№

п/п

Модель автомобиля,

прицепа, полуприцепа

Количество

Модификация подвижного

состава

Грузовые автомобили

1

КамАЗ 43106

1

Техпомощь

2

КамАЗ 5320

6

Бортовой

3

КамАЗ 5511

21

Самосвал

4

КамАЗ 53423

1

Бортовой

5

КамАЗ 5410

31

Тягач

6

КамАЗ 54112

5

Тягач

7

КамАЗ 54115

2

Тягач

8

КамАЗ 55102

9

Самосвал

9

КамАЗ 55111

40

Самосвал

10

МАЗ 54329-020

6

Тягач

11

МАЗ 54323

6

Тягач

12

МАЗ 543240-2120

3

Тягач

13

МАЗ 5549

1

Самосвал

14

МАЗ 5551

1

Самосвал

15

МАЗ 55574

3

Самосвал

16

ЗИЛ 431810

4

Бортовой

17

ЗИЛ 431412

2

Бензовоз

18

ЗИЛ 4331

3

Бортовой

19

ЗИЛ 441510

2

Тягач

20

ЗИЛ 133 «ГЯ»

1

А/кран

21

ЗИЛ-ММЗ 4502

3

Самосвал

22

ЗИЛ-ММЗ 45021

4

Самосвал

23

ЗИЛ-ММЗ 45023

2

Самосвал

24

ЗИЛ-ММЗ 555

5

Самосвал

25

ГАЗ 5201

1

Фургон

26

ГАЗ 3110

2

Легковой

27

УАЗ 469

1

Легковой

28

ЛАЗ 695

1

Автобус

29

ЗИЛ 131

5

Военный

30

ЗИЛ 157

1

Военный

31

УРАЛ 375-Т3

1

Тягач

32

ЗИЛ 431410

4

Бортовой

33

МАЗ 64229

1

Тягач

Итого = 179 единиц

Прицепы

34

ГКБ 8527

3

Самосвал

35

ГКБ 8551

1

Самосвал

36

А 349

21

Самосвал

37

Д 55

1

Самосвал

38

ГКБ 817

2

Бортовой - ЗИЛ 130

39

ГКБ 8328

11

Бортовой - ЗИЛ 130

40

ГКБ 8350

9

Бортовой - КамАЗ

41

ГКБ 8352

3

Бортовой - КамАЗ

42

ГКБ 8355

3

Бортовой - КамАЗ

43

ГКБ 8328

1

Цистерна

44

HL 5045

1

Цистерна

Итого = 56 единиц

Полуприцепы

45

А - 470

1

Фургон

46

А- 496

4

Самосвал

47

ОДАЗ - 93571

11

Бортовой (ЗИЛ)

48

ОДАЗ - 9357

6

Бортовой (ЗИЛ)

49

ОДАЗ - 9370

30

Бортовой (КамАЗ)

50

ОДАЗ - 9958

1

Платформа (КамАЗ)

51

МАЗ - 938662

9

Фургон-тент

52

МАЗ - 93971

2

Фургон-тент

53

ЧМЗАП - 99858

11

Контейнер

54

ЧМЗАП - 9991

2

Контейнер

55

ППЦ - 96741

1

Цистерна

56

ТЦ-11

1

Цистерна

57

УПЛ - 1207

1

Платформа

58

УПЛ - 1310

1

Цистерна

59

ПНЛ - 70

1

Цистерна

60

М 9786

1

Фургон

61

«Алка» Н.12.Х

3

Цистерна

62

«Алка» Н.13.Х

7

Цистерна

63

МАЗ 93866

9

Фургон-тент

64

МАЗ 9758

2

Фургон-тент

Итого = 104 единицы

№ технологически

совместимой

группы

Типы подвижного состава на автотранс-портном комбинате

Количество

автомобилей

Основная модель в технологической группе

1

2

3

4

2

ГАЗ - 310

2

ГАЗ - 3110

УАЗ - 469

1

Итого

3

3

ГАЗ - 5201

1

ГАЗ - 5201

Итого

1

4

ЗИЛ - 431410

4

ЗИЛ - ММЗ - 555

ЗИЛ - 431810

4

ЗИЛ - 431412

2

ЗИЛ - 4331

3

ЗИЛ - 441510

2

ЗИЛ - ММЗ - 45021

4

ЗИЛ - ММЗ - 45023

2

ЗИЛ - ММЗ - 555

5

ЗИЛ - ММЗ - 133 ГЯ а/кран

1

УРАЛ - 375 - ТЗ

1

ЛАЗ - 695

1

ЗИЛ - 131

5

ЗИЛ - 157

1

ЗИЛ - ММЗ - 4502

3

Итого

38

5

КАМАЗ - 43106

1

КАМАЗ - 55111

КАМАЗ - 5320

6

КАМАЗ - 53423

1

КАМАЗ - 5410

31

КАМАЗ - 54112

5

КАМАЗ - 54115

2

КАМАЗ - 55102

9

КАМАЗ - 5511

21

КАМАЗ - 55111

40

МАЗ - 54329 - 020

6

МАЗ - 54323

6

МАЗ - 543240 - 2120

3

МАЗ - 64229

1

МАЗ - 5549

1

МАЗ - 5551

1

МАЗ - 55574

3

Итого

137

Прицепы

6

ГКБ - 8551

1

А - 349

ГКБ - 8527

3

А - 349

21

Д-55

1

ГКБ - 817

2

ГКБ - 8328

11

ГКБ - 8350

9

ГКБ - 8355

3

ГКБ - 8352

3

ГКБ - 8328

1

HL - 5045/2

1

Итого

56

Полуприцепы

7

А - 740

1

ОДАЗ - 9370

А - 496

4

ОДАЗ - 93571

11

ОДАЗ - 9357

6

ОДАЗ - 9958

1

ОДАЗ - 9370

30

МАЗ - 938662

9

МАЗ - 932971

2

МАЗ - 93866

9

МАЗ - 9758

2

ЧМЗАП - 99858

11

ЧМЗАП - 9991

2

ППЦ - 96741

1

ТЦ 11

1

УПЛ - 1207

1

УПЛ - 1310

1

70 ПНЛ 13

1

М 9786

1

АЛКА Н 12 Х

3

АЛКА Н13

7

Итого

104

Марка основной модели

Нормативная трудоемкость

Чел ^. ч

t^н_тр =

1000 км

Коэффициенты корректирования

Расчетная трудоемкость

t ^р_тр = t^н Ч к1Ч к2Ч к3Ч к4Ч к5

К1

К2

К3

К4

К5

ГАЗ - 3110

3.0

1.2

1.0

1.0

0.4

1.05

1.51

ГАЗ - 5201

3.6

1.2

1.0

1.0

1.4

1.05

6.35

ЗИЛ ММЗ- 555

5.0

1.2

1.0

1.0

1.4

1.05

8.82

КамАЗ-55111

8.5

1.2

1.15

1.0

1.4

1.05

17.24

Прицепы

А-349

1.8

1.2

1.0

1.0

1.4

1.05

3.17

Полуприцепы

ОДАЗ - 9370

1.45

1.2

1.0

1.0

1.4

1.05

2.55

Периодичность ТО:

Пробег до КР:

К1 = 0.8

Для автомобилей, прошедших капитальный ремонт, производим дополнительную корректировку:

L^К1_кр = L^К_кр Ч 0.8 = 192000 Ч 0.8 = 153600 км.

По данным АТП 10 % автомобилей имеют пробег до первого КР и 90 % автомобилей прошедших КР.

1. Определение количества автомобилей, прошедших пробег до КР.

^ПР_СП Ч 10 183 Ч 10

А^I_СП = = = 18 авт.

100 100

2. Определение количества автомобилей, прошедших КР.

А^II_СП = А^ПР_СП - А^I_СП = 183 - 18 = 165 авт.

3. Определение средней нормы пробега автомобилей ло КР.

А^I_СПЧL^К_КР + А^II_СПЧK^к_КР 18Ч192000+165Ч153600

L^ср_КР = = = 157377 км

А^I_СП + А^II_СП 18 + 165

Корректирование периодичности ТО по средне суточному пробегу L_сс.

В целях кратности ТО друг к другу и удобства планирования откорректируем периодичности ТО и L_сс, L_сс = 185 км.

1. Определяем число кратности для ТО-1

L^К_то-1 3200

n_то-1 = = = 17,3, принимаем n_то-1 = 17, тогда

L_сс 185

L^р_то-1 = L_сс Ч n_то-1 = 185 Ч 17 = 3145 км.

2. Определяем число кратности для ТО - 2

L^К_то-2 12800

n_то-2 = = = 4,1, принимаем n_то-2 = 4, тогда

L^р_то-1 3145

L^р_то-2 = L_то-1 Ч n_то-2 = 3145 Ч 4 = 12580 км.

3. Определяем число кратности для L^ср_КР

L^ср_КР 157377

n_кр = = = 12,5, принимаем n_кр = 13, тогда

L^р_то-2 12580

L^ср_КР = L^р_то-2 Ч n_кр = 12580 Ч 13 = 163540 км

Окончательно к дальнейшим расчетам принимаем:

Выбор нормативов трудоемкости ТО и ТР автомобилей.

Из «Положения П-88» выбираем нормативы трудоемкости и времени простоя для расчетной модели.

t ^н_ЕО = 0,5 чел Ч час

t ^н_то-1 = 3,4 чел Ч час

t ^н_то-2 = 14,5 чел Ч час

t ^н_ТР = 8,5 чел Ч час/1000 км

d ^н_{то и тр} = 0,5 дн/1000 км

D_кр = 22 дня

Производим корректировку трудоемкости. Коэффициенты корректирования нормативов.

К₁ = 1,2

К₂ = 1,15

К₃ = 1,0

К^II₄ = 1,4

К^I₄ = 0,7

К₅ = 1,05

К^I₄Ч А^I_сп + К^II₄ Ч А^II_сп 0,7 Ч 18 + 1,4 Ч 165

К^ср₄ = = = 1,33

А^I_сп + А^II_сп 18 + 165

Корректировка норм трудоемкости по всем видам технологических воздействий.

1. Для ЕО:

t ^К_ЕО = t ^н_ЕО Ч К₂ Ч К₅ = 0,5 Ч 1,15 Ч 1,05 = 0,60 челЧчас

2. Для ТО-1:

t ^К_то-1 = t ^н_то-1 Ч К₂ Ч К₅ = 3,4 Ч 1,15 Ч 1,05 = 4,11 челЧчас

3. Для ТО-2:

t ^К_то-2 = t ^н_то-2 Ч К₂ Ч К₅ = 14,5 Ч 1,15 Ч 1,05 = 17,51 челЧчас

4. Для ТР:

t ^К_тр = t ^н_тр Ч К₁ Ч К₂ Ч К₃ Ч К^ср₄ Ч К₅ = 8,5 Ч 1,2 Ч 1,15 Ч 1,0 Ч

1,33Ч 1,05 = 16,38

К дальнейшим расчетам принимаем: Расчетная модель КамАЗ - 55111.

t ^К_ЕО = 0,60 челЧчас

t ^К_то-1 = 4,11 челЧчас

t ^К_то-2 = 17,51 челЧчас

t ^К_ТР = 16,38 челЧчас

D_кр = 22 дня

d^К_{то и тр} = 0,7 дн/1000 км

Определение коэффициента технической готовности парка.

1 1

б _Т = = = 0,87

d^К_{то и тр} D_кр 0,7 22

Определение годового пробега автомобилей по всему парку.

L^АТП_г = D_кг Ч L_cc Ч б _вып Ч А^ПР_сп = 365 Ч 185 Ч 0,54 Ч 183 = 6672821 км

Определение годового количества технических воздействий по всему парку.

1. Определение годового количества ЕО.

L^АТП_г 6672821

N^Г_ЕО = = = 36069,3 воздействий

L_сс 185

Принимаем N^Г_ЕО = 36069 воздействий

2. Определение годового количества уборочно-моечных работ.

N^Г_умр = 0,75 ч 0,8 N^Г_ЕО = 0,8 Ч 36069 = 28855,2 воздействий

Принимаем N^Г_умр = 28855 воздействий.

3. Определение годового количества КР.

L^АТП_г 6672821

N^г_кр = = = 40,8 воздействий

L^ср.р_кр 163540

Принимаем N^г_кр = 41 воздействие.

4. Определение годового количества ТО-2.

L^АТП_г 6672821

N^г_то-2 = - N^г_кр = - 41 = 480,31 воздействий

L^р_то-2 12800

Принимаем N^г_то-2 = 480 воздействий

5. Определение годового количества ТО-1

L^АТП_г 6672821

N^г_то-1 = - N^г_кр - N^г_то-2 = - 41 - 480 = 1600,72 воздействий

L^р_то-1 3145

Принимаем N^г_то-1 = 1601 воздействие.

6. Определение годового количества СО.

N^г_СО = 2 Ч ? А_сп = 2 Ч 183 = 366 воздействий.

7. определение годового количества D - 1

N^г_D-1 = 1,1 Ч N^г_то-1 + N^г_то-2 = 1,1 Ч 1601 + 480 = 2241,1 воздействий.

Принимаем N^г_D-1 = 2241 воздействие

8. Определение годового количества D - 2.

N^г_D-2 = 1,2 Ч N^г_то-2 = 1,2 Ч 480 = 576 воздействий.

Определение суточного количества технических воздействий.

N^г_ЕО 36069

N^сут_ЕО = = = 150,2 воздействий

D_рг 240

Принимаем N^сут_ЕО = 150 воздействий.

N^г_умр 28855

N^сут_умр = = = 120,2 воздействий

D_рг 240

Принимаем N^сут_умр = 120 воздействий.

N^г_то-1 1601

N^сут_то-1 = = = 6,6 воздействий

D_рг 240

Принимаем N^сут_то-1 = 7 воздействий.

N^г_то-2 480

N^сут_то-2 = = = 2 воздействия

D_рг 240

Принимаем N^сут_то-2 = 2 воздействия.

N^г_D-1 3940

N^сут_D-1 = = = 16,4 воздействий

D_рг 240

Принимаем N^сут_D-1 = 16 воздействий.

N^г_D-2 576

N^сут_D-2 = = = 2,4 воздействий

D_рг 240

Принимаем N^сут_D-2 = 2 воздействия.

Определение общей годовой трудоемкости АТП по всем видам воздействий.

1. Определение годовой трудоемкости ЕО.

Т^г_ЕО = N^г_ЕО Ч t^к_ЕО = 36069 Ч 0,60 = 21641,4 челЧчас

2. Определение годовой трудоемкости ТО-1.

Т^г_{то-1 осн.р} = N^г_то-1 Ч t^к_то-1 = 1601 Ч 4,11 = 6580,11 челЧчас

Т^г_{то-1 в.р} = 0,25 Ч 0,3 Т^г_{то-1 осн.р} =0,25 Ч 6580,11 = 1645,02 челЧчас

Т^г_{то-1 с.р} = 0,1 Ч 0,15 Т^г_{то-1 осн.р} =0,1 Ч 6580,11 = 658,01 челЧчас

Т^г_то-1=Т^г_{то-1 осн.р}+Т^г_{то-1 в.р}+Т^г_{то-1 с.р} = 6580,11+1645,02+658,01 = 8883,14 челЧчас

3.Определение годовой трудоемкости ТО-2.

Т^г_{то-2 осн.р} = N^г_то-2 Ч t^к_то-2 = 480 Ч 17,51 = 8404,8 челЧчас

Т^г_{то-2 в.р} = 0,25 Ч 0,3 Т^г_{то-2 осн.р} =0,25 Ч 8404,8 = 2101,2 челЧчас

Т^г_{то-2 с.р} = 0,1 Ч 0,15 Т^г_{то-2 осн.р} =0,1 Ч 8404,8 = 840,48 челЧчас

Т^г_то-2=Т^г_{то-2 осн.р}+Т^г_{то-2 в.р}+Т^г_{то-2 с.р} = 8404,8+2101,2+840,48= 11346,48 челЧчас

4. Определение годовой трудоемкости СО

П_со

t_со = Ч t^к_то-2 = 0,2 Ч 17,51 = 3,50 челЧчас

100

Т^г_со = 2 Ч ? А_сп Ч t_со = 2 Ч 183 Ч 3,50 = 1281 челЧчас

Согласно [1] П_со =

- очень холодный и очень жаркий, сухой район = 50%

- холодный и жаркий, сухой район = 30 %

- для прочих районов = 20%.

5. Определение годовой трудоемкости ТР по АТП.

Т^г_{тр всп.р} = 0,25 Ч 0,3 Т^г_{тр осн.р} = 0,25 Ч 109301 = 27325,25 челЧчас

Т^г_тр = Т^г_{тр осн.р} + Т^г_{тр всп.р} - Т^г_{то-2 с.р} - Т^г_{то-1 с.р} = 109301 + 27325,25 - 658,01 - 840,48 = 135127,76 челЧчас

6.Определение годовой трудоемкости по АТП.

Т^г_АТП = Т^г_ЕО + Т^г_то-1 + Т^г_то-2 + Т^г_со +Т^г_тр = 21641,4 + 8883,14 + 11346 + 1281 + 135127,76 = 178279,3 челЧчас

7.Определение годовой трудоемкости работ на объекте проектирования.

С

Т^г_{зона ТР}= Т^г_тр Ч

100

Где С - доля работ зоны ТР в % от общего объема работ.

С = 0,5 - 1.

Принимаем С = 0,9.

8.Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования.

Определяем количество явочных ремонтных рабочих в зоне ТР.

Т_{зона ТР} 1216

Р_яв = = = 0,6 (принимаем - 1 рабочий), где

Ф_р.м. 2010

Ф_р.м. = 2010 - годовой фонд времени явочного рабочего.

Определяем количество штатных ремонтных рабочих в зоне ТР.

Т_{зона ТР} 1216

Р_шт = = = 0,7 (принимаем - 1 рабочий), где

Ф_р.в. 1730

Ф_р.в. = 1730 - годовой фонд времени штатного рабочего.

Расчетные показатели по объекту проектирования

4.Организационная часть

4.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР

Организовать производство - это значит организовать работу людей, технологического и производственного оборудования с целью получения конечной продукции при наименьшей себестоимости в соответствующих условиях труда.

В практике работы ОАО «Тамбовский автотранспортный комбинат» сложились 4 основных метода организации производства:

1. Метод комплексных бригад заключается в том, что весь коллектив ремонтных рабочих ТАТК подразделяется на несколько комплексных бригад, каждой из которых поручается выполнение всех видов технических воздействий (ТО-1; ТО-2; ТР) по отдельной группе или марке автомобилей.

2. Метод специализированных бригад - сущность этого метода состоит в том, что весь коллектив ремонтных рабочих подразделяется на несколько специализированных бригад, каждой из которых поручается выполнение отдельного вида технических воздействий по всему парку.

3. Агрегатно - участковый. Заключается в том, что весь коллектив ремонтных рабочих подразделяется на несколько КПУ, каждому из которых поручается выполнение всех видов воздействий по отдельным агрегатам или системам автомобилей. КПУ = 4 - 8.

4. Метод производственных комплексов. Сущность заключается в организации производственных комплексов по технологическому признаку, каждому из которых поручается выполнение работ, родственных по технологическим операциям.

Выбор метода организации производства ТО и ТР зависит от многих параметров: качества и марки ПС, количества ТО и ТР, профессиональной подготовки и используемого оборудования. Анализируя данные дипломного проекта и итоги технологического расчета, выбираем метод комплексных бригад.

Система управления производством ТО и ТР.

Во главе производства стоит главный инженер, он руководит организацией ТО и ТР. Непосредственно ему подчиняется его помощник - начальник производства, который руководит производством. В больших АТП начальнику производства требуется помощник в лице диспетчера, который доносит до рабочих команды, выраженные в лице начальника производства, бригадиров.

4.2 Выбор метода организации технологического процесса ТО и ТР в ОАО «Тамбовский автотранспортный комбинат»

В практике работы АТП, сложилось два основных метода организации технологического процесса:

1. Метод универсального поста - сущность его заключается в том, что весь объем работ данного вида ТО и ТР выполняется на отдельном посту. Универсальные посты располагаются в тупиковых помещениях, оборудованных для выполнения всех видов работ. В случае разномарочного состава парка метод носит название: тупиковый. В случае последовательности расположения постов при одномарочном парке метод носит название: постоянный.

2.Метод специализированных постов - заключается в том, что весь объем работ по данному виду ТО и ТР располагается на нескольких постах, на каждом из которых выполняются виды работ.

Анализируя данные Дипломного проекта и технологического расчета и принимая во внимание, что данные предприятия оказывают услуги сторонним организациям, выбираем метод универсальных постов.

4.3 Схема технологического процесса в газо-электросварочном отделении

Далее в «Организационной части» выполнена структурная схема управления производством ТО и ремонта в АТП с элементами ЦУПа с последующим объяснением каждого элемента данной схемы.

Комплекс ТР объединяет подразделения, производящие работы по замене неисправных агрегатов и деталей на исправные, а также крепежно-регулировочные и другие работы по ТР непосредственно на автомобилях.

Комплекс РУ объединяет подразделения, производящие работы по обслуживанию и ремонту снятых с автомобилей агрегатов и деталей, изготовлению деталей, а также другие работы, не связанные с выполнением их на автомобилях. Однако некоторые производственные подразделения практически осуществляют работы как связанные, так и не связанные с непосредственным выполнением их на автомобиле. Например, бригады, выполняющие электротехнические, сварочные, медницкие, обойные, столярные и другие работы.

Отнесение таких подразделений к комплексу ТР или РУ должно производиться с учетом преобладающего вида работ (по трудоемкости),а также с учетом различных организационных соображений применительно к конкретным местным условиям.

Количество бригад, выполняющих один вид технического воздействия, и закрепление их за подвижным составом зависит в каждом конкретном случае от трудоемкости производственной программы. Количества моделей автомобилей, общей подготовки помещений технической службы, необходимость выполнения одного вида технического воздействия в несколько смен, расположения колонн на отдельных территориях и других условий. В одной бригаде целесообразно иметь до 15 человек.

Комплекс ПП объединяет следующие структурные коды подразделения: участок (группа) комплектации, промежуточный склад. В зависимости от конкретных местных условий допускается совмещение функции участков комплекса ПП. На предприятиях небольшой мощности работы участков могут выполняться бригадами, звеньями или отдельными исполнителями.

Участок (группа) комплектации обеспечивает комплектование оборотного фонда, подбор запасных частей по заданию ЦУП, необходимых для выполнения ремонтных работ, и доставку их на рабочие места, а также осуществляет транспортировку агрегатов и деталей, снятых с автомобилей до ремонта.

На промежуточном складе хранятся агрегаты и детали (в основном отремонтированные) и поддерживают запас.

Транспортный участок перегоняет автомобили и транспортирует тяжеловесные агрегаты и детали по территории АТП.

Моечный участок обеспечивает мойку всех агрегатов и деталей, снятых с автомобилей перед отправкой их на ремонт.

Инструментальный склад предназначен для хранения и ремонта инструмента.

В зависимости от назначения и мощности АТП, а также от принятой организационной структуры управления на предприятии функционируют такие подразделения: производственно-технический отдел (ПТО), отдел главного механика (ОГМ), отдел снабжения (ОС) и отдел технического контроля (ОТК). Ведущая роль среди этих подразделений принадлежит ПТО. Он создается на АТП, имеющих не менее 300 единиц подвижного состава, и является центром технической политики на предприятии. ПТО разрабатывает планы и мероприятия по проведению новой организации труда, организует и контролирует их выполнение; разрабатывает и проводит мероприятия по охране труд и технике безопасности, изучает причины производственного травматизма и принимает меры по их устранению, проводит техническую учебу по подготовке кадров, повышению квалификации рабочих и ИТР, внедрение рационализаторских предложений.

На очень крупных предприятиях может создаваться самостоятельная конструкторско-технологическая группа из 3 - 5 человек. Ее задачей является разработка и внедрение в технологический процесс средств механизации, автоматизации, связи, телемеханики и т.п., реконструкция помещений и оснащение новым технологическим оборудованием производственных зон предприятия.

ОГМ следит за содержанием в технологически исправном состоянии зданий, сооружений, энергосилового и санитарно-технологического хозяйства, обслуживанием и ремонтом технологического оборудования, инструментальной оснастки и правильным их использованием. Самостоятельным подразделением ОГМ существует только на АТП, имеющем свыше 500 автомобилей.

ОС обеспечивает бесперебойное материально-техническое снабжение АТП, составляет заявки на необходимые материалы, запасные части, агрегаты, шины, оборудование и организует работу складского хозяйства. В состав ОС входят инженеры и техники по снабжению, экспедиторы, заведующие складами и кладовщики.

ОТК контролирует качество работ, выполненных всеми подразделениями собственного производства и предприятий, услугами которых пользуется АТП, проводит периодический контроль технического состояния подвижного состава и контролирует качество приема и выпуска автомобилей на линию, анализирует причины отказов и неисправностей автомобилей.

Техническую службу возглавляет главный инженер, являющийся первым заместителем руководителя АТП.

Главному инженеру административно подчинены следующие должностные лица:

1. Начальники отдела управления производством.

2. Начальники производственных комплексных участков.

3. Начальник технического отдела.

4. Главный механик.

5. Начальник отдела снабжения.

Начальнику технического отдела подчинены:

1. Инженеры по рационализации.

2. Начальник по учету подвижного состава.

Начальнику ОТК подчинены:

Работники технической службы, которые занимаются обеспечением качества ТО и ТР.

Главному механику подчинены:

Работники отдела и рабочие бригады по ремонту оборудования.

Начальнику ОУП административно подчинены:

1. Персонал отдела управления и начальник комплекса подготовки производства (оперативно).

2. Начальник производственных комплексов по планированию работ, а так же весь персонал производственных подразделений.

3. Заведующий складами.

Начальнику комплексных участков административно подчинены::

Руководители всех производственных подразделений.

На автотранспортных предприятиях широко применяется ручная электродуговая сварка деталей из стали, чугуна и алюминиевых сплавов. Кроме электродуговой сварки применяется также газовая, преимущественно ацетилено-кислородная сварка. В зависимости от материала и конструкции детали, а также характера повреждения, сварку производят холодным (без подогрева детали), полугорячим (с местным подогревом) или горячим нагрева всей детали) способом.

Ручная дуговая электрическая сварка металлических деталей осуществляется на постоянном или переменном токе. При сварке постоянным током плюс может быть на детали, а минус на электроде (прямая полярность) или плюс на электроде, а минус на детали (обратная полярность). Применение обратной или прямой полярности зависит от размера свариваемой детали. На положительном полюсе выделяется больше теплоты (43%), чем на отрицательном (36%), поэтому положительный полюс присоединяют обычно к детали, масса которой больше массы электрода. Если сваривают тонкую деталь, то, чтобы избежать ее пережога, применяют обратную полярность.

Деталь перед сваркой должна быть очищена от грязи, масла и ржавчины. Часто на месте трещин вырубаются V - образные канавки на всю глубину трещины. При сварке встык деталей толщиной до 8 мм, кромки не разделывают.

Для возбуждения дуги необходимо коснуться электродом детали и затем удалить электрод на небольшое расстояние. Температура дуги достигает 3500⁰ С. Для поддержания дуги необходимо напряжение не менее 18…20 В. Электрод при сварке должен быть наклонен к вертикали в плоскости расположения шва или движения электрода. Цилиндрические или конические поверхности наплавляются двумя способами: продольными валиками, которые накладываются вдоль оси, и круговыми валиками, накладываемыми по окружности или по винтовой линии.

Шейка валов малых диаметров, имеющих достаточную длину, удобнее наплавлять наложением продольных валиков. Каждый последующий валик накладывают на противоположной стороне шейки после поворачивания детали на 180⁰. Наплавку торцовых поверхностей начинают от центра и ведут концентрично. Таким же способом наплавляют сферические поверхности.

При заварке отверстий малых диаметров, наплавка производится по периметру до заполнения всего отверстия. После заполнения отверстия производится подварка с другой стороны. Неразделанные трещины в практике заваривают поперечными швами, стягивающими края трещины в результате усадки швов.

Для сварки и наплавки применяют сварочную проволоку и электроды. Применение электродов с качественным покрытием улучшает механические свойства сварных соединений. Для сварки стальных деталей применяются электроды по ГОСТ 9467-75, а для наплавки - по ГОСТ 10051-75. Стержнями для электродов служит проволока для сварки по ГОСТ 2246-70 и для наплавки по ГОСТ 10543-75. В зависимости от химического состава и механических свойств наплавленного металла, электроды делятся на типы, а в зависимости от химического состава покрытия - на марки.

В условном обозначении типов электродов для сварки углеродистых сталей цифры после буквы Э указывают минимальное значение величины временного сопротивления разрыву в кгс/мм²; в обозначении типа электродов для легированных теплоустойчивых сталей первые две цифры после буквы Э указывают процентное содержание углерода в сотых долях и последующие буквы с цифрами - соответственно обозначения легирующих элементов и их среднее содержание в процентах; в обозначении электродов для наплавки после ЭН (электрод наплавочный) указывается также содержание углерода и легирующих элементов, а две последние цифры показывают твердость HRC наплавленного метала без термической обработки.

При восстановлении деталей автомобилей чаще всего используются электроды из малоуглеродистой или углеродистой проволоки диаметром 1,2…6,0 мм. К числу таких электродов относятся электроды УОНИ-13/45; УОНИ-13/55 и другие, стержнем которых является углеродистая проволока Св-08, Св-08А, а покрытием - фтористо-кальциевый состав. Сварка электродами УОНИ-13 ведется на постоянном токе при обратной полярности.

Для восстановления изношенных поверхностей деталей средней твердости ручной электродуговой наплавкой широко применяются электроды марки ОЗН-300, ОЗН-350 и ОЗН-400. Стержнем указанных электродов является легированная проволока соответственно марок ЭН-15Г3-25, ЭН-18Г4-35 и ЭН-20Г4-40, а основное покрытие - типа покрытия УОНИ. Наплавка электродами ОЗН ведется на постоянном токе при обратной полярности и короткой дугой.

Режим ручной дуговой сварки и наплавки характеризуется силой тока и скоростью сварки. Сила тока выбирается в зависимости от диаметра электрода, а диаметр электрода в зависимости от толщины свариваемого металла. При заварке отверстий малых диаметров на массивных деталях для лучшего провара рекомендуется выбирать силу тока на 10-15 % больше диаметра электрода.

При электродуговой сварке легированных сталей для уменьшения нагрева детали применяют обратную полярность, электроды уменьшенных размеров, иногда деталь устанавливают в ванну с водой или сварку ведут с перерывами.

Для устранения дефектов в деталях из чугуна ручной дуговой электросваркой применяют электроды, содержащие в своем составе медь или никель: медно-железные ОЗЧ-1 или ОЗЧ-2, медно-никелевые МНЧ-1, МНЧ-2, железоникелевые ЦЧ-3 или ЦЧ-3А, хромоникелевые АНЧ-1. Значительно реже применяют электроды с чугунным стержнем или стальные электроды с обычной обмазкой, поскольку полученные сварные соединения плохо обрабатываются режущим инструментом и в металле шва и околошовной зоны часто появляются продольные и поперечные трещины.

Режимы сварки чугуна должны обеспечивать минимально возможную глубину проплавления основного металла и равномерное рассредоточение выделяемого тепла по всей зоне сварки. Трещины длиной до 100 мм заваривают в одном направлении и большей длины - возвратно-ступенчатым способом. Для уменьшения термических напряжений заварку трещины необходимо начинать со стороны, расположенной ближе к центру детали. После наложения каждого валика, место сварки охлаждают до температуры 60-70⁰С, прежде чем приступить к заварке следующего участка трещины. Кроме того, большинство применяемых электродов на основе меди и никеля требуют послойной проковки шва, которая уплотняет металл, снимает внутренние напряжения и повышает герметичность сварного соединения. Проковку проводят сразу же после обрыва дуги легкими ударами заостренной частью молотка или бородком со сферической головкой.

Детали после сварки медленно и равномерно охлаждают во избежание высоких термических напряжений.

Электродами МНЧ-1 трещины заваривают в сочетании с электродами ОЗЧ-1. Сначала края канавки завариваются электродом ОЗЧ-1, а затем шов заполняется электродом МНЧ-1. Сварка ведется небольшими участками длиной 15-20 мм и предельно короткой дугой.

Электродуговую сварку деталей из алюминиевых сплавов осуществляют на постоянном токе при обратной полярности электродами ОЗА-2 со стержнем из алюминиевой проволоки Св-АКЗ или Св-АК10 по ГОСТ 7871-75. На электродный стержень методом опрессовки нанесена обмазка толщиной 0,6 - 0,8 мм на сторону. Обмазка электрода ОЗА-2 обладает большой способностью к влагопоглощению, и поэтому отсыревшие электроды перед применением прокаливают в нагревательной камере при температуре 200 - 300⁰С в течение 1 - 1,5 ч.

При подготовке детали из алюминиевого сплава к сварке нет необходимости в сверлении отверстий на концах трещин, так как при нагреве детали длина трещин не увеличивается. Перед сваркой или наплавкой деталь целесообразно подогреть до температуры 180 - 300⁰С (в зависимости от толщины свариваемого металла). Детали, имеющие толщину дефектных стенок менее 3 мм, можно не подогревать.

Режимы сварки зависят от толщины металла и характера дефекта. Электродуговая сварка электродами ОЗА-2 деталей, у которых толщина в месте дефекта менее 4 мм, не применяется, так как возможны прожоги стенок. Скорость электродуговой сварки алюминиевых сплавов в несколько раз превышает скорость при сварке сталей (при аналогичных режимах) и в среднем находится в пределах 4 - 6 м/мин.

Газовая ацетиленокислородная сварка применяется для ремонта кузовов, деталей оперения и неответственных стальных деталей из сталей 10, 20) автомобилей. При газовой сварке используется теплота, выделяемая при сгорании горючего газа (ацетилена) в смеси с кислородом. В качестве горючего применяют также пропанобутановую смесь, водород, природные и другие газы.

Ацетилен и кислород хранятся в отдельных баллонах, окрашенных для кислорода в голубой и для ацетилена в белый цвет. Баллоны заполняются кислородом до давления 15 МПа (150 кгс/см²) и ацетиленом до 1,6 МПа (16 кгс/см²). Для понижения давления газа, поступающего из баллона, применяются редукционные вентили или редукторы, а для контроля давления - манометры.

Кроме того, ацетилен можно получать непосредственно на предприятии в генераторах в результате взаимодействия карбида кальция (ГОСТ 1460-76) и воды.

Ацетиленокислородное пламя может быть восстановительным, нейтральным и окислительным.

В первом случае имеется избыток ацетилена, а следовательно, и углерода. Поэтому пламя обладает способностью науглероживать металл. Внешними признаками восстановительного пламени являются удлинение ядра (зона пламени на выходе из горелки с резкими очертаниями и ослепительно белым цветом) и расплывчатые очертания пламени в целом.

При избытке кислорода пламя становится окислительным; при этом ядро пламени уменьшается в размерах и приобретает голубоватый оттенок и от горения слышен шум.

Сварочные головки, в которых происходит смешивание кислорода и ацетилена, делятся на инжекторные, или низкого давления, и безинжекторные, или высокого давления. Наиболее широкое применение находят инжекторные головки: универсальная ГС-53 и малой мощности ГСМ-53, которые рассчитаны на рабочее давление кислорода 0,1 - 0,4 МПа (1 - 4 кгс/см²) и ацетилена свыше 1 кПа (0,01 кгс/см²).

Номер наконечника горелок выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла.

Горелку при сварке наклоняют к плоскости в зависимости от положения горелки и присадочного материала.

Диаметр присадочной проволоки выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла.

Газовую сварку ведут нейтральным пламенем (восстановительной зоной). Вершина ядра пламени должна находиться на расстоянии 3 - 6 мм от основного металла.

Газовая сварка может также применяться для сварки деталей из чугуна, алюминиевых сплавов, углеродистых и легированных сталей. Однако в этом случае обязательно применение флюсов, а при сварке чугунов и алюминиевых сплавов еще и предварительный нагрев деталей.

Ацетиленокислородная сварка алюминиевых деталей ведется под слоем флюса АФ-4А; в качестве флюса при сварке чугунных и стальных деталей широко применяется бура (ГОСТ 8429-77).

Кроме вышеописанных методов устранения дефектов сваркой и наплавкой, применяются полуавтоматическая и автоматическая сварка и наплавка под слоем флюса или в среде защитных газов (углекислого газа, аргона и их смеси), вибродуговая наплавка, аргонно-дуговая сварка деталей из алюминиевых сплавов (сварка неплавящимся вольфрамовым электродом в среде аргона), а также электрическая контактная сварка (стыковая, точечная и шовная или роликовая).

4.4. Выбор режима работы производственных подразделений

Под режимом работы производства понимают продолжительность и время работы различных производственных подразделений АТП за сутки. Он зависит от графика работы подвижного состава на линии, величины производственной программы, числа имеющихся постов, обеспеченности автохозяйства производственными помещениями и оборудованием. Режим работы периодически изменяют и постоянно приспосабливают к условиям производства и принимают такой, при котором обеспечивается своевременное и качественное выполнение производственной программы, минимальные простои автомобилей и затраты на ТО и ремонт.

Суточный режим работы сварочного цеха, как правило, составляет одну - две рабочие смены. В одну (обычно дневную) смену работают все или большинство производственных отделений и участков.

Анализируя данные Дипломного проекта и технического расчета, выбираем график работ сварочного цеха в одну смену.

График работы автомобилей и подразделений.

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

4.5. Распределение исполнителей по специальности и квалификации

При работе в сварочном цехе необходим один слесарь-механик IV разряда.

4.6. Подбор технологического оборудования на объекте проектирования

Технологическое оборудование - это оборудование, участвующее в основном технологическом процессе изготовления продукции.

Технологическое оборудование.