Организационно-экономическая характеристика ОАО "Гачевская сельхозтехника"

Содержание

Введение

1. Организационно-экономическая характеристика ОАО Грачевской сельхозтехники

1.1 Общие сведения о предприятии

1.2 Структура управления предприятием

1.3 Специализация предприятия

1.4 Размеры предприятия

1.5 Организационные формы производственного процесса

1.6 Формы взаимоотношений с заказчиками

1.7 Экономическая эффективность

1.8 Общая характеристика цеха по ремонту комбайнов

2. Проектирование цеха по ремонту комбайнов Типа СК-5 «Нива»

2.1 Программа цеха по ремонту комбайнов типа СК-5 «Нива»

2.2 Расчет общей трудоемкости

2.3 Режим работы и годовые фонды времени предприятия

2.4 Расчет основных параметров производственного процесса и построение графика цикла производства

2.5 Определение состава участков и распределение трудоемкости по видам работ

2.6 Расчет численности работающих в цехе по ремонту комбайнов

2.7 Расчет и подбор оборудования

2.8 Определение производственных и вспомогательных площадей ремонтной мастерской

2.9 Общая компоновка производственного корпуса и разработка графика грузопотоков

2.10 Обоснование выбора подъемно-транспортных средств

3. Конструкторская часть

3.1 Анализ существующих конструкций

3.2 Описание конструкции

3.3 Расчет шпонки на срез

3.4 Определение экономической эффективности конструктивной разработки

4. Разработка технологического процесса восстановления подбарабанья

4.1 Сведения о дефектах и предполагаемой программе восстановления

4.2 Восстановление поперечных планок подбарабанья

5. Охрана труда

5.1 Анализ состояния охраны труда в мастерской

5.2 Мероприятия по улучшению условий и охраны труда в мастерской

5.3 Расчет вентиляции

6. Экономическое обоснование проекта совершенствования процесса ремонтно-обслуживающего производства

6.1 Экономическая оценка проекта

Заключение

Список использованной литературы

Приложения

Введение

Переход к рыночной экономике в сельском хозяйстве Российской Федерации связаны прежде всего с изменением форм собственности на средства производства и землю. В процессе приватизации появились различные формы пользования средствами производства и ведения хозяйства. Появились фермерские хозяйства, акционерные общества на базе бывших колхозов и совхозов.

Но вместе с приобретением самостоятельности, новые участники производства на селе получили и ряд серьезных проблем. В сельском хозяйстве Оренбургской области сложилась крайне тяжелая обстановка в следствии допущенных ошибок и просчетов в аграрной политике за последние годы. Значительное влияние оказала ломка системы управления сельскохозяйственным производством, экономически необоснованная реорганизация колхозов и совхозов, приватизация перерабатывающих и снабженческих предприятий и организаций, а также недостаточное внимание подбору и расстановке кадров. Допущены огромный диспаритет цен на сельскохозяйственную и промышленную продукцию, отказ от гарантированных закупок продукции сельского хозяйства, недостаточное финансирование села и его социальной сферы. Убытки в 2004 году составили 675,4 млн. руб. Кредиторская задолженность по всем категориям хозяйств увеличилась на 1 января 2005 года до 2659 млн. рублей. С положительным результатом завершили прошлый год только 44 предприятия.

В хозяйствах области имеются потребности: 37000 тракторов - 25452, 22000 комбайнов - 9568 с износом более 60%. За последние годы списано 7980 тракторов, 3947 комбайнов, приобретено всего лишь 506 тракторов и 112 комбайнов. Образовано 15 машино-технологических станций, но техникой они не укомплектованы и весомой помощи сельхоз товаропроизводителям в обработке земли оказать не могут.

На фоне всего перечисленного выше особую важность приобретает организация ремонтного производства и инженерно-технического сервиса, направленных на снижение стоимости воспроизводства основных фондов и ресурсосберегающие технологии. Отремонтированная техника дешевле новой, хоть и имеет меньший ресурс, а при качественном ремонте, с выдержкой технологических требований и нормативов, может иметь почти такой же ресурс, как новый.

Основными исполнителями технического сервиса для фермерских хозяйств являются первичные сервисные предприятия и их объединения, ремонтно-обслуживающие, снабженчиско-бытовые производства и службы действующих колхозов и совхозов и др.

В каждом административном районе имеется специализированное ремонтно-обслуживающее предприятие, которое называется. Оно имеет в своем составе, как правило, такие подразделения:

- станция технического обслуживания тракторов;

- станция технического обслуживания автомобилей;

- станция технического обслуживания оборудования животноводческих ферм;

- ремонтная мастерская общего назначения и т.д.

1. Организационно-экономическая характеристика ОАО Грачевской сельхозтехники

1.1 Общие сведения о предприятии

ОАО «Грачевская сельхозтехника» расположено в селе Грачевка, районном центре Оренбургской области, в непосредственной близости от автодороги Грачевка-Бузулук. Железнодорожная станция «Бузулук» расположена в 50 км от села Грачевка. Жилой поселок и культурно-бытовые здания находятся в непосредственной близости от площадки предприятия с северо-западной стороны.

Снабжение предприятия производится с двух баз «Агроснаб» города Бузулук и «Агроснаб» села Грачевка.

Грачевская сельхозтехника обслуживает 26 хозяйств, из них 11 колхозов, 2 совхоза, 12 других сельскохозяйственных организаций и 1 объединение. Расстояние от предприятия до хозяйств зоны обслуживания лежит в пределах от 0,5 до 50 км.

Родоначальником этого предприятием явилось Грачевская МТС, образованная в 1938 году. В 1962 году была реорганизована в Грачевское районное предприятие по ремонту и обслуживанию сельскохозяйственной техники. В настоящее время является муниципальным унитарным ремонтно-техническим предприятием и подчинено администрации Грачевского района.

В состав Грачевской сельхозтехники входят следующие производственные подразделения:

- цех по ремонту комбайнов;

- цех по ремонту тракторов общего назначения;

- станция технического обслуживания энергонасыщенных тракторов К-700 и его модификаций;

- станция технического обслуживания механизмов животноводческих ферм.

- котельная.

На балансе предприятия имеются и непроизводственные подразделения: складские помещения, контора, столовая, общежитие. Все эти балансовые пункты взаимосвязаны с предприятием в одну тепловую, электрическую, водо-канализационную систему.

1.2 Структура управления предприятием

Во главе предприятия находится директор, которому непосредственно подчинены следующие должностные лица: заместитель директора по общим вопросам; главный бухгалтер; главный инженер. Заместителю директора подчинен транспорт предприятия. У главного инженера в подчинении находятся начальники цехов и главный энергетик предприятия.

В цехах применяется трехступенчатая структура управления, то есть на первой ступени находятся исполнители производственного процесса, на второй - мастер и на третьей ступени - начальник цеха, которому так же подчинены контроллер и бухгалтер нормировщик, что позволяет более оперативно решать все возникающие вопросы в процессе ремонта и технического обслуживания.

Структура управления предприятия представлена на первом листе графической части дипломного проекта (см. Организационно-экономическая характеристика Грачевской сельхозтехники).

1.3 Специализация предприятия

Грачевская сельхозтехника специализируется на ремонте и техническом обслуживании машин и механизмов животноводческих ферм. Номенклатура ремонтной продукции приведена в табл. 1.

1. Номенклатура ремонтной продукции

Все виды услуг, оказываемых одним подразделением другому, оформляется в виде счетов. Сумма, на которую выписан счет, засчитывается одному подразделению в доходную часть, а другому в расходную.

Предприятие имеет кооперативные связи с другими ремонтными предприятиями в Курманаевском, Сорочинском, Сакмарском и Переволоцком районах.

В Сорочинском РТП по кооперации ремонтируют агрегаты гидравлической системы тракторов и комбайнов, тележки на Т-4, Т-4А. В Курманаевском РТП - текущий ремонт К-700 и его модификаций. Переволоцкий РТЗ - турбокомпрессоры ТКР-11 и ТКР-8,5. Ефимское РТП - агрегаты топливной аппаратуры, двигатели на тракторы МТЗ и комбайны.

1.4 Размеры предприятия

Общая территория предприятия составляет 18 га. Имеется площадка для хранения сельскохозяйственной техники площадью в 4 га. Производственная площадь всех подразделений предприятия составляет 5700 м². Площадь конторы, общежития, складских помещений, столовой равна 1184 м².

Стоимость основных производственных фондов предприятия представлена в табл. 2.

2. Стоимость производственных фондов, тыс. руб.

Численность промышленно-производственного персонала представлена в табл. 3.

3. Численность работников предприятия

1.5 Организационные формы производственного процесса

В цехе по ремонту тракторов общего назначения и на станции технического обслуживания энергонасыщенных тракторов К-700 и его модификаций применяется узловой метод ремонта. Он является наиболее прогрессивным способом производства ремонта объектов.

Сущность узлового метода ремонта состоит в том, что весь комплекс работ, составляющий технологический процесс ремонта машины, делится на части, каждая из которых представляет собой группу операций с законченным процессом ремонта этой части узла. При этом методе каждая часть работ производится на специальных рабочих местах, за которыми закреплены постоянные рабочие или группы рабочих, что позволяет специализировать производственные операции и рабочих.

Применение узлового метода ремонта объектов дает возможность:

Повысить производительность труда при наименьшем количестве однотипного оборудования и приспособлений;

Рационально использовать и непрерывно повышать квалификацию рабочих, что улучшает качество ремонта;

Лучше загружать оборудования, приспособления и производственные площади ремонтных мастерских;

Уменьшить продолжительность пребывания объектов в ремонте.

В цехе по ремонту комбайнов применяется поточно-узловой метод ремонта. При этом методе производства ремонта комбайнов сохраняется такая же специализация работ, как при узловом методе. В отличии от узлового метода ремонта, при поточно-узловом ремонт и сборка комбайна, агрегатов и узлов, производится не на стационарных рабочих местах, а на тележках, передвигаемых от одного рабочего места к другому. Рабочие места по ремонту и сборке узлов размещены в технологической последовательности у линии общей сборки комбайна, что позволяет производить сборку комбайнов по мере их перемещения по сборочным линиям. Этот метод ремонта обеспечивает более полное использование площадей и оборудования мастерской, что дает значительное повышение производительности труда при сокращении длительности ремонта комбайнов.

1.6 Формы взаимоотношений с заказчиками

Ремонт и техническое обслуживание сельскохозяйственной техники производят на основе договоров между заказчиком и предприятием.

Прием сельскохозяйственной техники предприятием оформляется соответствующим актом.

Сдаваемые в ремонт объекты должны быть чистыми, в полной комплектности, предусмотренной инструкцией, без инструмента, с надежно закрепленными узлами, приборами. На них не должно быть приваренных деталей сопряжения, а так же перекомплектованных и непригодных к ремонту деталей и узлов.

Вместе с тракторами, комбайнами, сдаваемыми в капитальный ремонт, заказчик передает предприятию их технические паспорта, соответствующие разделы которых заполнены и подписаны руководителем хозяйства.

Отремонтированные и выдаваемые объекты укомплектованы деталями предусмотренными инструкцией; машины смазаны и полностью заправлены смазочными материалами. Топливом они заправляются в количестве, которое определяет заказчик, и за его счет. Выдаваемые из ремонта агрегаты освобождаются от жидкой смазки. К отремонтированному трактору, двигателю или другому агрегату прикрепляется фирменная табличка с указанием ремонтного предприятия, номера отремонтированного объекта, даты. и номера акта технического контроля на приемку из ремонта.

К принимаемым из ремонта комбайнам, тракторам, двигателям и топливным насосам приложены следующие документы:

технический паспорт трактора, комбайна с записью о проведенном ремонте;

паспорт на двигатель;

паспорт на топливный насос;

гарантийный талон.

Все документы заверяются подписями технического контроля предприятия и его печатью. На все принимаемые из ремонта отремонтированные машины, агрегаты, узлы и другие объекты ремонтно-техническим предприятием выдается заказчику накладная.

1.7 Экономическая эффективность

Экономическая эффективность производственно-коммерческой деятельно-сти предприятия по данным за последние три года представлены в табл. 4.

4. Показатели работы предприятия

Проанализировав данные за последние три года в Грачевской сельхозтехнике можно сказать, что в ней происходит спад товарной продукции. Предприятие несет большие убытки из-за неплатежеспособности хозяйств, работы в полном объеме не выполняются. Проблема заключается в том, что отсутствуют средства у обслуживаемых сельскохозяйственных предприятий, в результате чего предприятие получает очень маленькое количество заказов на ремонт сельскохозяйственной техники, а выполнение работы по техническому обслуживанию торгово-технологического оборудования не оплачивается.

1.8 Общая характеристика цеха по ремонту комбайнов

Действующая производственная площадь ремонтной мастерской по ремонту комбайнов в соответствии с принятой технологией разделена на отдельные участки и рабочие места, представляющие единую технологическую линию. Для ремонта комбайнов были выделены следующие рабочие места:

1. Подразборка, наружная мойка, очистка, доставка и мойка комбайна.

2. Разборка комбайна на узлы и детали.

3. Дефектация и комплектация узлов и деталей.

4. Разборка и сборка КПП и вариатора скорости движения

5. Разборка и сборка жатки.

6. Разборка и сборка молотильного аппарата.

7. Разборка и сборка мостов ведущих управляемых колес.

8. Сборка комбайна из составных частей.

9. Обкатка и окраска комбайна.

10. Разборка и сборка бункера, площадки водителя и копнителя.

Кроме того, цех по ремонту комбайнов располагает токарно-механическим участком с металлорежущими станками для изготовления и ремонта некоторых деталей, кузнечным, медницким, инструментальным участком, участком по ремонту двигателей, его обкатки, цехом зарядки аккумуляторов, цехом регулировки топливной аппаратуры и масляных насосов, цехом по ремонту электрооборудования.

Все эти участки расположены в здании мастерской и изолированы от общего помещения станками. Участок обкатки и покраски комбайна отделяются от общего цеха плотной ширмой.

Процесс ремонта комбайна в мастерской осуществляется на следующих рабочих местах:

Р.М. 1. Подразборка, наружная очистка, доставка и мойка комбайна.

Общая площадь рабочего места составляет 98,5 м². Для транспортировки комбайна рабочее место оборудовано кран-балкой, грузоподъемностью до 3,2т. Рабочий, занимающийся разборкой, снабжен необходимым инструментом.

Р.М.2. Разборка комбайна на узлы и детали.

Отведенная под разборку комбайна площадь составляет 81,2 м². Снятые узлы и агрегаты при помощи кран-балки подаются на рабочие места по разборке и сборке узлов и деталей.

Р.М.3. Дефектация и комплектация узлов и деталей.

Участок дефектации и комплектации состоит из двух смежных помещений. Склад запасных частей, площадью 78,5 м, оборудован стеллажами для хранения деталей. Учет расхода запасных частей ведется по номенклатурной тетради. Дефектацию и комплектацию узлов и деталей проводит один рабочий. Отдельного рабочего места по дефектации нет, она проводится по рабочим местам технологического процесса. Отдельные детали и узлы дефектуются слесарями-ремонтниками по соответствующим рабочим местам, куда при необходимости вызывается дефектовщик. Смежная комната со складом, площадью 20,5 м², оборудована столом письменным, стулом.

Р.М.4. Разборка и сборка наклонной камеры.

Данное рабочее место занимает площадь 49,6 м². Наклонная камера поступает для ремонта с Р.М.2. Оснащено рабочее место кран-балкой, грузоподъемностью 3,2 т, электросварочным аппаратом, листовыми ножницами.

Р.М.5. Разборка и сборка КПП и вариатора скорости движения.

Рабочее место по разборке и сборке КПП и вариатора изолировано от общего цеха и занимает площадь 54,2 м². При работе используются кран-балка, грузоподъемностью 2 т. Имеются стенды для разборки и сборки коробок передач и вариаторов.

Р.М.6. Разборка и сборка жатки.

Площадь рабочего места по разборке и сборке жатки составляет 33,2 м². Из подъемно-транспортного оборудования рабочее место оборудовано кран-укосина с электроталью грузоподъемностью 1 т. На данном рабочем месте имеется стенд для ремонта жатки.

Р.М.7. Разборка и сборка молотильного аппарата.

Площадь данного рабочего места составляет 62 м².

Р.М.8. Разборка и сборка ведущих и управляемых колес.

Площадь рабочего места составляет 93 м². Оснащено рабочее место кран-балкой, грузоподъемностью 3,2 т, стендами для проверки мостов ведущих и управляемых колес, стендом для обкатки и сборки подборщика, ручным и винтовым прессом.

Р.М.9. Сборка комбайна из узлов и агрегатов.

Отведенная под сборку площадь составляет 77 м². При помощи кран-балки подается на данное рабочее место узлы и детали с участков сборки узлов.

Р.М.10. Обкатка, испытание и окраска комбайна.

Данное рабочее место изолировано от цеха. Площадь рабочего места равна 49,5м².

Р.М.11. Разборка и сборка площадки водителя, бункера и копнителя.

Площадь, отведенная под разборку и сборку площадки водителя, бункера, копнителя составляет 62,5 м².

На основании проведенного анализа мастерской о наличии технологического оборудования, органастики и инструмента можно сделать некоторые выводы.

Многие рабочие места не дооборудованы такой органастикой как верстаки слесарные или шкафы инструментальные. Некоторые рабочие места не имеют специальных стендов для разборочно-сборочных работ отдельных узлов.

На производительность труда и качество выполняемых работ в значительной степени влияют условия и состояние производственной санитарии.

В условиях цеха в этом отношении имеются некоторые упущения. На большинстве рабочих мест освещенность ниже допустимой нормы. В зимний период температура ниже допустимой. С участка покраски мастерской проникают газы, которые загазовывают среду выше допустимой нормы Необеспеченность рабочих средствами защиты от неблагоприятных условий (спецодежда, обувь).

Целью дипломного проекта является разработка рекомендации по реконструкции производственного корпуса по ремонту комбайнов. С целью повышения качества ремонта на основе достигнутой науки и передовой практики. Для этого необходимо решить следующие задачи:

расчет основных параметров производственного процесса и построение графика цикла производства;

определение количества рабочих;

расчет и подбор оборудования;

определение производственных и вспомогательных площадей мастерской;

общая компоновка и производственного корпуса и разработка графика грузопотоков;

обоснование выбора подъемно-транспортных средств;

разработка конструкции для расточки подбарабанья комбайнов типа СК-5 «Нива»;

определение экономической эффективности конструктивной разработки;

разработка технологического процесса восстановления подбарабанья;

разработка рекомендаций по охране труда;

экономическое обоснование результатов проектирования.

2. Проектирование цеха по ремонту комбайнов типа СК-5 «Нива»

2.1 Программа цеха по ремонту комбайнов типа СК-5 «Нива»

Расчет оптимальной программы специализированного ремонтного предприятия выполняют по методике И.С. Левицкого исходя из количественного состава машин, которые будут подвергаться ремонту на проектируемом предприятии; средних коэффициентов, учитывающих возраст машин и зональные условия их эксплуатации, площади обслуживаемой территории [2].

В настоящем проекте программа ремонтной мастерской принимается в соответствии с планом Грачевской сельхозтехники. Производственная программа мастерской представлена в табл. 5.

5. Производственная программа мастерской по капитальному ремонту комбайнов СК-5 «Нива» на 2005 г.

2.2 Расчет общей трудоемкости

Трудоемкость ремонта комбайнов характеризуется затратой труда рабочих, необходимого для выполнения всех операций технологического процесса при ремонте. Годовую трудоемкость мастерской определяем по выражению [2]:

(1)

где W_пр - принятая производственная программа предприятия, шт;

Т_i - трудоемкость капитального ремонта одного комбайна, чел.-ч.;

К_пр - коэффициент, учитывающий изменение трудоемкости ремонта комбайнов в зависимости от годовой программы предприятия, К_пр = 1,25.

2.3 Режим работы и годовые фонды времени предприятия

На предприятии установлена пятидневная рабочая неделя с двумя выходными днями; работа ведется в одну смену по восемь целых две десятых часов.

Исходя из принятого режима работы и действующего календаря устанавливаются номинальные и действительные фонды времени, оборудования и рабочих на предприятии [4].

При пятидневной рабочей неделе номинальный годовой фонд времени работы рабочих и оборудования определяются по формуле:

(2)

где К_р - число рабочих дней в году;

t_см - продолжительность смены, ч;

К_п - число предпраздничных дней, в которые сокращается рабочая смена;

t_с - время, на которое сокращается смена в предпраздничные дни, ч;

n - число смен.

Действительный годовой фонд времени работы рабочего Ф_д определяют вычитанием из номинального фонда времени всех потерь времени:

(3)

где К_о - общее число рабочих дней отпуска в году;

t_см - продолжительность рабочей смены, ч;

?_р - коэффициент потерь рабочего времени.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования рассчитывается по формуле:

(4)

где ?_о - коэффициент использования оборудования с учетом числа смен.

Действительный годовой фонд времени работы рабочего места без механизированного оборудования равен номинальному фонду времени.

К немеханизированному оборудованию относят верстаки, стеллажи, приспособления, стенды и прочие без механических приводов.

2.4 Расчет основных параметров производственного процесса и построение графика цикла производства

Чтобы спроектировать регулярное чередование выполнения всех операций по ремонту объектов на рабочих местах и обеспечить определенную ритмичность производства, определяем такт ремонта.

Такт ремонта - это интервал времени, через который производят выпуск отремонтированных объектов. Поэтому часто его называют тактом выпуска [4].

Для проекта условно принимаем, что все поступающие на ремонт комбайны были укомплектованы.

Тогда общий такт ремонта рассчитывается по формуле:

(5)

где Ф_д.о-действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч

W - производственная программа, ед.

Длительность производственного цикла ремонта комбайна характеризуется степенью организации производственного процесса и означает продолжительность пребывания комбайна в ремонте.

Продолжительность пребывания комбайна в ремонте наиболее точно определяется графическим путем [3]. Для этого должен быть построен график согласования ремонтных работ. Исходными данными для построении графика является:

- последовательный перечень работ, составляющих технологический процесс разборки и сборки, с указанием нормы времени и разряда по каждой работе;

- общий такт ремонта.

Построение линейного графика согласования ремонтных работ выполняется в следующей последовательности:

1. На листе вычерчиваем специальную форму, в которую, пользуясь справочными данными [2], заносим номера рабочих мест, наименование работ в соответствии с принятой технологией ремонта комбайнов, разряды работ и трудоемкость.

В перечень входят следующие работы:

1. Очистка комбайна от грязи поживных остатков. Слив воды, масла и топлива. Наружная мойка на эстакаде, обдув сжатым воздухом. Снятие ремней, цепей, электрооборудования, аккумуляторных батарей и сдача на хранение. Установка комбайна на площадку хранения.

2. Доставка комбайна и агрегатов в производственный корпус на место разборки. Снятие жатки с наклонной камерой.

3. Снятие с комбайна двигателя, топливного бака и топливопроводов, приемного битера, бункера, выгрузного шнека, зернового элеватора, колосового и зернового шнеков, решетного стана, вентилятора, клавишей соломотряса и грохота.

4. Доставка комбайна в камеру наружной мойки, пропарка и промывка картера ведущего моста и коробки передач. Наружная мойка комбайна и его агрегатов. Мойка крупногабаритных корпусов после разборки агрегатов.

5. Снятие с комбайна площадки для водителя, главного и заднего контрпривода, автомата сброса копны, вариатора ходовой части, гидросистемы, трубопроводов и шлангов, колебательного вала, валов соломотряса, граблин соломонабивателя, половонабивателя, звездочек и натяжных роликов. Отсоединение и откатка ведущего и управляемого мостов и установка вместо них технологических тележек.

6. Разборка молотильного барабана, приемного и отбойного битеров, зернового и колосового элеваторов, малого колосового и зернового шнеков.

7. Разборка бункера, грохота, решет, вентилятора, решетного стана, днища и клапанов копнителя, товарных решет и удлинителя.

8. Разборка площадки для водителя, рулевого управления, ведущего и управляемого мостов, коробки передач, вариатора скорости.

9. Разборка главного и заднего контрприводов, автомата сброса копны, валов соломотряса, колебательного вала, граблин соломонабивателя и половонабивателя.

10. Мойка узлов и деталей комбайна.

11. Мойка двигателя в сборе.

12. Снятие с двигателя топливопроводов, топливного фильтра, форсунок и топливного насоса и его привода, стартера и генератора, впускного и выпускного коллекторов, головки цилиндров, передаточного механизма газораспределения, масляного фильтра, пускового двигателя, нижней крышки картера и масляного насоса, крышки с шатунами.

13. Мойка узлов и деталей и удаление нагара.

14. Дефектовка деталей двигателя.

15. Разборка и сборка головки цилиндров, шлифовка фасок, притирка клапанов и проверка качества притирки, разборка и сборка масляного фильтра, испытание его. Замена поршневых колец.

16. Установка снятых узлов, подготовка двигателя к обкатке.

17. Обкатка и испытание двигателя по режимам, предусмотренным при замене поршневых колец, и контрольный осмотр.

18. Мойка жатки с наклонной камерой и подборщиком.

19. Разборка жатки, наклонной камеры и подборщика.

20. Мойка деталей жатки, наклонной камеры и подборщика.

21. Сборка и обкатка наклонной камеры.

22. Сборка и обкатка подборщика.

23. Ремонт, сборка, обкатка, регулировка жатки, шнека жатки; разборка и сборка мотовила.

24. Ремонт гидросистем. Проверка и устранение мелких неисправностей с частичной разборкой и заменой сальников, манжет, фиксаторов, уплотнительных колец.

25. Дефектация деталей и узлов комбайна и поставляемых запасных частей.

26. Комплектовка деталей комбайна.

27. Сборка выгрузного, зернового, колосового и малого колосового шнеков; зернового и колосового элеваторов, вентилятора, бункера, площадки управления и рулевого управления.

28. Сборка моста управляемых колес и вариатора ходовой части. Сборка и обкатка ведущего моста и коробки передач.

29. Сборка и ремонт молотильного аппарата комбайна и валов главного и заднего контрпривода.

30. Сборка грохота, решет, решетного стана и колебательного вала.

31. Проверка, правка и сборка валов соломотряса.

32. Сборка узлов копнителя, обкатка граблин соломонабивателя.

33. Разборка, ремонт, сборка и обкатка транспортеров, элеваторных и втулочно-роликовых цепей.

34. Проверка, устранение неисправностей и регулировка приборов электрооборудования. Проверка, мелкий ремонт и зарядка аккумуляторных батарей.

35. Установка решетного стана, зернового и колосового шнеков и вентилятора очистки. Установка молотильного устройства и грохота.

37. Установка валов и клавиш соломотряса, валов главного и заднего контрприводов, площадки управления, элеваторов, наклонного выгрузного шнека. Установка молотилки комбайна на ведущий и управляемый мосты.

38. Установка приборов электрооборудования и монтаж электропроводки. Установка узлов гидросистемы и трубопроводов, узлов копнителя, холодная обкатка комбайна и регулировочные работы, установка жатки.

39. Заправка маслом, топливом и водой. Горячая обкатка комбайна, устранение обнаруженных неисправностей.

40. Грунтовка, шпаклевка местная и окраска комбайна.

А также входят в перечень и такие виды работ: слесарно-механические; станочные; кузнечно-термические; гальванические; полимерные; медницкие; деревообделочные и обойные работы.

2. Расчетная численность рабочих на каждую операцию определяется из выражения:

(6)

где Т_р - трудоемкость работ на определенном рабочем месте, чел.-ч.;

?_о - такт ремонта, ч.

3. Рабочие места комплектуем в посты. Так как численность рабочих по каждой работе при расчете, не будет целым числом, принятое количество их определяем комплектованием рабочих мест в посты по признаку сходимости выполняемых работ, близких по разряду до наиболее полной загрузки рабочего.

Загрузка рабочего на каждом посту составит:

(7)

где Р_пр - принятое число рабочих на посту.

4. Число исполнителей на одном рабочем месте устанавливаем из характера и удобства выполнения работы несколькими исполнителями, массы и габаритов изделий.

5. Трудоемкость работ по каждому рабочему месту устанавливается, исходя из числа исполнителей на одном рабочем месте:

(8)

где Т_р - трудоемкость данного вида работ, чел.-ч.;

Р_о - число исполнителей на одном рабочем месте;

Р_пр - принятое общее число рабочих, необходимых для выполнения данного вида работ.

6. Данные по формированию рабочих мест заносим в соответствующие графы таблицы линейного графика согласования работ.

7. Продолжительность выполнения работ для каждого рабочего определяется по формуле:

(9)

где К_з - коэффициент, учитывающий загрузку рабочих мест (К_з = З_р/100).

8. Продолжительность каждой работы в принятом масштабе (?_t = 0,9 ч/см) откладываем на графике в виде отрезков прямой, около которой цифрой указываем номер рабочего, выполняющего данную работу. В случае, когда несколько исполнителей на одном рабочем месте продолжительность выполняемой работы изображаем параллельными линиями, число которых равно численности исполнителей. При недостаточной загрузке рабочего на одном виде и догрузке его другим видом работ связь между указанными работами на графике показываем вертикальной линией.

9. По графику определяем длительность цикла, отражающего только технологическое время (t_тех.). Общая продолжительность цикла производства с учетом времени на контроль, транспортирование, комплектование перед сборкой и межоперационное время составит:

t = (1,10…1,15) t_тех., (10)

Так как время транспортировки учтено в графике согласования работ, выбираем меньший из коэффициентов, тогда: t = 1,1 · 49,33 = 54,2 ч.

Для оценки правильности организации технологического процесса ремонта, спроектированного графика необходимо проверить равномерность распределения работы. Для этого строим ломанную линию, представляющую собой нарастающий итог количества человеко-часов. Высоту Н делят на суммарную трудоемкость и устанавливают масштаб, т.е. количество миллиметров, приходящихся на чел.-ч.:

(11)

Характер ломанной линии показывает, насколько равномерно распределены работы в течение времени пребывания данного объекта в ремонте. Чем ближе ломанная линия приближается к прямой, тем равномернее распределены работы.

10. Устанавливаем главный параметр производства - фронт ремонта, т.е. число изделий, одновременно находящихся в ремонте. Его определяют по формуле:

(12)

Это означает, что в мастерской находится то пять, то шесть комбайнов. При этом пять комбайнов всегда находятся в мастерской, а шесть комбайнов только в течении 0,2 такта.

2.5 Определение состава участков и распределение трудоемкости по видам работ

Состав участков производственного корпуса мастерской принимаем, исходя из технологических процессов капитального ремонта комбайнов и данных типовых проектов ремонтных предприятий [5].

В состав мастерской входят следующие производственные отделения:

- разборочно-моечное;

- сборочное;

- отделение ремонта жаток;

- отделение ремонта и восстановления деталей.

В состав производственных отделений входят ряд участков, которые показаны на втором листе графической части.

Распределение общей трудоемкости по отделениям представлены в табл.6.

6. Распределение общей трудоемкости

2.6 Расчет численности работающих в цехе по ремонту комбайнов

Все работающие на ремонтном предприятии в зависимости от выполняемой ими работы условно подразделяются на следующие группы: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, младший и обслуживающий персонал, счетно-конторский персонал, инженерно-технические работники и аппарат управления [4].

Производственные рабочие - это люди, непосредственно выполняющие технологические операции ремонта объектов или изготовление новых изделий, выпускаемых предприятием: рабочие - мойщики машин, сборочных единиц и деталей; слесари - разборщики машин; слесари сборщики и регулировщики машин; станочники; столяры-плотники; кузнецы; сварщики; слесари по ремонту и зарядке аккумуляторов и др.

1. Определение количества производственных рабочих разборочно-моечного отделения.

При расчете числа рабочих какого-либо подразделения предприятия различают списочный и явочный составы.

Списочный состав производственных рабочих Р_сп используем для расчета общего состава работающих в отделении, его рассчитываем по действительному фонду времени:

, (13)

где Т_г - годовая трудоемкость какого-либо вида работ, ч;

Ф_д - действительный годовой фонд времени работы рабочего, ч.

Явочный состав производственных рабочих отделения Р_яв определяется по номинальному фонду времени:

(14)

где Ф_н - номинальный годовой фонд времени работы рабочего, ч.

.

Принимаем пять производственных рабочих разборочно-моечного отделения.

2. Определение количества производственных рабочих сборочного отделения:

Принимаем Р_сп = 9.

Явочный состав рабочих отделения:

Принимаем восемь производственных рабочих.

3. Определение количества производственных рабочих в отделении ремонта жаток.

Списочный состав работающих в отделении:

Явочный состав рабочих в отделении:

Принимаем двух человек.

4. Определение производственных рабочих в отделение ремонта и восстановления деталей.

Списочный состав работающих отделения:

Принимаем Р_сп = 9.

Явочный состав рабочих отделения:

Вспомогательные рабочие - это люди, занятые обслуживанием основного производства ремонтного предприятия: наладчики станочного и технологического оборудования, станочники и слесари-ремонтники отделов главного механика и инструментального цеха, заточники режущего инструмента, дежурные электромонтеры и слесари-трубопроводчики, подсобные рабочие по обслуживанию транспортно-складских операций и др.

Число вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от числа производственных рабочих. Для ремонтных предприятий в среднем принимают 14…17%.

(15)

Принимаем четверых вспомогательных рабочих.

Расчет числа счетно-конторского персонала, инженерно-технических работников и аппарата управления выполняются по штатному расписанию в соответствии со структурой управления.

В мастерской по ремонту комбайнов имеется: начальник мастерской, бухгалтер, мастер.

2.7 Расчет и подбор оборудования

К основному оборудованию мастерской относится оборудование, на котором выполняются наиболее сложные и трудоемкие операции ремонта комбайнов. Это моечные машины, токарные, расточные и шлифовальные станки, стенды обкатки и испытания и так далее.

Количество оборудования рассчитываем в соответствии с технологическим процессом, трудоемкостью выполняемых работ, тактом работы и фондами времени. Приспособления и оснастку комплектуем без расчета, исходя из условия выполнения всех операций технологического процесса [4].

Расчет количества оборудования для разборочно-сборочных работ.

Число специализированного оборудования находим из зависимости:

(16)

где Т_с - трудоемкость разборочных и сборочных операций одного объекта, выполняемых на одном оборудовании, час;

W_о - число ремонтируемых объектов в год по программе.

К основному оборудованию для разборочно-сборочных работ можно отнести следующие:

- стенд для разборки и сборки заднего контрпривода и рулевого управления:

Принимаем один стенд ОР-6719.

- стенд для разборки, сборки и обкатке мостов:

Принимаем один стенд ОР-6720.

- стенд для разборки и сборки коробок передач и вариаторов:

Принимаем один стенд ОР-6709.

- стенд для разборки, обкатки и регулировки соломотрясов:

Принимаем один стенд ОР-6702.

Остальное оборудование, приспособления и оснастки по технологической необходимости.

Расчет количества оборудования для моечно-очистительных работ.

В технологическом процессе ремонта комбайнов очистка их выполняется в нескольких стадиях: наружная очистка, очистка сборочных единиц и деталей, очистка отдельных деталей в специальных машинах.

Число моечных машин N_м определяем следующим образом:

- для наружной очистки комбайна в сборе выбираем моечную машину ОМ-8036М.

(17)

где ?W - годовая программа мастерской в физических единицах;

Ф_д.о - действительный годовой фонд времени работы моечной машины с учетом сменности, ч;

q_м - производительность моечной машины, ед./ч;

К_м - коэффициент, учитывающий использование моечной машины по времени, К_м = 0,85.

Принимаем одну моечную машину.

- для наружной и внутренней очистки двигателей:

Принимаем одну моечную машину ОМ-14241.

- для очистки сборочных единиц и деталей комбайна выбираем машину ОМ-1398.

(18)

где ?Q - суммарная масса сборочных единиц и детале й, подлежащих очистке, т;

q_ч - часовая производительность моечной машины, т/ч;

К_з.м - коэффициент, учитывающий степень загрузки и использование моечной машины по времени, К_м = 0,7.

(19)

где ? - коэффициент, учитывающий долю массы деталей, подлежащих мойке, соответственно от общей массы комбайна без двигателя, (? = 0,4…0,6);

- соответственно масса комбайна без двигателя, т.

Принимаем одну моечную машину.

Расчет оборудования для сварочных и наплавочных работ.

Число единиц сварочного и наплавочного оборудования определяем по формуле:

(20)

где ?Т_н - суммарная трудоемкость сварочно-наплавочных работ, ч;

К_н - коэффициент, учитывающий использование этого оборудования по времени, К_н = 0,7…0,8.

Принимаем три установки.

Установка для электроимпульсного покрытия с прерывателем ОКС-12296; трансформатор сварочный ТС-300; полуавтомат для сварки в среде углекислого газа.

Число металлорежущих станков определяем по трудоемкости:

(21)

где Т_ст - общая годовая трудоемкость станочных работ, ч;

К_з - коэффициент загрузки станка по времени.

Принимаем три токарных станка.

Расчет испытательных стендов.

Количество испытательных стендов определяем из выражения:

(22)

где t_и - продолжительность обкатки и испытания данного объекта, ч.

?_п - коэффициент, учитывающий возраст объектов для повторной обкатки и испытания (?_п = 1…1,05);

Т_об - общий такт ремонта;

К - коэффициент, учитывающий использование установки по времени (К = 0,86…0,95).

Определим количество стендов для обкатки двигателя:

Принимаем один обкаточно-тормозной стенд КИ-5274.

Определим количество стендов для обкатки комбайнов:

Принимаем один обкаточный стенд ОПР-425М.

Количество остального оборудования для разного вида работ устанавливаем по номенклатуре из графика согласования ремонтных работ по технологическим параметрам и технологической необходимости [7].

Перечень подобранного оборудования используемого при капитальном ремонте комбайнов, а также приспособлений приводится в спецификации к плану мастерской (Приложение 1).

2.8 Определение производственных и вспомогательных площадей ремонтной мастерской

К производственной площади предприятия относится площадь, занятая технологическим оборудованием, транспортным оборудованием, объектами ремонта, находящимися на рабочих местах и возле них, а также проходами между оборудованием и рабочими местами [4].

Площадь производственных участков определяется по удельной площади на единицу ремонта по следующей формуле:

(23)

где W - программа предприятия в физических единицах;

f_у - удельная площадь на единицу ремонта, м² [5].

Результаты расчетов производственных участков заносим в табл. 7.

7. Площади участков мастерской

К вспомогательным относятся площади, занятые в производственном корпусе участками: отдела главного механика и главного энергетика; инструментального отделения; лабораториями; складскими, культурно-бытовыми и другими помещениями, а также магистральными проездами и проходами и т.д.

Площади вспомогательных помещений мастерской по ремонту комбайнов определяются укрупнено в принятом процентном отношении к площадям производственных помещений: отдел начальника мастерской, бытовые помещения и главного механика - 6%; инструментальная кладовая - 2%; складские помещения - 3%.

Действительная площадь мастерской позволяет разместить все эти участки и она равна 2160 м².

2.9 Общая компоновка производственного корпуса и разработка графика грузопотоков

После определения размеров производственных площадей производится их компоновка, то есть их взаиморасположение в пределах ремонтной мастерской. Взаимосвязь между отделениями, ремонтируемых объектов, который должен соответствовать ходу производственного процесса. Направление грузопотока должно совпадать с ходом выбранной схемы технологического процесса. Поэтому, анализируя действующие ремонтные предприятия, аналогичные проектируемому по профилю, выявляют, откуда, в какие производственные участки и с какой общей массой необходимо перемещать грузы в процессе ремонта. Значение массы транспортируемых грузов выражают в процентах от общей массы транспортируемых грузов ремонтируемого объекта и составляем таблицу распределения грузов по производственным участкам мастерской. Распределение грузопотоков мастерской по ремонту комбайнов типа СК-5 «Нива» дано в табл. 8.

8. Распределения грузопотоков при ремонте полнокомплектных комбайнов

Подразделения, производственные участки корпуса размещены так, что основная масса агрегатов, громоздких деталей и других грузов транспортируется по наикратчайшему пути с наименьшим числом оборотных и перекрещивающихся грузов.

2.10 Обоснование выбора подъемно-транспортных средств

Подъемно-транспортные устройства выбираются исходя из массы, частоты подъема, направления перемещения деталей, габаритных размеров грузов и расстояние переноса [2].

Для подбора подъемно-транспортных средств составляют таблицу распределения грузов по подразделениям предприятия, в процентном отношении от полной массы комбайна.

Грузы наибольшей массы перемещаются по цепному транспортеру ТСН-160 вдоль цеха по ремонту комбайнов.

Из опыта данного предприятия видим, что площадь, по которой происходит основное перемещение грузов, в достаточной степени оборудовано кран-балками с пролетом десять метров, грузоподъемностью 3,2 т и кран-балками с пролетом четыре метра, грузоподъемностью две тонны, а также четырьмя четырех метровыми консольно-поворотными кранами с электрифицированными талями, грузоподъемностью одна тонна.

3. Конструкторская часть

3.1 Анализ существующих конструкций

При износе передней кромки планок до радиуса более 1,5 мм подбарабанье необходимо переставить, перевернув его на 180⁰ так, чтобы задние неизношенные кромки оказались впереди. При износе обоих кромок подбарабанье обрабатывают различными приспособлениями, устанавливаемые на строгальные или токарные станки и др.

Одним из которых является приспособление к токарному станку, которое изображено на четвертом листе графической части. Которое состоит из: 1- патрон токарного станка; 2 - передний кронштейн; 3 - резцовая головка; 4 - вращающийся центр задней бабки; 5 - задний кронштейн; 6 - тяга; 7 - суппорт [11].

Для проточки подбарабанья устанавливают вогнутой стороной вниз на передний и задний кронштейны, соединенные с суппортом станка. Резцовая головка приводится во вращение от шпинделя токарного станка. После расточки грани планок округляют напильником до радиуса 0,5 мм во избежании повреждения зерна.

Основными недостатками этого приспособления являются: неудобство крепления подбарабанья в кронштейнах; ненадежность крепления кронштейнов; возникновение вибрации борштанги, которая установлена в шпинделе токарного станка.

Также на четвертом листе графической части изображен переоборудованный станок РР-4А.

Модернизированный станок состоит из основания 1, на котором установлена станина 2, вала привода 6 с закрепленной резцовой головкой 9 и резцами 8, получающего вращение от двигателя 13 станка через муфту 3, передвижной каретки 18 для установки подбарабанья. Каретка вместе с подбарабаньем перемещается механизмом рабочего хода, который получает движение от ходового винта 17, редуктора 5 и звездочки 4 [5].

Подлежащее расточке подбарабанье 12 устанавливают на каретке 18 и закрепляют при помощи установки контрольных пальцев в отверстия щек и головок винтов 15. Регулировочные винты 15 в стойках 14 позволяют перемещать подбарабанье относительно резцовой головки 9 и регулировать их соосность. Соосности добиваются также при помощи секторных шаблонов радиусом 287 мм, устанавливаемых на опоры 10 и 11. Резцы в головке 9 устанавливают на заданный размер по индикатору закрепленному на опоре 10. Холостой ход каретки сообщает электродвигатель с редуктором 13. При хорошо выправленном подбарабанья растачивание ведут за один проход. Время на растачивание подбарабанья составляет 30-32 мин при малом износе планок и большой подаче каретки (37,8 мм/мин) и 60-65 мин при большом износе планок и малой подаче каретки (18,2 мм/мин). Станок обеспечивает достаточную точность расточки подбарабанья.

Главным недостатком этого станка является то, что он предназначен для расточки подбарабанья комбайна СК-4 у которого оно отличается от конструкции подбарабанья комбайнов СК-5 и других современных.

3.2 Описание конструкции

Задача повышения эффективности и качества выпускаемой продукции в полной мере относится к ремонту комбайнов.

Важной задачей является как можно больше восстановить деталей и повысить качество ремонта.

Среди мероприятий, направленных на решение поставленной задачи, можно выделить процесс восстановления рабочих кромок подбарабанья комбайнов. Для этого предлагается приспособление к шлифовальному станку 3А423, которое изображено на пятом листе графической части, которое состоит из резцовой головки и установочных кронштейнов.

Данное приспособление позволяет увеличить универсальность шлифовального станка 3А423, так как при небольшом переоборудовании он может использоваться как для расточки подбарабанья, так и для шлифования коленчатых валов и других цилиндрических поверхностей.

Резцовая головка состоит из ступицы на которую с натягом посажен диск, на котором расположены восемь резцов под углом 45⁰. Из них четыре резца расположены вдоль одной прямой, а относительно друг к другу под углом 90⁰. Другие четыре резца смещены вдоль диска на четыре миллиметра и также расположены вдоль одной прямой. Такое расположение резцов позволяет так отрегулировать резцовую головку, что первые четыре резца установлены на один вылет, которые снижают верхний слой металла, а другие четыре резца на другой вылет, которые производят чистовую обработку планок. При такой регулировке резцов мы уменьшаем время, которое необходимо для расточки подбарабанья.

3.3 Расчет шпонки на срез

В данной конструкции шпонка является деталью, на которую действует неравномерная нагрузка. Величина нагрузки зависит от того, с каким усилием действует резец на планку, чем меньше усилие, тем меньше нагрузка на вращение вала 980 об/мин, диаметр вала d_ср = 59,5 мм.

Расчетное напряжение среза равно [16]:

, (24)

где F - сила, действующая на шпонку, Н;

- площадь сечения шпонки, м;

- допустимое напряжение на срез, для стали - кг/см².

Определяем вращающий момент:

, (25)

где Р - мощность, передаваемая электродвигателем, кВт.

Сила, действующая на шпонку определяется по формуле:

(26)

где V - линейная скорость, м/с.

Определяем напряжение среза:

283 < 600.

Напряжение среза удовлетворяет выражению , следовательно, при максимальной нагрузке шпонку не срежет.

3.4 Определение экономической эффективности конструктивной разработки

Конструктивная разработка представляет собой проект модернизации шлифовального станка 3А423 для расточки подбарабанья комбайна типа СК-5 «Нива». Эффект от ее применения выражается в повышении качества ремонтной продукции и расширении технологических возможностей оборудования, в улучшении условий труда.

Для оценки экономической эффективности конструктивной разработки необходимо рассчитать затраты на изготовление конструкции и ее балансовую стоимость, себестоимость единицы ремонтно-обслуживающих работ, удельные приведенные затраты, коэффициент потенциального резерва эффективности конструкции, показатели снижения трудоемкости и роста производительности труда, срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, годовую экономию или дополнительную прибыль.

Затраты на изготовление конструкции определяются по формуле:

(27)

где С_м - стоимость материалов применяемых при изготовлении конструкции, руб.;

С_п.д. - стоимость покупных деталей, руб.;

С_з.п. - заработная плата с отчислениями производственных рабочих, занятых изготовлением и сборкой конструкций, руб.;

С_о.п. - общепроизводственные накладные расходы, руб.

Стоимость основных материалов определяется по выражению:

С_м=М_iЦ_i, (28)

где М_i - масса израсходованного материала i-го вида, кг;

Ц_i - цена одного килограмма материала i-го вида, руб.

Масса материала определяется формуле:

(29)

где М_r - масса готовой детали, кг;

А и n - постоянные, зависящие от вида материала детали, способов и методов ее изготовления, наличия механической обработки.

Затраты на изготовление конструкции приведены в табл. 9.

9. Затраты на изготовление деталей

Стоимость покупных деталей определяется по ценам их приобретения с учетом затрат на доставку. Стоимость покупных деталей приведены в табл. 10.

10. Стоимость покупных деталей

Заработная плата производственных рабочих рассчитывается по формуле:

(30)

где С_о.з.п - основная заработная плата, руб.;

С_д.з.п - дополнительная заработная плата, руб.;

С_соц - отчисления на социальные нужды, руб.

Основная заработная плата определяется по формуле:

(31)

где Т_из - трудоемкость изготовления элементов изделия, чел-ч;

Т_сб - трудоемкость сборки, чел-ч;

С_ч - часовая тарифная ставка рабочих исчисляемая по среднему разряду, руб.

Трудоемкость изготовления элементов изделия определяется на основе пооперационных расчетов (Т_из = 8,2 чел.-ч).

Трудоемкость сборки конструкции определяется по формуле:

(32)

где К_с - коэффициент, учитывающий соотношение между полным и оперативным временем сборки (принимается равным 1,08);

t_сб - трудоемкость сборки отдельных элементов конструкции, чел-ч.

Дополнительная заработная плату можно принять в размере 5...12 % от основной:

(33)

Отчисления на социальные нужды определяются по формуле:

(34)

где К_от - коэффициент отчислений.

Общепроизводственные расходы вычисляют по формуле:

(35)

где R_оп - процент общепроизводственных расходов, принимается по данным предприятия равным 225%.

Балансовая стоимость модернизированной конструкции определяется по формуле:

(36)

где Б_б - балансовая стоимость конструкции в базовом, исходном варианте, руб.

Полная заработная плата рассчитывается по формуле:

(37)

где С_о.з.п - основная заработная плата, руб.;

С_д.з.п - дополнительная заработная плата, руб.;

С_соц - отчисления на социальные нужды, руб.

Основная заработная плата определяется по формуле:

(38)

где С_чi - часовая тарифная ставка i-ого разряда, руб.;

_i - количество работников, оплачиваемых по i-му разряду, чел.;

- ритм выполнения операций, шт/ч.

Величина рассчитывается по формуле:

(39)

где - количество рабочих, занятых в операции, чел.;

Т_уд - трудоемкость единицы ремонтной продукции, чел-ч./шт.

- по исходному варианту:

- по проектируемому варианту:

Амортизационные отчисления находятся по формуле:

(40)

где Б - балансовая стоимость конструкций, руб.;

а - норма амортизации, %;

Q - годовой объем работ на данной операции, шт.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание рассчитываются по формуле:

(41)

где r - норма отчислений на ремонт и техническое обслуживание, %.

Стоимость силовой электроэнергии:

Себестоимость единицы ремонтных работ определяется как сумма найденных слагаемых:

(42)

Далее определяется по сравниваемым вариантам удельные капитальные вложения:

(43)

руб./шт.;

руб./шт.

Удельные приведенные затраты определяются по формуле:

(44)

где Е_н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, Е_н=0,12.

Полученные по вариантам величины удельных приведенных затрат сравниваем, и при условии I_п < I_б можно сделать вывод, что проектируемый вариант конструкции эффективнее базового.

Расчет коэффициента потенциального резерва эффективности конструкции производится в следующем порядке.

Подсчитываются удельные приведенные затраты на час работы по базовому и проектируемому вариантам по формуле:

(45)

руб./ч.;

руб./ч.

Определяется граница эффективности устройства по соотношению ритмов операции:

(46)

где - удельные приведенные затраты по проектируемому и базовому вариантам, руб./ч.

Подсчитывается фактическое соотношение ритмов операции:

(47)

где - ритмы операций по проектному и базовому вариантам, шт./ч.

Определяем коэффициент потенциального резерва эффективности:

(48)

Полученный коэффициент сопоставляем с нормативным (К_р.э.н > 0,1). Так как К_р.э > К_р.э.н, то мероприятие находится в зоне достаточной эффективности, его можно уверенно внедрять в производство.

Для варианта конструкции, подлежащего к внедрению, дополнительно рассчитываются следующие показатели.

Показатель снижения трудоемкости, %:

(49)

где - трудоемкость единицы ремонтной продукции по базовому и проектируемому вариантам, чел.-ч./шт.

Показатель роста производительности труда, в разах:

(50)

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет:

(51)

Дополнительная прибыль:

(52)

11. Показатели экономической эффективности конструктивной разработки

Приведённые экономические показатели показывают, что капитальные вложения в проектируемом варианте снизились на 3 руб., удельные приведённые затраты снизились в проектируемом варианте на 41%. Показатель роста производительности труда 1,4 раза, коэффициент потенциального резерва эффективности 0,17, а срок окупаемости капитальных дополнительных вложений 1,1 года.

4. Разработка технологического процесса восстановления подбарабанья

4.1 Сведения о дефектах и предполагаемой программе восстановления

К основным дефектам подбарабанья относят изгиб планок в горизонтальной и вертикально плоскостях, изгиб и разрыв прутков, деформацию направляющего щитка и гнезда эксцентрика подвески, разрушение сварных швов, изнашивание планок по высоте и скругление их рабочих граней.

Изнашивание планок подбарабанья по высоте и вертикальный изгиб происходят неравномерно по длине, плавно возрастая от концов к середине, что приводит к нарушению зазоров на входе и выходе молотильного аппарата. Неплоскосность планок легко обнаружить, открыв противоположные мочки в панелях молотилки. Численное значение неплоскостности можно определить, замерив щупом зазоры по концам и в средней части молотильного аппарата или вычитая величину износа рифов. При непрямолинейности планок, равной 4 мм, подбарабанье ремонтируют. Также определяют суммарную величину неравномерности износа и прогиба бичей и планок по их длине, которая не должна превышать четыре миллиметра.

Подвеску подбарабанья с деформированным гнездом эксцентрика снимают и нагревают. Вводят оправку и ударами молотка придают ей начальную форму.

Другие дефекты устраняют при снятом подбарабанье. Техническое состояние деталей подбарабанья и надставки должно соответствовать параметрам, приведенным в табл. 20 [10].

Направляющий щиток с изгибом пять миллиметров и более снимают и выправляют ударами молотка на правочной плите.

Изогнутые прутки выправляют ударами молотка по специальной надставке, а порванные заменяют. Прутки изготавливают из проволоки диаметром пять миллиметров или используют от выбракованного подбарабанья.

Неплоскостность планок в горизонтальном направлении (по ходу движения хлебной массы) устраняют при помощи рычажного (ОПР-1780А) или гидравлического (ОР-6739) приспособлений.

При скруглении планок более 1,5 мм их обрабатывают различными приспособлениями, устанавливаемые на строгальные или токарные станки.

Нарушение кривизны рабочей поверхности каркаса надставки или подбарабанья проверяют специальным шаблоном. Если зазор между шаблоном и рабочей поверхностью планок больше 2 мм, каркас правят. Ручная правка каркаса - трудоемкая операция, требующая определенного навыка, и в мастерских хозяйств ее, как правило, не выполняют. Поэтому при деформации каркаса подбарабанья или надставки, а также при и скруглении у них граней планок выше допустимых пределов эти узлы следует направлять на специализированное предприятие, где имеется соответствующее оборудование.

Отремонтированное подбарабанье устанавливают относительно молотильного барабана без перекосов, изменением длины болтов подвесок.

4.2 Восстановление поперечных планок подбарабанья

Исходные данные.

Номер по каталогу - 54-2-15-1Е

Масса, кг - 54,3

Материал - полоса БСт5Гпс-1

Износ рабочих кромок планок Радиус рабочих кромок более 1,5 мм

Подефектная технология восстановления.

Разработка маршрутной карты

После выбора организационной формы восстановления подбарабанья (подефектная), и рационального способа его восстановления с разработкой ремонтного чертежа намечается план устранения дефекта и разрабатывается маршрутная карта.

Маршрутная карта предназначена для описания технологического процесса восстановления детали.

Маршрутная карта представлена на девятом листе графической части и включает следующие операции:

005 моечная

010 дефектовочная

015 токарная

Моечная проводится в ванной ОМ-1316 и включает в себя следующие операции: подготовка моечного раствора (сода кальцинированная); установка подбарабанья в ванну и выдержка; промывка водой подбарабанья.

Дефектовочная операция включает в себя проверку износа рабочих кромок приспособлением РШ-1 (шаблон радиусный).

Токарная проводится на станке 3А423 и включает в себя следующие операции:

1. установить деталь и закрепить;

2. точить поверхности выдерживая размеры d и i резцом 2103-0057 Т15К6;

3. снять деталь.

5. Охрана труда

5.1 Анализ состояния охраны труда в мастерской

В условиях роста механизации и интенсификации сельскохозяйственного производства особую актуальность приобретает проблема охраны труда рабочих. Забота об охране здоровья трудящихся о безопасности работы и условиях труда постоянно находится в центре внимания нашего правительства и рассматривается как одна из важнейших задач.

Руководство и ответственность за организацию работы по охране труда и производственной санитарии, проведение всей практической работы в целом по отрасли механизации возложена на главного инженера. В мастерской эту задачу выполняет заведующий центральной ремонтной мастерской.

Основной задачей главных специалистов является обеспечение здоровых и безопасных условий труда на рабочих местах. Они руководят работой подчиненных им специалистов, направляя ее на предупреждение несчастных случаев, аварий, на улучшение условий труда и его безопасности.

Для уменьшения несчастных случаев, производственных травм и заболеваний, в дальнейшем полного отсутствия, должно уделяться больше внимания со стороны главного инженера и заведующего мастерской.

С работниками мастерской должны проводиться следующие виды инструктажа: вводный, первичный, на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой.

Ознакомившись с состоянием работ по охране труда в мастерской можно отметить ряд недостатков.

На многих производственных участках недоукомплектованы пожарные щиты огнетушителями, не производиться инструктаж и обучение рабочих действиям на случай пожара.

В ремонтной мастерской также имеется ряд недостатков: частые случаи формального отклонения к проведения инструктажей. Спецодежда выдается не вовремя и с большим отклонением от типовых норм; вентиляция помещений, где проводятся окрасочные работы комбайнов находится в неисправном состоянии; техническое освидетельствование кран-балки проводится формально; имеются случаи работы неисправными инструментами и оборудованием; электрооборудование используется без заземления, что не допускается в работе; наблюдается нарушение техники безопасности производственными рабочими, что приводит к травматизму.

Анализируя «Акты о несчастных случаях на производстве», можно сделать выводы, что наибольшее число несчастных случаев наблюдается при выполнении слесарно-монтажных работ. Это происходит из-за нарушений технологий ремонта, отсутствие приспособлений для выполнения некоторых видов работ, а также из-за нарушения техники безопасности.

Средства, отпускаемые на выполнение работ по охране труда очень малы. В хозяйстве нет определенного лица, которое было бы ответственно за освоение выделяемых средств, в результате чего эти средства бывают использованы не полностью, а за частую и не по назначению.

Следует сделать вывод, что работа проводимая по охране труда и созданию нормальных условий работы, работникам мастерской находится на низком уровне.

5.2 Мероприятия по улучшению условий и охраны труда в мастерской

Для улучшения условий и охраны труда в мастерской предлагается выполнить мероприятия.

При приеме на работу в цех по ремонту комбайнов главный инженер должен провести вводный инструктаж по технике безопасности. Задача вводного инструктажа заключается в ознакомлении вновь поступающего работника с общими положениями и правилами техники безопасности.

К ремонту следует допускать лица, прошедшие специальное обучение, получившие инструктаж по технике безопасности и овладевшие практическими навыками безопасного выполнения работ.

Повторный инструктаж по технике безопасности производить на рабочем месте по цеховому графику не реже, чем через 6 месяцев, а на участках повышенной опасности через 3 месяца.

Спецодежда не должна иметь свисающих концов, волосы должны быть убраны под головной убор. Инструмент, приспособления, оснастка, подъемные механизмы и применяемое оборудование должны быть исправны.

Грузоподъемные машины не должны допускаться к работе без регистрации и технического освидетельствования в соответствии с установленными правилами [20].

Открывать двери моечных камер следует не ранее, чем через пять минут после окончания мойки и включения вентиляции.

При наружной мойке машин пароводоструйным очистителем давление в системе при работе в режиме «пар» не должно превышать 12 кгс/см², а без подогрева - 8,5 кгс/см².

При мойке узлов и агрегатов комбайна горячим раствором под давлением пользоваться защитными очками, а также резиновыми перчатками и сапогами.

Разборочно-сборочные работы выполнять исправным инструментом, используя специальные съемники и приспособления.

Работу на токарном, сверлильном, фрезерном, строгальном и других станках поручать только тем рабочим, которые имеют соответствующую квалификацию. На станках установить кожухи, защищающие рабочего от мелкой стружки. Во избежание захватывания одежды, вращающие детали оградить легкими защитными устройствами.

Приводные механизмы пневматического молота, установленного в кузнице, оснастить защитными устройствами и приспособлениями.

При выполнении кузнечно-прессовых работ горные печи снабдить вытяжными зонтами, а рабочие места - приточно-вытяжной вентиляцией.

К сварочным работам допускать лица, сдавшие экзамен и получившие право на выполнение этих работ.

Сварочный стол заземлить. Стул сварщика следует изолировать от пола, под ноги положить резиновый коврик.

Рабочее место сварщика оборудовать вентиляцией. Места, где ведутся электросварочные работы, ограждать переносными щитами.

При газосварочных работах в помещениях, где находятся ацетиленовые генераторы, нужно точно выполнять все указания по зарядке и обслуживанию генераторов.

Во избежание взрыва от обратного удара пламени между ацетиленовым генератором или баллоном и газосварочной горелкой следует установить предохранительный затвор.

Кислородные баллоны нужно размещать вне помещения в закрытых шкафах. Замерзший редуктор отогревать только горячей водой или воздухом.

Если кислородные баллоны необходимо хранить в помещении мастерской, то их закрепить в вертикальном положении и установить на расстоянии не ближе 1 м от электрических приборов и не менее 5 м от открытого огня.

Окрасочные работы должны быть безопасны на всех стадиях: очистка поверхностей под окраску, нанесение лакокрасочных материалов. При окрасочных работах должны быть предусмотрены меры, устраняющие условия возникновения взрывов и пожаров в покрасочных камерах, а также оборудовать вентиляцией.

Металлические части электрооборудования, корпуса электродвигателей, генераторов и ручного инструмента, каркасы распределительных щитов, кожухи распределительных сборок, трансформаторов и измерительных приборов, кожухи рубильников, магнитных пускателей, выключателей, детали осветительной аппаратуры, металлическая изоляция кабелей, трубы, в которых расположены провода, металлические оболочки проводов, не находящиеся под напряжением, но могущие оказаться под в следствии неисправности детали или элементов установок, надежно заземлить.

Электропроводку и арматуру силовой и осветительной сети в цехе необходимо надежно изолировать, защитить от влияния высокой температуры, механических повреждений и химического воздействия.

Пожарная безопасность объекта должна быть обеспечена:

- системой предотвращения пожара;

- системой противопожарной защиты;

- организационно-техническими мероприятиями.

Должны быть назначены лица ответственные за пожарную безопасность по участкам.

В определенном месте мастерской должна быть установлена аптечка с необходимым набором медикаментов. На рабочих местах вывесить плакаты, предупредительные надписи по технике безопасности и противопожарным мероприятиям. В местах, представляющих повышенную опасность, вывесить знаки безопасности [21].

Исходя из предложенных мероприятий, можно сделать вывод, что все это будет способствовать улучшению условий труда, снижению производственного травматизма и заболеваемости среди работников мастерской, что, несомненно, скажется на повышении производительности труда.

5.3 Расчет вентиляции

При окрасочных работах комбайнов, агрегатов и деталей покрасочные камеры должны быть оборудованы вентиляцией, для чего необходимо произвести расчет, который включает в себя следующее:

1. Выбрать конфигурацию сети, которая должна обслуживать вентиляторную установку.

Рис. 1. Схема механической приточно-вытяжной вентиляции:

1 - устройство для забора воздуха; 2 - воздуховод; 3 - фильтр; 4 - калорифер; 5 - центробежный вентилятор; 6 и 7 - приточные и вытяжные насадки; 8 - устройство для удаления воздуха; 9 - вентиль; 10 - соединительный воздуховод.

2. Рассчитать воздухообмен по количеству выделяющихся вредных веществ:

(53)

где - количество вредного вещества, выделяющегося в помещении, мг/ч;

- допустимое содержание вредного вещества в воздухе помещения, = 200 мг/м² [21];

- содержание вредного вещества в приточном воздухе, мг/м².

Количество вредного вещества, паров и растворителей выделяющихся при окрасочных работах определяется по формуле:

(54)

где S - площадь окрашиваемой поверхности изделий, м²;

m_р - доля летучих растворителей в красках, m_р = 25% [20];

q_р - расход лакокрасочного материала на 1 м² окрашиваемой поверхности (при распылении q_р = 60…90 [19]).

3. Определяем производительность вентилятора, мг³/ч:

(55)

где k_з - коэффициент запаса (1,3…2,0) [19].

м³/ч.

4. Расчет для приточной вентиляции:

а) Рассчитать потери напора на прямых участках труб по формуле:

(56)

где ?_т - коэффициент, учитывающий сопротивление труб (для железных труб ?_т = 0,02 [1]);

V_ср - средняя скорость воздуха на рассчитываемом участке воздушной сети (8…12м/с - для прилегающих к вентилятору участков, 1…4м/с - для удаленных [19]);

?_т - длина участка трубы, м (1; 1,5; 1; 8);

d_т - принятый диаметр трубы на участке, м (0,2).

б) Рассчитываем местные потери напора в переходах, коленах:

(57)

где ?_т - коэффициент, учитывающий потери в переходах [19];

в) Определим суммарные потери напора Н_у.ч (Па) на участке в целом на линии Н_л по формуле:

(58)

(59)

где Н_в - напор вентилятора.

г) По номограмме выбираем вентилятор, безразмерное число А [19].

Номер вентилятора - №4.

Безразмерная величина А = 3000.

КПД - ?_в = 0,6.

д) Определив величины А и N, рассчитываем число оборотов вентилятора по формуле:

(60)

е) Рассчитываем мощность Р_дв электродвигателя для центробежного вентилятора по формуле:

(61)

где Н_в - полное давление вентилятора, Па;

?_п - КПД передачи (0,9…0,95).

Выбираем электродвигатель 4АА50А4У3 с мощностью Р_дв = 4,0 кВт.

Трехфазный асинхронный короткозамкнутый двигатель серии 4А (при синхронной частоте вращения 750 об/мин.) климатического исполнения У, категории 3 по ГОСТ 15150-69, общего применения предназначен для продолжительного режима работы от сети переменного тока с частотой 50 Гц.

5. Расчет для вытяжной вентиляции:

а) Рассчитать потери напора на прямых участках труб:

?_т = 1; 2,5; 8 м;

d_т =0,2 м.

б) Рассчитываем местные потери напора в переходах, коленах:

в) Определим суммарные потери напора Н_у.ч (Па) на участке в целом на линии Н_л:

г) По номограмме выбираем вентилятор, КПД, безразмерное число А[1].

Номер вентилятора - №3.

Безразмерная величина А = 4500.

КПД - ?_в = 0,6.

д) Определив величины А и N, рассчитываем число оборотов вентилятора:

е) Рассчитываем мощность Р_дв электродвигателя для центробежного вентилятора:

Выбираем электродвигатель 4АL150А7У3 с мощностью Р_дв = 5,0 кВт.