Реферат по предмету "Промышленность, производство"

Узнать цену реферата по вашей теме


Организация ремонтного хозяйства металлургического предприятия

Содержание
Введение
1. Организация ремонтногохозяйства
1.1 Сущность понятия«ремонт», его виды и значение
1.2 Система организацииремонтов на металлургическом предприятии
1.3 Оценка качестваремонта оборудования
1.4 Организациятехнического обслуживания при помощи системы планово-предупредительных ремонтов
2. Ремонты доменных печейи другого оборудования металлургического предприятия, их характеристика
2.1 Классификация иосновная характеристика ремонтов доменной печи
2.2 Планирование ремонтадля металлургических машин, оформление надлежащей документации и проведениенеобходимых расчетов
2.3 Организационно-техническиемероприятия
3. Пути повышенияэффективности ремонтного хозяйства
Вывод
Список использованнойлитературы

Введение
В процессеэксплуатации техническое оборудование подвергается физическому и моральномуизносу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособностьтехнического обслуживания и ремонта технологического оборудования являетсяосновной функцией ремонтного хозяйства в производственной инфраструктурепредприятия.
Экономическойосновой существования ремонта является неравнопрочность деталей и узловтехники. Действительно, экономически необоснованно и технологически невозможноизготовить машину, механизмы, агрегат с деталями и узлами с одинаковойпрочностью, равномерностью износа, с примерно равными сроками службы. Поэтому ивозникает потребность в ремонте техники, чтобы обеспечить её нормальноефункционирование на весь период службы.
Весь комплексработ, связанных с надлежащим и своевременным обслуживанием, как правило, набольших производственных предприятиях осуществляет ремонтное хозяйство. Накрупномасштабных предприятиях оно является одной из структурных а иногда исамостоятельных единиц, которое имеет свою иерархию связей. К примеру напредприятиях таких отраслей как: машиностроение, металлургия, пищевая, легкаяпромышленности – т.е всех видов деятельности. где в производственном процессеиспользуются агрегаты, станки, приспособления, которые при поломке могутнарушить весь цикл производства, где необходима оперативная реакция на такую ситуацию.
Известно, чтопроизводственное оборудование в основных фондах предприятия занимает большуюполовину, если сравнить их с балансовой стоимостью земли (если она принадлежитпредприятию), зданий и сооружений. А значит, оно является наиболеедорогостоящей частью основных фондов. Соответственно руководство предприятиядолжно уделять надлежащее внимание поддержанию целостности и работоспособностиоборудования, взаимозаменяемости деталей, возможности оперативной переориентациив условиях сложившейся быстроизменяющейся окружающей среды. Если возникнет поломка,но она будет выявлена к примеру, позднее, чем нужно было, то предприятиевынуждено будет воспроизвести затраты в десятки, а то и сотни раз больше, чемоно могло бы, выявив её своевременно. Возникают простои работы оборудования какследствие простои работников, что приводит к нарушению ритмичности и срываграфика работы предприятия. Внеплановые простои оборудования требуют организациидополнительных смен и сверхурочных работ, росту трудовых и стоимостных затрат. Либоесли предприятие попытается осуществлять ремонт такого оборудования сиспользованием недостаточно квалифицированных кадров, в целях возможнойэкономии средств (что достаточно часто встречается), которые смогут еще и навредитьвсей налаженной системе.
Таким образом,можно с уверенностью сказать, что грамотное осуществление ремонта и организацияремонтного хозяйства на производственном предприятии занимает весомую часть напути к достижению поставленных целей предприятия, так, как эта системапредназначена для поддержания надлежащего состояния активной или производящейчасти фондов, от которых зависит производительность, рентабельность и какследствие прибыльность деятельности хозяйствующего субъекта. Это особенно важнодля металлургических предприятий, которые имеют в своем составе мощное и разнообразноеоборудование, работающее в сложных и тяжелых условиях, беспрерывно.
Целью даннойработы является раскрытие понятия и сущности ремонтного хозяйства; рассмотрениеосновных принципов и методов организации ремонтного хозяйства; рассмотрениетакого процесса как ремонт со стороны качественного его осуществления, длявозможности выявления недоброкачественного его осуществления; расчетпоказателей, которые в дальнейшем будут использовать в системепланово-предупредительных ремонтов; разработка рекомендаций по поводусовершение организации ремонтного хозяйства, для его дальнейшего совершенствования.

1. Организацияремонтного хозяйства
 
1.1 Сущностьпонятия «ремонт», его виды и значение
Ремонт (фр. remonter– поправить, пополнить, снова собрать) – совокупность технико-экономическихи организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным или полнымвосстановление потребительской стоимости основных фондов (средств производства)или предметов личного пользования. [1]
Согласнодействующим стандартам ремонт – это комплекс операций по восстановлениюисправности либо работоспособности изделий или их составных частей.
В процессеремонта устраняются дефекты и отклонения, которые препятствуют нормальнойработе оборудования. Детали и узлы, которые износились, заменяются новыми иливосстанавливаются к первоначальному состоянию. [2]
Весь комплексработ, связанных с надлежащим и своевременным обслуживанием, надзором и осуществлениемремонтов оборудования, обеспечивает ремонтное хозяйство металлургическогопредприятия. Систематическое осуществление профилактических мероприятий ремонтногохарактера и проведение различных видов ремонта оборудования имеют целью поддержаниеего в работоспособном состоянии, отвечающем установленному уровню егопроизводительности в заданном режиме работы. Отсюда главой комплексной задачейремонтного хозяйства является обеспечение эффективной и безаварийной работы производственногооборудования при наименьших затрат времени, труда и средств на выполнение операцийремонта и обслуживания. Выполнение этой задачи должно базироваться на высокомтехническом уровне материальной базы ремонтного хозяйства и рациональных формахи методах организации его функционирования.
Объектамиремонтного обслуживания являются здания, сооружения, металлургические агрегаты,нагревательные устройства и термические печи, подъемно-транспортное,механическое и энергетическое оборудование все виды коммуникаций и др.Ремонтное обслуживание указанных объектов требует наличие достаточно мощнойремонтной базы. Поэтому в условиях современного металлургического предприятияремонтное хозяйство включает ряд крупных ремонтных цехов и служб,осуществляющих как собственно ремонты, так и изготовление сменногооборудования, специальных металлоконструкций, запасных частей и так названного нестандартногооборудования.
В процессеремонта устраняются дефекты и отклонения, которые препятствуют нормальнойработе оборудования. Поэтому различают следующие виды ремонта:
1. Текущийремонт осуществляется для гарантированного обеспечении я нормальногофункционирования оборудования и других средств работы. Это есть минимальный по объемуработ ремонт, в походке которого заменяют, быстроизнашиваемые детали, узлы,проводят техническое обслуживание и регулирование механизмов.
2. Среднийремонт состоит в частичной разработке механизмов, замене изношенных деталей,узлов, складывания, регулирования и испытания под нагрузкой.
3. Капитальныйремонт это наиболее сложный за объемами и затратами ремонт. Он предусматриваетполную замену всех изношенных частей деталей узловую сборку механизмов;складывание механизмов, их регулирование и испытание в отдельности и в целом в единицоборудования. Капитальный ремонт имеет за цель восстановить все первоначальныепоказатели оборудования в максимально возможной степени. [7]
Дляосуществления среднего и капитального ремонтов используются такие их виды:
Ø узловойремонт, он состоит в том, что предварительно (к остановке оборудования) времонтных подразделах готовятся узлы, которые в походке ремонта монтируютсявместо изношенных или плохо работающих. Снятые узлы в ремонтных подразделах квалифицированноремонтируют и используют в очередном ремонте. Узловой ремонт есть эффективнымна предприятиях с большим числом однотипных станков или приборов;
Ø последовательно– узловой ремонт – узлы и важные элементы последовательно, по графикузаменяются независимо от того, работают они или нет. Это дает возможностьзначительно повысить надежность оборудования;
Ø текущий– узловой используется для ремонта на поточной линии массовых однотипныхдеталей и узлов. Это значительно сокращает затраты на ремонт;
Ø стендовыйремонт предусматривает перемещение всей машины или приборов в специальноепомещение, где на специальных стендах ремонтируют, налаживают и подвергнутиспытанию отдельные узлы и составные элементы. Такой ремонт наиболеераспространен при ремонте сложной техники приборов;
Ø фирменныйремонт выполняется специализированными предприятиями (фирмами), которые изготавливаютданный вид продукции или выполняют сервисный ремонт на основе прямых контрактовс предприятиями – производителями от их имени;
Ø секционныйремонт предусматривает ремонт оборудования – агрегатов по отдельным секциям,который дает возможность сократить время. [3]
Значениеремонта основных производственных фондов, повышение эффективности егоорганизации обуславливаются следующими важнейшими факторами:
ü капитальныйремонт является одним из способов воспроизводства основных фондов;
ü наремонт основных фондов ежегодно затрачиваются огромные средства; всебестоимости эти затраты достигают 6–20%;
ü простоитехники при ремонте негативно влияют на конечные результаты деятельностипредприятий;
ü всфере ремонта заняты значительные ресурсы (например, затраты на поддержаниегрузового автомобильного транспорта в рабочем состоянии около 10 лет назадпревышали затраты на его обновление более чем 12 раз, а рабочих, занятых наремонтных работах было в 7 раз больше, чем производственных рабочих, станков наремонтных работах было в 7,2 раза больше, чем по изготовлению такой техники);
ü доляручного труда в ремонтных работах достигает 75–90% против 20–30% наизготовление нового оборудования;
ü ресурсотремонтированной техники не превышает ресурс нового оборудования, а составляет40–50%. [4]
1.2Система организации ремонтов на металлургическом предприятии
Предлагаемрассмотреть состав ремонтного хозяйства металлургического предприятия, так как мыв дальнейшем будем рассматривать именно эту отрасль, в него обычно входят:
1) цехремонта металлургических печей, подчиненный главному сталеплавильщику;
2) ремонтныецехи, находящиеся в ведении главного механика (ремонтно-механический, ремонтаметаллургического оборудования, ремонтно-монтажный, ремонтно-котельный, ремонтакранового оборудования, аглоремонтный, металлоконструкций, кузнечнопрессовый,антикоррозионных покрытий);
3) ремонтныецехи, находящиеся в ведении главного энергетика (электроремонтный, ремонтныеслужбы цеха сетей и подстанций и электротехнической лаборатории);
4) ремонтно-строительныйцех, подчиненный заместителю директора по капитальному строительству либоглавному механику предприятия;
5) ремонтныеслужбы производственных цехов;
6) ремонтныеслужбы железнодорожного цеха (литейные, кузнечнопрессовые, ремонтно-механические,инструментальные, модельные и т.д.) [6]
Наиболеекрупным подразделением в системе ремонтного хозяйства является служба главногомеханика, примерная структура которой представлена в приложении 1.
В случаепроведения крупных ремонтов металлургических агрегатов, энергосиловогооборудования, а также некоторых зданий, связанных с реконструкцией, предприятиепривлекает сторонние специализированные ремонтные и монтажные организации.
Основнойобъем ремонтных, в частности ремонтно-механических работ выполняют цехиглавного механика. Эти цехи в централизованном порядке изготавливают сменноеоборудование и запасные части, выполняют капитальные и средние ремонты во всехцехах и хозяйствах предприятия, осуществляют надзор за оборудованием. [5]
В целом попредприятию объем ремонтных работ весьма значителен, в связи с чем штатремонтных рабочих вместе с дежурным и ремонтным персоналом производственныхцехов достигает 25–30% штата всех рабочих металлургического предприятия.Наличие большого штата ремонтного персонала не всегда является следствиемтолько значительного объема работ, оно может быть следствием низкоготехнического уровня самого ремонтного хозяйства, малоэффективной его структуры,недостатков в планировании и организации ремонтов, обуславливающих низкуюпроизводительности труда ремонтного персонала.
Все работники,которые выполняют определенного рода ремонтные работы должны действоватьсоответственно должностной инструкции, пример должностной инструкции инженерапо ремонту можно увидеть в приложении 2. Этот документ содержит ответы на такиевопросы: что должен знать работник, что уметь, его права и обязанности. [10]
Существуеттри формы организации ремонтного хозяйства на металлургических предприятиях:
Ø централизованная;
Ø децентрализованная;
Ø смешанная.
Придецентрализованной форме ремонтные средства и персонал находятся в ведении ицехов предприятия. При этом каждый цех самостоятельно осуществляет все ремонтысвоего оборудования и изготавливает часть необходимых запасных деталей.Ремонтные же цехи, находящиеся в ведении главного механика, изготавливают позаказам только запасные части. Планирование всех ремонтов на предприятииосуществляет отдел главного механика.
Недостаткомтакой формы организации является неэкономичность, поскольку рассредоточиваютсяи нерационально используются ремонтные средства и персонал.
Централизованнуюподразделяют на:
Внутризаводскуюцентрализацию, где ремонты выполняют специализированные ремонтные цехи. При этомвсе ремонтные средства и персонал организационно сосредоточены в одном центре.В производственных цехах остаются лишь бригады дежурных и ремонтных рабочих,выполняющие работы по надзору, уходу и мелкому текущему ремонту, связанному сзаменой быстроизнашивающихся деталей.
Примежзаводской (отраслевой) централизации ремонтного хозяйства обеспечивается концентрацияремонтных сил, ремонтный персонал специализируется на выполнении однотипныхработ с применением средств механизации, что приводит к сокращению сроковремонта, росту производительности труда, снижению затрат на ремонты.
При смешаннойформе организацииремонты осуществляют как цеховые ремонтные службы, таки специализированные ремонтные цехи и организации. При этом цеховые ремонтныеслужбы производят текущий ремонт, уход и надзор, а основной объем ремонтных работ(капитальные и крупные) выполняются в централизованном порядке.
Централизованнаяформа ремонтов дает возможность широко внедрять так называемые индустриальныеметоды ремонта: поузловой поагрегатный, вместо подетального, чтозначительно снижает стоимость ремонтов, сокращает простои оборудования,улучшает условия труда.
В настоящеевремя на значительном числе металлургических предприятий существует смешаннаяформа организации ремонтов как промежуточный этап на пути к переходу к полнойцентрализации. Одним из показателей, характеризующих степень централизацииремонтного хозяйства, может быть доля рабочих ремонтных цехов в общем числерабочих, занятых ремонтов оборудования и изготовлением запасных частей исменного оборудования:
∆ Чр.р.ц = Ч р.р/ Ч р.о+ Ч р.з. *100%,
Где Ч р.р –численность рабочих в ремонтных цехах;
Ч р.о. –численность ремонтных работников (общая);
Ч р.з. –численность изготавливающих запасные части.
Величинаэтого показателя колеблется в пределах 45–65%. [4]

1.3 Оценкакачества ремонта оборудования
Требования поповышению качества продукции и эффективности использования машин и оборудованияв полной мере относятся к подразделениям предприятий народного хозяйства,которые ведают их техническим обслуживанием (ТО) и ремонтом.
Положение сремонтом изделий техники не отвечает потребностям народного хозяйства. Все ещевелики затраты времени, труда и средств ТО и ремонт изделий техники всех видов.Так на ремонте металлорежущего оборудования занято больше людей, чем наизготовлении, что объясняется в основном низкой производительностью трударемонтных рабочих, которая, в 2–4 раза ниже производительности рабочих, занятыхв изготовлении новых машин. Это приводит к значительным простоям техники наремонте.
Ежегодноенаращивание выпуска изделий всякого рода, с одной стороны, и действиедемографических факторов – с другой, усугубляют значение проблемы ТО и ремонтаи требуют её решения в сфере:
Ø изготовления– путем создания изделий техники с лучшими показателями качества, в том числеремонтопригодности, эксплуатационной и ремонтной технологичности.;
Ø эксплуатациии использования машин и оборудования путем совершенствования: системы,организации, технологии, средств обслуживания и ремонта, обеспечения запаснымичастями и материалами. [11]
Значитстановится понятно, то что большое значение для повышения качества ремонтовиграют такие показатели, как ремонтопригодность и технологичность. Рассмотримкаждый из них более подробно.
Ремонтопригодность– это свойство объекта, заключающееся в приспособленности к предупреждению иобнаружению причин возникновения его отказов, повреждений и устранения ихпоследствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания.
Ремонтнаятехнологичность конструкции – это эксплуатационная технологичность конструкцииизделия, определяемая применительно к ремонту изделия.
Исследованиесвойств изделий,     как объектов показало, что ремонтопригодность и ремонтнаятехнологичность в подавляющем большинстве определяются в той или иной форме затратамивремени, труда и денежных средств на ремонт, причем соответствующие показателимогут быть разделены на две группы: показатели разовые, характеризующие затратына проведение одного ремонта определенного вида, другие, которые характеризуютзатраты за определенный период. [8]
Такимобразом, создается ситуация, когда имеются две группы показателей и дватермина, и необходимо установить соответствие каждой из групп показателейопределенного термина.
Такая задачарешается так: все показатели технологичности при изготовлении изделия,связанные с затратами труда, представляют собой разовые затраты в абсолютнойили относительной форме т.е. разовые затраты времени труда и денежных средствдолжны быть отнесены к показателям технологичности. Показателиремонтопригодности должны характеризовать затраты времени, труда и денежныхсредств на ремонты за определенную наработку или период эксплуатации.
Из такойтрактовки следует, что ее численные значения зависят от: объема работ прикаждом ремонте, периодичности ремонтов, технологичности изделий при ремонтах.
Ремонтнаятехнологичность изделий в общем случае складывается из технологичности при разработке,мойке, дефекации, чистке, восстановлении деталей и сборке.
Ремонтнаятехнологичность оценивается показателями:
Ø средниеоперативные: продолжительность трудоемкость, стоимость одного ремонтаопределенного вида.
Ø гамма-процентныеоперативные: продолжительность, трудоемкость и стоимость;
Ø коэффициентыдоступности, взаимозаменяемости, унификации, стандартизации.
К показателямремонтопригодности относятся:
Ø средниесуммарные оперативные: продолжительность, стоимость, трудоемкость;
Ø удельные:срочность выполнения внепланового ремонта в заданное время.
Первые двегруппы могут быть рассчитаны для плановых и неплановых ремонтов всех видов. Вкачестве заданной наработки могут быть принятие назначенный ресурс до первогокапитального ремонта или наработка за установленный срок службы до списания.
Требования кремонтопригодности и ремонтной технологичности включают в себя требования кконструкции и материалу изделия, которые в общем случае охватывают вопросыстандартизации, унификации, взаимозаменяемости деталей и сборочных единицизделия, преемственность технологического процесса ремонта, контролепригодности,приспособленности к регулировочно-доводочным работам.
Регламентациятребования к ремонтопригодности и ремонтной технологичности оборудованияпозволит повысить его качество и значительно снизить затраты времени, труда иденежных средств на его ремонт.
Особоезначение имеет проблема запасных частей. Плохое обеспечение запасными частямиприводит к необходимости их изготовления кустарным способом по несовершеннойтехнологии и, следовательно, с низкими показателями качества.
В поискахоптимальной организации ремонтного хозяйства целый ряд промышленных объединенийи крупных предприятий создает специализированные ремонтно-механические заводы,цехи, где централизованным способом по графику, идет ремонт оборудования и изготовлениенедостающих частей.
Исходнымиданными для оценки качества ремонта оборудования должны выступать показателикачества новых изделий каждого вида оборудования. Они делятся на показатели:
Ø назначения;
Ø надежности;
Ø технологичности;
Ø уровняунификации и стандартизации;
Ø безопасности;
Ø эргономичности;
Ø эстетичности.
Изпоказателей назначения важнейшими, подлежащими восстановлению в процессеремонта являются показатели: мощности, экономичности, производственнности, КПД,точности, чувствительности и т.д.
Изпоказателей надежности в процессе эксплуатации и последующего ремонта могутизменяться все, т.е.: долговечности, безотказности, сохраняемости, ремонтопригодности,а также показатели, определяющие уровень надежности: устойчивость, вибрация, ипоказатели эстетичности.
1.4 Организациятехнического обслуживания при помощи системы планово-предупредительных ремонтов
Обеспечениенадежной работы и эффективного использования парка технологическогооборудования требует от ремонтной службы завода выполнения комплекса работ попланированию и организации технического обслуживания и ремонта в соответствии стребованиями Единой системы ППР (Планово-предупредительных ремонтов)
В основе планирования ремонта оборудования лежат ЕСППР и Типоваясхема технического обслуживания и ремонта (ТСТОР), которые, в свою очередь,базируются на следующих основных нормативах:
• категория ремонтной сложности;
• ремонтная единица;
• продолжительность и структура ремонтного цикла;
• продолжительность межремонтных периодов и осмотров.
Под категорией ремонтной сложности понимается степень сложностиремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических иконструкторских особенностей – размеров обрабатываемых деталей, точности ихизготовления, особенностей ремонта и др. Категория ремонтной сложностиобозначается буквой Я и числом перед ней.
Категория ремонтной сложности оборудования определяется как по механической,так и по электрической части. Так, в настоящее время для металлообрабатывающихстанков по ТСТОР в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станокмодели 16К20. Для него установлена категория сложности 12 Я. Для любогодругого станка этой группы категория сложности определяется путем сопоставлениявыбранного станка с эталоном. [6]
Ремонтная единица – это условный показатель, характеризующий нормативныезатраты на ремонт оборудования первой категории сложности – r е. За единицуремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условногооборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего пооснащенности РМЦ составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрическойчасти оборудования – 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудованияопределяется по количеству единиц сложности ремонта, присвоенных той или инойгруппе оборудования. Таким образом, ремонтная единица по числовому значениюсовпадает с категорией сложности и для станка модели 16К20 равна 12, т. е. r е= 12 по механической части и r е = 9 – по электрической.
Нормы времени на одну ремонтную единицу устанавливаются по видамремонтных работ (табл. 1). Продолжительность простоя оборудования на ремонтетакже регламентируется нормативами простоя на одну ремонтную единицу (табл. 2).
Приведенные нормативы на каждом предприятии подлежат корректировкес учетом характера работы оборудования, особенностей предприятия, оснащенностиремонтного хозяйства и пр. Они являются основой расчета общего годового объемаремонтных работ и межремонтных обслуживаний (причем сначала выполняются расчетыдля каждой группы оборудования отдельно, а затем суммируются по группам; витоге получается общая трудоемкость ремонтных работ и обслуживаний напланируемый год по предприятию). [7]
Таблица 1. Нормы времени на одну ремонтную единицу (длятехнологического и подъемно-транспортного оборудования)Вид работ Промывка Нормы времени на выполнение работы, ч Проверка на точность Технический осмотр Осмотр перед капитальным ремонтом Ремонт Текущий Средний Капитальный Слесарные 0,35 0,40 0,75 1,00 4,00 16,00 23,00 Станочные _ _ 0,10 0,10 2,00 7,00 10,00 Прочие (окраска, сварка и т. д.) _ _ _ _ 0,10 0,50 2,00 Всего 0,35 0,40 0,85 1,10 6,10 23,50 35,00 /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
Таблица 2. Нормы продолжительности простоя оборудования на ремонтена одну ремонтную единицу, сутВид ремонтных операций Количество смен одна две три Проверка на точность (как самостоятельная операция) 0,10 0,05 0,04 Текущий ремонт 0,25 0,14 0,10 Средний ремонт 0,60 0,33 0,25 Капитальный ремонт 1,00 0,54 0,41
Ремонтный цикл – это продолжительность работы оборудования от началаввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумякапитальными ремонтами. Согласно ТСТОР для каждого вида оборудованияопределенного технологического назначения устанавливается исходнаяпродолжительность ремонтного цикла, которая на предприятиях можеткорректироваться исходя из условий работы оборудования. Например, дляметаллорежущих станков продолжительность ремонтного цикла Тц = 16800 ч, длякузнечно – прессового оборудования Тц = 10000 ч, для деревообрабатывающего Тц =11200 ч, для литейного Тц = 6000 ч. Для металлорежущего оборудования прирасчете продолжительности ремонтного цикла учитываются факторы эксплуатацииоборудования на предприятии. Эти факторы в виде коэффициентов определяют посправочным таблицам ТСТОР. [6]
Под структурой ремонтного цикла понимается количество ипоследовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период между вводомоборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом или междукапитальными ремонтами.
Единая система ППР предусматривает определенную структуру ремонтныхциклов по группам оборудования с учетом назначения, сложности и условий эксплуатации.Пример структуры ремонтного цикла показан на рис. 1 (при этом ремонтный циклвключает в себя капитальный ремонт, два средних, шесть малых и девятьосмотров).
/>

Продолжительность межремонтного периода (t мр) определяется так (см.формулы 1 и 2)
/>
где п, пм, по — количествосоответственно средних, малых ремонтов и осмотров за один ремонтный цикл.
Ремонт оборудования планируется в определенной последовательности.В ОГМ предприятия при участии механиков всех цехов составляется годовойплан-график ремонта всех единиц оборудования. Календарные сроки ремонтаопределяются на основании записей в журналах учета работы оборудования. Вгодовой план-график ремонтов включаются осмотры и все виды ремонтов. По каждойединице оборудования план-график ремонта разрабатывается на основе вида ипродолжительности последнего ремонта, структуры ремонтного цикла,продолжительности межремонтного периода, групп ремонтной сложности и нормативовтрудоемкости. Планы-графики согласуются с начальниками цехов и утверждаютсяглавным инженером. [8]
На основе утвержденных планов-графиков рассчитывается годовой объемремонтных работ. Он, как правило, рассчитывается по видам ремонта в ремонтныхединицах и по нормативной трудоемкости (табл. 3).
Таблица 3. Объем ремонтных работ по предприятию на 2010 г.(условный пример)Вид ремонта Количество единиц оборудования Нормативы времени на ремонтную единицу, ч Объем ремонтных работ, тыс. ч физических ремонтных Слесарные работы Станочные работы Прочие работы Всего Малый 100 8000 4,0 2,0 0,1 6,1 48,8 Средний 300 3000 16,0 7,0 0,5 23,5 70,5 Капитальный 200 1000 23,0 10,0 2,0 35,0 35,0 Всего – – – – – – 154,3
Как отмечалось, основное назначение рмц – выполнение капитальныхремонтов и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Кроме того,РМЦ производит монтаж перемещаемого и демонтаж старого оборудования, а такжеизготовляет нестандартное оборудование.
Структура РМЦ (наиболее типичная) включает в себя следующие технологическиеучастки: станочный (механический), слесарносборочный, жестяницкий, термическийи кузнечный. В крупных РМЦ имеется участок восстановления деталей методомметаллизации, наплавки и т. п.
Планирование работы РМЦ ведется методами, соответствующими планированиюв механических цехах с единичным и мелкосерийным видами производства. Наосновании годового плана-графика ремонтов ОГМ устанавливает цеху квартальныйплан с разбивкой по месяцам в ремонтных единицах и нормо-часах по такимосновным видам работ: ремонт оборудования; осмотр, проверка на точность;промывка; изготовление запасных деталей и нестандартного оборудования; прочиевиды работ. Кроме того, предусматривается резерв до 7–10% на внеплановые(аварийные) работы. [7]
Планирование ремонтныхработ заключается в разработке годовых и месячных планов графиков ремонтаоборудования по всем цехам и предприятию в целом. В общезаводских графикахпредусматриваются ремонты основных агрегатов – агломерационных машин, доменныхи сталеплавильных печей, конверторов, прокатных станов и др. цеховые графики посравнению с ними являются более детализированными, в них включаются ремонты оборудованиякаждого цеха. Месячные графики ремонтов составляют на основе годового графика,в них уточняют время остановки оборудования на время ремонта.
Планыремонтов в виде календарных планов-графиков разрабатывают центральные ремонтныеслужбы предприятия совместно с представителями цехов. В планах графикахпроизводится увязка во времени ремонтов оборудования и агрегатов, работающихкооперировано. Пример плана
Планы – графикимогут быть также представлены в виде специальных ведомостей, в которыхуказывают наименование агрегатов и механизмов, виды ремонтов, даты остановок ипродолжительность ремонта, трудоемкость, исполнители.
Приразработке подобного вида планов используют материалы обследования состоянияоборудования на начало планового периода; данные по учету производственныхсвязей по учету между отдельными агрегатами и цехами; о фактическом расходесменного оборудования и запасных частей в отчетном периоде; о сроках службыотдельных узлов и деталей; нормативы трудоемкости ремонтов, продолжительностимежремонтных периодов и ремонтных циклов.
По каждомуагрегату для каждого вида ремонта составляют операционные технологическиеграфики в соответствии с установленной технологией ремонта и временем каждойремонтной опреции. При етом устанавливают необходимую численность рабочих по профессиями квалификациям, занятых на соответствующих операциях, учитывают возможностьпараллельного выполнения работ. Продолжительность ремонтных работ устанавливаютметодами технического нормирования и методами математической статистики.
При остановкена ремонт основных агрегатов цеха предусматривают ремонт всего вспомогательногооборудования. На основе цеховых планов-графиков составляют сводные планыремонтов в целом по заводу. Потребность в запасных частях и сменном оборудованииустанавливают на основе планов-графиков и пооперационных технологическихграфиков ремонтов. Последние служат документом, на основе которого рассчитываютбаланс времени работы оборудования при определении производственных программцехов. [5]
Дляпланирования и организации проведения ремонтов важное значение имеютдлительность межремонтных периодов и ремонтных циклов, а также трудоемкостьремонтов.
Присоставлении месячных планографиков ремонта, для отдельных единиц среднемесячнуюпродолжительность работ по ремонту, используя приведенную ниже формулу:
Т ср. м= Tгод. /12;
Где Т ср. м –среднемесячная продолжительность работ по ремонту;
Т год. –годовой фонд времени на ремонтные работы (включает в себя все время,затрачиваемое по плану на каждый из объектов ремонта), час.
Определениетрудоемкости работ по каждому отдельному агрегату из-за большого ихразнообразия на металлургических агрегатах затруднительно, поэтому на практикеразрабатывают типовое содержание работ по видам ремонтов для доменных печей,конверторов, нагревательных устройств, подъемно – транспортного, механического идругого оборудования. При этом трудоемкость ремонта определяется затратамитруда, выраженными в условных ремонтных единицах.
Рассчитываюти номинальный фонд работы оборудования по формуле:
Fн = (Дк – Дв– Дп)* t,
Где Дк, Дв, Дп– количество календарных дней, выходных и праздничных дней в рассчитываемомгоду;
t – номинальнаявеличина рабочего дня в часах;
Исходя изнайденной величины можно говорить о том, сколько времени предполагаетсяработать данному виду оборудования. Когда мы знаем величину времени оперативнойработы какого-либо оборудования, мы сможем также рассчитать продолжительностьремонтного цикла для данного оборудования, она рассчитывается по такой формуле:
Тц=А*Ком*Кмв*Ктс*Кв*Кд,
где    А – времяоперативной работы оборудования (заранее рассчитанный);
Ком, Кмв,Ктс, Кв, Кд – коэффициенты, которые учитывают вид обрабатываемого материала,класс точности оборудования, условия эксплуатации, размеры, срок пребывания вэксплуатации.
Этикоэффициенты приведены в приложении 3. [12]
В последниегоды при капитальных ремонтах агрегатов широко применяют рассредоточенные вовремени графики их проведения. Суть рассредоточенного капитального ремонтазаключается в разделении всего объема работ на несколько последовательновыполняемых работ с тем, чтобы каждая из них занимала незначительное время имогла быть выполнена в период плановых остановок на текущие ремонты.
При внедренииметода рассредоточенных капитальных ремонтов необходимо соблюдение следующихусловий:
Ø Отдельнымичастями должны выполняться такие работы, которые технически возможно ицелесообразно производить независимо от общего объема работ, предусмотренныхведомостью дефектов;
Ø Минимальныйобъем работ по капитальному ремонту за одну остановку агрегата на текущийремонт должен включать комплексный капитальный ремонт отдельной машины,отдельного механизма либо независимо работающего узла;
Ø Еслиминимальный объем работ не может быть выполнен за время одной плановойостановки агрегата на текущий ремонт, то допускается некоторое целесообразноеувеличение продолжительности этой остановки.
Проведениекапитальных ремонтов по рассредоточенным графикам требует тщательнойорганизационно-технической подготовки. На первом этапе этой работы составляютсписки узлов оборудования и устанавливают нормы неснижаемого их запаса;устанавливают периодичность ремонтов отдельных узлов; разрабатывают нормывремени на ремонтные работы и технологические карты на ревизию и сменуотдельных узлов; создают узловые сборочные чертежи оборудования.
На второмэтапе осуществляется планирование ремонтов путем составления графиков ремонтов.Графики ремонтов разрабатываю на основе установленной периодичности ипродолжительности плановых остановок на текущие ремонты. На основе ведомостейдефектов составляется ведомость необходимых узлов для каждого ремонта.
На третьемэтапе осуществляется изготовление новых или реставрация старых узлов;разрабатывается рациональная подготовка ремонтов (доставка и т.д); производитсявыполнение рассредоточенного ремонта и приемка агрегата.
Необходимоотметить, что рассредоточение должно применяться не только к капитальнымремонтам но и к текущим. [4]
В организациипланово – предупредительных ремонтов важнейшее значение имеет организация работво время подготовки к ремонтам и в период их проведения, а также своевременноеобеспечение ремонтов запасными частями.
Во времяподготовки к ремонтам производится разработка необходимой документации: списокобъектов ремонта, ведомостей дефектов (см. приложение 4,6), спецификацийсменных деталей и т.д, изготовление чертежей сменных и запасных частей, разработкатехнологии ремонтных работ, подбор необходимых ремонтных средств, определениенеобходимого штата ремонтных рабочих по профессиям и квалификациям, разработкаорганизационно – технических мероприятий по механизации ремонтных работ,предварительная сборка отдельных узлов оборудования.
Привыполнении ремонтов необходима правильная расстановка рабочей силы,соответствующая технологическим графикам и фронтам работ и обеспечивающаямаксимально возможное использование ремонтных средств и эксплуатационной техникидля их ускорения.
Количествозапасных частей зависит от срока службы, количества однотипных деталей в одномагрегате, количества одинаковых агрегатов и продолжительности их изготовленияили приобретения.
По характерусвоей деятельности ремонтные цехи подразделяются на две группы:
Ø Цехи,осуществляющие ремонты;
Ø Цехи,изготавливающие сменное оборудование и запанные части.
Планированиеработы цехов первой группы (цех ремонта металлургичестих печей, ремонтно – механичнских,электроремонтные, ремонтно-монтажные цехи) производится на основе годовыхобщезаводских графиков ремонтов и заключается в определении размеров услугцехам, в которых производятся ремонты. Размеры услуг рассчитываются в человеко– нормо-часах и в денежном выражении.
Планированиеработ цехов второй группы (механические, литейные, кузнечные,металлоконструкций) производится на основе данных о годовой потребностипредприятия в сменном оборудовании и металле, необходимом для ремонта. [3]
Планы работыремонтного отделения содержат также номенклатуру оборудования, подлежащегоремонту, и общий объем работы, выражаемый в нормативных человеко-часах. Навыполнение непредвиденных работ обычно резервируют 5–8% от общего рабочеговремени.
Одним извидов ППР является остановочный ремонт. Остановочный ремонт-этопланово-предупредительный ремонт технологической системы, предприятия,производства, цеха или отдельного объекта, осуществление которого возможнотолько при условии полной остановки и прекращения выпуска продукции даннойтехнологической системой, предприятием, производством, цехом. В период полнойостановки технологической системы, предприятия, производства, цеха проводятсявсе виды ремонта, которые не могут быть выполнены без полной остановки объекта.
К основнымобъектам, ремонт которых требует остановки технологической системы,предприятия, производства, цеха, относятся: технологические системы и объекты снепрерывным технологическим процессом и не имеющие резерва; общецеховые имагистральные коммуникации и сооружения; общезаводские коммуникации и сооружения.
Примечание.Периодические остановки объектов для проведения чистки, переключенияоборудования и выполнение других технологических операций, предусмотренныхрегламентом производства, к остановочным ремонтам не относятся.
В периодостановочных ремонтов, как правило, должны быть выполнены работы потехническому освидетельствованию оборудования инспектирующими органами.Плановые сроки остановочных ремонтов и продолжительность простояустанавливаются в проекте графика остановочного ремонта химических производств.Сроки и продолжительность остановочных ремонтов технологических систем,предприятий, производств, цехов, продукция которых планируется министерством,утверждаются руководством министерства. Сроки и продолжительность остановочныхремонтов технологических систем, предприятий, производств, цехов, продукциякоторых планируется всесоюзным промышленным объединением, утверждаются начальником(заместителем) ВПО по подчиненности. На остановочный ремонт остальных объектовграфик утверждается директором предприятия (объединения).
Изменениесроков проведения остановочных ремонтов допускается в исключительных случаяхтолько по согласованию с подрядными организациями (если планировалось ихучастие в ремонте) и с разрешения вышестоящей организации, ранее утвердившейсроки остановочного ремонта.
Дляорганизации остановочного ремонта и принятия отремонтированных объектовиздается приказ по предприятию.
В приказеуказываются: состав комиссии по организации ремонта и приемки из ремонта; срокиостановки, подготовки, ремонта и пуска; ответственные лица за организацию ипроведение ремонта, за подготовку к ремонту аппаратуры и коммуникаций, завыполнение мероприятий по безопасности, предусматриваемых планом организации ипроведения ремонтных работ, за пуск объекта после ремонта; исполнителиремонтных работ.
Не позднеечем за 10 дней до начала остановочного ремонта по графику, утвержденномувышестоящей организацией, предприятие докладывает этой организации о готовностик остановочному ремонту и запрашивает разрешение на его остановку.
Дляподготовки и проведения остановочного ремонта необходима следующаядокументация:
•        ведомостьдефектов; (смотри приложение 4)
•        сметы;
•        планорганизации ремонта (по необходимости).; [4]

2. Ремонтыдоменных печей и другого оборудования на металлургических предприятиях иххарактеристика
 
2.1 Классификацияи основная характеристика ремонтов доменной печи
Доменная печьявляется одним из крупнейших металлургических агрегатов непрерывного действия.Ее кампания то есть, время от задувки после строительства или капитальногоремонта I разряда до очередного капитального ремонта I разряда, достигает 12 лет.В течении столь длительного периода сама доменная печь и её оборудованиеизнашиваются. Происходит значительное разрушение кладки по всей высоте печи,выходят из строя холодильники, охлаждающие кладку, изнашиваниераспределительной и ссыпной аппаратуры, разрушается футеровка газоотводов.
Наряду сизносом доменной печи выходит из строя оборудование, обслуживающее доменнуюпечь. Разрушается кладка камеры горения и купола воздухонагревателей,оплавляется насадка верхних рядов и засоряются ячейки насадки, что ведет куменьшению поверхности нагрева воздухонагревателей и следовательно к снижениютемпературы горячего дутья. Значительно изнашиваются и многие узлымеханического оборудования.
Износоборудования также предопределяет необходимость остановки доменной печи наремонт.
Цель любогоремонта – приведение доменной печи и ее оборудования в рабочее состояние,обеспечивающее высокопроизводительную, экономичную и безопасную работу печи иее агрегатов.
При ремонтепечи недостаточно простой замены деталей или узлов. Во время капитальногоремонта иногда осуществляют полную реконструкцию доменной печи с увеличением ееполезного объема.        
В зависимостиот степени износа доменной печи и отдельных узлов ремонты подразделяются нанесколько разрядов. Перечень этих разрядов можно посмотреть в виде таблицы в приложении5.
К первомуразряду относят капитальные ремонты, при проведении которых полностью заменяют огнеупорнуюкладку горна и лещади. При этом также меняют и другие изношенные узлы печи. Приреконструкции печи имеет место и капитальный ремонт фундамента доменной печи.
Ко второмуразряду относят капитальные ремонты, при проведении которых огнеупорная кладкаи конструкция горна и лещади сохраняется; главная цель таких ремонтов – полнаяили частичная замена кладки шахты и ремонт кожуха.
К третьемуразряду относят капитальные ремонты, при которых всю огнеупорную кладку печисохраняют; главная цель таких ремонтов – смена засыпного аппарата (иногда такжеи защита сегментов колошника).
Кпланово-предупредительным ремонтам относят ремонт некоторых узлов доменнойпечи, смену малого конуса, что связанно с остановкой печи.
Длительностьсамой кампании доменной печи в настоящее время значительно возрастаетвследствие применения новых, более стойких огнеупорных материалов –высокоглиноземного кирпича, углеродистых блоков, а также обеспечения болееровного хода печи, улучшения подготовки сырых материалов, своевременныхпрофилактических осмотров оборудования, проведения промежуточных осмотровоборудования, проведения промежуточных ремонтов (1 и 3 разряда), во времякоторых обновляют некоторые узлы оборудования. [9]
Капитальныеремонты 2-го разряда проводят через 2–3 года, причем улучшение технологииведения доменных печей позволяет удлинить межремонтные сроки.
Необходимостьв проведении капитальных ремонтов 3-го разряда была вызвана быстрым выходом изстроя засыпных аппаратов, условия эксплуатации которых стали более тяжелыми всвязи с переходом на работу с повышенным давлением газа под колошником. Впоследнее время из-за проведения ряда мероприятий – увеличенияизносоустойчивости контактных поверхностей большого конуса и чаши. Но в рядеслучаев отпадает необходимость в специальных ремонтах для смены засыпногоаппарата, и смену аппарата стремятся приурочить к капитальному ремонту 2-горазряда.
Увеличениемежремонтных сроков и сокращение продолжительности ремонтов являются важнымифакторами повышения выплавки чугуна за компанию доменной печи.
Планово – предупредительныеремонты проводят 1–2 раза в год.
Подготовканачинается с обследования, печи в период ее работы. Обслуживающий персонал цехав течении всего периода эксплуатации ведет систематическое наблюдение засостоянием печи. Результаты осмотров и наблюдений – обнаруженные повреждения,износ, ненормальности в работе, аварии и проведенные ремонты – заносят впаспортную книгу и журналы учета службы оборудования и системы охлаждения.
Комиссиясоставляет акт о техническом состоянии печи и фундамента, характере, объеме,продолжительности и времени предстоящего ремонта.
На основанииутвержденных директором завода актов составляется проект годового графикакапитальных ремонтов доменных печей. Затем график согласовывают с ремонтно-строительнымиорганизациями, после чего его утверждает Главное управление ремонтных служб ипредприятий Министерства черной металлургии.
На основанииакта о техническом состоянии печи составляют ведомость дефектов в которойучитывают замечания персонала о работе как отдельных узлов печи так и всей печи.При этом большое внимание уделяется внедрению новой техники, обеспечивающейудлинение межремонтных сроков и бесперебойную работу доменной печи, заменеменее стойких конструкций и материалов более стойкими замене моральноустаревших узлов деталей механизмов и оборудования более совершенным.
Ведомостидефектов по отдельным узлам и механизмам обсуждают и корректируютинженерно-технические работники доменного цеха. В общей ведомости дефектовподробно указывают характер повреждений и объемов необходимого ремонта покаждому элементу конструкции с указанием вновь изготовляемых деталей илиремонтируемых деталей, подлежащих демонтажу, монтажу и ревизии. Ведомостьдефектов должна быть составлена до начала периода подготовки. Период подготовкик ремонту занимает от 3 до 12 месяцев.
На основанииведомости дефектов доменный цех составляет техническое задание проектнойорганизации. Последние приступают к разработке рабочего проекта ремонта исметы. Для своевременного предоставления заявок и заказов на огнеупорныематериалы, металл, металлоконструкции, проектный отдел завода составляет графиквыпуска рабочих чертежей. Первоочередным заданием графиков является выпускчертежей конструкций и оборудования, изготовление которых требует длительного времени.
Заказанные настороне металлоконструкции и оборудование должны быть доставлены на завод за1,5 – 2 месяца до остановки печи.
Общий объемогнеупорных работ достигает 2500–3000 м3. своевременный завоз,складирование и подача такого количества огнеупоров во многом определяют выполнениеграфика ремонта доменной печи.
Заявки наогнеупоры, мертели и углеродистые блоки оформляют не позднее чем за 1 год доостановки доменной печи. В заказе заводам-изготовителям должно быть указанноколичество кирпича по маркам для кладки каждого узла в отдельности, а длякладки лещади – количество кирпича для каждого ряда.
Проектсчитается выпущенным после того, как он согласован с начальником доменного цехаи утвержден главным инженером завода.
Сметырасходов на ремонтные работы составляют на основе проектной документации иобязательно согласовывают с исполнителями. Проект и смета капитального ремонтадолжны быть утверждены директором завода не позднее чем за 4–6 месяцев доостановки печи.
Разработаннуюпроектным отделом техническую документацию по капитальному ремонту передают за4–6 месяцев исполнителям для разработки проекта производства работ ППР иподготовки к предстоящим работам.
На основанииполученной от завода технической документации стройуправление согласовывает сзаводом исходные данные для составления проекта производства работ. Затемработники стройуправления и завода составляют график выполненияподготовительных работ, который согласовывают со всем руководством доменногоцеха, руководителями работ, после чего график утверждает директор завода.Наконец разрабатывают проект и график производства работ. Разработка исогласование проекта производства работ и график ремонта должны быть законченыза 2 месяца до начала ремонта. [4]
2.2Планирование ремонта для металлургических машин, оформление надлежащейдокументации и осуществление необходимых расчетов
В ремонтной службе цеха планирование ремонтов включает разработкуследующих графиков:
o годовойграфик капитальных ремонтов (титул капитальных ремонтов);
o годовойграфик текущих ремонтов;
o месячныйграфик ремонтов.
Сферойприменения модуля является решение комплекса задач связанных с разработкой имониторингом выполнения графиков.
Результатомрешения задач модуля является обеспечение своевременного формирования и выдачиграфиков ремонтов.
При решениипостроении графиков ремонтов используют следующие понятия и определения.
1. Годовойграфик капитальных ремонтов (титул капитальных ремонтов – титул) – документ,содержащий укрупненные данные о сроках и объемах капитальных ремонтов.
2. Годовойграфик текущих ремонтов (ГГТР) – документ, содержащий укрупненные данные осроках и объемах текущих ремонтов машин.
3. Месячныйграфик ремонтов – документ, содержащий укрупненные данные о датах итрудоемкости ремонтов машин в течении месяца.
В решениизадач разработки и использования графиков ремонтов принимают участие инженер поремонтам, мастера и заместитель начальника цеха по оборудованию.
Непосредственнов среде модуля работает инженер по ремонтам.
К внешнимсвязям модуля следует отнести: мастеров-механиков, электриков станаиспользующих ГГТР и месячные графики при планировании текущих ремонтов;технологов, использующих месячные графики при планировании производства;руководство предприятия, использующее титул при организации его деятельности.
В средемодуля выделены следующие направления деятельности:
1. РазработкаГГТР и титула.
2. Разработкамесячного графика ремонтов.
3. Мониторингвыполнения ГГТР
4. Мониторингвыполнения титула
Дляреализации указанных направлений решаются задачи, приведенные на схеме 2.

/>
Схема 2.Задачи модуля
При решениизадач модуля используются данные формируемые в других модулях системы (выделенызаливкой):
1. Образоборудования – наименования машин;
2. Мастера– заявки на содержание ГГТР и месячных графиков.
3. Начальникцеха – согласование месячного графика с планом производства.
4. Зампо оборудованию – заявка на титул.
5. Отчето тек. ремонте – перечень отремонтированных машин.
ГГТР содержитукрупненные данные по каждому ремонту, выполняемому в течение года, рисунок1.1.
/>
Рисунок 2.1 ПримерГГТР

Ондетализирован по машинам и характеризует продолжительность, периодичность итрудоемкость их текущих ремонтов. В каждой клетке графика в числителеуказывается продолжительность ремонта машины в часах, а в знаменателеколичество ремонтников, необходимых для его выполнения. Годовой объем ремонтныхработ, и их периодичность определяется структурой ремонтного цикла по каждоймашине. Эта структура приведена во «Временном положении…», является нормативоми должна обязательно выполняться.
Среднемесячнаяпродолжительность текущих ремонтов и их количество в течение месяца являютсявеличиной постоянной и определяются руководством предприятия. Продолжительностьконкретного ремонта определяется наиболее длительным ремонтным воздействием.
Подставимданные в формулу расчета среднемесячной продолжительности ремонтов, еслигодовой фонд времени на ремонты ножниц №2 составляет 384 часа:
Т ср. м = 384/12=32часа
Значит среднемесячнаяпродолжительность текущих ремонтов ножниц №2 равна 32 часам.
А из графикавидно, что количество ремонтов в месяце – два; максимальная продолжительностьремонта – 24 часа.
Также мыможем наглядно увидеть титульный список этого годового графика ремонтов, онпоказан на рисунке 1.3.

/>
Рисунок 1.3 –Пример титула капитальных ремонтов
Здесь можноувидеть инвентарные номера оборудования, по которому планируется проводитьремонт, номер ремонта, наименование и суммы, планируемые затратить припроведении ремонта на каждую ремонтную единицу.
Разработанныйтитул утверждается главным механиком и техническим директором предприятия. Втечение года он является основанием для определения сроков и стоимости капитальныхремонтов.
Месячныйграфик ремонта включает детализированные данные о ремонтах машин с указаниемдаты и трудоемкости ремонтных воздействий (чел*час). Первая строка графикаотносится к стану в целом, и содержит о продолжительности его простоя (час) наремонтах.
Здесьрассчитывается продолжительность межремонтного периода.
Пусть:
длительностьмежремонтного цикла данного стана «390» составляет 3 года или 3*365= 1095 дней;
количествосредних и текущих ремонтов в этом периоде составляет 24.
А воспользовавшисьформулой из теоретической части работы, рассчитаем продолжительностьмежремонтного периода:
t мр =1095/24 ≈ 45,625 или 46 дней.
Также можнорассчитать номинальный фонд времени работы одной единицы оборудования, дляэтого используется специальная формула, она была пиведена в теоретичеаскойчасти работы. Рассчитаем номинальный фонд работы стана «390», подставим данныев формулу:
Fн = (365–104–10)* 16 = 4016 часов.
В эти 4016часов входит также время на ремонты и обслуживание станка, но если это время отнять,то получим действительный фонд рабочего времени станка.
Зная времяоперативной работы стана «390», а оно будет равно номинальному фонду работы,так как стан работает без технологических перерывов. И рассчитаем длительностьремонтного цикла, воспользовавшись формулой и приложением из которого мывозьмем необходимые коэффициенты, применимые к нашему оборудованию. Подставимданные в формулу:
Тц = 4016 *1*1*2*1,35*0,8*0,8 = 913,024 часа.
Чтосоставляет около 23% всего оперативного времени станка.
Далееприведен пример месячного графика ремонтов отдельных единиц оборудования.
/>
Рисунок 1.4 –Пример месячного графика ремонтов.
Здесь встроке «Стан 390» приведены продолжительность текущего ремонта (2, 29 числа) икапитальный ремонт (23..26 число).
3.Организационно – технические мероприятия.
Приказомдиректора завода создается штаб ремонта, на который возлагается руководствоподготовкой и выполнением ремонта. Обычно в него входят представители доменногоцеха, ремонтных цехов и организаций, проектного отдела, отдела снабжения и др.
В обязанноститехнического отдела входит подготовка проектного задания и ведомости дефектов,своевременная выдача заказов на металлоконструкции, оборудование, литье иметалл, проверка сроков выполнения заказов и контроля за качествомизготовления, организация доставки всего оборудования на ремонтную площадку,решение в ходе ремонтов всех вопросов, связанных с проектом ремонта.
В обязанностимастера по огнеупорным работам входит выдача заказов на огнеупорные материалы,контроль за кладкой во время ремонта, разработка технологии и технологическихинструкций на кладку всех узлов печи (если производится ремонт печи) ивоздухонагревателей, разработка и организация технологического потокапоступления всех огнеупорных материалов со складов комбината на ремонтнуюплощадку и к ремонтным объектам.
В обязанностистаршего электрика цеха входит выдача заказов на электрооборудование и кабели,контроля изготовления и доставки заказанного оборудования, контроля закачеством и сроками выполнения работ по электрооборудованию, наладка и настройкасхемы загрузки печи или ремонтируемого оборудования.
В периодподготовки начальник ремонта обеспечивает организацию и качествоподготовительных, а в период ремонта – организацию работ и согласование междуисполнителями ремонта.
Длявыполнения капитальных ремонтов 1 и 2-го разрядов за 1–2 дня до остановки печи илиоборудования прикомандировывают дополнительно необходимое количество человекдля выполнения ремонта.

4. Путиповышения эффективности ремонтного хозяйства
Рассмотревряд мероприятий, которые осуществляются при планировании и проведении ремонтовна металлургическом предприятии, можно сказать, что это процесс довольнодлительный и трудоемкий.
Присоставлении планов как годовых так и месячных, используется большое количестводокументации и различных форм. Используются нормативные показатели и невозможносебе представить, к примеру какое количество раз необходимо заглянуть всправочник к примеру по коэффициентам, что бы выбрать именно тот, которыйнеобходим. Поэтому я считаю, что осуществление таких расчетов невозможно безприменения специального программного обеспечения, которое поможет значительносократить время планирования ремонтов. Где программа, будет сама выбиратьнеобходимые, ранее заложенные нормы и нормативы, которые используются прирасчете.
Также предлагаемиспользовать ЭВМ при документообороте, так как мы увидели все пункты назначения,которые нужно пройти годовому или месячному плану – графику до его утверждения.А так, находясь на рабочем месте, возле компьютера можно по внутризаводскойсети можно пересылать проекты разработанных планов.
Также мыувидели, что время, затрачиваемое на ремонты оборудования занимает около 25–35%всего его предполагаемого времени работы, а значит руководство должно уделятьзначительное внимание сокращению времени ремонтов, а это можно осуществитьпутем использования высоко квалифицированного персонала, оперативностипринимаемых решений, либо достижений науки и техники.
Затраты наремонт оборудования влияют на себестоимость производимой продукции, поэтомуруководство должно позаботиться о том чтобы, общая стоимость ремонтов была какможно меньше.
Существует возможность значительней оптимизировать затраты на обслуживаниеоборудования: при условии, что возможно оперативно определить его техническоесостояние. Это стало возможным с появлением современных диагностическихсредств. Ряд изготовителей ориентируют свое оборудования именно на такиеподходы. В этом случае, мы все равно планируем (прогнозируем) обслуживание,только сроки и объем работ уточняются в зависимости от состояния оборудования.Мониторинг состояния оборудования позволяет предотвратить дополнительныезатраты, связанные с поломками: оборудование своевременно получает необходимоеобслуживание. Большинство систем «Управления ремонтами» имеют интерфейсы ксистемам мониторинга технического состояния. «1С: ТОиР» не является исключением.В настоящее время третьими производителями проработаны интерфейсы к такимсистемам(SCADA). Замечу, что переход к ремонтам по состоянию требует ещебольшей аккуратности, и такой переход крайне сложно осуществить безавтоматизации.
Пути сокращения простоя оборудования в ремонтах – важная организационно-экономическаязадача. Её решение приводит к уменьшению парка оборудования (или к увеличениювыпуска продукции), повышению коэффициента его использования. Время простояоборудования в ремонте сокращается при узловом и последовательно-узловомметодах ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными(оборотными), заранее отремонтированными или новыми. Применение такого методаэкономически целесообразно для ремонта одномодельного оборудования. При последовательно-узловомметоде требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно,во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот методприменим для ремонта оборудования, имеющего конструкционно-обособленные узлы,которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно (конвейерноеоборудование литейных цехов, автоматы, агрегатные станки). Внедрение узлового ипоследовательно-узлового методов ремонта является важнейшим условием проведениятрудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового,особенно автоматизированного, производства это единственный путь выполнениякапитального и других видов трудоемких ремонтов без остановки производства.
Прогрессивным направлением организации ремонтного хозяйства являетсясоздание ремонтных баз на предприятиях – изготовителях оборудования. При такойорганизации предприятия-изготовители становятся более заинтересованными всовершенствовании конструкций изделий, повышении их ремонтопригодности и износостойкостиотдельных их частей. Особо важное значение имеет развитие фирменного ремонтатакого оборудования, как станки с ЧПУ, автоматизированные и роботизированныекомплексы.
Усовершенствовать организацию и планирование ремонтного хозяйства,можно за счет следующих мероприятий:
•        сокращения времени простоя оборудования в ремонте;
•        снижения себестоимости ремонта одной ремонтной единицы;
•        увеличения оборачиваемости парка запасных частей;
•        сокращения числа аварий, поломок и внеплановых ремонтов;
•        внедрения прогрессивных технологических процессов,средств технологического оснащения, методов организации и планирования работ потехническому обслуживанию и ремонту оборудования;
•        применения современных средств технической диагностики состоянияоборудования (в том числе активного контроля);
•        комплексной механизации и автоматизации работ потехническому обслуживанию и ремонту оборудования;
•        паспортизации оборудования, аттестации работ и рабочихмест, автоматизированного учета и планирования ремонта, управления запасамизапасных частей;
•        совершенствования нормативной базы, планирования и учетав ремонтном хозяйстве на основе современных информационных технологий.

Вывод
Рассмотрев такоепонятие как ремонт, его сущность и осуществление его непосредственно наметаллургическом предприятии, провели расчеты, можно сказать о том, что этоочень трудоемкий и материалоемкий процесс, но без него полноценноефункционирование крупного производственного предприятия невозможно.
Так какметаллургическое предприятие содержит большое количество различногооборудования, которое работает практически непрерывно или с небольшимиперерывами, то отводится специальные цеха и подразделения для осуществленияремонтных работ. Большое количество персонала занимается таким видом работ,поэтому актуальность рассмотрения этой темы была доказана полностью.
На заводеприменяется система планово – предупредительных ремонтов, но если прислушатьсяк мнению критиков и публикациина эту тему, можно выделить следующие недостатки типовой системы планово-предупредительногоремонта. К ним относятся:
– жесткаярегламентированность межремонтных периодов, что позволяет гибко планироватьвывод оборудования в ремонт.
– обязательностьпланового проведения капитального ремонта без составления экономическогообоснования и определения его целесообразности.
– отсутствиеэффективных методов и средств технической диагностики оборудования дляуточнения сроков вывода оборудования в капремонт.
– использованиеединых нормативов расхода материалов без дифференциации условной единицы для станкови машин различного веса.
Однакополностью отказываться от системы ППР не следует. Изучение зарубежного опытапоказывает, что в странах с развитой рыночной экономикой тоже используютсяэлементы системы ППР. Так, на большинстве предприятий США применяется системапланово-предупредительного обслуживания. Этой системой охватываются не всеоборудование, а только наиболее высокопроизводительное и важное для производства,а для оборудования, имеющего дублеров, использовать систему ППР считается невыгодно.
Попубликациям, посвященным проблемам совершенствования организации ремонтногообслуживания, складывается представление о больших объемах капитального ремонта,выполняемых ремонтно-механическими цехами. Однако на самом деле, несмотря навысокую степень изношенности оборудования, удельный вес капитального ремонтасоставляет в общем объеме ремонтных работ только 22%. Таким образом, почти 80%всего объема ремонтных работ выполняется децентрализовано, т. е. силами цеховыхремонтных баз. [12]
Как показаланализ, по многим видам оборудования расходы на капитальный ремонт значительнопревышают стоимость оборудования. В то же время капитальный ремонт некоторыхвидов оборудования стоит недорого. Однако на основании расчетной стоимостикапитального ремонта нельзя сделать вывод о его целесообразности (илинецелесообразности), поскольку в условиях кризисной ситуации большие затратымогут свидетельствовать о необходимости проведения ремонта, а незначительные – онесоответствии дефектным ведомостям, неполном устранении изношенных деталей всвязи с отсутствием средств.
Только приобъединении служб, выполняющих ремонт механической, электротехнической,теплотехнической и электронной частей оборудования, можно говорить обответственном подходе к организации ремонта и его проведению. Централизованнаясистема позволит реализовать все функции управления службой ремонтаоборудования: организацию, планирование, координацию, учет и мотивацию.
Вывод цеховыхмехаников из под подчинения руководителям цехов основного производства создастусловия для осуществления единой технической политики в области ремонтаоборудования: использования индустриальных методов ремонтных работ,специализации ремонтных бригад, применения передовых методов организации трудаи его оплаты.
В типовойсистеме ППР учитываются ремонтные особенности каждой единицы оборудования,подлежащей техническому обслуживанию и ремонту, и на основании объективнойоценки ее износа устанавливаются виды ремонта, их чередование,продолжительность ремонтных циклов, трудоемкость, стоимость, тарификацию работ.
Реализоватьэти положения можно было, работая только на отечественном оборудовании, однаков настоящее время на многих предприятиях используется и зарубежная техника.Кроме того, при модернизации оборудование перестает соответствовать действующимстандартам, что исключает возможность применения типовой системы ППР. Поэтомусегодня значительная часть действующего парка оборудования не может бытьохвачена единой системой ППР. Существенный физический износ отечественногооборудования из-за превышения сроков его службы также не позволяет использоватьнормативы системы ППР, т. е. возникает необходимость разработки индивидуальныхнормативов трудоемкости, затрат, межремонтных циклов.
Не менееважной является проблема совершенствования межремонтного техническогообслуживания, т. к., по мнению автора, ремонтное и техническое обслуживаниеоборудования не могут рассматриваться как самостоятельные изолированныесистемы.
В этой связибольшой интерес представляет опыт обслуживания оборудования японскихпромышленных фирм.
По примеруСША в Японии в 1951 году началось внедрение системы профилактическогообслуживания оборудования. Постепенно эта система превращалась в системуэксплуатационного обслуживания американского типа, суть которой заключалась втом, что функции непосредственно производственного характера выполняются напроизводстве, а эксплуатационные бригады несут полную ответственность затехническое обслуживание оборудования. Исключение составляет автоматизированноеоборудование, операторы которого осуществляют профилактическое обслуживание самостоятельно.
Опыт японскихфирм показывает, что применение общей эксплуатационной системы резко повышаетэффективность производства. Так, издержки на обслуживание оборудованиясократились на 30%, наличный производственный запас запчастей и инструментауменьшился наполовину, а производительность, измеренная в объемах чистойпродукции, увеличилась на 50%.
Одной иззадач общей эксплуатационной системы является создание организационныхструктур, ответственных за состояние оборудования и обеспечивающих его надежнуюи эффективную эксплуатацию до стадии износа, в целях минимизации издержек завсе время эксплуатации.
Анализзарубежного опыта свидетельствует о необходимости полной централизации функцийпо ремонту и техническому обслуживанию основных фондов. Для этого требуетсясоздать комплексную систему ремонтного и технического обслуживанияоборудования, непосредственно подчиненную главному инженеру предприятия.Основой этой системы должно стать полное освобождение цехов основногопроизводства от проведения ремонтного и технического обслуживания оборудования.Принципиально новыми задачами единой службы ремонтного и техническогообслуживания оборудования являются:
Переносцентра тяжести с ремонтного на техническое обслуживание оборудования.
Разработкаремонтных нормативов, отличающихся от системы планово-предупредительногоремонта индивидуальным подходом с учетом особенностей конкретного производства.
Организацияуправления затратами.
Объединениевсех специализированных бригад в рамках единого подразделения.
Дляреализации этих задач потребуется организация специализированной диспетчерскойслужбы и информационной системы с использованием вычислительной техники. Наиболеепрогрессивным видом ремонтов являются ремонты по состоянию. Это вид ремонтапроводится только в случае необходимости, когда режим работы оборудованияпереходит в режим аварийной эксплуатации. Такой режим работы оборудования можноопределить при помощи датчиков контроля, которые установлены на оборудовании исоединены с системой управления ресурсами предприятия. По заранее определеннымпараметрам система выдает сообщение об изменении режима работы оборудования.Проведение ремонтов по состоянию позволяет сократить затраты на 25–30%. Но длявыполнения таких ремонтов необходимо иметь оборудование оснащенноедиагностическими датчиками. Далеко не все оборудование на современныхпредприятиях снабжено такими датчиками, поэтому для уменьшения затратприменяется комбинированный вид ремонта. По плану делаются техническоеобслуживание с одновременным сбором информации по оборудованию, котораязаносится в систему. Это позволяет также сэкономить затраты на ремонтоборудования не оснащая его датчиками контроля.
Дляпредприятий в нашей стране при современных условиях функционированияестественно полной автоматизации добиться невозможно, так как это дорогостоящийпроцесс, но если мы хотим быть конкурентоспособными на мировом рынке, намнеобходимо предпринимать меры по усовершенствованию организации системыремонтного хозяйства.

Списокиспользованной литературы
1.  \Петрович Й.М, Захарчин Г.М.,Буняк С.О., Організація виробництва: Практикум. — Київ: Центр навчальноїлітератури. 2005. – 336 с. [247–250]
2.  \Петрович Й.М, Захарчин Г.М,Організація виробництва: Підручник. – Львів: «Магнолія плюс», 2005. — 400 с.[354–362]
3.  Організація виробництва:Навч. посібник / В.О. Онищенко, О.В. Редкін, А.С. Старовірець, В.Я. Чевганова. –К: Лібра, 2005 226 с. [396–303]
4.  Семенов Г.А., Станчевский В.К.,Панкова М.О., Семенов А.Г., Гребінець К.М. Організація і плануванняна підприємстві: Навч. посіб. – К: Цент навчальної літератури, 2006. –528 с. [419–423]
5.  «Организация,планирование и управление на предприятиях черной металлургии», Писчиков М.М.,М., «Металлургия», 1976. — 424 с.
6.  Фатхутдинов Р.А.,Оргпнизация произхводства: Учебник. – М., ИНФРА-2001 – 672с.
7.  Кожекин Г.Я., Синица Л.М.,Оргпнизация производства: Учебное пососбие. – Мн.: ИП «Экоперспектива»,1998 г. – 334 с.
8.  Курочкин А.С.,организация производства: Учебное пособие. – К: МАУП, 2001, 216 С.
9.  Организация ипланирование машиностроительного производства (производственный менеджмент):Учебник / К.А. Горячева, М.К. Захарова, Л.А. Одинцова и др.; ПОДРЕДАКЦИЕЙ ю.в. Скворцова, Л.А. Некрасова.-М: Высш. шк., 2003 – 470 с.
10. Еремин В.Н,Ремонт доменных печей. М — 1968 г.
11. Метс А.Ф.,Организация и планирование предприятий черной металлургии, М. 1986 г.
12. Проников А.С.,Износ и долговечность станка. М. – 1957 г.


Не сдавайте скачаную работу преподавателю!
Данный реферат Вы можете использовать для подготовки курсовых проектов.

Доработать Узнать цену написания по вашей теме
Поделись с друзьями, за репост + 100 мильонов к студенческой карме :

Пишем реферат самостоятельно:
! Как писать рефераты
Практические рекомендации по написанию студенческих рефератов.
! План реферата Краткий список разделов, отражающий структура и порядок работы над будующим рефератом.
! Введение реферата Вводная часть работы, в которой отражается цель и обозначается список задач.
! Заключение реферата В заключении подводятся итоги, описывается была ли достигнута поставленная цель, каковы результаты.
! Оформление рефератов Методические рекомендации по грамотному оформлению работы по ГОСТ.

Читайте также:
Виды рефератов Какими бывают рефераты по своему назначению и структуре.

Сейчас смотрят :

Реферат Сурьма - Случай в Штальгаузенском монастыре
Реферат Смерть М. Цветаевой
Реферат Рекомендации по подготовке спортивных лошадей к транспортировке автомобильным транспортом
Реферат Мутагены
Реферат Анализ использования сырьевых ресурсов и пути их улучшения в производстве готовой продукции на примере 2
Реферат Использование модели теоретических тарелок для компьютерного прогнозирования характеристик хроматографического разделения
Реферат Жизнь и творчество М.И. Цветаевой
Реферат Анализ прибыли и рентабельности 3
Реферат Джакомо Кваренги
Реферат Ukraine
Реферат Нестехиометрические твердые оксиды - новые vатериалы современной техники
Реферат Эпоху античности в Европе сменяет Средневековье
Реферат Апостол Даниил Павлович
Реферат Фелипе Педрель
Реферат Анализ организации основного производства