2
|
b = 2,0 |
b = 2,5 |
b = 3,0 |
||||||
1,40 |
1,237 |
1,132 |
1,094 |
1,085 |
1,086 |
1,091 |
2,064 |
|
Пользуясь табл. 2 и табл. 10 находим и сводим в табл. 11 и рис. 8.
Таблица 11.
Значения при = В = 100.
|
а |
при = В = 100 |
||||||
|
b = 0,5 |
b = 1,0 |
b = 1,5 |
b = 2,0 |
b = 2,5 |
b = 3,0 |
||
1,40 |
0,363 |
0,878 |
1,444 |
2,070 |
2,723 |
3,387 |
|
Значения , и при = В = 150
|
а |
при = В = 150 |
при =В=150 |
при =В=150 |
|
|
0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 1,05 1,10 1,15 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 |
0,9698 0,9681 0,9670 0,9664 0,9660 0,9659 0,9659 0,9660 0,9661 0,9662 0,9664 0,9665 0,9667 0,9669 |
1,801 1,785 1,770 1,765 1,761 1,760 1,760 1,761 1,762 1,763 1,765 1,766 1,767 1,769 |
0,648 0,800 0,941 1,084 1,227 1,363 1,429 1,499 1,566 1,634 1,700 1,758 1,818 1,882 |
|
ВСТАВИТ РИС. (стр. 54-55)
Усилие подачи PS зависит от силы прижима Р. При исполнении привода с тремя кольцами, средние кольца прижимается с силой Р, крайние - с силой Р/2 (лист 1, рис. 8), поэтому (формула 1)
,
где - коэффициент трения.
В схеме US усилие подачи может быть увеличено за счет увеличения количества роликов. Поэтому
(22)
где к - количество роликов,
- коэффициент трения.
Подставляя в формулу (1) и формулу (22) значение Р из формулы (14) и отбросив одинаковые сомножители из обоих получившихся выражений, получим при r = 1:
(23)
(24)
Используя табл. 5, табл. 8, табл. 11 и табл. 12 составим таблицы значений выражений и для различных углов = В и строим графики на рис. 11, 12, 13.
Таблица 13.
Значения при = В = 00
|
а |
при = В = 00 |
||||||
|
b = 0,5 |
b = 1,0 |
b = 1,5 |
b = 2,0 |
b = 2,5 |
b = 3,0 |
||
1,40 |
0,658 |
1,542 |
2,474 |
3,420 |
4,328 |
5,248 |
|
Таблица 14.
Значения при = В = 50
|
а |
при = В = 50 |
||||||
|
b = 0,5 |
b = 1,0 |
b = 1,5 |
b = 2,0 |
b = 2,5 |
b = 3,0 |
||
1,40 |
0,674 |
1,580 |
2,574 |
3,572 |
4,566 |
5,568 |
|
Таблица 15.
Значения при = В = 100
|
а |
при = В = 100 |
||||||
|
b = 0,5 |
b = 1,0 |
b = 1,5 |
b = 2,0 |
b = 2,5 |
b = 3,0 |
||
1,40 |
0,726 |
1,756 |
2,888 |
4,140 |
5,446 |
6,774 |
|
Таблица 16.
Значения при = В = 50
|
а |
при = В = 50 |
||||||
|
k = 1 |
k = 2 |
k = 3 |
k = 4 |
k = 5 |
k = 6 |
||
1,40 |
6,631 |
13,262 |
19,893 |
26,524 |
33,155 |
39,786 |
|
Таблица 17.
Значения при = В = 100
|
а |
при = В = 100 |
||||||
|
k = 1 |
k = 2 |
k = 3 |
k = 4 |
k = 5 |
k = 6 |
||
1,40 |
2,989 |
5,978 |
8,967 |
11,956 |
14,945 |
17,934 |
|
Таблица 18.
Значения при = В = 150
|
а |
при = В = 150 |
||||||
|
k = 1 |
k = 2 |
k = 3 |
k = 4 |
k = 5 |
k = 6 |
||
1,40 |
1,882 |
3,764 |
5,646 |
7,528 |
9,410 |
11,292 |
|
Осевая нагрузка, передаваемая схемой US, как видно из вышеприведенного, может быть увеличена за счет увеличения количества роликов и за счет увеличения относительной величины a = R/r.
Рассмотрим, выигрышно ли с точки зрения увеличения передаваемой осевой силы увеличение количества роликов за счет уменьшения a = R/r.
Определим максимальное значение a = R/r при заданном количестве роликов.
Рис. 9. Максимальное заполнение габарита ВКМ роликами.
АО = R + r
Из треугольника ОСА имеем
Домножим числитель и знаменатель на один и тот же член 1/2r, получим:
, т.к. , то
Домножим числитель и знаменатель правой части на один и тот же множитель а.
(25)
По значению из формулы (25) найдем по формуле (19) , затем , и наконец , найдем также по формуле (13) и все данные сведем в табл. 19 и рис. 10.
Таблица 19.
|
k |
при =В=150 |
при =В=150 |
при =В=150 |
при =В=150 |
||||
|
2 3 4 5 6 7 8 |
6,46 2,41 1,43 1,00 0,785 0,611 |
- 0,866 0,707 0,588 0,500 0,434 0,383 |
- 0,9843 0,9718 0,9670 0,9659 0,9664 0,9679 |
- 2,036 1,826 1,774 1,764 1,769 1,783 |
- 6,329 3,043 1,917 1,363 |
- 18,988 12,173 9,586 8,178 |
- 1216,85 212,72 93,57 56,52 |
|
Добавить рис. На стр.64-66
Из табл. 19 и рис. 10 видим, что для схемы US увеличение количества роликов за счет уменьшения их диаметров (т.е. уменьшения a = R/r) уменьшает осевую силу, развиваемую механизмом, но в то же время значительно уменьшает и габариты механизма. Также замечаем, что для k = 6 =1,00, значит для однорядного расположения роликов при k = 6 a = R/r должно быть меньше 1.
Рассмотрим работу валикокольцевых механизмов раскладки при максимальном рассматриваемом нами угле поворота В = 150. Максимальное усилие прижима должно быть рассчитано при минимальной нагрузочной способности механизма, т.к. во время работы угол В изменяе6тся при реверсе механизма от максимального В = 150 до минимального В = 00 и снова до максимального В = 150, но уже в противоположную сторону.
Минимальная нагрузочная способность ВКМ по схеме вал-ролики (US) при угле В = 150, а по схеме вал-кольца (BRD) при угле В = 00, поэтому усилие прижима роликов или колец к валу должно рассчитываться при этих углах. А значит и сравнение механизмов по передаваемой осевой силе нужно проводить при этих углах, т.е. при = В = 150 для схемы US. Сравнение по осувой силе, передаваемой ВКМ ведем по выражениям .
Выводы
1. При увеличении относительной величины a = R/r нагрузочная способность, а значит и осевое усилие, которое может передать механизм, у схемы вал-ролики (US) возрастает, а у схемы вал-кольца (BRD) убывает.
2. Относительная величина оказывает значительное влияние на нагрузочную способность схемы вал-кольца (BRD). При увеличении осевое усилие, которое может передать механизм, возрастает и возрастает тем сильнее, чем меньеш a = R/r.
3. С увеличением угла разворота В нагрузочная способность схемы вал-ролики (US) убывает, а схемы вал-кольца (BRD) возрастает. Минимальная нагрузочная способность схемы US при В = 150, схемы BRD при В = 00.
4. Сравнение схем по нагрузочной способности нужно вести при минимальной нагрузочной способности, т.е. при В = 150 для схемы US и В = 00 для схемы BRD.
5. Увеличение количества роликов для схемы US увеличивает нагрузочную способность и при большом количестве роликов k схема US может конкурировать по нагрузочной способности со схемой BRD. Но увеличение количества роликов значительно усложняет конструкцию механизма и может привести к появлению нежелательных напряжений в опорах вала, поэтому применение большого количества роликов нецелесообразно.
6. Увеличение количества роликов за счет уменьшения их диаметров при максимальном заполнении габарита уменьшает нагрузочную способность схемы US.
7. С увеличением для схемы BRD максимальный угол разворота B уменьшается.
8. Габарит схемы US значительно меньше, чем схемы BRD при одинаковом a = R/r.
9. Сравнивая схему US с одним роликом и схему BRD с тремя кольцами при минимальной нагрузочной способности, т.е. при В = 150 для US и В = 00 для BRD, замечаем:
a) если b = 0,5 для BRD, то при a > 1,09 осевое усилие, передаваемое схемой US выше, чем схемой BRD, при a <= 1,09 осевое усилие, передаваемое схемой BRD выше, чем схемой US.
b) если b = 1,0 для BRD, то при a > 1,31 осевое усилие, которое может передать механизм, схемы US больше, чем схемы BRD, при a <= 1,31 осевое усилие, которое может передать механизм, схемы BRD больше, чем схемы US.
c) если b => 1,5 для BRD осевое усилие, которое может передать механизм, схемы BRD выше, чем схемы US при всех сравниваемых значениях a = R/r.
Используя данные выводы можно дать некоторые рекомендации по выбору механизма, имеющие практическое значение:
1. Если определяющим фактором выбора механизма является габарит, то следует выбрать схему вал-ролик (US).
2. Ели габарит механизма не играет решающую роль, а определяющим фактором выбора механизма является возможно большее осевое усилие, которое может передать механизм, то следует выбрать схему вал-кольца (BRD).
2.3. Синтез валикокольцевого механизма по схеме вал-кольца (BRD)
Рассмотрим выбор геометрического параметра из условий:
а) максимальной нагрузочной способности;
б) выполнения заданного закона перемещения. [ ]
а) Выбор геометрического параметра из условия максимальной нагрузочной способности.
На основании формулы (14) определим величину как:
для r = 1
Обозначим , тогда
На рис. 14 строим график , затем график , где , М1- масштаб .
И по этим двум графикам строим зависимость
Радиус вала r берем в интервале см.
Получаем область выбора геометрического параметра в зависимости от r и А = R/r.
в) Выбор геометрического параметра из условия выполнения заданного закона перемещения.
Диапазон работы ВКМ определяется величиной аналога скорости механизма, равного [ ]
Если задан радиус вала r, то для того, чтобы кольца ВКМ могли повернуться на угол, равный
(26)
необходимо определенное соотношение R, r и r1. Для различных значений R, r и r1 существует определенное значение угла поворота кольца B, определяемое величинами А = R/r, , до которого касание кольца и вала происходит в точке. Дальнейшее увеличение угла В ведет к тому, что контакт между телами происходит в двух точках. При этом существует некоторое предельное значение угла Впред, которое будет максимальным для данных R, r и r1.
Начиная с B дальнейшее увеличение угла В требует резкого увеличения момента МД, затрачиваемого на преодоление момента от сил трения кольца о вал и действия силы Р.
Угол недопустим при работе механизма раскладки.
Значение угла B может быть найдено по формуле (27):
(27)
Необходимый угол разворота колец для сомкнутой намотки:
(28)
где ,
ib-k - передаточное отношение от вала раскладчика к катушке;
d - диаметр кабеля;
r - радиус вала раскладчика.
Передаточное отношение от вала раскладчика к катушке для изолировочной машины фирмы «Круп» на 32 бумажных ленты:
, тогда
Теперь строим на осях и на рис. 15 зависимость Ф. Угол наклона прямой к оси найдем следующим образом:
(29)
где - масштаб ;
- масштаб tgB.
На рис. 15 строим также графики ,
Задаваясь значением d - диаметра кабеля ( в нашем случае d = 5 см) мы можем построить график зависимости .
На основании графиков с рис. 14 и рис. 15 строим совмещенный график на рис. 16.
Получили семейство кривых . Точка пересечения кривых с одним и тем же значением «a» дает нам минимальное значение r для выполнения обоих условий:
а) максимальной нагрузочной способности;
б) выполнения заданного закона перемещения
при конкретном диаметре кабеля d = 5 см. А заштрихованная область есть зона выбора возможных значений r и b.
Аналогично можно провести выбор и для других значений d - диаметра кабеля.
Задаваясь максимальным диаметром кабеля dMAX, который будет изготавливаться на машине, можно получить минимальное и макисмальное значения для выполнения обоих условий. Выбирать конкретное значение b из предполагаемого диапазона следует из максимальных значений, т.к. выполнение заданного закона будет обеспечено, а нагрузочная способность будет иметь коэффициент запаса сцепления на случай возможных перегрузок и механизм будет гарантирован от пробуксовок.
Таким образом, получено совместное решение двух поставленных задач о выборе относительной величины b, что имеет не только теоретическое, но и практическое значение.
3.1. Описание конструкции и назначения детали. Техконтроль технологичности конструкции.
Деталь - шарикоподшипник № 111 изготовляется из стали ШХ 15 и используется в механизме раскладки.
Механизм раскладки предназначен для равномерной рядовой укладки кабеля или его элементов вдоль приемного барабана.
В последнее время для раскладки используют валикокольцевые механизмы. Ведущая каретка валикокольцевого механизма может иметь вертикальное или горизонтальное расположение, внутри ее проходит гладкий вал. На этом валу и находится разрабатываемая деталь - шарикоподшипник № 111 со специально обработанным внутренним кольцом. Подшипник в процессе работы прижимается к гладкому валу с усилием Р и может поворачиваться на некоторый угол .
Деталь изготовлена из дорогой, дефицитной стали ШХ 15, твердость которой HRC 61…65. Сталь ШХ 15 - материал труднообрабатываемый.
Для обработки используют следующие инструменты: резцы с пластинками из керамики на основе нитрида кремния с покрытием.
Деталь имеет сложную геометрическую форму (наличие фасонной поверхности, в дальнейшем «оливаж»). Деталь может быть обработана при использовании одного специального приспособления. В целом конструкция детали технологична. Базирование детали производим по наружному кольцу и по торцу. Основное значение для служебного назначения детали имеет поверхность оливажа.
3.2. Определение типа производства. Расчет количества деталей в партии.
Исходные данные:
Годовая программа изделий N = 11 000 шт.
Режим работы предприятия - 2 смены
Действительный годовой фонд времени работы оборудования Fд=4029 ч. [ ]
Такт выпуска деталей:
мин./шт (30)
Коэффициент серийности:
(31)
(32)
Длительность операций определяем на основе прикидочных расчетов [ ]
Токарная:
То=2*0,18*593,9*6,5*10-3 = 0,14 мин.
Тш-к=2,14*0,14 = 0,3 мин.
Шлифовальная:
То=1,8*57*6*10-3 = 0,615 мин.
Тш-к=2,1*0,615=1,293 мин.
Выглаживающая:
То=0,18*57*5,9*10-3 = 0,061 мин.
Тш-к=2,14*0,061 = 0,131 мин.
=0,575 мин.
По формуле (31):
Производство - мелкосерийное.
Количество деталей в партии:
шт. (33)
где а - периодичность запуска-выпуска изделий
Скорректируем количество деталей в партии:
= 1 смена
шт.
Принимаем n = 662 шт.
3.3. Технико-экономический расчет маршрута обработки.
Маршрут обработки:
Выбор баз: наружная поверхность и торец.
Операция 005. Токарная. За один установ обрабатывается конус под углом 200 с одной стороны. За второй установ обрабатывается конус под углом 200 с другой стороны. Для того, чтобы обработка проходила за 1 проход применяем широкие резцы.
Операция 010. Шлифовальная. Сфера обрабатывается фасонным шлифовальным кругом методом врезания на внутришлифовальном станке. Использование фасонного круга позволяет получить требуемую точность обработки и шероховатость.
Операция 015. Выглаживающая. Выглаживание уменьшает шероховатость поверхности, точность остается прежней. Используем приспособление для внутреннего выглаживания.
Операция 020. Слесарная. Обрабатываем острые кромки, получившиеся на токарной операции.
Операция 025. Промывочная. Деталь моем в моечном растворе в моечной машине конвейерного типа.
Операция 030. Контрольная. Используется специальное контрольное приспособление.
Рассмотрим у какого варианта сумма текущих и приведенных затрат на единицу продукции будет меньше.
(34)
1) Токарная операция:
Ст.ф. =- рабочий V разряда
Сз. = руб./час
=
2) Шлифовальная
3) Выглаживающая
Технологическая себестоимость обработки:
Поэтому разрабатываемый техпроцесс экономически более выгоден.
Экономический эффект на программу выпуска:
3.4. Специальная часть. Выглаживание.
Заданные геометрические и физические параметры качества поверхности детали могут обеспечиваться с помощью разных методов упрочняюще - отделочной и упрочняющей обработки:
§ механические (алмазное выглаживание, обкатывание, шариками или роликами, дробеструйная обработка, виброгалтовка и др.),
§ термические (закалка ТВЧ, газопламенная закалка и др.),
§ термохимические (цементация, азотирование и др.),
§ электрохимические (хромирование, борирование и др.).
Упрочняюще-отделочная обработка наряду упрочнением металла поверхностного слоя обеспечивает благоприятный для эксплуатации рельеф поверхности детали.
Методы упрочняюще-отделочной обработки основаны на поверхностном пластическом деформировании, в результате которого изменяются микроструктура и физико-механические свойства металла поверхностного слоя. Это сопровождается повышением его твердости, прочности, а также формированием в поверхностном слое металла остаточных напряжений сжатия. Кроме того, изменяются геометрические характеристики рельефа поверхности, обуславливающие увеличение площади опорной поверхности, обуславливающие увеличение площади опорной поверхности. В итоге повышаются эксплуатационные свойства деталей: износостойкость, усталостная прочность и др.
Наиболее простым и эффективным методом упрочняюще-отделочной обработки является алмазное выглаживание. Особенностью этого метода является применение алмаза (природного или синтетического) и реже-твердого сплава в качестве формирующего элемента. Благодаря ряду преимуществ алмаза перед другими инструментальными материалами (высокие твердость и теплопроводность, низкий коэффициент трения по металлу и др.) алмазное выглаживание применимо для обработки большинства металлов и сплавов, в том числе и закаленных до твердости HRC 61…65.
Алмазное выглаживание можно рассматривать как процесс возникновения и развития физических явлений, происходящих в контактной зоне, и как технологический метод. Соответственно различают параметры процесса и технологические параметры.
Основным параметром процесса выглаживания, влияющим на качество поверхности детали, стойкости инструмента и производительности обработки являются:
- давление в контакте инструмента с заготовкой;
- площадь контакта;
- кратность нагружения каждого участка поверхности заготовки в процессе выглаживания;
- скорость деформирования;
- трение между инструментом и заготовкой;
- температура в контакте.
При правильно заданных и обеспеченных параметрах деталь приобретает высокие эксплуатационные свойства.
Параметры процесса взаимосвязаны, а также зависят от физико-механических свойств материала заготовки и инструмента и технологических параметров метода:
- формы и размера рабочей части инструмента;
- силы выглаживания;
- подачи;
- скорости выглаживания;
- смазочных и охлаждающих средств, применяемых при выглаживании.
Выберем технологические параметры:
1) Форма и размеры рабочей части алмаза влияют почти на все параметры процесса выглаживания (за исключением скорости деформирования). Инструменты при алмазном выглаживании применяются с различной формой рабочей части алмаза (сферической, торовой, конической). Сферическая форма наиболее универсальна, так как позволяет обрабатывать наружные и внутренние поверхности вращения, а также плоские поверхности. Недостаток сферической формы рабочей части выглаживателя - необходимость точной установки выглаживателя на станке и меньшая стойкость по сравнению с выглаживателями других типов. Наиболее распространена и нормализована сферическая форма с размерами радиуса R = 0,5…4,0 мм. При увеличении радиуса исходные поверхности сглаживаются в меньшей степени из-за уменьшения глубины внедрения выглаживателя.
В зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала и заданных параметров качества поверхности детали выбираем сферическую форму рабочей части алмазного выглаживателя с размером радиуса R = 0,5…1,5 мм.
2) Те же параметры процесса зависят от другого технологического параметра - силы выглаживания Р. величина назначаемой силы связана с обеспечением заданного качества поверхности детали при допустимой стойкости инструмента и обусловлена физико-механическими свойствами металла, формой и радиусом рабочей части инструмента. Наиболее приемлемый диапазон Р = 5…25 кгс. Слишком малая величина силы не обеспечивает достаточного деформирования обрабатываемого материала заготовки из-за малой величины контактного давления. Превышение верхнего предела приводит к возникновению в контактной зоне высокого давления, что вызывает падение стойкости инструмента и ухудшение качества обрабатываемой поверхности. Шероховатость поверхности в наибольшей степени зависти от силы выглаживания. Вначале увеличение силы уменьшает высоту исходных неровностей вплоть до их полного сглаживания и образования нового рельефа с минимальной величиной неровностей. Дальнейшее увеличение силы приводит к возрастанию высоты неровностей в связи с ростом пластических искажений рельефа и частичным разрушением обрабатываемой поверхности (микротрещины, отслоение металла и др.)
С этой точки зрения и учитывая физико-механические свойства обрабатываемого материала выбираем силу выглаживания Р = 15 кгс.
3) Подача при выглаживании - технологический параметр, влияющий на кратность приложения нагрузки, а также на производительность обработки. Для алмазного выглаживания характерны малые величины подачи: S = 0,02…0,10 мм/об. При подачах свыше верхнего предела на поверхности остаются необработанные участки, при чрезмерно малых подачах происходит усталостное разрушение металла заготовки.
Для стали ШХ 15 выбираем подачу S = 0,08 мм/об для обеспечения выглаживания.
4) Скорость выглаживания определяет такие параметры процесса как скорость деформирования, температура выглаживания, трение и давление в контакте. С увеличением скорости температура выглаживания растет и при значениях > 200 м/мин может подниматься выше 6000С, что сопровождается повышенным износом алмаза.
5) Применение смазочно-охлаждающих средств при алмазном выглаживании сравнительно малоэффективно вследствие выдавливания их из контакта инструмента с заготовкой. Наилучшим образом зарекомендовали себя индустриальные масла и консистентные смазки (ЦИАТИМ, солидол).
Рекомендации на выглаживание сферы радиусом R300,02 из материала - сталь ШХ 15.
1) Сферическая форма рабочей части алмазного выглаживателя с радиусом R = 1,5 мм.
2) Сила выглаживания Р = 15 кгс
3) Подача S = 0,08 мм/об
4) Скорость выглаживания n = 100 об/мин., V = 172,7 м/мин.
5) Смазочно-охлаждающие средства - солидол или ЦИАТИМ.
3.5. Расчет припусков.
Расчет припусков на механическую обработку выполняем расчетно-аналитическим методом.
Подшипник отнесем к классу дисков и колец.
()
Таблица 20.
К расчету припусков.
|
Технологические операции |
Элементы припуска, мкм |
Расчетный припуск, 2zmin, мкм |
Расчетный размер, dр, мм |
Допуск, , мкм |
Предельный размер, мм |
Предельные значения припуска, мкм |
||||||
|
Rz |
Т |
dmin |
dmax |
2zminпр |
2zmaxпр |
|||||||
|
Заготовка Токарная |
0,8 50 |
50 |
17 1 |
33 |
2*39 |
55,282 55,36 |
16 200 |
54,986 55,16 |
55,002 55,36 |
174 |
358 |
|
|
Заготовка Шлифовальная чистовая |
0,8 2,5 |
5 |
17 0,68 |
33 |
2*39 |
54,952 55,03 |
16 30 |
54,986 55,00 |
55,002 55,03 |
14 |
28 |
|
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки [ ]:
=17 мкм
- допуск на цилиндричность
- радиальный зазор [ ]
Остаточные пространственные отклонения на обработанных поверхностях, имевших исходные отклонения, являются следствием копирования погрешностей при обработке. Для из определения можно воспользоваться эмпирической формулой:
(35)
где kу - коэффициент уточнения формы
после токарной обработки:
мкм
после шлифования:
мкм
Погрешность установки :
(36)
- погрешность базирования,
- погрешность закрепления,
- погрешность положения заготовки в приспособлении.
а) Погрешность базирования:
При установке на охватывающую поверхность равна наибольшему зазору между базой и установочной поверхностью:
(37)
где - максимальный предельный размер установочного элемента приспособления,
- наименьший предельный размер наружного кольца подшипника
По формуле (37) получим:
= 90,015 - 89,985 = 0,030 мм = 30 мкм
б) Погрешность закрепления:
В данном случае возникает за счет биения внутреннего кольца подшипника.
= 12 мкм [ ]
в) Погрешность положения в приспособлении:
(38)
- погрешность изготовления отдельных деталей приспособления,
- погрешности, обусловленные наличием зазоров при посадке заготовок на установочные элементы приспособления, = 0,
- погрешность установки приспособления на станке из-за неточности изготовления посадочных мест деталей приспособления, = 0,
- погрешность износа деталей приспособления. В расчетах не учитываем, = 0.
Технологические возможности изготовления приспособлений в современных инструментальных ценах обеспечивают выдерживание составляющей в пределах 0,01…0,005 мм.
Примем =0,01 мм => =0,01 мм
По формуле (36):
мм = 33 мкм
Расчетные минимальные припуски на обработку определяем как:
(39)
Для токарной операции:
= 2* 39 мкм
Для шлифовальной операции:
= 2* 39 мкм
1) Для токарной операции:
Расчетный размер з аготовки:
= 55,36 - 2*0,039 = 55,282 мм
= 55,3 - 0,2 = 55,1 мм
В нашем случае:
=55,36 - 55,002 = 0,358 мм
=55,16 - 54,986 = 0,174 мм
Проверка правильности расчетов:
-=
-= 358 - 174 = 184 мкм
= 200 - 16 = 184 мкм
184 = 184
Общий номинальный припуск:
=358 + 2 - 200 = 160 мкм
ДАБАВИТЬ РИС. 17 на СТР. 98
2) Для шлифовальной операции:
Для конечного перехода в графу «расчетный размер» записываем наибольший предельный размер детали по чертежу (часть допуска отдаем на выглаживание)
dр = 55,03 мм
Расчетный размер заготовки:
=55,03 - 0,078 = 54,952 мм
= 55,03 - 0,03 = 55 мм
28 мкм
14 мкм
Проверка правильности расчетов:
-=
-= 28 - 14 = 14 мкм
= 30 - 16 = 14 мкм
14 = 14
Общий номинальный припуск:
=28 + 2 - 30 = 0
ДАБАВИТЬ РИС. 18 на СТР. 99
3.6. Расчет элементов режима резания и основного времени
I. Токарная операция
1) Длина рабочего хода суппорта
(40)
где - длина резания,
у - подвод, врезание и перебег инструмента,
- дополнительная длина хода
у = 5 мм [15, с.300]
6,5 + 5 = 11,5 мм
2) Подача суппорта на оборот шпинделя:
S0 = 0,3 мм/об [15, с.23] - при использовании широких резцов
3) Стойкость инструмента:
(41)
Тм = 50 мин
= 0,565 [15, с.27]
50 * 0,565 = 28,25 мин
4) Расчет скорости резания
[15, с.29] (42)
При использовании широких резцов
Vтабл = 65 м/мин [15, с.31]
к1 = 0,45 [15, с.32]
к2 = 2,0 [15, с.33]
к3 =0,85 [15, с.34]
V = 65 * 0,45 * 2,0 * 0,85 = 49,725 м/мин.
5) Расчет рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка
= 263,93 об/мин.
Уточняем число оборотов шпинделя по паспорту станка.
Принимаем n = 250 об/мин.
Уточняем скорость резания:
=47,1 м/мин
6) Расчет основного машинного времени обработки
=0,306 мин
7) Расчет сил резания
(43)
=75 кг [15, с.35]
к1 = 0,8
к2 = 1,1
= 75 * 0,8 * 1,1 = 66 кг
8) Расчет мощности резания
(44)
= 0,2 кВт [15, с.72]
=2,3 (сталь ШХ 15, НВ 200)
= 0,509 кВт
Потребная мощность электродвигателя станка:
(45)
ч = 0,80…0,85 [9, с.95]
= 0,6 кВт
Фактическая мощность станка N = 4 кВт. Станок обеспечивает требуемую мощность.
II. Шлифовальная операция
1) Выбор характеристики круга [17, с.222]
Для получения шероховатости поверхности 7-го класса и при HRC < 50 круг 24А25НС17К1 фасонный.
2) Определение размеров шлифования круга
[17, с.222]
40 мм
3) Расчет числа оборотов круга
Принимаем скорость круга V = 30 м/с
=14 331,21 об/мин
По паспарту станка принимаем
12 600 об/мин
Уточняем скорость круга по принятым оборотам:
=26,4 м/сек
4) Определение частоты вращения изделия
300 об/мин [17, с.224]
5) Определение поперечной подачи
0,3 мм/мин
6) Определение основного времени
=0,0467 мин.
7) Определение эффективной мощности при врезном шлифовании
, кВт
=0,36
r = 0,35
у = 0,4
q = 0.3
z = 0
=0.835 кВт
где =1,413 м/мин
8) Потребная мощность электродвигателя
=0,98 кВт
Фактическая мощность станка N = 3 кВт.
Станок обеспечивает требуемую мощность.
III. Алмазное выглаживание
1) Расчет длины рабочего хода
6 + 1 = 7 мм
2) Выбор радиуса рабочей поверхности алмазного инструмента
Для стали ШХ 15 рекомендуется R = 1,5 мм
3) Назначение усилия выглаживания
Р = 15 кг
4) Назначение подачи на оборот шпинделя
Принимаем S0 = 0,08 мм/об
5) Назначение скорости выглаживания
Принимаем V = 200 м/мин
=1158 об/мин
Принимаем n = 1 000 об/мин по паспорту станка
Скорректированная скорость:
=172,7 м/мин
6) Расчет основного машинного времени обработки:
=0,088 мин
3.7. Расчет технической нормы времени
Для шлифовальной:
Для токарной и выглаживающей:
где Тп-з - подготовительно-заключительное время
n - количество деталей в партии
То - основное время
Ту.с. - время на установку и снятие детали,
Тз.о. - время на закрепление и открепление детали,
Туп. - время на измерение детали,
Тоб. - время на обслуживание рабочего места,
Ттех. - время на техническое обслуживание рабочего места,
Торг. - время на организационное обслуживание рабочего места,
п - размер партии, п = 662 шт.
Составляющие штучно-калькуляционного времени определены по [18].
Результаты сведены в табл. 21.
Таблица 21.
Технические нормы времени по операции
|
Нормирование операции |
То |
Тв |
Топ |
Тоб |
Тот |
Тшт |
Тп-з |
n |
Тш-к |
||||
|
Ту.с. + Тз.о. |
Туп |
Тиз |
Ттех |
Торг |
|||||||||
|
Токарная |
0,306 |
0,726 |
0,4 |
0,44 |
1,872 |
0,008 |
0,022 |
0,094 |
1,996 |
12 |
66 |
2,01 |
|
|
Шлифовальная |
0,0467 |
0,363 |
0,18 |
0,351 |
0,94 |
0,0176 |
0,0176 |
0,0176 |
0,975 |
11 |
66 |
0,99 |
|
|
Выглаживающая |
0,088 |
0,363 |
0,17 |
0,12 |
0,741 |
0,002 |
0,007 |
0,031 |
0,781 |
12 |
662 |
0,799 |
|
3.8. Расчет технологической операции на точность
Операция получения сферы.
Заданная точность обработки будет обеспечена в том случае, если погрешности, возникающие при обработке детали не превысят допускаемых отклонений, т.е. если , где
- суммарная погрешность для каждого выдерживаемого размера,
- допускаемое отклонение выполняемого размера.
(46)
где - погрешность установки детали в приспособлении,
- погрешность настройки станка,
- погрешность обработки,
= 0,033 мм (подробнее расчет погрешности установки см. в расчете припусков).
Используем динамическую настройку станка.
Погрешность динамической настройки:
- смещение центра группирования размеров пробных деталей относительно середины поля рассеивания размеров.
,
где m - количество пробных деталей.
По [10, с.126] =12 мкм
По [10, с.128] = 4 мкм
По [10, с.129] = 6 мкм
=9 мкм
Погрешность обработки является функцией большого числа факторов. Рассчитать погрешность обработки затруднительно, поэтому при выполнении проектно-точностных расчетов величина этой погрешности принимается как некоторая часть средней экономической точности обработки .
к2 = 0,5
= 30
=15 мкм
= 33 + 9 + 15 = 57 мкм
57 < 60
Следовательно, точность обработки будет обеспечена.
3.9. Необходимое количество оборудования по операциям, коэффициенты его загрузки, использование по основному времени и по мощности
Такт выпуска изделия:
= 0,719 мин/шт
Расчеты сведем в табл. 22.
Таблица 22.
К расчету количества оборудования
|
Операции |
Тш-к |
То |
mр |
mпр |
Чз |
Чо |
Nпр |
Nст |
Чм |
|
|
Токарная |
2,014 |
0,306 |
2,80 |
3 |
0,93 |
0,15 |
0,6 |
4 |
0,15 |
|
|
Шлифовальная |
0,992 |
0,0467 |
1,38 |
2 |
0,69 |
0,05 |
0,98 |
3 |
0,33 |
|
|
Выглаживающая |
0,799 |
0,088 |
1,11 |
2 |
0,56 |
0,11 |
- |
4 |
- |
|
Чз. ср = 0,73
Чо. ср = 0,10
Чм. ср = 0,24
3.10. Окончательный расчет себестоимости детали
Операция 005. Токарная
Станок 1Е61М.
Сп-з = 183,516 руб/час (см. технико-экономическое обоснование выбранного маршрута обработки).
Тш-к = 2,014 мин.
Операция 010. Шлифовальная.
Станок 3А227.
Сп-з = 235,883 руб/час
Тш-к = 0,992 мин.
Операция 015. Выглаживающая.
Станок 1Е61М
Сп-з = 183,516 руб/час
Тш-к = 0,799 мин.
Себестоимость детали:
С =
Экономический эффект на программу выпуска:
4.1. Введение
При работе механизма раскладки по схеме вал-ролики (US) наблюдается так называемое геометрическое скольжение в точках контакта из-за некоторого линейного контакта роликов и вала, которое уменьшается по мере увеличения угла разворота В роликов. Геометрическое скольжение ограничивает частоту вращения вала раскладчика, а значит и рабочую скорость движения кабеля из-за повышенного износа контактирующих частей и нагрева деталей передачи. Геометрическое скольжение вызывает также частичную потерю передаваемой мощности.
Замена механизма раскладки по схеме вал-ролики механизмом по схеме вал-кольца позволяет увеличить частоту вращения вала раскладчика, а значит и рабочую скорость движения кабеля, т.к. контакт в точках соприкосновения колец и вала точечный, что практически исключает геометрическое скольжение.
Таким образом, рабочая скорость движения кабеля при использовании раскладчика по схеме вал-ролики может быть повышена до при использовании раскладчика по схеме вал-кольца.
4.2. Исходные данные
Жила кабеля - сечение 95 мм2, 10 кВ;
Стоимость жилы кабеля - 40 000 руб. км
Фактическая скорость движения жилы:
- при использовании раскладчика по схеме вал-ролики - ;
- при использовании раскладчика по схеме вал-кольца - .
Ручное время на 1 км жилы - 78,48 мин.
Стоимость раскладчика по схеме вал-ролики - 42 160 руб.;
Стоимость раскладчика по схеме вал-кольца - 64 294 руб.
4.3. Калькуляция технологической себестоимости изделия
Годовая программа выпуска изделия
Определим годовую программу выпуска изделия по двум вариантам: при использовании раскладчика по схеме вал-ролики (US) и при использовании раскладчика по схеме вал-кольца (BRD).
(№ формулы)
- эффективный фонд времени в год при трехмерной работе =5 730 час;
- выпуск продукции в час;
,
где В - норма выработки в смену;
,
где - эффективный фонд времени в смену, =480 мин.
tШТ - штучное время на 1 км. изделия,
При использовании раскладчика по схеме вал-ролики (US):
мин.
мин.
Норма выработки в смену:
км
км
км
При использовании раскладчика по схеме вал-кольца (BRD):
мин.
мин.
Норма выработки в смену:
км
км
км
Амортизация оборудования
Амортизация оборудования на 1 км изделия:
(№ формулы)
ЦМ - оптовая цена машины, руб.
КТ.З. - коэффициент, учитывающий транспортные расходы, КТ.З. = 1,08
КМ - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж, КМ = 1,1
Кф - коэффициент, учитывающий затраты на фундамент, Кф = 1,01
Nb - норма амортизации на восстановление, Nb = 15%
Вгод - годовой выпуск продукции
=3,9624 руб/км
=5,4687 руб/км
Затраты на силовую энергию
, (№ формулы)
где ЦЭ - стоимость 1 кВт*ч, ЦЭ =0,62 руб.
Nу - мощность установленного двигателя, Nу = 22 кВт
КМ - коэффициент загрузки по мощности, КМ = 0,9
КВР - коэффициент загрузки по времени, КВР = 0,85
КОД - коэффициент одновременности, КОД = 1
КW - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети, КW = 1,05
Ч - КПД электродвигателя, Ч = 0,75
tМАШ - машинное время на 1 км изделия
=14,6084*1,6835=24,5932 руб/км
=14,6084*1,4005=20,4591 руб/км
Заработная плата основным рабочим
(№ формулы)
Счас - часовая тарифная ставка изолировщика, Счас = 25 руб.
Кд - коэффициент доплаты, Кд = 1,55
tШТ - штучное время на 1 км. изделия
= 115,92 руб./км
= 104.95 руб./км
Топливо и энергия на технические нужды
, (№ формулы)
где
Счас - часовая тарифная ставка изолировщика, Счас = 25 руб.
tШТ - штучное время на 1 км. изделия
- величина расходов на топливо и энергия на технические нужды, = 102,88 %
= 0,7694руб./км
= 0,6966руб./км
Ремонт, содержание и эксплуатация оборудования
, (№ формулы)
где
Счас - часовая тарифная ставка изолировщика, Счас = 25 руб.
tШТ - штучное время на 1 км. изделия
- величина расходов на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования, = 425,27 %
= 3,1804 руб./км
= 2,8796 руб./км
Общецеховые затраты
, (№ формулы)
где
Счас - часовая тарифная ставка изолировщика, Счас = 25 руб.
tШТ - штучное время на 1 км. изделия
- величина общецеховых затрат, = 155,19 %
= 1,1606 руб./км
= 1,0508 руб./км
Общезаводские затраты
, (№ формулы)
где
Счас - часовая тарифная ставка изолировщика, Счас = 25 руб.
tШТ - штучное время на 1 км. изделия
- величина общезаводских затрат, = 193,7 %
= 1,4486 руб./км
= 1,3116 руб./км
Определение технологической себестоимости изделия и экономический эффект от внедрения другого механизма раскладки
= 3,9624 + 24,5932 + 115,92 + 0,7694 + 3,18404 + 1,1606 + 1,4486 = 151,03824 руб./км
= 5,4687 + 20,4591 + 104,95 + 0,6966 + 2,8796 + 1,0508+ 1,3116 = 136,8164 руб./км
Годовой экономический эффект:
= (151,03824 - 136,8164)*2116 - 0,15 (64294 - 42 160) = 30093,41344- 3320,1 = 26773,3134 руб.
Прибыль от выпуска дополнительной продукции:
=(2116-1915)*40 000 * 12/100 = 964 800 руб.
Общий экономический эффект от замены раскладчика по схеме вал-ролики раскладчиком по схеме вал-кольца:
= 964 800 + 26773,3134 = 991573,3134 руб.
Срок окупаемости:
= 0,73 года
Таким образом, применение раскладчика по схеме вал-кольца для раскладки жилы кабеля «95-10 скрученный комбинированный» экономически более целесообразно, чем раскладчика по схеме вал-ролики.
Пыль в своем составе может содержать патогенные микроорганизмы (бактерии, вирусы), которые могут оказать отрицательное действие на организм, вызывая кашель, тошноту, рвоту, отравления или в худшем случае хронические заболевания. Также источниками болезнетворных микроорганизмов и бактерий является грязное оборудование, грязное помещение, не стираная спецодежда. При попадании на кожный покров бактерии приводят к дерматологическим заболеваниям, попадание в глаза приводит к поражению слизистых оболочек, что может привести к потере зрения.
5.1.4. Психофизические опасные и вредные производственные факторы.
При намотке провода нужно четко следить за всеми узлами машины, чтобы избежать аварий, несчастных случаев или больших перерывов в работе. В связи с этим человек испытывает нервно-психические перегрузки, у него возникает умственное перенапряжение, эмоциональные перегрузки, поэтому в процессе работы нужно делать небольшие перерывы на отдых.
При правильном соблюдении правил техники безопасности человек ограждает себя и окружающих от травматизма, хронических заболеваний, а также способствует росту производительности труда.
5.2 Мероприятия по защите работающих от воздействия вредных и опасных факторов.
5.2.1. Мероприятия по технике безопастности направленные на предупреждение несчастных случаев.
В соответствии с ГОСТ 12.2.003--91 «ССБТ. Оборудование производствен-ное. Общие требования безопасности» производственное оборудование должно обеспечивать требования безопасности при монтаже (демонтаже), вводе в экс-плуатацию и эксплуатации как в случае автономного использования, так и в составе технологических комплексов, при соблюдении требований (условий, правил), предусмотренных эксплуатационной документацией.
Все движущиеся части, если они являются источниками опасности, надежно ограждаются. Съем-ные, откидные и раздвижные ограждения рабочих органов, а также открываю-щиеся дверцы, крышки, щитки снабжаются запорами, исключающими их слу-чайное снятие и открывание (замки, снятие при помощи инструмента и др.); при необходимости предусматриваются блокировки, обеспечивающие прекра-щение рабочего процесса при съеме или открывании ограждения.
5.2.2. Санитарно- гигиенические мероприятия.
Для создания требуемых параметров микроклимата в производственном помещении применяют вентиляцию (СНиП 2.04.05-91), а также различные отопительные устройства. В цехе используется общеобменная система вентиляции. Она состоит из естественной и механической приточно- вытяжной вентиляции. Для защиты людей от переохлаждения в холодное время года в дверных проемах и воротах устраивают воздушно- тепловые завесы, а в помещениях используют водяную систему отопления.
5.2.3. Организационно профилактические мероприятия
Важным направлением обеспечения безопасности труда является профессиональный отбор. С точки зрения обеспечения безопасности труда, определяющим элементом профессионального отбора, является выявление профессиональной пригодности, то есть установление соответствия между психофизиологическими особенностями организма человека, принимаемого на работу, и требованиями, предъявляемыми ему выбранной профессии.
Инструктаж и проверку знаний по охране труда проводят ежеквартально.
К выполнению работ допускаются лица прошедшие предварительный медицинский осмотр. Повторный медицинский осмотр проводится раз в год.
Все рабочие проходят обучение в соответствии с требованиями ГОСТ12.0.004-90 ССБТ. Организация обучения работающих безопасности труда. Общие положения.
5.3 Защитная блокировка.
Предохранительные защитные средства предназначены для автома-тического отключения агрегатов и машин при отклонении какого-либо параметра, характеризующего режим работы оборудования, за пределы допустимых значений. Таким образом, при аварийных режимах (уве-личении давления, температуры, рабочих скоростей, силы тока, кру-тящих моментов и т. п.) исключается возможность взрывов, поломок, воспламенений. В соответствии с ГОСТ 12.4.125--83 предохранитель-ные устройства по характеру действия бывают блокировочными и ограничительными.
Блокировочные устройства по принципу действия подразделяют на механические, электронные, электрические, электромагнитные, пневма-тические, гидравлические, оптические, магнитные и комбинированные.
Ограничительные устройства по конструктивному исполнению подразделяют на муфты, штифты, клапаны, шпонки, мембраны, пру-жины, сильфоны и шайбы.
Блокировочные устройства препятствуют проникновению человека в опасную зону либо во время пребывания его в этой зоне устраняют опасный фактор.
Особенно большое значение этим видам средств защиты придается на рабочих местах агрегатов и машин, не имеющих ограждений а также там, где работа может вестись при снятом или открытом ограждении.
Механическая блокировка представляет собой систему, обеспечи-вающую связь между ограждением и тормозным (пусковым) устройст-вом. При снятом ограждении агрегат невозможно растормозить, а следовательно, и пустить его в ход (рис.22).
Электрическую блокировку применяют на электроустановках с напряжением от 500 В и выше, а также на различных видах техноло-гического оборудования с электроприводом. Она обеспечивает включение оборудования только при наличии ограждения. Электромагнитную (радио-частотную) блокировку применяют для предотвращения
Рис. 22 Схема механической блокировки: попадания человека в опасную
1- ограждение; 2- рычаг тормоза; 3- запорная зону.
планка; 4-направляющая
Если это происходит, вы-сокочастотный генератор подает им-пульс тока к электромагнитному усилителю и поляризованному реле. Контакты электромагнитного реле обе-сточивают схему магнитного пускателя, что обеспечивает электромаг-нитное торможение привода за десятые доли секунды. Аналогично работает магнитная блокировка, использующая постоянное магнитное поле.
Оптическая блокировка находит применение в кузнечно-прессовых и механических цехах машиностроительных заводов. Световой луч, попадающий на фотоэлемент, обеспечивает постоянное протекание тока в обмотке блокировочного электромагнита. Если в момент нажа-тия педали в рабочей (опасной) зоне штампа окажется рука рабочего, падение светового тока на фотоэлемент прекращается, обмотки бло-кировочного магнита обесточиваются, его якорь под действием пру-жины выдвигается и включение пресса педалью становится невозможным (рис.23)
Рис. 23. Защитная блокировка (фотоэлектрическая):
1- освещаемый элемент; 2- источник света с линзами; 3- двухступенчатое реле (в нем катушка высокочувствительного по-ляризационного реле первой ступени от-регулирована так, что протекающий при освещении фотоэлемента ток вызывает размыкание выходных контактов реле и удерживает их в таком положении, пока фотоэлемент освещен; к выходным кон-тактам этого реле подключена цепь катуш-ки электромагнитного реле второй ступе-ни); 4- исполнительный механизм, цепь электромагнита которого подключена к выходным контактам реле; 5- под-вижные упоры; 6- сигнальная лампа; 7- трансформатор; 8- выпрямитель.
Электронную (радиационную) блокировку применяют для защиты опасных зон на прессах, гильотинных ножницах и других видах техно-логического оборудования, применяемого в машиностроении (рис. 24).
Излучение, направленное от источника 5, улавливается трубками
Гейгера 1. Они воздействуют на тиратронную лампу 2, от которой приводится в действие контрольное реле 3. Контакты реле либо включают, либо разрывают цепь управления, либо воздействуют на пусковое устройство. Контрольное реле 4 работает при нарушении системы блокировки, когда трубки Гейгера не работают в течение 20 с.
Рис. 24. Электронная (радиационная) блокировка
Пневматическая схема блокировки широко применяется в агрега-тах, где рабочие тела находятся под повышенным давлением: турбинах, компрессорах, воздуходувках и т. д. Ее основным преимуществом является малая инерционность. На рис. 25. приведена принципиальная схема пневматической блокировки. Аналогична по принципу действия гидравлическая блокировка.
Рис. 25. Схема пневматической блокировки:
1- реле давления; 2- запорное устройство; 3- электромагнит
В нашем случае целесообразно применить электрическую блокировку. При открывании защитного ограждения электрическая цепь машины прерывается, тем самым останавливается технологический процесс.
| ! | Как писать дипломную работу Инструкция и советы по написанию качественной дипломной работы. |
| ! | Структура дипломной работы Сколько глав должно быть в работе, что должен содержать каждый из разделов. |
| ! | Оформление дипломных работ Требования к оформлению дипломных работ по ГОСТ. Основные методические указания. |
| ! | Источники для написания Что можно использовать в качестве источника для дипломной работы, а от чего лучше отказаться. |
| ! | Скачивание бесплатных работ Подводные камни и проблемы возникающие при сдаче бесплатно скачанной и не переработанной работы. |
| ! | Особенности дипломных проектов Чем отличается дипломный проект от дипломной работы. Описание особенностей. |
| → | по экономике Для студентов экономических специальностей. |
| → | по праву Для студентов юридических специальностей. |
| → | по педагогике Для студентов педагогических специальностей. |
| → | по психологии Для студентов специальностей связанных с психологией. |
| → | технических дипломов Для студентов технических специальностей. |
| → | выпускная работа бакалавра Требование к выпускной работе бакалавра. Как правило сдается на 4 курсе института. |
| → | магистерская диссертация Требования к магистерским диссертациям. Как правило сдается на 5,6 курсе обучения. |
| Дипломная работа | Формирование устных вычислительных навыков пятиклассников при изучении темы "Десятичные дроби" |
| Дипломная работа | Технологии работы социального педагога с многодетной семьей |
| Дипломная работа | Человеко-машинный интерфейс, разработка эргономичного интерфейса |
| Дипломная работа | Организация туристско-экскурсионной деятельности на т/к "Русский стиль" Солонешенского района Алтайского края |
| Дипломная работа | Разработка мероприятий по повышению эффективности коммерческой деятельности предприятия |
| Дипломная работа | Совершенствование системы аттестации персонала предприятия на примере офиса продаж ОАО "МТС" |
| Дипломная работа | Разработка системы менеджмента качества на предприятии |
| Дипломная работа | Организация учета и контроля на предприятиях жилищно-коммунального хозяйства |
| Дипломная работа | ЭКСПРЕСС-АНАЛИЗ ФИНАНСОВОГО СОСТОЯНИЯ ООО «АКТ «ФАРТОВ» |
| Дипломная работа | Психическая коммуникация |