специалистов.

Структурные подразделения РУП «МЗМК» объединены в 4 группы: основное производство, вспомогательное производство, заводоуправление, непромышленная группа.

Основное производство: производство № 1, производство № 2, склад металла, прокатное производство.

Вспомогательное производство: механосборочный участок (МСУ), участок комплектации и экспедиции (УкиЭ), энергоремонтное производство (ЭРП), ремонтно-механическое производство (РМП), столярный участок (СУ), автотранспортный участок (АТУ).

Заводоуправление: отдел технического контроля (ОТК), отдел материально-технического снабжения (ОМТС), отдел стандартизации и рационализации (ОсиР), инструментальное бюро (ИБ), отдел главного технолога (ОГТ), проектно-конструкторское управление (ПКУ), центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ), бухгалтерия, производственно-диспетчерский отдел (ПДО), отдел кадров (ОК), отдел по режиму и гражданской обороны, отдел автоматизированных систем управления производством (ОАСУП), отдел маркетинга и заключения договоров (ОмиЗД), отдел сбыта, отдел охраны труда и техники безопасности (ООТиТБ), юридическое бюро, отдел по техническому надзору, ремонту и строительству (ОТНРиС), экономический отдел (ЭО), финансовый отдел (ФО), административно-хозяйственный отдел (АХО).

Непромышленная группа: учебный пункт, столовая, жилищно-эксплуатационный участок (ЖЭУ), ремонтно-строительный участок (РСУ), физкультурно-оздоровительный комплекс (ФОК), клуб.

Анализ организационной структуры РУП МЗМК. Так как именно специалисты ОГТ занимаются решением проблем связанных с автоматизацией производства, внедрением в производство того или иного оборудования, то целесообразно проанализировать этот отдел.

Организационная структура предприятия (см. прил. 1), носит все признаки механической (бюрократической) структуры, к которой относится и линейно-функциональная. На МЗМК используется функциональная структура, которая является традиционной или классической [7]. Традиционными функциональными зонами деятельности организации являются подразделения маркетинга, производства и финансов. Функциональные области деятельности имеются в каждой организации для формулирования и обеспечения достижения целей. Если размер организации или конкретного подразделения велик, то их можно разделить на более мелкие функциональные подразделения. Это видно на делении отдела главного технолога на бюро, с более узкой специализацией. Состав ОГТ приведён на рис. 2.1.

Основная идея такой организационной структуры состоит в том, чтобы максимально использовать преимущества специализации и не допускать перегрузки руководства.

Рис. 2.1. Состав ОГТ

Задачи отдела сводятся к разработке и внедрению технологий производства работ и оснастки, способствующих качественному изготовлению продукции, росту производительности труда и повышению эффективности производства, подготовке технологической документации на изготовление металлоконструкций.

Преимущества функциональной организационной структуры выражаются в том, что она стимулирует деловую и профессиональную специализацию деятельности в организации, уменьшает дублирование усилий и потребление ресурсов в функциональных областях, улучшает их координацию.

Но существует так же ряд и недостатков: функциональные отделы могут быть более заинтересованы в реализации целей и задач самих подразделений, чем общих целей организации. Увеличивается возможность конфликтов между функциональными областями. Цепь команд в сложной организации (от руководителя до непосредственного исполнителя) становиться слишком длинной.

ОГТ является самостоятельным структурным подразделением завода и непосредственно подчиняется зам. главного инженера по конструкторско-технологической подготовке производства. Отделом руководить начальник отдела - главный технолог (рис. 2.2).

Рис. 2.2. Структура управления главного технолога: - по вопросам сварки и газовой резки.

Работниками данного отдела являются инженера и техники, имеющие необходимые знания в области изготовления металлических конструкций. Обязанности между ними распределяет начальник отдела.

Работники отдела главного технолога выполняют следующие функции:

1. Разрабатывают маршрутно-технологическую документацию по обработке полуфабрикатов, сборочно-сварочным работам.

2. Разрабатывают и внедряют в производство наиболее прогрессивные технологические процессы, виды оборудования и технологической оснастки.

3. Производят систематический анализ прогрессивности действующих технологических процессов и их совершенствование в целях повышения производительности труда, улучшения качества в соответствии с действующими стандартами, снижения себестоимости продукции.

4. Разрабатывают специальную оснастку (инструмент и приспособление), потребность в которой выявляется при разработке технологических процессов.

5. Разрабатывают планировки производственных цехов и участков.

6. Изучают причины брака и дефектов в разработке мероприятий по их ликвидации.

7. Подготавливают исходные данные для расчёта норм труда на технологические процессы.

8. Разрабатывают нормы расхода вспомогательных материалов на изделие.

9. Составляют заявки на вспомогательные материалы на продукцию.

10. Принимают участие в составление заявок на необходимое оборудование и реализуют необходимое оборудование через соответствующие службы.

11. Составляют план технического развития и организации производства, а также квартальные и годовые отчёты о выполнении этого плана и других отчётов, относящихся к деятельности отдела.

12. Участвуют в определении номенклатуры конструкций, принимаемых заводом к изготовлению.

13. Участвуют в согласовании с проектными организациями и заказчиками условий на изготовление всех видов продукции.

14. Выдают соответствующим производствам, цехам и службам для исполнения разработанные и утверждённые технологические инструкции, указания и планировки.

15. Осуществляют оперативные решения, возникающие в производственных цехах и вопросов, связанных с производством работ по изготовлению металлоконструкций, исполнение технологий.

16. Подготавливают совместно с РМП предложения по замене физии-чески и морально устаревшего оборудования.

17. Производят расчёт производственных мощностей и производственных площадей основного производства.

18. Проводят исследовательские и экспериментальные работы по освоению вновь разрабатываемых технологических процессов.

19. Участвуют в работе по аттестации и рационализации рабочих мест, а также производят учёт рабочих мест по основному производству.

В обязанности работников подразделения входит:

1. Участие в разработке технических условий, инструкций на новые виды изделий, а также определение возможностей и сроков передачи их для внедрения в производство.

2. Обеспечивать разработку всей технологической документации и контроль за соблюдением требований при производстве изделий.

3. Остановка производства работ при отступлении от утвержденного технологического процесса с последующим уведомлением об этом главного инженера.

Специалисты ОГТ имеют право:

- требовать от руководителей цехов соблюдение правил эксплуатации и хранения технологической оснастки;

- получать от других подразделений сведения и материалы, необходимые для работы отдела;

- вносит руководству предложения о привлечении к ответственности работников завода, систематически нарушающих технологическую дисциплину.

Инженера и техники отдела главного технолога несут ответственность за полноту, качество и своевременность выполнения возложенных на них должностной инструкцией обязанностей.

2.2 Анализ основных технико-экономических показателей работы РУП «Молодечненский завод металлоконструкций»

Анализ хозяйственной деятельности любого промышленного предприятия обязательно начинается с анализа объёмных показателей работы. Эти показатели оказывают решающее влияние на качественные показатели, т.к. последние находятся от них в прямой зависимости. Основные показатели финансово-хозяйственной деятельности предприятия за 2004-2006 год представлены в прил.2.

2.2.1 Анализ объёма производства и реализации продукции

Объём реализации продукции может выражаться в сопоставимых, плановых и действующих ценах. В условиях рыночной экономики этот показатель приобретает первостепенное значение. Реализация продукции является связующим звеном между производством и потребителем. От того, как продаётся продукция, какой спрос на неё на рынке, зависит, и объём её производства. Проанализируем динамику выпуска и реализации продукции по методике, изложенной в [8] (табл.2.1).

Таблица 2.1 Динамика производства и реализации продукции в сопоставимых ценах

Из табл. 2.1 видно, что за три года объём производства возрос на 106,5%, а объём реализации - на 91,6%. Если за предыдущий год темп роста производства значительно ниже темпа реализации продукции, то за последний год темп роста производства значительно выше темпа реализации продукции, что свидетельствует о накоплении на складах предприятия остатков нереализованной продукции и не оплаченной покупателями.

Остатки невостребованных металлоконструкций постоянно Вовлекаются в переработку и используются для комплектации объектов. При невозможности их переработки сдаются во «Вторчермет».

Среднегодовой темп роста (прироста) выпуска и реализации продукции можно рассчитать по среднегеометрической или среднеарифметической взвешенной.

Исчислим его по среднегеометрической по следующей формуле:

, (2.1)

где , - среднегодовой темп роста соответственно выпуска и реализации продукции, %

, -

среднегодовой темп прироста соответственно выпуска и реализации продукции, %.

=1,4372=143,72%

=143,72-100=43,72%

=1,3839=138,39%

=138,39-100=38,39%

Среднегодовой темп прироста выпуска продукции составляет 43,72%, а реализации - 38,39%.

Для большей наглядности динамику производства и реализации продукции изобразим на рис. 2.1.

Рис. 2.1. Динамика производства и реализации продукции за период с 2004 по 2006 год

2.2.2 Анализ себестоимости продукции

Одним из основных факторов формирования прибыли является себестоимость реализованной продукции. В себестоимости находят выражения все затраты предприятия, связанные с производством и реализацией продукции Её показатели отражают степень использования материальных, трудовых и финансовых ресурсов [2]. Анализ себестоимости продукции позволяет выяснить тенденции изменения данного показателя, выполнение плана по его уровню, определить влияние факторов на его прирост, установить резервы и выработать корректирующие меры по использованию возможностей снижения себестоимости продукции. Его обычно начинают с изучения полной себестоимости в целом и по основным элементам затрат (табл. 2.2).

Таблица 2.2 Затраты на производство продукции по годам

Как видно из табл. 2.2, затраты на производство продукции с каждым годом увеличиваются. Сумма постоянных расходов более чем в три раза меньше, чем переменных, что возможно при достижении максимума объёма производства продукции на имеющихся производственных мощностях. Практически на 70% возросла полная себестоимость продукции в 2005 г, а в 2006 году всего лишь 17%. Проанализируем себестоимость продукции за 2006 год по методике, изложенной в [8] (табл.2.3).

Таблица 2.3 Затраты на производство продукции в 2006 г.

Как видно из табл.2.3, за 2006 год экономия по себестоимости составила 225 746 тыс. р. или на 0,4% ниже плана. Перерасход произошёл только по заработной плате и отчислениям на соц. нужды. По остальным элементам затрат наблюдается экономия. В структуре затрат большое место занимают материальные затраты. Изменилась несколько структура затрат: увеличилась доля заработной платы, отчислений на соц. нужды и амортизация основных средств. Так как увеличилась доля заработной платы и доля амортизации, то это говорит о том, что повышение технического уровня предприятия происходит медленно.

2.2.3 Анализ прибыли и рентабельности продукции

Положительным конечным финансовым результатом хозяйственной деятельности предприятия является прибыль. Она представляет собой реализованную часть чистого дохода, созданного прибавочным трудом. Значение прибыли обусловлено тем, что, с одной стороны, она зависит в основном от качества работы предприятия, повышает экономическую заинтересованность его работников в наиболее эффективном использовании ресурсов, так как прибыль - основной источник производственного и социального развития предприятия, а с другой - она служит важнейшим источником формирования государственного бюджета. Таким образом, в росте суммы прибыли заинтересованы как предприятие, так и государство [2].

Таблица 2.4 Прибыль и рентабельность продукции за 2004 - 2006 годы

По приведенным выше данным можно отметить (табл.2.4), что прибыль, в том числе и от реализации продукции (работ, услуг) с каждым годом увеличивается. Но в 2004 г. убыток от реализации продукции (работ, услуг) составил более 900 млн. р., а значит, и реализованная продукция оказалась не рентабельной. Это объясняется тем, что затраты на выпуск продукции значительно превысили выручку от реализации продукции, так как наблюдался постоянный рост цен на горячекатаный металлопрокат, используемый заводом.

После 2004 г. предприятие стало активно налаживать контакты с заводами - изготовителями по закупке металла (до этого металл закупался у заводов - перекупщиков, что и отразилось на себестоимости реализованной продукции (затратах)). Также до 2004 г. заказчиком 70 % производимой продукции являлось ОАО «Газпром». Потеря крупного заказчика отразилась негативно на прибыли РУП «МЗМК» - она снизилась. В 2005 г. предприятию поступил крупный заказ на внутренний рынок: изготовление каркаса здания для строительства Национальной библиотеки. В этом же году изменился номенклатурный выпуск продукции: началось производство панелей-стен, перегородок и покрытий промышленных и гражданских зданий. Это положительно отразилось и на увеличении показателя прибыли (в сравнении с 2004 г. он возрос в 2 раза). Чистая прибыль предприятия также увеличилась, а это в свою очередь увеличило и рентабельность реализованной продукции

2.2.4 Анализ производительности труда, численности и уровня средней заработной платы

Оплата труда рабочих, руководителей, специалистов и служащих производится в соответствии с Единой тарифной сеткой РБ и утвержденным штатным расписаниям.

Тарификация работ и присвоение разрядов рабочим осуществляется в соответствии с требованиями Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих (ЕТКС) и Квалификационного справочника профессий рабочих, которым устанавливаются месячные оклады.

На заводе действует сдельно-премиальная, повременно-премиальная и косвенно-сдельная система оплаты труда. Установление, замена и пересмотр форм и систем оплаты труда работников производится с участием профсоюза и по согласованию с ним.

За высокую квалификацию, сложность и напряженность работы руководителям, специалистам и служащим устанавливаются надбавки в размере до 20 % должностного оклада.

Среднемесячная заработная плата одного работающего за отчетный период составила 626 296 р., к уровню прошлого года возросла в 1,3 раза, в т. ч. за декабрь месяц ее уровень достиг 719 786 р. Численность работающих также увеличилась. Динамика численности и уровень среднемесячной зарплаты по заводу представлен в табл. 2.5.

Таблица 2.5 Динамика численности и уровня среднемесячной заработной платы по заводу за 2004-2006 год

Доплата за работу с особыми условиями труда производится в процентах к тарифной ставке I разряда по заводу за каждый час работы в особых условиях труда:

- до 2 баллов - 0,10 %;

- от 2 до 4 баллов - 0,14 %;

- от 4,1 до 6 баллов - 0,20 %;

- от 6,1 до 8 баллов - 0,25 %.

Доплаты за многосменный режим работы производятся в следующих размерах:

- за работу в вечернюю смену - 20 % тарифной ставки присвоенного разряда;

- в ночную - 40 % тарифной ставки присвоенного разряда.

Производится доплата рабочим за руководство бригадой, звеном:

- бригадирам из числа рабочих-сдельщиков в размере 15 % тарифной ставки присвоенного разряда;

- бригадирам из числа рабочих-повременщиков в размере 10 % тарифной ставки присвоенного разряда;

- звеньевым - 5 % тарифной ставки присвоенного разряда.

Для стимулирования повышения профессионального мастерства рабочих и усиления их материальной заинтересованности выплачиваются дифференцированные надбавки к тарифным ставкам за профессиональное мастерство: 3 разряд - 12 %; 4 - 16 %; 5 - 20 %; 6 - 24 %; 7 - 28 %; 8 - 32 %.

Производится премирование рабочих, руководителей, специалистов и служащих за основные результаты хозяйственной деятельности и выполнение особо важных работ согласно действующим на заводе положениям в пределах заработанных средств.

Выплата заработной платы работникам производится один раз в месяц: окончательный расчет - не позднее 25 числа следующего месяца.

Производительность труда в 2005 г. составила 136,3 р., а в 2006 г. - 129,1. Темп роста производительности труда к уровню 2005 года - 94,7%. Производительность труда снизилась, а значит, трудоёмкость продукции увеличилась.

Задержек в выплате заработной платы за отчетный период не было. Мероприятия, предусмотренные по социальной защите работников завода, выполнялись в полном объеме.

2.3 Анализ использования технологического оборудования

РУП «МЗМК» представляет собой сложный производственно-хозяйственный субъект хозяйствования, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов, т.е. процессов превращения предметов труда в продукты труда. Этот субъект хозяйствования должен обеспечивать бесперебойное функционирование всех элементов производственного процесса.

Основные производственные фонды, состоящие из зданий, сооружений, машин, оборудования и других средств труда, которые участвуют в процессе производства, являются самой главной основой деятельности предприятия. Основные фонды - это наиболее значимая часть имущества предприятия и его необоротных активов. Они участвуют в процессе производства длительное время, обслуживают большое число производственных циклов и, постепенно изнашиваясь в производственном процессе, частями переносят свою стоимость на изготовляемую продукцию, сохраняя при этом натуральную форму. Эта особенность основных фондов делает необходимым их максимально эффективное использование (табл. 2.6).

Таблица 2.6 Структура основных фондов, тыс. р.

Из табл. 2.6 видно, что износ основных фондов очень значителен, особенно высокий износ активной части основных фондов: машин и оборудования, что отрицательно сказывается на производительности и качестве выпускаемой продукции. Хотя следует отметить, что вообще завод оснащен высокопроизводительным оборудованием, таким как: стан по изготовлению холоднозамкнутого сварного профиля (ФРГ), линия по изготовлению профилированного настила (Италия), станки с ЧПУ для безразметной резки металлопроката, кондукторы для сборки, автоматы для сварки конструкций и др.

Важно правильно организовать эксплуатацию оборудования и поддерживать его в работоспособном состоянии. Эффективность эксплуатации действующего парка оборудования зависит в большей степени от уровня их использования: чем он выше, тем выше эффективность действующей техники, тем скорее она может быть заменена новой.

Состав оборудования РУП «МЗМК» представлен в табл. 2.7.

Таблица 2.7 Наличие технологического оборудования на РУП «МЗМК»

Примечания. Уникальное - это оборудование, изготовленное в странах дальнего зарубежья, а также по специальным заказам в странах СНГ.

Как видно из табл. 2.7 за последние 3 года практически не произошло количественного изменения технологического оборудования. Это говорит о том, что производство продукции ведётся на физически и морально устаревшем оборудовании.

Эффективность использования основного оборудования зависит от их технического состояния. Для характеристики используются такие показатели, как коэффициент износа (Киз), коэффициент годности (Кг), возрастная структура оборудования.

Техническое состояние оборудования характеризует их возрастная структура, которая в свою очередь дает возможность выявить устаревшее оборудование, которое требуется заменить. Для анализа действующее оборудование группируется по продолжительности использования. Исчисляются их удельные веса (табл.2.8)

На РУП «МЗМК» на начало 2006г. насчитывается единиц производственного оборудования: всего - 780 шт.

Обновление основной части основных фондов производилась в период 1980-1990 гг.

Таблица 2.8 Анализ возрастного состава оборудования

Из табл. 2.8 видно, что оборудование со сроком службы свыше 30 лет составляет 481 единицу и это составляет 61,7% от общего числа оборудования; со сроком службы от 15 до 30 лет составляет 186 единиц - это 23,9% от общего числа оборудования; со сроком службы от 5 до 15 лет составляет 88 единиц - это 11,2% от общего числа оборудования; оборудование до 5 лет составляет 25 единиц - это 3,2% от общего числа оборудования. Как видно, более 60 % технологического оборудования находится в эксплуатации более 30 лет, что говорит о том, что на предприятии обновление оборудования проводится незначительное.

В основном обновилось сварочное и металлорежущее оборудования. Модернизация коснулась линии панелей. В течение последних трёх лет ввод оборудования осуществлялся за счёт собственных средств (амортизационного фонда).

Использование оборудования во времени характеризует коэффициент загрузки оборудования. Устанавливается он для всего парка машин, находящихся в основном производстве. Рассчитывается как отношение трудоемкости изготовления всех изделий на данном оборудовании к фонду времени его работы.

На РУП «МЗМК» коэффициент загрузки парка машин производства №1 и №2 составляет 0,66, а для оборудования прокатного производства коэффициент загрузки равен 0,7.

Необходимо повышать степень загрузки оборудования. Это может быть достигнуто при помощи:

1. Модернизации и автоматизации действующих механизмов.

2. Увеличения числа заказов на изготовление продукции.

3. Установления оптимальных режимов работы.

4. Технического совершенствования орудий труда и технологий производства.

5. Ликвидации «узких мест» в производственном процессе.

6. Совершенствование научной организации труда, производства и управления;

7. Повышения квалификации и профессионального мастерства рабочих.

Обобщающими показателями технического состояния основных фондов являются коэффициенты износа и годности.

В процессе эксплуатации машины и оборудование с течением времени приходят в негодность, утрачивая свою стоимость - подвергаются физическому (техническому) и моральному (экономическому) износу.

Физический износ машин происходит под воздействием механических, тепловых и физико-химических процессов при их использовании и находят свое отражение в ухудшении их эксплуатационных качеств: снижение мощности или производительности; снижение коэффициента полезного действия; уменьшение точности; росте эксплуатационных расходов и ухудшении качества выпускаемой продукции. Экономическим последствием снижения производительности является уменьшение выпуска продукции, что влечет за собою снижение уровня доходности (прибыли).

Моральный износ обусловлен научно-техническим прогрессом (совершенствование и обновление технологий, методов организации производства, внедрение прогрессивной техники). Он проявляется в потере экономической эффективности и целесообразности использования оборудования [2].

Определим износ оборудования основного и вспомогательного производства.

Основное производство №1:

В его состав входят цеха: заготовительный, сборосварки, окраски. Производственная площадь 38260 м². Производство №1 занимается изготовлением тяжёлых металлоконструкций. За ним числится 471 единиц оборудования. Из него:

9ед. - 30% износ,

66 ед. - 60% износ,

107 ед. - 80% износ,

289 ед. - 100% износ.

Основное производство №2:

В его состав входят цеха: заготовительный, металлоконструкций. Производственная площадь 35013 м². Производство №2 занимается изготовлением профиля, лёгких металлоконструкций. За ним числится 229 единиц оборудования. Из него:

5 ед. - 30% износ,

17 ед. - 60% износ,

75 ед. - 80% износ,

132 ед. - 100% износ.

Прокатное производство:

В его состав входят две автоматизированные линии: стан по производству профиля и линия профилирования, а также 27 единиц оборудования, которое имеет 100% износ. Производственная площадь 17339 м². На прокатном производстве изготавливают профили и профнастил.

Вспомогательное производство:

1. Механосборочный участок (МСУ)- изготовление нестандартизированного оборудования. Производственная площадь, занимаемая участком равна 3474 м² . За участком числится 20 единиц оборудования, из них 15 имеет 100% износ, 5 - 80%.

2. Участок комплектации и экспедиции (УКиЭ)- комплектования продукции. Производственная площадь составляет 1906 м² . Участок оснащён инструментом и транспортными средствами.</ p>

3. Энергоремонтное производство (ЭРП) - обеспечение работ энергооборудования. Производственная площадь составляет 1866 м² .Участок оснащён инструментом.

4. Ремонтно-механическое производство (РМП) - осуществляет ремонт оборудования. Производственная площадь 1336 м² . В цехе насчитывается 33 единицы оборудования, из которого 27 имеет 100% и только 6 - 60 %.

5. Столярный участок (СУ)- производит строительные работы и работы по ремонту зданий и сооружений на территории завода. Производственная площадь составляет 937 м². Участок оснащён инструментом.

6. Автотранспортный участок (АТУ)- осуществляет перевозки сырья и готовой продукции внутри завода и за его пределами. За ним числится 2 тепловоза и 75 машин. Производственная площадь, занимаемая участком равна 4015 м² .

Таким образом, из 780 единиц оборудования 490 единиц имеют 100% износ, 187 единиц -80%, 89 единицы- 60%, и только у 14 единиц оборудования процент износа составил 30. Уровень износа очень высокий (более 60 % единиц оборудования имеет 100% износ), а это свидетельствует о необходимости замены старого оборудования.

Коэффициент износа (Киз) определяется как отношение суммы износа (И) к первоначальной стоимости основных средств (Ф):

Киз = И / Ф, (2.2)

Коэффициент годности (Кг) - это разница между 1 и коэффициентом износа. Чем ниже коэффициент износа (выше коэффициент годности), тем лучше техническое состояние, в котором находятся основные фонды [2].

Кг = 1 - Киз, (2.3)

Определим коэффициенты износа и годности активной части основных фондов по формулам (2.2) и (2.3),.соответственно:

Киз = 41871/43551=0,96;

Кг = 1 - 0,96=0,04.

Анализируя использование технологического оборудования на РУП «МЗМК» можно отметить, что большая часть оборудования требует замены. Техническое состояние основных фондов на низком уровне (об этом свидетельствуют коэффициенты износа и годности). Согласно таблице 2.8 бо-лее 60% оборудования завода имеет средний возраст более 30 лет, а это означает, что на проведение ремонтов такого оборудования требуется больше материальных затрат. Нередко капитальный ремонт оборудования обходиться дороже новой машины, но не он всегда восстанавливает полностью эксплутационные свойства техники. При эксплуатации физически и морально устаревшей техники увеличиваются затраты материальных и трудовых ресурсов, и выпускать продукцию высокого качества на ней становится очень трудно.

К числу наиболее эффективных мероприятий, направленных на повышение эффективности использования оборудования, заложенных в планах технического развития и организации производства и технического перевооружения предприятия, относятся:

1. Внедрение централизованного электроснабжения сварочных постов. Мероприятие направленно на сокращение количества сварочного оборудования, высвобождения производственных площадей, сокращение объема ремонтных работ и экономии электроэнергии.

2. Модернизация торцефрезерных станков - изготовление и внедрение механизированных прижимов к станкам. Мероприятие направленно на сокращение времени вспомогательных операций, что повышает интенсивную нагрузку станка, производительность труда, улучшает качество изготавливаемой продукции.

3. Освоение изготовления новых видов продукции. Данное мероприятие направленно на повышение коэффициента загрузки оборудования, расширение номенклатуры продукции для внутреннего рынка.

Из вышеизложенного следует, что на предприятии необходимо проводить обновление оборудования. Решать проблему износа нужно с помощью осуществления ряда хозяйственно-организационных мероприятий:

1. Прежде всего, станки и механизмы должны использоваться с максимальной загрузкой, чтобы ускорить отдачу их полезного эффекта до наступления момента старения.

2. Также необходимо техническое переоснащение оборудования за счет упрочнения наиболее ответственных деталей и узлов в станках, машинах, агрегатах.

3. Улучшение ухода за оборудованием, соблюдение предусмотренной технологии производства, совершенствование организации производства и труда - все это способствует правильной эксплуатации оборудования, недопущению простоев и аварий.

4. Осуществление своевременного и качественного ремонта, сокращающего простои оборудования в ремонте и увеличивающего межремонтный период.

5. Повышение уровня автоматизации и механизации производства, внедрение прогрессивных технологических процессов и средств механизации и автоматизации.

Для повышения эффективности использования ОПФ на МЗМК необходимо обратить внимание на следующие вопросы:

а) организация достоверного учета работы оборудования по времени и мощности, что даст возможность регулировать загрузку резервных мощностей изготовлением продукции, не входящей в основную номенклатуру;

б) учет затрат на ремонт, техническое обслуживание и эксплуатацию каждой единицы оборудования с целью определения оптимального срока эксплуатации, после которого дальнейшее применение оборудования экономически нецелесообразно.

2.4 Анализ уровня автоматизации производства

В условиях быстрого научно-технического прогресса происходит постоянное совершенствование техники, создаются новые, более высокопроизводительные виды механизмов и аппаратов, заменяющих старую технику.

Одной из характерных особенностей технического прогресса на современном этапе развития является широкое внедрение автоматизации во все элементы производственного процесса предприятия. Использование достижений техники в производстве сопровождается снижением трудоемкости, т.е. экономией рабочего времени, и на этой основе увеличением производства продукции при одинаковых затратах времени.

В узком смысле под трудоемкостью понимаются средние затраты живого труда на единицу или весь объем изготовленной продукции. Мера измерения трудоемкости - рабочее время. Трудоемкость единицы продукции - это результат соотношения фонда рабочего времени и количества выпускаемой продукции [8] (табл. 2.10). Трудоёмкость продукции определяется по формуле

ТЕ=ФРВ / Q , (2.4)

где ТЕ - трудоёмкость продукции;

ФРВ - фонд рабочего времени, чел./ч;

Q - объем произведенной продукции, шт, тн.

Таблица 2.9 Производство продукции на РУП «МЗМК» в натуральном выражении (годовое)

Из табл. 2.8 видно, что производство продукции в натуральном выражении увеличилось, в частности возросло производство профилей, профнастила и заметно увеличилось производство металлоконструкций.

Расчет трудоемкости представим в табличной форме (табл. 2.10).

Таблица 2.10 Трудоемкость продукции по годам

Трудоемкость средств автоматизации по годам (на основании итоговых данных по производству):

- 2004 год - 40,06 ч;

- 2005 год - 43,66 ч;

- 2006 год - 44,12 ч.

Уровень автоматизации производства можно определить по формуле

У = ТЕа / ТЕо, (2.5)

где У - уровень автоматизации производства;

ТЕа - трудоемкость продукции, произведенной в условиях автоматиза-ции;

ТЕо - общая трудоемкость.

Расчет уровня автоматизации производства основной продукции по годам представим в табличной форме (табл. 2.11).

Таблица 2.11 Уровень автоматизации производства основной продукции РУП «МЗМК»

Как видно из табл. 2.11 на РУП «МЗМК» уровень автоматизации производства низкий. Из-за недостатка автоматизированного оборудования на предприятии на изготовление продукции требуется много времени и рабочей силы, что ведет к увеличению трудоемкости и снижению производительности труда.

Повышение производительности труда связано с улучшением качества продукции. Высокое качество способствует снижению издержек за счет увеличения доли продукции, которую можно продать, уменьшения случаев возврата и переделки некачественных изделий. Снижение трудоемкости продукции нужно достигать при помощи:

1. Повышения технического уровня производства: внедрения новой техники, прогрессивных технологий, механизации и автоматизации производственных процессов.

2. Повышения уровня оснащенности технологических процессов; улучшение использования сырья, материалов, применение прогрессивных материалов и др.

3. Совершенствования управления, организации производства и труда: сокращение потерь рабочего времени, ликвидация простоев, устранение брака, улучшение качества труда, укрепление трудовой дисциплины, сокращение текучести кадров, материальное и моральное стимулирование, совершенствование оплаты труда.

В условиях рыночной экономики значительно возрастает роль социально-экономических факторов, воздействующих на рост производительности труда. К важнейшим из них относятся:

1. Повышение культурно-технического уровня трудящихся.

2. Качество подготовки специалистов с высшим и средним образованием.

3. Повышение деловой квалификации кадров.

4. Рост уровня жизни населения.

5. Творческое отношение к труду и др.

Научно-техническая революция ведет к качественным изменениям рабочей силы. В результате внедрения в производство современной науки и техники увеличивается удельный вес кадров, получивших специальную подготовку в вузах и средних специальных учебных заведениях.

Люди с более высокой общеобразовательной подготовкой быстрее осваивают профессии и становятся квалифицированными специалистами; они быстрее осознают общественную значимость своего труда, у них, как правило, более высокая организованность и дисциплина труда, больше творческой инициативы и изобретательности в работе. Несомненно, все это сказывается на производительности труда и качестве выпускаемой продукции.

На предприятии необходимо повышать уровень автоматизации. Замена старого оборудования новым автоматизированным является одним из основных направлений решения проблемы производительности труда на предприятии, повышения качества выпускаемой продукции, сокращения доли ручного труда. Применение высокоавтоматизированного оборудования, оснащенного устройствами автоматической смены инструмента, средствами автоматической подналадки и размерного контроля, автоматической загрузки деталей и их закрепления, может обеспечить существенное сокращение времени производства продукции. Экономия, получаемая за счет проведения организационно - технических мероприятий, повышения качества изделий и применения средств автоматизации, может быть весьма значительной. Увеличение точности обработки деталей существенно сокращает трудоемкость сборочных работ. Автоматизация сборочных работ позволяет, в свою очередь, ликвидировать часть смежных операций, таких как разметка, подгонка по месту. Применение средств автоматизации обеспечит сокращение брака по вине рабочего и в ряде случаев уменьшает потребность в специальной оснастке.

Внедрение автоматизированного оборудования обеспечит и дополнительный социально-экономический эффект получаемый за счет следующих факторов:

- сокращение потерь, связанных с текучестью рабочей силы и с участием человека в производственном процессе (перерывы на отдых, исправление брака, неравномерность выработки и т.п.), и потерь из-за временной нетрудоспособности (заболеваемость, травматизм, другие причины);

- сокращение затрат на социальное обеспечение и всех видов доплат и льгот в связи с улучшением условий труда и уменьшением числа работающих.

Таким образом, можно сделать вывод, что внедрение и применение на предприятии средств автоматизации наилучшим образом скажется на производительности труда и качестве продукции.

3. РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ В ПРОИЗВОДСТВО МАШИНЫ ТЕРМИЧЕКОЙ РЕЗКИ СЕРИИ «КОМЕТА К»

3.1 Краткое описание заменяемого и внедряемого оборудования

Важным источником сокращения затрат и увеличения суммы прибыли является выбор оптимальной технологии производства. Применение новых технологий и современного оборудования на предприятии РУП «МЗМК» отражается на качестве выпускаемой продукции. Продукция, выпускаемая сегодня заводом, по качеству соответствует требуемым стандартам, но этого качества нелегко добиться, т.к. весьма значительная часть оборудования уже износилась и требует замены новым.

Выпуск РУП «МЗМК» изделий для стройиндустрии, реализуемых на внешних рынках, вносит существенный вклад в формирование экономического потенциала нашей страны. Широкое применение получила изготовления металлоконструкций для строительства спортивных комплексов (манежи, теннисные корты, стадионы), выставочных павильонов, башней сотовой связи, торговых центров и т.д.

На заводе при изготовлении легких и традиционных строительных металлоконструкций используются заготовки из малоуглеродистых и низколегированных сталей. Работы по изготовлению полуфабриката производит само предприятие на газорезательном оборудовании - машине АСШ-2. Данная машина предназначена для вырезки заготовок различной конфигурации из листовой стали по металлическим шаблонам-копирам. Машина может быть использована для раскроя листового металла с применением простейшего прямолинейного шаблона.

Основной несущей частью машины является колонна, устанавливающаяся на тележку, которая передвигается по рельсовому пути. На колонне крепится шарнирная система из двух рам и хобот. На верхнем приливе внешней шарнирной рамы устанавливается ведущий механизм, являющийся приводом пальца. На нижней части внешней шарнирной рамы крепится суппорт резака с резаком.

Машина АСШ-2 имеет износ 97,7%, что говорит о низком качестве выпускаемых заготовок, а также о невысокой производительности оборудования. В связи с моральным и физическим износом имеющегося оборудования (1969 г. выпуска) по производству заготовок для строительных металлоконструкций и большим количеством затрачиваемого времени рабочим, была поставлена задача по закупке машины термической резки серии «Комета К» для производства заготовок. Новое автоматизированное оборудование должно по своим возможностям заменить устаревшую газорезательную машину и наилучшим образом отразиться на качестве продукции, производительности труда, времени сокращения операции и сведении функции газорезчика к наблюдению.

Машина термической резки серии «Комета К» предназначена для кислородной резки листовой низкоуглеродистой стали в условиях заготовительных цехов металлообрабатывающих предприятий, как самостоятельное изделия с индивидуальным обслуживанием, так и в составе поточно-механизированных линий. При соответствующем математическом обеспечении машина серии «Комета К» обеспечивает возможность выполнения следующих операций:

-вертикальную однорезаковую (четырёхрезаковую) прямолинейную и фигурную резку листового металла;

-прямолинейную и фигурную резку листового металла со скосом кромок под сварку.

Машина термической резки серии «Комета К» состоит из следующих частей и комплектов:

1. Портал.

2. Мотор-редуктор.

3. Суппорт ведущий и ведомый.

4. Механизм связи суппортов.

5. Путь рельсовый.

6. Подводка продольная и поперечная.

7. Стабилизатор.

8. Пульт управления.

9. Пульт дистанционный.

10. Блок электроавтоматики.

11. Комплект запасных частей, инструмента и сменных частей.

Основные технические данные машины «Комета К» представлены в табл.3.1, а сравнительная характеристика машин АСШ-2 и «Комета К» приведена в табл. 3.2.

Таблица 3.1Технические данные и характеристика машины термической резки серии «Комета К»

Таблица 3.2 Сравнительная характеристика газорезательных машин АСШ-2 и «Комета К»

Таким образом, машина термической резки серии «Комета К» позволит производить высококачественные элементы металлоконструкций, сведя функции газорезчика к набору программы на пульте машины и наблюдением за работой машины, что в свою очередь уменьшит затраты времени на производство заготовки и повысит производительность труда.

3.2 Устройство и работа машины термической резки серии «Комета К»

3.2.1 Описание машины и принцип её работы

Общий вид машины термической резки серии «Комета К» представлен на чертеже. Управление работой машины «Комета К» осуществляется устройством с числовым программным управлением (УЧПУ), снабжённым специализированным функциональным математическим обеспечением (ФМО).

Перемещение резаков в плоскости разрезаемого листа (координатные оси Х и У) и в направлении, перпендикулярном листу (ось Z), по заданию от устройства с ЧПУ осуществляется приводами движения и механизмом связи суппортов.

Несущей частью машины является портал (1), установленный на направляющих рельсового пути (2) (координата Х).

Перемещение портала осуществляется двумя синхронно работающими мотор-редукторами (3), выходные шестерни которых входят в зацепление с зубчатыми рейками, закреплёнными на двух ветвях направляющих рельсового пути. Применение синхронного двухстороннего привода обеспечивает движение портала без перекосов.

К балке портала закреплены направляющие поперечного хода (координата У), по которым перемещаются суппорта, первый из них является ведущим (4). На ведущем суппорте (4) установлен мотор-редуктор, выходная шестерня которого зацепляется с рейкой портала, что обеспечивает перемещение суппорта.

Передача движения от суппорта ведущего (4) к ведомым суппортам (5) осуществляется механизмом связи суппортов (6). За счёт захвата к прямой или зеркальной ветви бесконечной стальной ленты, ведомые суппорты получают движение в направлении движения ведущего суппорта или в обратном (прямой или зеркальный рез).

Каждый из суппортов снабжён встроенным приводом вертикального перемещения ползуна, на котором закреплены стабилизаторы (7) с резаками (8) и узлами февки (поджикающее устройство) (9). С помощью стабилизаторов осуществляется автоматическое поддержание заданного расстояния между торцем сопла резака и разрезаемым листом.

К стабилизатору суппорта ведущего крепится разметочное устройство (10), предназначенное для выполнения надписей, разметки и прочерчивания карты раскроя.

Энергогазоснабжение от цеховых магистралей и от пульта управления газового (11) к машине осуществляется подводкой продольной (12), пакеты энергоносителей которой подвешены к кареткам, передвигающимся по направляющим, расположенной на определённой высоте вдоль всего рельсового пути.

Подводка продольная также обеспечивает подвод кабелей системы управления и питания от блока электроавтоматики (13) к выносным элементам машины: пульту дистанционному (14), трансформатору (15), пульту управления газовому (11).

Энергогазоснабжение к коробкам газовым (16,17,18) и панелям коммуникационным, установленным на суппортах, осуществляется подводкой поперечной (19), по конструкции подобной подводке продольной. Направляющие подводки поперечной расположены на определённой высоте вдоль балки портала.

К одной из стоек металлоконструкции подводки поперечной консольно закреплён пульт управления (20), в котором расположен пульт управления УЧПУ и органы наладки и управления машиной в ручном режиме.

Описание функциональной схемы

Устройство и работа электрооборудования машины термической резки серии «Комета К» рассматривается в соответствии с функциональной схемой машины, приведенной на чертеже.

Машина выполнена на базе устройства с ЧПУ, которое управляет системой движения по координатам Х и У, системой технологической разметки и резки метала, а также управляет четырьмя системами стабилизации положения резака над разрезаемым листом.

Входы дискретных сигналов УЧПУ анализируются вычислителем, который определяет и задаёт необходимый режим работы машины термической резки (МТР). Переключатели, установленные на пультах машины, задают режимы работы в соответствии с табл. 3.3:

Таблица 3.3 Режимы работы машины термической резки серии «Комета К»

Выходы дискретных сигналов УЧПУ через дешифраторы управляют работой технологической автоматики и системами стабилизации положения резаков над листом.

Система движения предназначена для перемещения портала машины (координата Х) и суппорта (координата У). Система движения включает выходные разъёмы блока вычислителя, предназначенные для:

«ДОС1» .…. «ДОС3» - осуществляют управление блоками запитки датчиков (БЗД) и приём сигнала обратной связи по положению от датчиков типа «РЕЗОЛЬВЕР»;

«ЦАП» - формирование трёх управляющих сигналов величиной +10В, которые поступают на усилители мощности (выпрямители) типа ТПЕ.

В систему движения также входят:

БЗД1, БЗД2, БЗД3 - блоки запитки датчиков, осуществляют запитку дачиков типа «Резольвер»;

М5, М6, М7 - электродвигатели типа ДПУ, конструктивно содержащие тахогенератор и индуктивный аналоговый датчик круговых перемещений типа «Резольвер»;

ТПЕ1, ТПЕ2, ТПЕ3 - усилители мощности (выпрямители), предназначенные для управления двигателями М5,М6,М7.

ВЕ1, ВЕ2 - сельсины-датчики, формирующие управляющие сигналы, которые поступают на плату статической синхронизации.

Устройства БЗД1, М5, ТПЕ1 и БЗД2, М6, ТПЕ2 представляют собой электрический синхронный вал и осуществляют перемещение портала машины по координате Х.

Электрический синхронный вал содержит канал статической синхронизации, осуществляющий начальную установку приводов по координате Х. Сигналы с сельсинов-датчиков ВЕ1 иВЕ2 поступают на плату статической синхронизации. Результирующий преобразованный сигнал из узла статической синхронизации поступает через контакты реле К7 на «ведомый» усилитель мощности ТПЕ2, который воздействует на электродвигатель М6 и через редуктор на положение ротора сельсина ВЕ2 таким образом, чтобы фазы управляющих сигналов датчиков ВЕ1 и ВЕ2 совпадали со временем.

В момент выхода УЧПУ на готовность формируется выходной сигнал «грубая синхронизация», который включает реле К7. Контакты реле К7 разрывают цепь статической синхронизации электрического синхронного вала координаты Х, а управление положения приводов синхронного вала осуществляют датчиками положения типа «Резольвер».

В случае аварийного рассогласования «плюс-минус» 4 по положению приводов по координате Х узел статической синхронизации формирует сигнал на включение реле К12, которое своими нормально-замкнутыми контактами отключает силовое питание блока ТПЕ.

Устройство БЗД3, М7 и ТПЕ представляют собой координатный привод «У», осуществляющий перемещение ведущего суппорта. Конструктивно ведущий суппорт перемещает замкнутую стальную ленту.

Электромагнитные муфты У1…У6, расположенные на ведомых суппортах, осуществляют фиксацию суппортов за портал машины, за ленту «прямого» движения и ленту «зеркального» движения. Таким образом, осуществляется перемещение ведомых суппортов совместно с ведущим, либо фиксация суппортов за портал без перемещений.

Сигналы путевых выключателей КВ1…КВ4, поступающие на входы УЧПУ, определяют исходное положение по координатам, ограничение хода по координатам, а также осуществляют аварийное отключение силового питания усилителей типа ТПЕ.

Расположение путевых выключателей по ходу движения для координат следующее:

- «исходное грубо»;

- «исходное точно»;

- ограничение хода (УЧПУ);

- аварийное отключение питания ТПЕ.

При наезде на путевой выключатель «аварийное отключение питание ТПЕ» имеется возможность съехать с него. Для этого необходимо отключить УЧПУ, включить переключатели SА41, SА70, а переключателями SА88 либо SА89 осуществить съезд с путевого выключателя в нужном направлении. Резисторами R1 и R2 задаётся скорость перемещения по направлениям движения. Переключатель SА87 осуществляет отключение силового питания ТПЕ.

Система технологической автоматики, предназначенная для разметки и резки металла, содержит пульты газовые, панели распределительные, реле КV1, КV2, платы реле, дешифраторы, систему диагностики.

После включения питания машины для подачи питающих напряжений на электромагнитные клапаны (при наличии давления воздуха, кислорода и горючего газа в магистралях пультов газовых) необходимо включить переключатели SА31, SА33 на пульте управления, либо переключатели SА32, SА34 на пульте дистанционном. При этом включаются реле КV1, КV2. Нормально разомкнутые контакты этих реле, последовательно включённые с переключателями SА43…SА46, подают питающее напряжение на клапаны электромагнитные. Другие нормально разомкнутые контакты реле КV1, КV2, а также контакты реле К5,К6, подают на входы УЧПУ сигналы о наличии давления кислорода, горючего газа и воздуха в газовых магистралях машины.

Управление технологической оснасткой осуществляется выходными сигналами УЧПУ, которые поступают на дешифраторы. Дешифраторы управляют работой реле, электромагнитными клапанами, механизмами фиксации, движением ползуна в системе стабилизации и т.п.

Сигналы управления свечами и клапанами КМ13…КМ16, определяют режим работы разметчика. Работа разметчиков и резаков контролируется входными сигналами УЧПУ «ДПЛЦ», «ДПЛР», «ДНЕПР», «ДОТД», «ДОПД», которые формируются системой диагностики.

Переключатели панели наладочной SА35, SА41, SА47… SА66 позволяют проверить работу клапанов и электромагнитов при отключении УЧПУ.

Система диагностики предназначена для формирования сигналов «ДПЛЦ», «ДПЛР», «ДНЕПР», «ДОТД», «ДОПД», которые поступают в блок вычислителя УЧПУ для контроля состояния пламени резака, разметчика, состояния процесса резки металла, а также для контроля и оптимизации скорости перемещения резака.

В основу работы системы диагностики положено явление разной интенсивности (полного отсутствия) светимости под резаком. Преобразование светимости различной интенсивности в напряжение соответствующих уровней позволяет при дальнейшей обработке этих сигналов судить о наличии (отсутствии) оптимальности процессов, происходящих под резаком.

Световой поток, возникающий в процессе резки, через канал режущего кислорода поступает на прерыватель светового потока и далее на датчик светимости. С датчика светимости сигнал поступает на анализатор уровней светимости, который формирует сигналы трёх уровней светимости.

Из сигнала первой светимости, поступающего в логическое устройство, формируется сигнал «ДПЛЦ» («ДПЛР») о зажигании резаков (разметчика), поступающий далее в УЧПУ. Сигналы второй светимости, совместно с поступающим в логическое устройство сигналами о включении кислорода режущего резаков «УКРЦ», используются для формирования сигнала «ДНЕПР», который через блок выходных усилителей поступает в УЧПУ. Сигналы третьей светимости от всех резаков поступают в блок выходных усилителей, где формируются сигналы на изменение скорости резаков «ДОПД», «ДОТД».

При контроле пламени разметчика анализатор уровней светимости формирует только сигнал первой светимости. В случае использования трёхрезакового суппорта система дополнительно включает каналы контроля боковых резаков, аналогичные вышеописанному.

Система автоматической стабилизации положения резаков над листом содержит тензодатчики, платы стабилизации, платы привода, электродвигатели М1…М4, переключатели SА19… SА26, путевые выключатели SQ1… SQ8.

Входные сигналы для плат стабилизации являются «вниз», «стоп», «вверх», поступающие с переключателей либо с выходов дешифраторов, а также сигналы «Д.вверх» и «Д.вниз», поступающие с тензодатчиков. Путевые выключатели SQ2, SQ4, SQ6, SQ8 формируют сигнал ограничения движения вверх, а выключатели SQ1, SQ3, SQ5, SQ7 - ограничения движения вниз.

Платы стабилизации формируют выходные сигналы «Аналог» и «Знак», поступающие на платы привода, а также сигналы «ДУП» и «ЗАХ», поступающие на входы УЧПУ.

При наличии сигнала «ЗАХ», когда шупы тензодатчика касаются листа, разрешается движение машины и выполнение технологического цикла. Сигналы «ДУП» воспринимаются УЧПУ как наезд шупом тензодатчика на упор. При этом происходит автоматическое снижение движения машины. После исчезновения сигнала «ДУП» происходит разгон до установленной скорости движения машины.

Через контакты реле К1…К4 на входы УЧПУ поступают сигналы «ДК-Z» о наезде на нижние путевые выключатели систем стабилизации. УЧПУ воспринимает эти сигналы как аварийные и формирует команду на подъём резаков. Переключателями SА27… SА30 можно отключить силовую схему управления двигателями М1…М4.

Входные сигналы УЧПУ ГОТ1…ГОТ4, ИСХ1….ИСХ4 могут быть задействованы для связи машины с внешними устройствами. Наличие этих сигналов вычислитель УЧПУ расценивает как готовность внешних устройств к работе. Входной сигнал «Питание МТР» сигнализирует о включённом питании. При отсутствии данного сигнала УЧПУ не выйдет на режим работы.

Выходной сигнал «Питание МТР» предназначен для аварийного отключения питания машины в случае недопустимого рассогласования по положению координатных приводов.

3.3 Оценка экономического эффекта от использования средств автоматизации

3.3.1 Методика технико-экономического обоснования средств автоматизации

При проведении работ на конкретном предприятии с целью перехода на автоматизированное производство возникает вопрос об оценке капитальных затрат на внедрение средств автоматизации и определении эффективности этих затрат. Для этого необходимо выявить структуру затрат на создание автоматизированного производства и процедуру определения эффективности этих затрат.

Соизмерение затрат и результатов при создании автоматизированного производства является частью общей проблемы, рассматриваемой в теории экономической эффективности капитальных вложений.

Технический уровень производства позволяет автоматизировать почти любую технологическую операцию. Однако далеко не всегда автоматизация при этом будет экономически эффективной. Автоматизация производства может осуществляться с применением различного оборудования, разных средств автоматизации, транспортных и контрольных устройств, любой компоновки технологической эффективности вариантов автоматизации производства.

Экономическая эффективность автоматизации производства оценивается стоимостными и натуральными показателями. К основным стоимостным показателям относятся себестоимость продукции, капитальные затраты, приведенные затраты и срок окупаемости дополнительных капитальных вложений в средства автоматизации.

При обосновании экономической целесообразности создания и эксплуатации автоматической или автоматизированной производственной системы необходимо исходить из следующих основных принципов теории экономической эффективности капитальных вложений:

1. Экономический эффект от использования средств автоматизации - это экономия общественного труда при производстве каких-либо видов продукции. Экономия труда или экономия времени коренным образом определяет направленность капитальных вложений.

2. Целесообразность использования средств автоматизации на конкретном предприятии (в цехе) обосновывается соотношением хозяйственного эффекта и затратами по каждому варианту.

3. В качестве критерия сравнения вариантов принимаются приведённые затраты, отражающие текущие затраты и капитальные вложения.

При экономическом обосновании целесообразности использования средств автоматизации в конкретном производстве следует учитывать экономический эффект в сфере производства продукции, производимой в условиях автоматизации. Кроме того, необходимо принимать во внимание следующее:

1. Сравниваемые варианты, предлагаемые для организации производства продукции, приводятся к тождественному эффекту.

2. Цель внедрения средств автоматизации - увеличение объема и качества выпускаемой продукции на базе интенсификации.

3. При рассмотрении двух вариантов тот вариант является наилучшим, которому соответствует минимум приведенных затрат.

Формула приведенных затрат позволяет соизмерять разнородные по своему характеру величины - текущие (себестоимость продукции) и единовременные затраты (капитальные вложения в средства автоматизации) - путем отнесения их на годовой объем производства продукции либо (при использовании вместо нормативного коэффициента эффективности нормативного срока окупаемости) на весь срок работы средств автоматизации производства, в течение которого стоимость должна окупиться за счет снижения текущих затрат (себестоимости продукции). При этом величина годового экономического эффекта (Э, р./год) от применения средств автоматизации производства определяется по формуле

Э = (С1 + Ен • К1) - (С2 + Ен • К2) , (3.1)

где С1 и С2 - себестоимость годового выпуска продукции соответственно до и после внедрения средств автоматизации производства, р./год;

К1 и К2 - капиталовложения соответственно до и после внедрения средств автоматизации, р.;

Ен - нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных вложений (Ен = 0,15).

Положительное значение разности приведенных затрат говорит об экономической целесообразности внедрения системы автоматизированного производства. Кроме того, определяются вспомогательные показатели с учетом особенностей производства: такт (ритм) потока, часовая производительность, производственная мощность, численность обслуживающего персонала, трудоемкость обработки, выработка на одного работающего, продолжительность производственного цикла, величина незавершенного производства, занимаемая производственная площадь, съем продукции с 1 м² производственной площади, коэффициент сменности и другие показатели.

При расчете величины годового экономического эффекта должно быть соблюдено условие сопоставимости неавтоматизированного и автоматизированного производств. Схема приведения вариантов в сопоставимый вид представлена на рис. 3.3.

Сопоставимость означает, что сравниваемые варианты рассчитаны на годовой выпуск равного количества одинаковой по технической характеристике продукции. При этом из всех расчетов должно быть исключено влияние стоимостных факторов. Это означает, что цены на сырье, материалы, электроэнергию и другие элементы себестоимости во всех вариантах должны приниматься одинаковыми. Только при таком условии можно проводить технико-экономическое сопоставление вариантов [6, с.202].

3.3.2 Методика расчета капитальных вложений по вариантам

Расчёт капитальных вложений произведём по методике, изложенной в [6]. Размер капитальных вложений по базовому (фактическому) варианту с учетом приведения к тождественному эффекту определяется по формуле:

К1 = K?1(N1;щ1) + ДK?1 + ДK?2 , (3.2)

Размер капитальных вложений по проектируемому варианту определяется по формуле:

К2 = K?2(N2;щ2) + Kавт - ДКос , (3.3)

где Kавт - капитальные затраты, необходимые для реализации мероприятий по внедрению средств автоматизации, р.;

Рис. 3.3 Схема приведения вариантов к тождественному эффекту

ДКос - оборотные средства, высвобожденные в результате автоматизации производства;

K?1(N1;щ1),K?2(N2;щ2) - капитальные вложения соответственно по базовому и по проектируемому варианту, определяются по формулам:

К?1(N1;щ1)=Кпл.1+Коб.1+Кт.м.п.н.1+Ктр.1+Кэ.1+Кск.1+Кин.1+Ко.и.1, (3.4)

K?2(N2;щ2)=Кпл.2+Коб.2+Кт.м.п.н.2+Ктр.2+Кэ.2+Кск.2+Кин.2+Ко.и.2, (3.5)

где Кпл.1, Кпл.2 - затраты на производственную площадь, занимаемую оборудованием, соответственно по вариантам, р.;

Коб.1, Коб.2 - затраты на технологическое обор удование соответственно по вариантам, р.;

Кт.м.п.н.1, Кт.м.п.н.2 - затраты на транспортировку, монтаж, пуск и наладку технологического оборудования по вариантам, р.;

Ктр.1, Ктр.2 - затраты на транспортные средства по вариантам, р.;

Кэ.1, Кэ.2 - затраты на использование энергетического оборудования по вариантам, р.;

Кск.1, Кск.2 - затраты на использование складских помещений цеха под незавершенное производство по вариантам, р.;

Кин.1, Кин.2 - затраты на производственный и хозяйственный инвентарь по вариантам, р.;

Ко.и.1, Ко.и.2 - затраты на дорогостоящую оснастку и инструмент по вариантам, р.

Дополнительные капитальные вложения, необходимые для выпуска дополнительного объема продукции с учетом приведения затрат к тождественному эффекту (ДK?1), определяются по формуле:

T _

ДK?1=? ДNj?Kj, (3.6)

j=1

где ДNj - дополнительный объем продукции j-го наименования, который может выпускаться в условиях автоматизированного производства по срав-нению с базовым вариантом, шт., м;

Kj - средний объем капиталовложений на единицу продукции j-го наименования, который был бы необходим для организации производства в базовом варианте,р., определяется по формуле:

Кj = (K?с1(N1;щ1) + Kос.1j) / N1j, (3.7)

где K?с1(N1;щ1) - стоимость основных производственных фондов, которые необходимы для выпуска объема (N1) продукции, р.;

Кос.1j - размер оборотных средств, необходимых для выпуска j-го наименования продукции (N1) в базовом варианте, расчет ведется по формуле:

Кос.1 = Кн ? Кпер.?Нср?Сцj, (3.8)

j=1

где Сцj - цеховая себестоимость единицы j-го наименования изделия, р.;

Нсрj - величина незавершенного производства j-го наименования изделий, м;

Кн - коэффициент нарастания затрат (Кн=0,5);

Кпер - коэффициент перевода рабочих дней в календарные дни (Кпер=1,4);

Н - номенклатура обрабатываемых изделий.

Дополнительные капитальные вложения, необходимые для того, чтобы повысить качество выпускаемой продукции до уровня, достигаемого в условиях автоматизированного производства (?K?2), определяется по формуле:

m

?K?2 = ??Kj ? ?щj ? Nj2 , (3.9)

j=1

где ?Kj - дополнительные капитальные вложения на повышение качества единицы продукции j-го вида, которые были бы необходимы в базовом варианте для доведения уровня качества до его значения в условиях автоматизированного производства, р./год;

?щj- приращение выхода годной продукции j-го наименования по сравнению с тем, которое будет иметь место в условиях автоматизированного производства, ед (=1,3).

Капитальные вложения, необходимые для реализации мероприятий по внедрению средств автоматизации производства (Кавт), определяются по формуле

Кавт = Кт.з. + Коп. + Ки.о. + Кмс. + Кпт , (3.10)

где Кт.з - затраты на обследование предприятия для разработки технического задания на внедрение автоматизации, р.;

Коп. - затраты на разработку оргпроекта совершенствования управления предприятием в условиях автоматизированного производства, р.;

Ки.о - затраты на разработку информационного обеспечения процесса производства и управления в условиях автоматизированного производства, р.;

Кмс. - затраты на разработку системы материального стимулирования, действующей в условиях автоматизированного производства, р.;

Кпт. - затраты на привязку средств автоматизации к условиям конкретного производства, р.

Количество высвобожденных оборотных средства в результате автоматизации производства (?Кос) определяется по формуле:

?Кос = Кос.1 - Кос.2 (3.11)

3.3.3 Методика расчета текущих затрат по вариантам

Расчёт текущих затрат произведём по методике, изложенной в [6]. Расчет текущих затрат по базовому (существующему) варианту с учетом приведения к тождественному эффекту по объему продукции и качеству (С1) и проектируемому варианту (С2) производится по формулам:

С1 = С?1(N1;щ1)+?C?1+?C?2, (3.12)

C2=C?2(N2;щ2)+Cэкс, (3.13)

где C?1(N1;щ1) - текущие затраты на годовой объем выпуска продукции до внедрения средств автоматизации производства, р./год;

C?2(N2;щ2) - текущие затраты на годовой объем выпуска продукции повышенного качества после внедрения средств автоматизации производства, р./год;

?C?1 - дополнительные текущие затраты, которые были бы необходимы для выпуска дополнительного объема продукции (?N), на который увеличится объем выпуска продукции в условиях автоматизированного производства, определяется по формуле:

m

?C?1=?Sj·?Nj , (3.14)

j=1

где Sj - удельная себестоимость продукции j-го наименования в базовом варианте, р.;

?Nj - дополнительный объем продукции j-го наименования, который может быть выпущен в условиях автоматизации производства, м/год;

?C?2 - дополнительные текущие затраты, которые были бы необходимы для повышения качества выпускаемой продукции до уровня (щ2), достигаемого в условиях автоматизированного производства, определяются по формуле:

m

?C?2=??Sj?щj · Nj2, (3.15)

j=1

где ?Sj - дополнительные затраты на повышение качества единицы продукции j-го наименования, которые были бы необходимы в базовом варианте для доведения уровня качества до его значения в условиях автоматизированного производства;

?щj - приращение выхода годной продукции j-го наименования по сравнению с тем, которое будет иметь место в условиях автоматизированного производства, ед.(=1,3).

Текущие затраты на содержание и эксплуатацию средств автоматизации производства (Сэск) определяются по формуле:

Сэкс = З1 + З2 + З3 + З4 + З5 + З6, (3.16)

где З1 - затраты на техническое обслуживание средств автоматизации (основная и дополнительная заработная плата персонала обслуживающего средства автоматизации с начислением, р./год);

З2 - амортизационные отчисления от стоимости средств автоматизации, р./год;

З3 - затраты на электроэнергию, потребляемую техническими средствами автоматизации, р./год;

З4 - затраты на выполнение профилактических осмотров и текущих ремонтов средств автоматизации, р./год;

З5 - затраты на вспомогательные материалы и другие технические средства, необходимые для нормального функционирования средств автоматизации, р./год;

З6 - прочие затраты на эксплуатацию средств автоматизации (на содержание помещения, освещение, вентиляцию и т.д.) р./год.

3.4. Оценка экономического эффекта от внедрения машины термической резки серии «Комета К»

3.4.1 Исходные данные для расчета

Таблица 3.4

3.4.2 Расчет капитальных вложений

Расчет затрат на производственную площадь, занимаемую оборудованием:

по базовому варианту (см. табл.3.4)

Кпл.1 = S1·Ц1 = 14·38 200 = 534 800 р.

по проектируемому варианту (см. табл.3.4)

Кпл.2 = S2·Ц2 = 123·38 200 = 4 698 600 р.

Расчет затрат на технологическое оборудование:

по базовому варианту (см. табл.3.4)

Коб.1 = 17 224 000 р.

по проектируемому варианту (см. табл.3.4)

Коб.2 = 129 180 000 р.

Расчет затрат на транспортировку, монтаж, пуск, наладку:

по базовому варианту (см. табл.3.4)

Кт.м.п.н.1 = 17 224 000·0,13 = 2 239 120 р.

по проектируемому варианту (см. табл.3.4)

Кт.м.п.н.2 = 129 180 000·0,13 = 16 793 400 р.

Расчет затрат на использование транспортных средств:

По базовому варианту (см. табл.3.4)

Ктр.1 = 17 224 000·0,002 = 34 448 р.

По проектируемому варианту (см. табл.3.4)

Ктр.2 = 129 180 000·0,002 = 258 360 р.

Расчет затрат на использование энергетического оборудования:

По базовому варианту (см. табл.3.4)

Кэ.1 = 0,25·96 885 = 24 221 р.

По проектируемому варианту (см. табл.3.4)

Кэ.2 = 10·96 885 = 968 850 р.

Расчет затрат на использование материального склада цеха:

По базовому варианту

Кск.1 = 8·38 200 = 305 600 р.

По проектируемому варианту

Кск.2 = 35·38 200 = 1 337 000 р.

Расчет затрат на дорогостоящую оснастку и инструмент:

По базовому варианту (см. табл.3.4)

Ко.и.1 = 17 224 000*0,1= 1 722 400 р.

По проектируемому варианту (см. табл.3.4)

Ко.и.2 = 129 180 000*0,1= 12 918 000р.

Расчет затрат на производственный и хозяйственный инвентарь:

По базовому варианту (см. табл.3.4)

Кин.1 = 17 224 000·0,015 = 258 360 р.

По проектируемому варианту (см. табл.3.4)

Кин.2 = 129 180 000·0,015 = 1 937 700 р.

Расчет капитальных вложений по вариантам (ф. 3.4; 3.5):

По базовому варианту

К?1(N1;щ1) = 534 800 + 17 224 000 + 2 239 120 + 34 448 + 24 221 + 258 360+ +1 722 400+305 600= 22 342 949 р.

По проектируемому варианту

К?2(N2;щ2)= 4 698 600 + 129 180 000 + 16 793 400 + 258 360 +968 850+ +1 937 700 + 12 918 000 + 1 337 000 =168 091 910 р.

Расчет величины оборотных средств в незавершенном производстве (ф.3.8.):

По базовому варианту

Кос.1 = (0,5·1,4·5,5·991 356 500) / 571 =6 684 278 р.

По проектируемому варианту

Кос.2 = (0,5·1,4·5,5·1 652 606 250) / 2600 = 2 447 128 р.

?Кос = 6 684 278 - 2 447 128 = 4 237 150

Расчет средней величины капитальных вложений на единицу продукции, которые были бы необходимы для организации производства в базовом варианте для обеспечения тождества (ф.3.7):

К1j = (92 322 000 + 6 684 278) / 571 = 173 391 р.

Расчет дополнительных капитальных вложений, которые необходимы для дополнительного выпуска объема продукции с учетом приведения затрат к тождественному эффекту (ф.3.6):

?К?1 = (2600 - 571) · 173 391 = 351 810 339 р.

Расчет дополнительных капитальных вложений, необходимых для того, чтобы повысить качество продукции до уровня, достигаемого в условиях автоматизации производства (ф.3.9):

?К?2 = 2500 · 1,3 · 2600 = 8 450 000 р.

Расчет капитальных вложений, необходимых для реализации мероприятий по внедрению средств автоматизации производства (ф.3.10):

Кавт. = 2 160 000 + 3 400 000 + 65 075 000 + 2 170 495 + 1 168 4170 = = 84 489 665 р.

Расчет капитальных вложений по базовому варианту с учетом приведения к тождественному эффекту (ф.3.2):

К1 = 22 342 949+ 351 810 339 + 8 450 000 = 382 603 288 р.

Расчет капитальных вложений по проектируемому варианту (ф.3.3):

К2 = 168 091 910 + 84 489 665 - 4 237 150 = 248 344 425 р.

3.4.3. Расчет текущих затрат

Расчет дополнительных текущих затрат, которые были бы необходимы для выпуска дополнительного объема продукции ?N, на который увеличится объем выпуска продукции в условиях автоматизированного производства (ф.3.14):

?C?1 = (991 356 500 / 2600) · (2600 - 571) = 773 639 361 р.

Расчет дополнительных текущих затрат, которые были бы нужны для повышения качества выпускаемой продукции (ф.3.15):

?C?2 = 1500 · 1,3 · 2600 = 5 070 000 р.

Расчет текущих затрат на содержание и эксплуатацию средства автоматизации производства:

З1 = 450 000 · 12 = 5 400 000р./год,

З2 = 21 960 600 р./год,

З3 = 3,5 · 202,51 · 1295 = 917 877 р.,

Сэкс = 5 400 000 + 21 960 600 +917 877 = 28 278 477 р.

Расчет текущих затрат по базовому варианту с учетом приведения к тождественному эффекту по объему продукции и качеству (ф.3.12):

С1 = 991 356 500+ 773 639 361 + 5 070 000 = 1 770 065 861 р.

Расчет текущих затрат по проектируемому варианту (ф.3.13):

С2 = 1 652 606 250 +28 278 477 = 1 680 884 727 р.

3.4.4.Расчет годового экономического эффекта от применения средств автоматизации

Расчёт годового экономического эффекта произведём по формуле 3.1:

Э = (1 770 065 861 +0,15·382 603 288) - (1 680 884 727 +0,15· 248 344 425) = 1 819 356 354 - 1 718 136 391 = 101 219 963 р.

Годовой экономический эффект составляет 101 219 963 р., что говорит об экономической целесообразности внедрения газорезательной машины «Комета К».

В связи с тем, что приведённые к тождеству капитальные вложения по проектируемому варианту меньше чем по базовому, экономия на капитальных вложениях составит

?К = К1-К2 = 382 603 288-248 344 425 = 134 258 863 р.

3.4.5 Социальные аспекты автоматизации

Социальные аспекты автоматизации проявляются, в первую очередь, в изменении содержания труда. Труд становится более интересным, приближается к умственному, а рутинный труд по обработке информации все больше перекладывается на электронно-вычислительные машины. Так происходит и при переходе на новое автоматизированное оборудование - машину термической резки серии «Комета К».

При резке металла на машине АСШ-2 рабочему - газорезчику приходится выполнять ряд операций:

1. Выправленный лист стали уложить на стол (поддон) краном с помощью захватов и схемы строповки.

2. Установить на резак мундштук, соответствующий толщине разрезаемого металла, давление кислорода и пропан-бутана по специальной таблице, где изложены режимы механизированной кислородной резки.

4. ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ РАБОТНИКОВ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ МАШИНЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ РЕЗКИ СЕРИИ «КОМЕТА К»

4.1 Влияние вредных и опасных производственных факторов на здоровье рабочего

Социально-экономический уровень общества определяется главным образом активностью или деятельностью ее членов. Формы деятельности могут быть различны: трудовая, интеллектуальная, творческая. Любая форма деятельности несет в себе потенциальные опасности. Жизнедеятельность человека можно представить в виде двухэлементной системы человек-среда, имеющей, как прямую, так и обратную связь (см. ниже).

Эта система преследует 2 цели, если брать в качестве среды производство:

1. Достичь положительного эффекта.

2. Получение этого эффекта, без негативных последствий.

Производственные факторы, процессы и явления, отрицательно воздействующие на здоровье персонала, формируют определенные опасности и вредности. Опасности могут быть, как реальные, так и потенциальные. Условия, при которых потенциальные опасности начинают действовать, называются причинами. Различные опасности и вредности на производстве формируют условия труда, которые могут быть:

- благоприятными;

- неблагоприятными (если опасности по количественным и качественным характеристикам превышают допустимые, установленные правилами норм и стандартов).

Ответственность за организацию труда в целом на предприятии РУП «МЗМК» несут директор и главный инженер. По подразделениям такая ответственность возлагается на руководителей цехов, участков, служб. Непосредственное руководство охраной труда осуществляет главный инженер предприятия.

В целях охраны труда на администрацию завода возлагаются следующие функции:

- проведение инструктажа по технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной охране;

- организация работы по профессиональному отбору служащих;

- осуществление контроля над соблюдением работниками всех требований инструкций по охране труда.

Все мероприятия по охране труда проводятся с целью защиты участников трудового процесса от воздействия опасных и вредных факторов, характеризующих условия его проведения.

К опасным относятся факторы, приводящие при кратковременном воздействии на человека к травмированию или к другим быстро-возникающим повреждениям организма. Это могут быть движущиеся машины, механизмы или их элементы, электрический ток, сильно нагретые поверхности и др.

Вредными называются такие факторы, которые в результате длительного воздействия на работающих могут привести к стойкому нарушению в состоянии здоровья, например к профессиональному заболеванию. К ним относятся вредные химические вещества, токсические газы, пары, пыль, шум, различного рода излучения, неблагоприятные метеорологические условия и др. [9].

В зависимости от длительности и характера воздействия одни и те же факторы могут быть опасными и (или) вредными. Например, высокие концентрации токсичных веществ в воздухе рабочей зоны или высокая температура окружающей среды могут вызвать резкое ухудшение здоровья за очень короткий период воздействия. Поэтому между опасными и вредными факторами порой нельзя провести чёткой границы. При одних условиях фактор может действовать как вредный, а при других - как опасный [10].

К работе на газорезательной машине «Комета К» допускаются газорезчики - лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, вводный и первичный инструктажи, обучение, проверку знаний по вопросам охраны труда, технике безопасности и пожаробезопасности, имеющие соответствующее удостоверение.

Газорезчик несёт полную ответственность за соблюдение правил охраны труда, техники безопасности, пожарной безопасности и правил внутреннего трудового распорядка на своём рабочем месте.

В процессе работы на газорезчика воздействуют следующие опасные и вредные производственные факторы:

1. Повышенная запылённость и загазованность воздуха рабочей зоны.

2. Повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны.

3. Повышенный уровень шума на рабочем месте.

4. Высокое избыточное давление газов, хранящихся в баллонах.

5. Наличие искр и брызг, расплавленного металла, могущих вызвать ожог, загорание.

6. Световое ультрафиолетовое излучение при горении металла.

Разберём влияние каждого из этих фактора на здоровье работника.

Ультрафиолетовое излучение - это электромагнитные волны с длинной волны от 0,0136 до 0,4 мкм. Его источники - солнечная радиация, электрическая и газовая сварка, плазменные горелки, лампы накаливания газоразрядные лампы, лазерные установки. Различают три участка спектра ультрафиолетового (УФ) излучения, имеющего различную биологическ4ую активность. Ультрафиолетовое излучение с длинной волны 0,4-0,315 мкм имеет слабое биологическое воздействие, УФ-лучи в диапазоне 0,315-0,28 мкм оказывают сильное воздействие на кожу и обладают противорахитичным действием, УФ-излучение с длиной волны 0,28-0,2 мкм обладает бактерицидным действием.

Избыток и недостаток этого вида излучения представляет опасность для организма человека. Воздействие на кожу больших доз УФ-излучения вызывает кожные заболевания - дерматиты. Поражённый участок имеет отёчность, ощущаются жжение и зуд. При воздействии повышенных доз УФ-излучения на центральную нервную систему характерны следующие симптомы: головная боль, тошнота, головокружение, повышение температуры тела, повышенная утомляемость, нервное возбуждении и др.

Ультрафиолетовые лучи с длинной волны менее 0,32 мкм, действуя на глаза, вызывают заболевание, называемое электроофтальмией. Человек уже на начальной стадии этого заболевания ощущает резкую боль и ощущение песка в глазах, ухудшение зрения, головную боль. Заболевание сопровождается обильным слезотечением, светобоязнью, иногда поражением роговицы. Оно быстро проходит (через 1-2 сутки), если не продолжается воздействие ультрафиолетового излучения.

УФ-излучения характеризуется двояким действием на организм: с одной стороны, опасностью переоблучения, с другой - его необходимостью для нормального функционирования организма человека, поскольку УФ-лучи являются важным стимулятором основных биологических процессов. Наиболее выраженное проявлении «ультрафиолетовой недостаточности» - авитаминоз Д, при котором нарушается фосфорно-кальциевый обмен и процесс костеобразования, а также происходит снижение защитных свойств организма от других заболеваний.

При нормировании допустимых доз ультрафиолетового облучения учитываются необходимость ограничения при воздействии больших интенсивностей и в то же время обеспечение необходимых доз для предотвращения «ультрафиолетовой недостаточности».

Оценка ультрафиолетового облучения производится по величине эритемной дозы. За единицу эритемной дозы принят 1 эр, равный 1Вт мощности УФ-излучения с длинной волны 0,297 мкм. Для профилактики достаточна приблизительно десятая часть эритемной дозы, т.е. 60-90 мкэр*мин/см² .

Бактерицидное действие ультрафиолетового излучения, то есть способность убивать болезнетворные микробы, зависит от длины волны. УФ-лучи с длиной волны 0,334 мкм обладают бактерицидным эффектом в 1000 раз большим, чем УФ-лучи с длиной волны 0,4 мкм. Максимальный бакте-рицидный эффект имеют лучи с длиной волны 0,254-0,257 мкм. Оценка бактерицидного действия производится в единицах, называемых бактами. Для обеспечения бактерицидного эффекта ультрафиолетовое облучение должно быть не менее 50 мкб*мин/ см² [9].

Шум - это беспорядочное сочетание различных по частоте и силе звуков, мешающих человеческой деятельности и вызывающих неприятные ощущения[10]. Шум высокой интенсивности является наиболее распространённым фактором производственной среды, оказывающих отрицательное воздействие на работающих.

Воздействие шума отрицательно сказывается, прежде всего, на органах слуха, т. к. звуковые колебания воспринимаются органами слуха и через кости черепа (костно-черепная проводимость на 20-30 дБ меньше).

В зависимости от интенсивности и длительности воздействия шума различают три стадии нарушения нормального слухового восприятия: утомление слуха, профессиональную тугоухость и шумовую травму. При длительном воздействии шума может наступить профессиональная тугоухость, которая ведёт к прогрессирующему ухудшению слуха, вплоть до полной его потери. Шумовая травма возникает в результате чрезвычайно высоких уровней шума, действующих хотя бы и непродолжительное время. В лёгких случаях это приводит к резкой боли в ушах, головокружению, в тяжёлых - к разрушению барабанных перепонок и даже к смерти пострадавших.

Постоянный, даже незначительно превышающий допустимый уровень, шум приводит к различным расстройствам центральной нервной системы и ухудшению деятельности сердечнососудистой системы. При наличии шума в рабочих помещениях уменьшается производительность труда, причём наиболее чувствителен к его воздействию умственный труд. По некоторым данным, его эффективность снижается на 60 %, а число ошибок операторов, выполняющих напряжённую работу, связанную с приёмом и передачей информации, увеличивается на 50 %. Шум усиливает действие профессиональных вредностей, на 10-15 % повышает общую заболеваемость работающих. Для сохранения производительности при повышении шума с 70 до 90 дБ рабочий должен затратить на 10-20 % больше физических и нервных усилий. Действие шума на организм возрастает при повышении напряжённости и тяжести труда [10].

Оценка шумовой обстановки производится по уровню звукового давления (дБ), который определяется по формуле 4.1

(4.1)

где Р - действующее звуковое давление, Па;

Ро - пороговая величина звукового давления (на частоте 1000 Гц Ро =

=2*10^-5 Па).

Область слухового восприятия звуков занимает диапазон частот от 20 до 20000 Гц. За пределами этих значений они неразличимы для человека. Особенностью слуха является неодинаковое ощущение звуков различных частот по их громкости при одинаковом уровне звукового давления. Эта особенность восприятия звука учтена при выборе характеристик, используемых для нормирования шума [9].

Повышенная запылённость и загазованность воздуха рабочей зоны, а также повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны - всё это является микроклиматом, который окружает рабочего-газорезчика. Метеоусловия, относящиеся к какой-либо ограниченной территории (населённый пункт, цех, кабина машины и т.п.), называют микроклиматом. Неблагоприятное сочетание параметров микроклимата может вызвать перенапряжение механизмов терморегуляции, перегрев или переохлаждение организма.

При комфортном микроклимате устанавливается стационарное тепловое состояние системы «человек - окружающая среда», которое характеризуется тем, что количество образующего тепла в единицу времени равно количеству тепла, отдаваемому организмом за тот же промежуток времени в окружающую среду. При этом создаются оптимальные условия для работы всех функциональных систем организма в сочетании с субъективными ощущениями комфорта. Такие условия микроклимата обеспечивают высокий уровень работоспособности.

Если отклонение стационарного теплового состояния от комфортного невелико или непродолжительно по времени, то при напряжённой работе всех систем организм способен справиться с такими отклонениями. Однако при этом наблюдается снижение работоспособности человека в среднем на 10-15 %. И перегрев и переохлаждение вызывают быстрое утомление, снижают производительность труда. Так если при теплосодержании организма 128 кДж/кг производительность труда за 6 ч работы снижается всего на 10-20 %, то при более высоком теплосодержании - 129 - 131 кДж/кг - уже на 30-45 %. В охлаждающем микроклимате у ряда профессий отмечено снижение производительности труда до 13 %.

Условия нагревающего микроклимата образуются при повышении температуры воздуха и окружающих поверхностей, что приводит к уменьшению теплоотдачи человека за счёт излучения и конвекции. Если при температуре воздуха 18⁰ С от организма отводится около 30 % вырабатываемого им тепла, то при 28⁰ С- только 15%. При этом возрастает значение такой составляющей теплоотдачи, как затраты тепла на испарения пота с поверхности тела. Работа в условиях нагревающего микроклимата сопровождается обильным выделением пота (до 5 - 6 л за смену). Это обеспечивает достаточный теплоотвод от организма при условии, если влажность воздуха не превышает 30-40 %. С увеличением влажности воздуха отвод тепла за счёт испарения резко сокращается, что часто приводит перегреву организма.

Длительная работа в условиях нагревающего микроклимата вызывает серьёзные физиологические нарушения в организме: изменяется химический состав крови, увеличивается удельный вес её, уменьшается состав хлоридов и углекислого газа. При чрезмерном напряжении системы потоотделения происходит выведение хлоридов из организма, в результате чего нарушается вводно-солевой обмен. В отдельных случаях это может привести к тяжёлым последствиям - судорожной болезни. Условия нагревающего микроклимата неблагоприятно сказываются на сердечнососудистой и центральной нервной системе, витаминном обмене и работе органов пищеварения. При длительном нарушении теплового состояния может наступить тяжёлое нарушение терморегуляции - перегрев организма, или гипертермия. Такое заболевание характеризуется резким повышением температуры тела (до 41⁰ С), учащением пульса в два раза, обильным потоотделением, мышечной слабостью, головокружением, головной болью и другими симптомами.

В условиях охлаждающего микроклимата, возникающих при понижении температуры окружающего воздуха, повышении его подвижности и относительной влажности, отвод тепла от организма не компенсируется его образованием. Если изолирующие свойства одежды не обеспечивают защиту организма от чрезмерной потери тепла и система терморегуляции не справляется с поддержанием нормальной температуры тела, может наступить переохлаждение организма. В результате ослабевает его способность к борьбе с микробами, уменьшаются бактерицидные свойства сыворотки крови, снижается иммунитет организма к отдельным инфекциям. Организм, подвергающийся в течение длительного времени переохлаждению, становится более восприимчивым к таким инфекционным заболеваниям, как грипп, ангина, пневмония, катары верхних дыхательных путей, невриты, миалгии и др.

В связи с тем, что высокая работоспособность людей и сохранение их здоровья обеспечиваются только при определённых микроклиматических параметрах, действующие нормативные документы по охране труда устанавливают требования по обеспечению благоприятных метеоусловий в воздухе рабочей зоны. Физиологической основой нормирования микроклимата является изменение теплового состояния человека в зависимости от параметров окружающей среды [9].

Все эти вредные вещества проникают в организм человека через органы дыхания, желудочно-кишечный тракт, кожу.

Через органы дыхания вредные вещества проникают в организм в виде газов, паров, аэрозолей. Это наиболее опасный путь. Через него происходит до 95 % всех отравлений. Дело в том, что общая площадь контакта лёгочных пузырьков (альвеол) с газом составляет 90-100 м² , что во много раз больше площади контакта кожного покрова и желудочно-кишечного тракта. Кроме того, малая толщина альвеолярных мембран (0,001-0,004 мм) способствует быстрому переносу токсичных веществ в кровь и разносу их по всему организму.

Через желудочно-кишечный тракт вредные вещества поступают в организм чаще всего с загрязнённых рук во время приёма пищи, курения. Всасывание ядов в пищеварительном тракте осуществляется медленнее, чем в лёгких. В основном оно происходит в тонких кишках и частично в желудке. Легче всасываются вещества, хорошо растворимые в липоидах (жироподобных веществах).

Через кожу (эпидермис, потовые и сальные железы, волосяные мешочки) при её загрязнении в организм поступают химические вещества, хорошо растворимые в воде, жирах липоидах. Кожа тоже участвует в дыхании, поэтому через неё могут проникать в организм газы и пары вредных веществ. Наибольшую опасность представляют вещества маслянистой консистенции низкой летучести. Жидкие вещества высокой летучести быстро испаряются с поверхности кожи и почти не попадают в организм.

Проникнув в организм, вредные вещества быстро распределяются в нём, избирательно накапливаясь в отдельных частях и органах (особенно в печени, почках, сердце, головном мозге) [10].

Подводя итог необходимо отметить, что полностью безвредные и безопасные условия работы на каждом производственном участке создать пока нереально. Поэтому задача охраны труда сводится к тому, чтобы путём осуществления разноплановых мероприятий свести к минимуму воздействие на человека опасных и вредных производственных факторов, возникающих на рабочих местах, максимально уменьшить вероятность несчастных случаев и заболеваний работающих, обеспечить комфортные условия труда, способствующие высокой производительности [10].

4.2 Мероприятия по защите здоровья рабочего от воздействия вредных и опасных производственных факторов

Новые возможности для улучшения охраны труда, создания здоровых и безопасных условий работы открывает технический прогресс. В результате широкой механизации и автоматизации, совершенствования технологических процессов ликвидирован ряд тяжелых и опасных профессий, полностью исчезли многие профессиональные заболевания, показатель частоты несчастных случаев с потерей трудоспособности больше чем на 3 дня сократился за последние 10 лет по всем отраслям промышленности почти в два раза.

Вместе с тем влияние научно-технического прогресса на условия труда не однозначно. Увеличение мощностей машин и скоростей оборудования, вовлечение в технологический процесс биологически активных веществ, в частности химических, различных средств физического воздействия (применение ультразвука, излучений и т. д.), а также использование технических методов, создающих экстремальные условия (высокие и низкие температуры, давление, вибрация, высокочастотный шум),- все это повышает опасность возникновения неблагоприятных производственных условий. Чтобы предотвратить это, разрабатываются предельно допустимые параметры различных факторов, влияющих на условия труда. Главное направление поисков ученых - создание научно обоснованных нормативов и требований, реализация которых еще на стадии проектирования новой техники и технологии обеспечивала бы максимум удобств для рабочих и равномерную нагрузку на их организм.

Одним из важнейших показателей, характеризующих условия труда, является нормирование так называемых вредных факторов внешней среды на производстве. Внедрение в производство новых химических веществ до установления для них предельно допустимые концентрации (ПДК) запрещено законодательством. Достаточно жестко регламентируются состав и температура воздушной среды в производственных помещениях, изданы специальные санитарные правила организации технологических процессов и требования к безопасности эксплуатации технологического оборудования. По мере необходимости все они пересматриваются. Организацию технологических процессов и устройство производственного оборудования следует проводить в соответствии с требованиями «Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию» [11].

Согласно Типовым нормам выдачи средств индивидуальной защиты работникам общих профессий и должностей газорезчику выдаются: костюм брезентовый, ботинки кожаные или сапоги кирзовые, рукавицы брезентовые, очки защитные.

Для газорезчика при поступлении на работу проводится вводный инструктаж по технике безопасности, а на рабочем месте производственным мастером проводится первичный инструктаж. Повторный инструктаж по технике безопасности на рабочем месте проводится не реже одного раза в три месяца. При изменении технологического процесса, замене оборудования, а также при нарушении газорезчиком правил техники безопасности, которое привело к несчастному случаю, проводится внеплановый инструктаж на рабочем месте.

Специальная одежда, для защиты кожного покрова, защищает от светового ультрафиолетового излучения при горении металла. Кожу можно защищать, нанося на неё слой мази, содержащий салол, салицилово-метиловый эфир и другие вещества, задерживающие УФ-лучи.

Для снижения шума на рабочем месте газорезчика должен проводиться комплекс мероприятий, включающий технические, организационные и медико-профилактические мероприятия. Из технических большое значение должны занимать мероприятия, направленные на уменьшение шума в источнике его возникновения, например:

1. Рациональная конструкция оборудования (замена газорезательной машины АСШ-2 на машину с ЧПУ «Комета К», что позволит свести работу газорезчика к наблюдению, тем самым снизить уровень шума).

2. Регулярный ремонт, смазка, смена износившихся деталей, проверка креплений отдельных элементов.

3. Замена металлических деталей и элементов на аналогичные из пластмассы, по возможности.

Существенное улучшение условий труда достигается применением специальных технических средств по ослаблению шума (звукоизолирующих и звукопоглощающих устройств и материалов, глушителей шума). Эффективность звукопоглощающих материалов и устройств основана на трансформации колебательной энергии звука в тепловую вследствие потерь на трение. Наибольшие потери на трение происходят в пористых, волокнистых и перфорированных материалах. Для этих целей применяются акустическая штукатурка, пемзолитовые и древесноволокнистые плиты, минеральная и стеклянная вата в рулонах и пакетах, поролон, многослойные материалы с набивкой и т.д. Звукопоглощающие устройства выполняются в виде облицовок или покрытий толщиной от 20 до 200 мм.

Трансформация энергии звуковых колебаний в тепловую энергию происходит и в поглотителях мембранного и резонансного типов, которые часто используются в сочетании с пористыми звукопоглотителями. Мембранные поглотители в виде полотнищ, листов, ковров, занавесей, драпировок размещаются вдоль стен, а резонаторные - в виде объёмных тел (кубов, конусов, сфер) - подвешиваются на определённой высоте к потолку, равномерно по площади помещения [9].

Значительный эффект по снижению вреда, причиняемого шумом, могут дать организационные мероприятия. К ним относятся: рациональное расположение рабочих мест относительно источников, создающих шум; применение дистанционного управления шумными машинами; планирование работы оборудования таким образом, чтобы воздействию шума подвергалось как можно меньшее число людей. Составной частью комплекса мероприятий по борьбе с шумом является организация постоянного контроля над фактическим состоянием шумовой обстановки в рабочих помещениях.

В случаях, когда не удаётся снизить уровень шума до нормативных значений, необходимо использовать средства индивидуальной защиты (СИЗ): противошумные наушники, вкладыши и шлемы. Противошумные вкладыши «Беруши» из ультратонких полимерных волокон - наиболее простое и компактное средство индивидуальной защиты от шума. При их использовании уровень шума снижается в среднем на 20 дБ.

Противошумные наушники имеют пластмассовый корпус, звукопоглотитель из ультратонкого стекловолокна с покрытием из поролона и протектор из поливинилхлоридной плёнки. Наушники применяются при уровне шума до 110 дБ. При больших значениях уровня шума должны применяться противошумные шлемы.

При работе в помещениях нормальные метеоусловия обеспечиваются в основном за счёт мероприятий технического характера. Они основаны на использовании защитной роли строительных конструкций (стен, перекрытий, остекления окон и др.) и нормальном функционировании систем отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха. Технические решения и требования, которые должны выполняться при проектировании и эксплуатации этих систем, изложены в нормативных документах.

Системы вентиляции обеспечивают не только нормальные метеорологические параметры в помещениях, но и соответствующий состав воздушной среды по содержанию вредных примесей. В летний период для обеспечения нормативных параметров микроклимата на рабочих местах следует применять системы кондиционирования воздуха (СКВ). При использовании СКВ повышается производительность труда, снижаются утомляемость и заболеваемость работающих. Однако применение СКВ может вызвать ряд отрицательных факторов. Так, в воздухе, подвергшемся кондиционированию, может изменяться содержание озона, а также его ионный состав. Необходимость полной изоляции рабочих помещений от внешней среды при использовании СКВ связана с отрицательным психологическим воздействием на людей.

В комплекс мероприятий технического характера по защите работающих от перегрева входят:

1. Использование теплоизоляции, обеспечивающей уменьшение поступления тепла от источников.

2. Применение защитных экранов и перегородок.

3. Устройство воздушного душирования на рабочих местах при высоких уровнях лучистого тепла.

Для теплоизоляции служат различные материалы, выбор которых определяется рядом специальных требований. К лёгким и дешёвым материалам с хорошими теплоизоляционными свойствами относятся древесноволокнистые плиты, войлок, фибролит, пенопласт и поропласт, однако эти материалы пожароопасны. Негорючими теплоизоляционными материалами являются асбест, асбоцемент, слюда, стекловата, пенобетон, пемза и др. Наряду с теплоизоляцией широко применяется экранирование теплового источника и рабочего места от воздействия тепла.

Организационные мероприятия по защите человека от перегрева включают: рациональное размещение рабочих мест относительно источников поступления тепла и введение такого режима труда и отдыха, который предусматривает периодический отдых в прохладном помещении. Дополнением к техническим и организационным мероприятиям служат медико-профилактические мероприятия: предварительный перед поступлением на работу и периодические медицинские осмотры; организация специального питьевого режима и режима питания и др.

Для защиты человека от воздействия низких температур применяются комплекты специальной одежды с высоким тепловым сопротивлением. Иногда субъективные ощущения озноба появляются при значениях метеопараметров, соответствующих допустимым нормам. Такие явления могут наблюдаться, например, при расположении рабочих мест вблизи оконных проёмов большой площади и объясняются значительной потерей тепла вследствие радиационного охлаждения, интенсивность которого определяется большой разницей между температурой тела и температурой поверхности остекления. Для уменьшения радиационного переохлаждения необходимо предусмотреть обогрев межоконного пространства, установить защитный экран.

К числу основных средств нормализации воздушной среды при защите от воздействия химических факторов относятся устройства вентиляции и очистки воздуха, средства локализации и удаления вредных веществ. Требования по организации вентиляции регламентируются в главе строительных норм и правил «Вентиляция, отопление и кондиционирование воздуха», в санитарных нормах проектирования предприятий и в отраслевых нормах и правилах [9].

Наибольший социальный и экономический эффект мероприятия по улучшению условий труда рабочих дают в тех случаях, когда они предусматриваются еще на стадии проектирования предприятий и производств, при конструировании машин и оборудования. Поэтому специалисты по охране труда должны внимательно следить за тем, чтобы при разработке проектов строительства новых и реконструкции действующих предприятий широко применялись комплексная механизация и автоматизация производственных операций, упаковки и транспортировки готовой продукции, погрузочно-разгрузочных работ. Важное значение имеет создание на производстве нормального микроклимата, достаточная освещенность рабочих мест, снижение уровня шума, вибрации, уменьшение монотонности труда и нервно-психической нагрузки. Необходимо предусматривать в проектах новых предприятий вспомогательные помещения для оборудования комплексов медицинского, бытового, торгового обслуживания и общественного питания.

В последние годы при конструировании машин и механизмов все больше внимания уделяется соблюдению эргономических норм. Новое оборудование конструируется в соответствии с антропометрическими, динамометрическими и психофизиологическими возможностями работающего.

Рабочие и служащие, инженерно-технические работники, медики, работники культуры, профсоюзный актив должны быть широко привлечены к разработке и внедрению организационных и технических предложений, улучшающих условия труда, быта и отдыха трудящихся.

Таким образом, предложенные мероприятия позволят снизить воздействие на рабочего опасных и вредных производственных факторов, а внедрение машины термической резки серии «Комета К» не только исключит тяжёлый, напряжённый ручной труд газорезчика, повысит его производительность, но и улучшит условия труда рабочего, уменьшит, и, возможно, полностью исключит действие на рабочего этих факторов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Одна из главных задач предприятий - повышение эффективности и качества общественного производства и значительное увеличение отдачи капитальных вложений и основных фондов, являющихся материальной базой производства и важнейшей основной частью производительных сил страны. На любом предприятии для изготовления продукции используется много самого разного технологического оборудования. Оно участвует в процессе производства длительное время, обслуживает большое число производственных циклов. Численный рост и качественное улучшение средств труда на основе непрерывного научно-технического прогресса - это решающая предпосылка неуклонного роста производительности труда. Внедрение на предприятии передовых достижений техники, позволяющих оснастить производство высокопроизводительным и автоматизированным оборудованием, «расшить» узкие места в технологическом процессе, базируется на анализе использования технологического оборудования и средств автоматизации, их структуры и технического состояния, уровне их использования.

Цель дипломного проекта состояла в поиске возможных конкретных путей решения проблемы автоматизации управления в технических системах предприятия РУП «МЗМК».

Данная цель достигнута путём разработки конкретного предложения: внедрения в производство машины термической резки серии «Комета К» с расчётом и описанием экономического и социального эффектов.

Для этого в научно-исследовательском разделе были рассмотрены сущность автоматизации управления в технических системах предприятия, ее экономические и социальные аспекты. Дан анализ проблемы в современных экономических условиях, рассматриваются альтернативные подходы к решению.

В аналитическом разделе проведён анализ общего экономического состояния предприятия, состояние технической подготовки производства, уровня организации производственных процессов. Анализ производён в динамике по трем последним годам и основывается на сопоставимых цифровых данных.

Анализ оборудования на РУП «МЗМК» показал, что количественный состав оборудования практически не изменился. В последние годы оборудование закупалось только для замены вышедших из строя машин. Большая часть машин устарела, имеет почти 100% износ, в связи с этим техническое состояние находится на низком уровне. Все это отрицательно влияет на ритмичность работы, производительность и качество продукции.

Уровень автоматизации производства достаточно низкий, нет сдвигов в лучшую сторону. В связи с недостатком автоматизированного оборудования на предприятии на изготовление продукции требуется много времени и рабочей силы, что ведет к снижению производительности и увеличению трудоемкости, ухудшению качества и, в целом, снижению эффективности производства.

В проектном разделе на основании результатов анализа и выявленных при этом недостатков разработано предложение о внедрение в производство машины термической резки серии «Комета К» и на этом основании рассматривается экономический и социальный эффекты. В частности, новая машина призвана заменить устаревшее газорезательное оборудование - машину АСШ-2. Данная машина почти вышла из строя, имеет 97,7 % износа, что говорит о большом проценте брака, низком качестве выпускаемой продукции и невысокой производительности.

При экономическом обосновании базовый и проектируемый варианты приводятся к тождественному эффекту. В качестве критерия сравнения вариантов принимаются приведенные затраты, отражающие текущие затраты и капитальные вложения. При расчете величины годового экономического эффекта базовый и проектируемый варианты были приведены в сопоставимый вид, что означает, что сравниваемые варианты рассчитаны на годовой выпуск равного количества одинаковой по технической характеристике продукции.

При оценке было выявлено, что капитальные вложения по базовому варианту с учетом приведения к тождественному эффекту значительно превышают капитальные вложения по внедряемому оборудованию; текущие затраты по проектируемому варианту ниже, чем текущие затраты базового с учетом приведения к тождественному эффекту по объему и качеству. Годовой экономический эффект составляет 101 219 963 р., что говорит об экономической целесообразности внедрения газорезательной машины «Комета К».

На решение этих же проблем направлен и раздел «Охрана труда и экологическая безопасность». На РУП «МЗМК» большая часть однообразной и монотонной работы по производству продукции проводится в цехах, где достаточно много различных вредных и опасных факторов, одним из источников которых является технологическое оборудование. Поэтому в этом разделе предложены мероприятия по снижению влияния этих факторов:

1. Снижения уровня шума достигается путём рациональной конструкция оборудования (например, замена газорезательной машины АСШ-2 на машину с ЧПУ «Комета К», позволит свести работу газорезчика к наблюдению, тем самым снизить уровень шума); регулярного ремонта, смазки, смены износившихся деталей, проверки креплений отдельных элементов; замены металлических деталей и элементов на аналогичные из пластмассы, по возможности, и др.

2. Нормальные метеоусловия обеспечиваются путём систем отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха.

3. От воздействия световое ультрафиолетовое излучение при горении металла, а также искр и брызг, расплавленного металла, защищают средства индивидуальной защиты.

Автоматизация производства служит лучшим путем улучшения условий труда, что в свою очередь является одним из важнейших резервов производительности труда и экономической эффективности производства, а также дальнейшего развития самого работающего человека.

В целом, автоматизация технологических процессов на предприятии РУП «МЗМК» благоприятно скажется на условиях труда, и, как следствие, на производительности, качестве продукции и эффективности производства.

ЛИТЕРАТУРА

1. Теория анализа хозяйственной деятельности: учебник / В.В. Осмоловский [и др.]; под общ. ред. В.В. Осмоловского. - Минск : Новое знание, 2001.

2. Анализ хозяйственной деятельности в промышленности / Н.А. Русак [и др.]; под общ. ред. В.И. Стражева. - 4-е изд., испр. и доп. - Минск: Вышэйшая школа, 1999.

3. Новицкий, Н.И. Организация производства на предприятии: учебно-методическое пособие / Н.И. Новицкий. - М.: Финансы и статистика, 2002.

4. Автоматизация процессов в машиностроении: учеб. пособие для вузов / А.П. Белоусов [и др.]; под общ. ред. А П. Белоусов. - М.: Высшая школа, 1973.

5. Бевзелюк, А.А. Расчёты эффективности хозяйственных мероприятий / А.А. Бевзлюк. - Минск : Наука и техника, 1989.

6. Проектирование технологических процессов в машиностроении: учебник / И.П. Филонов [и др.]; под общ. ред. И.П. Филонова. - Минск : Технопринт, 2003.

7. Феденя, А.К. Основы менеджмента: учеб. пособие / А.К. Феденя. - Минск : Бестпринт, 2003.

8. Савицкая, Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия: учеб. пособие / Г.В. Савицкая. - Минск: Новое знание, 2001.

9. Охрана труда: учеб. пособие / В.В. Милохов [и др.]; под общ. ред. В.В. Милохова. - Л.: Издательство Ленинградского университета, 1983.

10.Беляков, Г.И. Охрана труда: учебник / Г.И. Беляков. - М.:1990.

11. Охрана труда в машиностроении: Сб. нормативно-технических документов: В 2 т. Т. 2 / Сост.: А.И. Шуминов, [и др.]. - М.: Машиностроение,1990.

12. Зайцев, Н.Л. Экономика промышленного предприятия: учебник / Н.Л. Зайцев. - М.: Ифра-М,1998.

13. Разработка и оформление конструкторской документации РЭА: справочник / Э.Т. Романычева [и др.]; под общ. ред. Э. Т.Романычевой, А.К. Ивановой. - М.: Радио и связь,1989.

14. Воробьёв, Н.И. Проектирование электронных устройств: учеб. пособие для вузов / Н.И. Воробьёв. - М.: Высшая школа, 1989.

15. Усатенко С.Т., Каченюк Т.К., Терехова М.В. Выполнение электрических схем по ЕСКД: Справочник. - М.: Издат. Стандартов,1989.

16. Конструкторская документация. Чертежи деталей: учеб. пособие по курсу «Конструирование РЭУ» для студ. спец. «Проектирование и производство РЭС» / Ж.С. Воробьёва [и др.]. - Минск : БГУИР, 2003.

17. Проектирование и производство РЭС. Дипломное проектирование: учеб. пособие/А.П. Достанко [и др.]; под общ. ред. А.П. Достанко. - Минск: БГУИР, 2006.

18. Экономика и организация производства: руководство по преддипломной практике и дипломному проектированию для студ. всех форм обуч./Э.А. Афитов [и др.]; под ред. В.П. Пашуто. - Минск : БГУИР, 2007.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Основные показатели финансово-хозяйственной деятельности предприятия за 2004-2006 год

Примечание. Источник - данные годового отчета за 2004-2006 год.