Реферат по предмету "Производство"

Узнать цену реферата по вашей теме


Вибрационная диагностика подшипников качения

--PAGE_BREAK--Необходимо учитывать, что такая же нагрузка может создаваться и при дефектах соединительных муфт, и при некоторых дефектах механических передач, например зубьев шестерен.

  Следующая, седьмая группа дефектов объединяете себе раковины, сколы и трещины на поверхностях качения. Выделить трещины в поверхностях качения в отдельную группу дефектов по их влиянию на вибрацию подшипниковых узлов или машины в це­лом практически невозможно, хотя в некоторых машинах удаётся по вибрационным признакам разделить трещины и раковины на внутренних кольцах и телах качения: Влияние дефектов этой группы на вибрацию заключается в появлении периодических ударов, которые и являются источником импульсной вибрации. Чем резче границы повреждения, тем короче удары и шире час­тотная область возбуждаемой вибрации. Если при ударе разры­вается масляная пленка, упругие соударения поверхностей качения возбуждают и ультразвуковую вибрацию до частот, сущест­венно Превышающих сто килогерц. Развитые дефекты незадолго до отказа подшипников могут стать источником сильной вибрации всей машины на гармониках подшипниковой вибрации низкой кратности. При дефектах наружного кольца удары идут с частотой перекатывания тел качения по наружному кольцу, при дефектах внутреннего кольца — с-частотой перекатывания тел качения по внутреннему кольцу, при дефектах тел качения — с двойной частотой вращения тел качения. Статическая нагрузка на подшипник приводит к модуляции силы удара о вращающиеся поверхности качения, в частности, при дефектах внутреннего кольца — часто­той его вращения, при дефектах тел качения — частотой враще­ния сепаратора Вращающаяся нагрузка меняет частоты модуля­ции силы ударов, причем эти частоты могут сильно зависеть от особенностей нагрузки. Признаки периодической модуляции уда­ров — боковые составляющие у основных гармоник подшипнико­вых составляющих в спектрах вибрации  и ее огибающей.

Последняя группа дефектов объединяет все возможные де­фекты, смазки, разделить которые по вибрационным признакам практически невозможно. Влияние дефектов смазки на вибрацию заключается  в том, что, во-первых, масляная пленка при дефек­тах смазки значительно легче рвется в зоне максимальных нагру­зок на поверхности качения, а во-вторых, снижение толщины и вязкости смазочного слоя увеличивает подшипниковую вибрацию на средних и высоких частотах, возникающую из-за всегда имею­щихся неровностей контактирующих поверхностей качения. Раз­рывы масляной пленки приводят к упругим или неупругим ,(аку­стическая эмиссия) ударам тел качения о поверхности колец, возбуждай ультразвуковую вибрацию поверхностей качения. Уда­ры тел качения о неподвижное кольцо подшипника легко обнару­живаются по его ультразвуковой вибрации при установке датчика вибрации непосредственно на это кольцо или на корпус подшип­никового узла, в который это кольцо запрессовано.
3.4. Оптимизация методов диагностики

и диагностических параметров на разных этапах

жизненного цикла подшипника

 Вибрационная диагностика подшипников качения, невозможна без, учета влияния привода, обеспечивающего вращение подшип­ника, на контролируемую вибрацию либо подшипника, либо под­шипникового узла, либо корпуса машины, в которую установлен диагностируемый подшипник.

Впервые после изготовления вибрационная диагностика под­шипника может проводиться на этапе его выходного контроля на заводе-изготовителе, где, как правило, проводится выборочный контроль продукции. Подшипник при этом устанавливается и при­водится во вращение на специальном стенде выходного контро­ле, схема которого приведена на рис.4.1.



Рис.4.1. Схема стенда для выходного контроля подшипников качения: 1 -фундамент; 2 — массивная рама; 3 — вал со шкивом; 4 — радиальный подшипник скольжения; 5 — радиально-упорный подшипник скольжения; 6 — электродвигатель с ременной передачей; 7 — переходная втулка; 8 – контролируемый подшипник качения; 9 -устройства для создания нагрузки на неподвижное кольцо подшипника; 10 — датчик вибрации; 11 — виброизоляторы; 12 — упорная шайба на валу

Для минимизации влияния вибрации привода на контроли­руемую вибрацию неподвижного наружного кольца подшипника вал, на который насаживается подшипник, вращается в высоко­точных Подшипниках скольжения и приводится во вращение ре­менной передачей от малошумного электродвигателя, установ­ленного на собственном массивном фундаменте, виброизолиро­ванном от фундамента вала с диагностируемым подшипником. Основной задачей вибрационного контроля является количест­венная оценка неровностей поверхностей качения, поэтому виб­рация наружного кольца (обычно виброскорость) контролируется в вертикальном направлении в трех полосах частот: низкочастот­ной (от 50 до 300 Гц), среднечастотной (от 300 до 1800 Гц) и вы­сокочастотной (от 1800 до 10000 Гц) при минимальных радиаль­ных и осевых нагрузках на подшипник. Частота вращения под­шипника обычно выбирается равной 1800 об/мин. Величина вибрации на средних и высоких частотах существенно зависит и от свойств смазки, поэтому измерения вибрации проводятся с использованием либо специальных смазок, либо с конкретным ти­пом смазки, рекомендуемой для испытываемых подшипников.

При таком подходе не контролируется ряд геометрических ха­рактеристик подшипника, а именно, разноразмерность тел каче­ния, являющаяся источником вибрации подшипника на частоте вращения сепаратора, несоосность посадочной поверхности и поверхности качения внутреннего кольца, являющаяся источни­ком вибрации на частоте вращения, овальность поверхности ка­чения внутреннего кольца, являющаяся источником вибрации на второй гармонике частоты вращения подшипника. Кроме того, практически не контролируется угловая несимметрия жесткости элементов качения, вызываемая, например, внутренними трещи­нами в металле. Для контроля несимметрии жесткости по вибра­ции необходимо нагружать подшипник до величин, сопоставимых с номинальными нагрузками, а это резко усложняет стенды и объем работ по выходному контролю подшипников. Поэтому за­воды-поставщики подшипников предпочитают дополнительно проводить выборочный контроль физических свойств элементов подшипника невибрационными методами.

Задача входного контроля подшипников качения на машино­строительных и ремонтных предприятиях существенно отличает­ся от задачи выходного контроля, так как вибрационный контроль достаточно часто бывает единственным используемым способом
входного контроля, от которого необходимо получить максимум
информации о реальном состоянии подшипника при минимуме
затрат. В этом случае стенд для входного контроля можно суще­ственно упростить, добавить в него возможность создания боль­ших радиальных нагрузок на подшипник, но параллельно усложнив аппаратуру измерения и анализа вибрации. Упростить стенд
удается в случае диагностики подшипников в режиме свободного
выбега, а усложнить контрольную аппаратуру — используя узкопо­лосный синхронный спектральный анализ вибрации. Можно даже
производить одновременную диагностику двух подшипников ка­чения разного типа, установленных с разных концов радиально
нагруженного маховика (рис.4.2).

Диагностика подшипников в этом случае производится по ве­личинам каждой из значимых подшипниковых составляющих виб­рации в спектре вибрации, измеряемом от частоты вращения се­паратора до 100-300 гармоники частоты вращения вала и по подшипниковым составляющим в спектре огибающей высокочас­тотной вибрации.



Рис.4.2. Схема стенда для входного контроля подшипников качения: 1 -массивная рама; 2 — переходники для установки подшипников; 3- ротор с активным сердечником и двумя диагностируемыми различными подшипниками; 4 — электромагнитное устройство для создание радиальной нагрузки,; 5 – электродвигатель для разгона ротора; 6 — ременная передача с натяжителем; 7 — датчики вибрации; 8-фотоэлектрический датчик оборотов на штативе с магнитной основой; 9 — виброанализатор

Следующий этап диагностики подшипников качения — после их установки в машину при выходном контроле вибрации машины. На этом этапе контролируется появление дефектов сборки, а при отсутствии входного контроля подшипников по вибрации — нали­чие дефектов изготовления подшипников.

Дефекты монтажа подшипников обнаруживаются двумя основ­ными методами. Простейшим может считаться контроль появления ударных импульсов в подшипниках по ультразвуковой вибрации неподвижного кольца. Эти импульсы появляются из-за продавливанияслоя смазки в местах наибольшего нагружения поверхностей качений. Второй метод – узкополосный анализ вибрации подшип­никовых узлов с поиском значимых составляющих подшипниковой вибрации высокой кратности и сравнением их величин с пороговы­ми значениями для конкретного типа машин, а также анализ спек­тров огибающей высокочастотной вибрации подшипниковых узлов. Второй метод более трудоемкий, но, он используется значительно чаще, так как позволяет определить вид дефектов для их после­дующего, устранения. Этот метод может быть автоматизирован, что во много раз сокращает его трудоемкость.

Следует отметить, что для успешного разделения дефектов монтажа подшипников и дефектов других узлов машины подшип­ники можно диагностировать ив режиме свободного выбега ма­шины,  используя дополнительную информацию о времени ее полного или частичного выбега. Необходимо также помнить, что применение в подшипнике смазок низкого качества также приво­дит к росту среднечастотной и высокочастотной подшипниковой вибрации, резко затрудняя поиск и оценку степени опасности об­наруживаемых дефектов монтажа.

Следующий этап диагностики подшипников — после установки машин на месте их эксплуатации. Основная задача диагностики состоит в обнаружении перегрузок подшипников из-за дефектов монтажа, идентификации твида перегрузок и определения причин их появления. Для решения этих задач чаще всего используется рассмотренный ранее второй метод обнаружения дефектов мон­тажа подшипников, а основными причинами перегрузок являются несоосность валов, дефекты соединительных муфт и повышен­ные осевые нагрузки на валы.

Основными задачами диагностики подшипников качения в
процессе их эксплуатации являются долгосрочный прогноз их
безотказной работы и своевременное обнаружение дефектов. За­дача обнаружения дефектов в свою очередь делится на две: об­наружение зарождающихся дефектов с наблюдением за их разви­тием (мониторинг состояния) и обнаружение предаварийного со­стояния подшипника (аварийная защита). Главными критериями
оценки эффективности любого метода и средства диагностики
подшипников качения являются вероятность пропуска предаварийного состояния подшипника и длительность долгосрочного прогноза его безаварийной работы.

Дефекты эксплуатации в подшипниках по величине и влиянию на длительность прогноза безотказной работы делятся на: зарож­дающиеся (слабые), развивающиеся (средние), развитые (силь­ные) и аварийно-опасные (опасные). Первые не влияют на дли­тельность прогноза безотказной работы подшипника, которая мо­жет доходить до 20% от его среднего ресурса, но, как правило, не превышает шести месяцев. Они могут исчезать в процессе при­работки, не переходя по величине в следующую, группу. Вторые после их образования не, могут исчезнуть, но они практически не увеличивают вероятность отказа подшипника ранее того времени, когда перейдут в группу сильных дефектов. Сильные дефекты оказывают влияние на надежность подшипника, повышая до ве­личины 1-5% вероятность его отказа за ограниченное время, Дос­таточное дли подготовки к его замене (около месяца или 1-2% от среднего ресурса). Подшипники с опасными дефектами жела­тельно заменять при первой возможности, а до замены постоянно контролировать их развитие, аварийно останавливая машину при больших скоростях развития дефекта.

Обнаружение дефектов подшипников может вестись по под­шипниковой вибрации во всех диапазонах частот, начиная от низких, например, с частотывращения сепаратора, и заканчивая
ультразвуковыми, в том числе выше 100 кГц. Методы контроля
(мониторинга) состояния подшипнишв качения по сложности ал­горитмов обнаружения дефектов делятся на два основных на­правления.

Первое направление включает в себя оперативные методы, не требующие информации о характеристиках подшипника, кроме частоты его вращения, и не дающие информации о виде дефекта, а для многих дефектов и о степени его опасности. Длительность измерения вибрации при использовании таких методов обнару­жения минимальна и обычно не превышает времени, за которое подшипник совершает 3-5 оборотов подвижного кольца. Для обеспечения безопасной работы подшипников качения интервалы между измерениями их вибрации с оценкой состояния при ис­пользовании оперативных методов не должны быть большими, т.е. в типовых ситуациях не должны превышать 1-3 суток непре­рывной работы.

Второе направление включает в себя методы обнаружения дефектов с накоплением и подробным анализом вибрации под­шипников. Эти методы требуют длительных измерений вибрации (более 50-100 оборотов), более сложных, обычно спектральных методов анализа сигналов, а также подробных данных о парамет­рах подшипника, но позволяют с разной для разных методов дос­товерностью определять вид и глубину развития дефектов. Это, в свою очередь, позволяет прогнозировать безотказную работу подшипника и переходить на длительные (более 1-2 месяцев) интервалы между диагностическими измерениями.

По возможностям долгосрочного прогноза методы диагностики делятся на три группы: методы, позволяющие обнаруживать за­рождающиеся дефекты для прогноза их развития и планирования работ по обслуживанию, методы обнаружения развитых (средних и сильных) дефектов для планирования работ по ремонту и мето­ды обнаружения аварийно-опасных дефектов для своевременной остановки оборудования.

В основе методов первой группы лежит использование ре­зультатов измерения ультразвуковой или, как минимум, высоко­частотной вибрации подшипниковых узлов. Но при этом следует учитывать, что чем выше частота измеряемой вибрации, тем меньшее количество дефектов, но на более ранней стадии разви­тия, можно обнаружить. По данным измерений вибрации на очень высоких частотах можно получить неоднозначный долгосрочный прогноз состояния подшипников, так как часть дефектов при этом пропускается. В качестве примера следует привести результаты, получаемые с помощью индикаторов состояния подшипников, об­наруживающих ударные импульсы и акустическую эмиссию не­подвижного кольца подшипника, по ультразвуковой вибрации с частотами выше 80-100 кГц. Очень рано обнаруживая дефекты наружного кольца и смазки подшипника, такие индикаторы начи­нают обнаруживать дефекты других поверхностей качения и скольжения только косвенно и в развитом состоянии, когда про­дукты износа ухудшают состояние смазки. Как следствие, долго­срочный прогноз безаварийной работы подшипника становится невозможным, поэтому для мониторинга состояния подшипников измерения ультразвуковой вибрации проводятся достаточно час­то, с интервалами в несколько дней. После обнаружения дефекта проводится глубокая диагностика подшипника (машины) теми ме­тодами второй группы, которые дают.возможность определения вида и величины дефекта.

В основе метода второй группы лежит измерение среднечастотной вибрации подшипниковых узлов. Для обнаружения, и осо­бенно для оценки величины средних и сильных дефектов обычно измеряется и анализируется не только среднечастотная, но и низ­кочастотная вибрация подшипниковых узлов контролируемой ма­шины. Кроме этого может проводиться анализ также, высокочас­тотной или ультразвуковой вибрации для определения вида де­фекта, что необходимо, в первую очередь, для прогноза работоспособности подшипника, так как скорости развития разных дефектов могут различаться в десятки раз.

В основе методов третьей группы лежит измерение величины низкочастотной вибрации машины (подшипникового узла или корпу­са) преимущественно в радиальном к оси вращения ротора направ­лении. Поскольку вид дефекта подшипника при аварийной защите оборудования не имеет значения, подробный, в частности спек­тральный анализ низкочастотной вибрации с параллельным изме­рением и анализом среднечастотной и высокочастотной вибрации, не является обязательным признаком методов третьей группы.

По результатам многолетних исследований вибрации под­шипников качения в составе различных типов машин и оборудо­вания и на основании опыта использования многих видов систем контроля и диагностики машин, во время их эксплуатации для решения типовых задач по контролю состояния подшипников качения во время эксплуатации можно рекомендовать следующие алгоритмы и технические средства.

1.      Для систем аварийной защиты с автоматическим отключением оборудования рекомендуются средства контроля величины вибрации (виброскорости) в стандартной полосе частот от 10 до 1000 Гц, кото­рые могут дополняться средствами контроля температуры.

2.              В стационарно установленных системах аварийной сигна­лизации параллельно со средствами, указанными в п.1, рекомен­дуется измерять величину высокочастотной или ультразвуковой
вибрации для своевременного обнаружения опасных изменений
состояния смазки.     

3.              В стационарно установленных системах мониторинга реко­мендуется дополнительно к средствам, указанным в пп.1 и 2, ли­бо измерять величину и параметры статистического распределе­ния значений (для обнаружения опасных ударных импульсов)
среднечастотной вибрации подшипникового узла; либо анализи­ровать ее спектральный состав. Спектральный анализ вибрации рекомендуется производить с большими интервалами, поэтому
его можно выполнять и переносными средствами измерения и анализа вибрации.

4.              В переносных средствах оперативного контроля состояния подшипников качения рекомендуется измерять величину вибра­ции подшипникового узла в трех полосах частот — на низких час­тотах, начиная со 2-3 гармоники частоты вращения подшипника
до 20-30 гармоники, на средних частотах (без перекрытия с поло­сой низкочастотной вибрации) и на высоких (ультразвуковых) час­тотах. При этом важно в каждой из полос обеспечить измерение
именно подшипниковых составляющих вибрации,  исключив те
Области частот, где доминируют составляющие вибрации другой
природы. Кроме величины вибрации в средствах оперативного
контроля можно рекомендовать для своевременного обнаружения
ударных импульсов измерять параметры статистического распре­деления значений либо вибрации в выбранных среднечастотных
и высокочастотных полосах частот, либо ее огибающей. При об­наружении средствами оперативного контроля опасных отклоне­ний состояния необходимо проводить более глубокий анализ вибрации для принятия решений о сроках проведения и объеме
работ по обслуживанию или ремонту машины.

5.      В переносных средствах глубокой (превентивной) диагности­ки с долгосрочным прогнозом безаварийной работы подшипника
необходимо измерять и анализировать спектральными методами
вибрацию каждого подшипникового узла во всех частотных областях. Только так можно обнаружить и с необходимой для прогноза точностью определить вид и глубину каждого дефекта. При этом необходимо применять дополнительные виды обработки сигналов, для того чтобы не пропускать опасных дефектов в той стадии раз­вития, когда спектральные методы перестают работать. Это означает, что необходимо, как минимум, выполнять измерения и спек­тральный анализ подшипниковой вибрации и колебаний ее мощно­сти (огибающей) в частотном диапазоне от частоты вращения сепаратора, по крайней мере, до частоты 25-30 кГц.

Отсутствие результатов измерения и анализа вибрации хотя бы в одной из частотных областей (низкие, средние, высокие и ультразвуковые) снижает достоверность глубокой диагностики до таких значений, которые не позволяют переходить на обслужива­ние и замену подшипников по фактическому состоянию.

Следует отметить, что современные средства и программное обеспечение для глубокой диагностики и прогноза состояния подшипников качения, позволяющие переходить на обслуживание по фактическому состоянию, кроме анализа вибрации в широком диапазоне частот могут использовать результаты контроля тем­пературы подшипниковых узлов, анализа тока электродвигателя, приводящего во вращение контролируемый агрегат, а также ана­лиза состава смазки и других параметров подшипников.

3.5. Возможности автоматической диагностики подшипников качения

Под автоматизацией диагностики подшипников качения обыч­но понимается не автоматизация процесса измерения вибрации, а применение программ для автоматической обработки результа­тов измерения, формирования заключения о состоянии подшип­ника и рекомендаций по его обслуживанию (ремонту).

Во всех стационарных системах вибрационного контроля и мониторинга решения принимаются автоматически, путем срав­нения контролируемой величины с пороговым значением. Поро­говое значение либо устанавливается пользователем (разработ­чиком) в соответствии с нормативно-технической документацией, либо определяется по результатам контроля, накапливаемым на первом этапе эксплуатации (бездефектной) диагностируемого оборудования. В последнем случае время накопления выбирает­ся достаточно большим, порядка 10% от ресурса оборудования, Определяются среднее значение и среднеквадратичное, отклоне­ние контролируемого параметра и устанавливается пороговое значение, отличающееся на 3-4 среднеквадратичных отклонения от среднего значения. При этом необходимо иметь априорную информацию о том, что при появлении опасных дефектов контро­лируемый параметр заведомо выйдет из зоны допустимых значе­ний. В некоторых случаях при наличии априорной информации на начало эксплуатации системы контроля устанавливается предва­рительное пороговое значение, которое по мере набора статисти­ческой информации корректируется, в том числе и автоматически.

Простейшие средства вибрационного контроля чаще всего сравнивают с порогом среднеквадратичное значение вибрации в выбранном частотном диапазоне, а отдельные стационарные системы дополнительно и скорость его роста во времени. Для снижения вероятности ложных, срабатываний в многоканальных системах часто решение принимается по срабатыванию не одно­го, а нескольких параллельных каналов вибрационного контроля.

В приборах, контролирующих высокочастотную или ультра­звуковую вибрацию подшипниковых узлов, часто вместо дополни­тельного, алгоритма определения скорости нарастания вибрации используется алгоритм, обнаружения ударных импульсов и срав­нения его величины с пороговым значением. Ударные импульсы обнаруживаются по импульсам высокочастотной вибрации, величина которых существенно превышает ее среднеквадратичное значение. Известны математически строгие алгоритмы их обна­ружения по величине пикфактора, крестфактора, коэффициента эксцесса самого сигнала вибрации или статистических парамет­ров его мощности (огибающей), но эти алгоритмы, а определенных условиях могут быть далеки от оптимальных. Достаточно часто производитель прибора придумывает свой алгоритм обнаружения этих импульсов, собирая для этого большой статистический ма­териал, и называет его новой технологией диагностики подшипни­ков. Экспериментально в таких приборах подбираются и пороги срабатывания, которые обычно зависят от скорости вращения подшипника и его размеров, т.е. от произведения    продолжение
--PAGE_BREAK--(где  угловая частота вращения одного кольца подшипника отно­сительно другого; dc
— диаметр сепаратора), а также от качестваизготовления поверхностей качения и смазки. Поэтому такие при­боры обычно адаптируются к подшипникам одного производителя и должны перестраиваться при контроле состояния подшипников других производителей. Кроме того, источниками ударных им­пульсов в подшипниках могут быть процессы в других узлах маши­ны, создающие ударные нагрузки на подшипники, и в этих случаях вероятность ошибки в оценке состояния подшипника становится очень большой… В качестве примера следует привести зубчатые и другие механические передачи с подшипниками качения, в которых возможно появление импульсных нагрузок на подшипники.

Снизить вероятность ошибок при поиске и оценке параметров ударных импульсов можно в тех случаях, когда данные измерений группы одинаковых подшипников в одинаковых узлах одинаковых машин хранятся в постоянно пополняемой базе данных. В этом случае можно использовать алгоритмы автоматической адапта­ции порогов обнаружения дефектов.

Существенного снижения ошибок в определении причины по­явления периодических ударных импульсов можно добиться, применяя спектральное преобразование к огибающей сигнала вибрации. Типичная форма сигнала вибрации, возбуждаемой пе­риодическими ударными импульсами, форма огибающей его мощности и спектр огибающей приведены на рис.4.3.



 Если же измерять огибающую сигнала вибраций не в ультразвуком, а в более низкочастотном диапазоне частот, где вибра­цию возбуждают не только ударные импульсы, но и силы гидродинамической природы в масляной пленке подшипника, то допол­нительно можно обнаруживать модуляцию сил трения из-за
неровностей поверхностей трения, не приводящих к разрыву мас­ляной пленки (рис.4.4).



Вибрация такого происхождения проявится на наружном (не­подвижном) кольце подшипника; и при зарождающихся дефектах на других, кроме наружной, поверхностях качения. Таким обра­зом, в спектре огибающей вибрации проявятся зарождающиеся дефекты всех поверхностей качения, и они будут источниками модуляции вибрации разными частотами. На рис.4.5 и 4.6 приве­дены спектры огибающей высокочастотной вибрации разных под­шипников с разными дефектами поверхностей качения, в частно­сти, с плавными износами, перекосами, сопровождающимися до­полнительными нагрузками на подшипник, и раковинами.


Рис. 4.6. Спектры огибающей высокочастотной вибрации подшипников с износом (а), перекосом (б) и раковинами на внутреннем кольце (в)
Как видно из рисунков, при измерении спектров огибающей вибрации появляется возможность идентификации вида дефекта, в том числе и с помощью методов автоматического распознава­ния состояний.

Именно этот метод был разработан сотрудниками Ассоциации «ВАСТ» в конце 70-х годов прошлого века и лег в основу первых программ, созданных предприятием «Вибротехника». Программы автоматической диагностики, подшипников качения по спектру огибающей их высокочастотной вибрации и сейчас выпускаются многими предприятиями-производителями, систем вибрационного контроля и мониторинга. Но использовать их для перехода на об­служивание и замену подшипников по состоянию большинству заказчиков не удалось. Причина заключается в том, что метод спектрального анализа огибающей вибрации наиболее эффекти­вен при обнаружении и идентификации зарождающихся дефек­тов, но он не рассчитан на достоверную оценку величины разви­тых дефектов и неэффективен при обнаружении предаварийного состояния подшипника, когда подшипниковая вибрация теряет периодичность.

Для мониторинга и прогноза состояния подшипников необхо­димо объединять по крайней мере четыре метода обнаружения дефектов на разной стадии их развития, т.е.:

-  обнаруживать дефекты смазки по величине ультразвуковой вибрации;

-  идентифицировать вид и оценивать величину развивающе­гося дефекта по спектру огибающей высокочастотной вибрации;

-  контролировать величину идентифицированных ранее де­фектов при переходе их в группу развитых дефектов по спектру низкочастотной и среднечастотной вибрации;

— контролировать появление цепочек развитых дефектов как по спектру огибающей высокочастотной вибрации, так и по вели­чине и появлению ударных составляющих в среднечастотной и низкочастотной вибрации.

Из четырех перечисленных методов наиболее сложно формируются алгоритмы автоматического распознавания состояний по спектру среднечастотной вибрации. Причина заключается в том, что в этой области частот наибольшее количество гармонических составляющих вибрации, источником которых, кроме всех подшипников качения, работающих в машине, являются многие другие узлы, а также большое количество резонансов неизвестной частоты и добротности. Поэтому крайне сложно дать количественную оценку колебательных сил, действующих между поверхностями качения конкретного подшипника, состояние которого необходимо определить. В результате приходится создавать модули диагностики не отдельных узлов, а определенной группы узлов, например ротора или рабочего колеса с двумя разными подшипниками, двух шестерен с их подшипниками и т.д.

Основной задачей диагностического модуля является поиск и идентификация составляющих вибрации, возбуждаемых диагностиремой группой узлов при наличии каждого из потенциально опасных дефектов, определение величины роста найденных составляющих вибрации во времени или по группе одинаковых ма­шин с учетом влияния резонансов на обнаруженный рост. Совер­шенно естественно, что в диагностических модулях все дефекты узлов, в том числе и подшипников качения, объединяются в груп­пы с одинаковыми или близкими диагностическими признаками. В одной группе могут оказаться, например, дефекты монтажа и де­фекты износа. Определить, какой из этих дефектов обнаружен, можно по наработке подшипниковых узлов, поскольку на началь­ной стадии эксплуатации машины опасного износа поверхностей качения практически не бывает. Для разных диагностических мо­дулей количество идентифицируемых групп дефектов может быть разное, но при этом все дефекты будут обнаружены своевремен­но, однако при определении типа обнаруженного дефекта может быть сделана сознательная ошибка, так как при близости диагно­стических признаков двух разных дефектов должен указываться тот из них, который развивается быстрее. Такой выбор повышает достоверность долгосрочного прогноза состояния подшипника, но из-за него в процессе мониторинга состояния контролируемый дефект может несколько раз менять название.

Втабл.4.1 приведены основные вибродиагностические признаки дефектов подшипников качения в составе работающего агрегата с одним валом и двумя опорами вращения, т.е. без учета влияния механической передачи, например соединительной муфты, на ра­боту подшипников и на диагностические признаки их дефектов.

Дефект, названный обкатыванием, означает возможную пере­грузку подшипника за счет дополнительной вращающейся нагруз­ки, например из-за значительной неуравновешенности ротора, Плавные неровности поверхностей качения в таблице указывают­ся как их износ, неровности с резкими краями — как раковины на соответствующих поверхностях. Перекос внутреннего кольца ша­риковых и роликовых подшипников, а также осевая перегрузка шариковых подшипников сведены в одну группу дефектов, с об­щими диагностическими признаками, названную неоднородным радиальным натягом подшипника. Разноразмерность тел качения и износ сепаратора также объединены в одну группу дефектов. Кроме того, часто встречающиеся дополнительные признаки по­явления одновременно двух и более влияющих друг на друга де­фектов выделены отдельно в группу сложных дефектов. Наконец, поскольку в нестандартных режимах работы машин отдельные дефекты подшипников могут проявлять себя нестандартным об­разом, а влияние других узлов агрегата на работу подшипников может быть не учтено в используемых диагностических алгорит­мах, в таблицу признаков следует ввести группу неидентифицируемых дефектов, для определения вида которых требуется до­полнительная информация и участие диагноста.



Примечание:  
-частота вращениявала; — частота перекатывания тел ка­чения по внутреннему кольцу;
— частотаперекатываниятелкаченияпонаруж­номукольцу,
  — частота вращения тел качения;
  — частота вращения сепарато­ра; ВЧ — высокочастотная область спектра вибрации; УНЧ — низкочастотная об­ласть спектра вибрации (); =1,2,3,4…
Диагностика подшипников качения в агрегатах с механически­ми передачами, например, соединительными муфтами, ремнями, шестернями и т.п., требует учета их влияния на работу подшипни­ка. Это влияние прежде всего заключается в перегрузке подшип­ников из-за расцентровки валов и дефектов соединений и сопро­вождается появлением или ростом вращающихся и/или ударных нагрузок на подшипники. Поэтому дефекты подшипника и механи­ческой передачи, диагностическими признаками которых являют­ся рост вибрации и модуляция сил трения частотами вращения, объединяются в две группы — бой вала (плавные перегрузки, воз­никающие чаще всего из-за излома линии вала), и дефекты со­единений (муфты, зубьев и т.п.), приводящие к ударным нагруз­кам на подшипники. К последней группе относятся и проскальзы­вание колец в посадочном месте.

В некоторых случаях даже в диагностических модулях одновальных машин для снижения числа неидентифицированных де­фектов необходимо учитывать особенности работы тех узлов машины, которые вращаются вместе с валом. Это, прежде всего, относится к модулям диагностики подшипников электрических машин, насосов, турбин.

Создание и отработка диагностических модулей является крайне сложной задачей, которая по силам только крупному науч­ному коллективу, имеющему обратную связь с диагностами, рабо­тающими на предприятиях разных отраслей промышленности. Поэтому задачу перехода1 на обслуживание и ремонт оборудова­ния по фактическому состоянию решать надо во взаимодействии с научными подразделениями крупных производителей специали­зированных диагностических комплексов. Аппаратура вибрацион­ного контроля на решение такой задачи просто не рассчитана.

4. СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ И АНАЛИЗА, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В РАБОТЕ

В работе используется переносной комплекс вибрационного мониторинга и диагностики «Вектор-2000», состоящий из двух частей. Первой из них является виброанализатор СД-21, на вход которого можно подключать один аналоговый измерительный преобразователь (датчик вибрации или тока) и один преобразова­тель с цифровым выходом (датчик оборотов или температуры). Во вторую входят персональный компьютер с программным обес­печением DREAM, включающим в себя программы мониторинга и автоматической диагностики (рис.4.7).



Рис.4.7. Переносной комплекс вибрационного мониторинга и диагностики «Вектор-2000»

Общий вибрационный мониторинг машин, включая их под­шипники, проводится по уровню вибрации подшипниковых узлов в трех направлениях в стандартной полосе частот, которая для машин с частотой выше 600 об/мин имеет нижнюю границу 10 Гц и верхнюю — 1000 Гц. При оперативном мониторинге состояния подшипника вибрация измеряется в одном (вертикальном) на­правлении и к уровню вибрации в стандартной полосе частот до­бавляется уровень ультразвуковой вибрации в частотном диапа­зоне 16*26 кГц и статистические параметры (уровень и коэффи­циент искажения) огибающей высокочастотной вибрации в одной из третьоктавных частотных полос по выбору пользователя.

Специальный вибрационный мониторинг машин и их подшип­ников производится по составляющим узкополосного и/или широ­кополосного спектров вибрации подшипниковых узлов с автома­тическим формированием порогов по группе одинаковых машин или по ретроспективным измерениям вибрации контролируемой машины. Вибрация подшипникового узла, как правило, измеряет­ся в вертикальном направлении. Пороги, как и частотные полосы в широкополосном спектре, могут при необходимости корректиро­ваться пользователем.

Автоматическая диагностика подшипников качения проводит­ся совместно по составляющим узкополосного спектра низкочас­тотной и среднечастотной вибрации подшипникового узла, а также по составляющим спектра огибающей его высокочастотной вибраций и по величине вибрации на ультразвуковых частотах.

Основными техническими характеристиками виброанализато­ра СД-21 являются:

·         количество каналов обработки информации — 2;

·         частотный диапазон измеряемой вибрации или тока — от 0 до 25600 Гц;

·         верхние границы частотных поддиапазонов — 25, 50, 100,
200, 400, 800, 1600, 3200, 6400, 12800 и 25S00 ГЦ

·         средние частоты третьоктавных полосовых фильтров для
формирования огибающей вибрации -   800, 1000, 1250, 1600,
2000, 2500, 3200, 4000, 5000,6406, 8000, 10000, 12500, 16000, и
20000 Гц;        

·         динамический диапазон без изменения параметров усили­теля — не менее 70 дБ;

·         полный динамический диапазон — не менее 110 дБ;

·         линейность виброанализатора — не хуже 0,1%;

·         неравномерность амплитудочастотных характеристик филь­тров (не хуже 0,5 дБ);

·         количество частотных полос вспектре — 400, 600 и 1600;

·         единицы измерения вибрации — м/с2, ускорение g— ско­рость мм/с, смещение, мкм' — единицы измерения напряжения -
мВ, тока-А;    

·         размеры — 210-1,10-35 мм; масса — не более 1кг.

СД-21 позволяет анализировать форму сигнала вибрации (во времени), выделять компоненты сигнала в выбранных полосах частот, определять их среднеквадратичное и пиковое значения, формировать огибающую, проводить спектральный анализ сигна­ла и его огибающей. Дополнительно СД-21 позволяет.анализиро­вать затухающие колебания и измерять амплитудочастотные ха­рактеристики машин в.режимах работы с изменяющейся частотой вращения, например, в режиме свободного выбега. Анализатор может также проводить сбор данных для последующего статисти­ческого анализа сигналов, программой мониторинга, для анализа форм колебаний оборудования, на гармониках частоты вращения и для построения орбит, колебаний вала в подшипниках. Наконец, анализатор позволяет выполнять измерения, необходимые для балансировки роторов, в том числе при подключении коммутато­ра с группой датчиков, в многоканальном режиме.

Для контроля состояния и диагностики подшипников качения используется также и программное обеспечение DREAM, уста­навливаемое в персональный компьютер. Это программное обеспечение осуществляет; определение требований к диагностиче­ским измерениям вибрации, планирование измерений, формиро­вание маршрутных карт измерений и передачу их в анализатор, прием данных измерений, их автоматические анализ и сравнение с пороговыми значениями для каждого из возможных дефектов, выдачу диагноза и, либо долгосрочного прогноза состояния, либо рекомендаций по обслуживанию. Кроме этого программа позво­ляет проводить мониторинговые измерения, пользовательские измерения, заданные оператором, выполнять графический анализ всех проводимых измерений, строить тренды развития вибраци­онных параметров или дефектов, а также автоматически коррек­тировать пороговые значения дефектов и планы измерений в за­висимости от текущих результатов мониторинга и диагностики.

Для проведения автоматической диагностики в программу должны быть введены данные подшипника, необходимые для расчета частот подшипниковой вибрации, а именно: диаметры внутреннего и внешнего колец подшипника, диаметр и число тел качения в одном ряду, угол контакта тел и дорожек качения, час­тота вращения подшипника. Эти данные, кроме частоты враще­ния, для многих типов подшипников указаны в справочной базе программы. Для частоты вращения в программу при конфигури­ровании подшипника оператор задает верхний и нижний пределы ее возможных изменений, а при каждом измерении — конкретное значение с точностью от 1 до 20%. Чем выше точность задания частоты вращения, тем выше достоверность результатов диагно­за. Рекомендуемая точность составляет 3-5%. Для автоматиче­ского прогнозирования длительности безотказной работы под­шипника в виде рекомендуемой даты проведения следующих ди­агностических измерений вводитсяжелаемая длительность прогноза, но не более 100 дней, которая заносится в графу Максимальный период контроляпри отсутствии дефектов.

Параллельно диагностическим измерениям в программу вно­сятся и требования к пользовательским измерениям для автома­тического вибрационного мониторинга подшипников. Обычно та­кой мониторинг проводится по спектрам низкочастотной вибрации и
алгоритмам оперативной диагностики, для которых используют­ся диагностические измерения спектров низкочастотной и уровня
ультразвуковой вибрации, а также дополнительно измеряется
форма: огибающей среднечастотной вибрации, по которой опре­деляются ее среднеквадратичное значение и коэффициент иска­жений.

5. ОПИСАНИЕ ЛАБОРАТОРНОЙ УСТАНОВКИ

В состав лабораторной установки входят стенд, виброанали­затор и персональный компьютер с диагностическим программ­ным обеспечением (рис.4.8 и 4.9).



Рис.4.8. Лабораторный стенд для контроля состояния подшипников качения

Схема стенда приведена на рис.4.9. Он состоит их асинхрон­ного двигателя и двух последовательных роторов, каждый из ко­торых имеет две опоры вращения с одинаковыми подшипниками качения.



Рис.4.9. Схема стенда для контроля состояния подшипников качения;

1 — фундамент; 2 — опоры вращения для установки подшипников

и электродвигателя; 3 — электродвигатель; 4 — подшипники качения;

5 — соединительная муфта; 6 — металлические диски для создания

нагрузки; 7 — вал; 8 — датчик вибрации

Роторы соединяются друг с другом посредством муфты. Опо­ры вращения установлены на единой раме и оборудованы места­ми для крепления датчиков вибрации. При изменении положения опор меняется соосность роторов и нагрузка на подшипники.

Электродвигатель питается от трехфазной сети переменного тока с помощью пускателя.
6. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ

1.      Ознакомление с методами контроля состояния и диагности­ки подшипников качения, составление списка основных методов,
используемых для диагностики подшипников в процессе эксплуа­тации.

2.              Анализ возможностей оперативных и детальных методов
вибрационной диагностики подшипников на этапах контроля ма­шины после изготовления (ремонта), монтажа на месте эксплуа­тации и в процессе эксплуатации. Выбор и обоснование метода.

3.              Изучение и работа со средствами измерения и анализа
подшипниковой вибрации. Выбор точек и направлений контроля
вибрации, способа крепления датчиков вибрации к узлам машины
с диагностируемыми подшипниками. Измерение спектра вибрации
в контрольных точках и выбор полосы частот для измерения оги­бающей вибрации.

4.              Изучение возможностей и порядка работы с программным
обеспечением DREAM. Конфигурирование подшипников качения
в программе мониторинга и диагностики. Составление маршрут­
ной карты мониторинговых и диагностических измерений, сброс
карты в виброанализатор.

5.              Проведение диагностических и мониторинговых измерений
по маршруту. Проведение внемаршрутных измерений. Сброс ре­
зультатов маршрутных и внемаршрутных измерений в базу дан-
 ных программы DREAM. Автоматическая и экспертная оценки со-
 стояния подшипников качения лабораторной установки по результатам   анализа  вибрации.   Вывод  и   корректировка  отчета  о
 состоянии подшипников.

6.      Работа с базами данных предприятий, выполняющих ди­агностику технологического оборудования по вибрации (база дан­ных и объекты диагностики по выбору преподавателя). Сравнение
результатов автоматической диагностики по группе одинаковых
машин и по истории.

7.      Составление отчета.
7. СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА

Отчет должен включать в себя:

-         список основных методов диагностики подшипников в со­
ставе машины с перечнем случаев, когда их использование дает
оптимальные результаты;

-         преимущества и недостатки методов,  используемых для
диагностики подшипников лабораторного стенда;

-         список проводимых измерений;

-          результаты   автоматического   диагноза   контролируемых подшипников по группе машин и по истории;

-         результаты сравнения диагнозов при разных типах несоос­ностей валов.

ЛИТЕРАТУРА

1.              Неразрушающий контроль: Справочник: Т. 7: Балицкий Ф.Я., Барков А.В., Баркова Н.А. и др. Вибродиагностика. М.: Машино­
строение, 2005, 829 с.

2.              Барков А.В., Баркова Н.А., Азовцев А.Ю. Мониторинг и ди­
агностика роторных машин по вибрации: учеб. пособие. СПб.:
Изд. СПбГМТУ. 2000. 158 с.

3.              Баркова Н.А. Введение в виброакустическую диагностику
роторных машин и оборудования:  учеб.  пособие.  СПб.:  Изд.
СПбГМТУ. 2003. 158 с.

4.              Барков А.В., Баркова Н.А. Вибрационная диагностика ма­шин и оборудования. Анализ вибрации: учеб. пособие. СПб.: Изд.
СПбГМТУ. 20Q4. 151 с.

5.              Барков А.В., Баркова Н.А., Федорищдв В.В. Вибрационная
диагностика колесно-редукторных блоков на железнодорожном
транспорте. СПб.: Изд. СПБГМТУ, 2002.

6.      Виброанализатор   СД-21.   Руководство   по   эксплуатации.
СПб. 2007.

7.              Пакет программ для мониторинга и диагностики роторных
машин (DREAMforWindows); Инструкция по эксплуатации. 4.1.
Краткое описание системы. СПб. 2003.

8.              Пакет программ для мониторинга и диагностики роторных
машин (DREAMforWindows). Инструкция по эксплуатации. 4.2.
Работа оператора с пакетом программ. СПб. 2003.
Приложение 1

Алгоритмы проведения работы с использованием

переносного комплекса для вибрационной

диагностики подшипников качения на базе

программы DREAM

Для выполнения  лабораторной работы необходимо следую­щее программное и аппаратное обеспечение:

-         DREAMдля операционных систем Windows;

-         виброанализатор серии «СД»;

-         измерительный преобразователь (датчик) вибрации с маг­нитом и кабелем, совместимый с виброанализатором серии «СД»;

-         интерфейсный кабель RS-232.

Работа включает в себя полный цикл последовательных дей­ствий — от подготовки к работе программного обеспечения до по­лучения отчета о состоянии оборудования на основании произве­денных замеров. Иллюстративный материал приводится для на­глядной связи текстового материала с требуемыми от оператора
действиями.   

Алгоритмы работы

1.Запустите программу DREAM..

2.В разделе  меню База данных выберите базу данных,
предназначенную для проведения лабораторной работы, напри­мер Мониторинг. Для открытия выбранной базы нажмите кнопку Открыть(рис.1).



Рис.1

3.В разделе меню Редактор (рис.2) включите режим редак­тирования (1), после чего добавьте диагностируемый узел (2).



Рис.2

4.В появившемся диалоговом окне (рис.3) установите сле­дующие параметры:

-  Имя — любое обозначение проверяемого оборудования, вве­дите имя стенда, номер группы и номер бригады: Привод 216-3;

-  Комментарий — можно ввести любые дополнительные по­яснения (необязательный параметр);

-  выберите режим Машина (в данной лабораторной работе);

-  Тип группы/Машины — Агрегат (любой удобный значок);

-  установите флажок Активна.



Рис.3

Примечание. По завершении работы с диалоговым окном корректный ввод данных подтверждается нажатием кнопок ОК или Дальше.

5.Выберите Добавить узел, щелкнув правой кнопкой мыши на появившемся в иерархии имени машины (рис.4).



Рис.4

6.В появившемся окне (рис.5) под названием Конфигурация диагностируемого узла установите следующие значения:

-  Имя — любое удобное название проверяемого оборудова­ния, например: точка №1;

-  Комментарий — можно ввести любые дополнительные по­яснения (необязательный параметр, но рекомендуется указывать местоположение подшипника, например, ПК со стороны ЭД);

-  Тип оборудования — подшипник качения вала;

-  Тип измерительной системы — СД12;

-  возможность диагностирования узла — Доступен.



Рис.5

7.В диалоговом окне (рис.6) с параметрами диагностируемого подшипника следует:

-         выбрать тип подшипника (1), в данной лабораторной рабо­те: для первого стенда — SU204, второго  SU206, пятого — SU205(нажмите кнопку Выбрать). Номер стенда для проведения рабо­ты уточняется у преподавателя;

-         если нет требуемого типа, произвести «Импорт» его пара­метров из базы данных (2) (нажмите кнопку Импорт). Если под­шипник есть, выберите его, щелкнув левой кнопкой мыши, после чего нажмите ОК;

-         найти требуемый подшипник в базе, введя маску подшипни­ка в поисковом окне (3), когда программа найдет требуемый тип подшипника, нажмите кнопку Выбрать;

-         в окне «Выбор подшипника» нажать кнопку ОК (4).


Рис.6

При отсутствии требуемой марки подшипника можно добавить подшипник любой конфигурации, нажав кнопку Добавить и введя в соответствующие столбцы параметры подшипника (рис.7):

Din-диаметр внутреннего кольца;

Dout— диаметр наружного кольца;

Drol— диаметр тел качения;

Angle— угол контакта тел качения и дорожек качения;

Nrol — число тел качений.



Рис.7

8.В окне Конфигурация диагностируемого узла: подшип­ник (рис.8) будут отображены параметры выбранного подшипни­ка.



Рис.8

9.В появившемся окне (рис.9) для ввода параметров второго подшипника нажмите кнопку Дальше (так как на лабораторном стенде установлен одинарный подшипник).



Рис.9
10.В окне (рис.10) для установки частоты вращения вала с подшипником введите следующие параметры:

-  Минимальная частота вращения, Гц: для первого стенда -24, второго — 14, для пятого — 13,5 (нижняя граница частоты вра­щения для машин с несколькими режимами работы);

-  Максимальная частота вращения, Гц — для первого стен­да — 25, второго — 15,5, пятого — 15 (верхняя граница частоты вращения для машин с несколькими режимами работы);

-  Разброс, % — 3 (возможный разброс частоты вращения от измерения к измерению);

-  Максимальный разброс, % — 5 (максимально допустимая погрешность частоты вращения, при которой достоверность диаг­ноза сохраняется на допустимом уровне);

-Максимальный период контроля, дней — 100 (число дней, которое будет интервалом между измерениями для узла, не имеющего превышения порогов по результатам последнего изме­рения);

-  Полный набор измерений — использовать;

-  Специальный мониторинг — не использовать (использует­ся для проведения измерений в стационарной системе);

-  Группа мониторинга — не используется;

-  Для всей машины — не использовать.  


Рис. 10

11.Появившееся окно (рис.11) содержит параметры диагно­стических измерений, рассчитанных программой в соответствии с введенными ранее данными. Это окно позволяет изменить:

— количество усреднений (чем больше усреднений, тем вы­ше достоверность диагностики по постоянным составляющим, но требуется больше времени для проведения измерения);

— полосовой фильтр для спектра огибающей.

  Для внесения изменений несколько раз щёлкните мышью на параметре, который хотите изменить, и введите новый.

В данной лабораторной работе не требуется изменения уста­новок.



Рис.11

12. Установки, сделанные в появившемся окне (рис.12), влияют на определение программой степени развития дефекта при диагно­стике. (Указаны пороги для сильных дефектов, половина от которых будет являться порогом среднего дефекта, а четверть — слабо­го). Корректировка уровней оператором рекомендуется только после накопления данных в зависимости от важности оборудова­ния.

Просмотрите информацию о порогах дефектов, установлен­ных автоматически для подшипников качения, ознакомившись, нажмите кнопку Завершить.



Рис.12

13. В появившемся окне (рис.13) для ввода параметров поль­зовательских измерений создайте новый вид измерений, нажав кнопку Новый вид измерений.

В панели Параметры измерения показываются параметры пользовательского измерения, выбранного в списке Виды изме­рений (1).



Рис. 13

14. В окне установок измерений (рис,14) выберите вид изме­рений Общий уровень (1) и задайте следующие параметры, из­мерения (2):

-         Детектор — СКЗ;  

-         Количество отсчетов — 6 (влияет на точность измерения и на время, которое будет затрачено для проведения измерения);

-         Полосовой фильтр, Гц – 10000 — 25000 (выбор частотной области, в которой отслеживаются энергетические параметры);

-         Шкала Y— ускорение, дБ (единицы измерения физической величины, по значениям которой осуществляется мониторинг).



Рис.14

15. В окне для ввода параметров пользовательских измере­ний (рис.15) вновь создайте новый вид измерений, нажав соот­ветствующую кнопку. В окне установок измерений выберите вид измерений Временной сигнал (1) и задайте следующие пара­метры измерения (2):

-  Частота дискретизации, Гц — 1024 (значение частоты, с ко­торой производится отсчет дискретных значений сигнала);

-  Количество отсчетов — 4000 (длительность периода дис­кретизации, умноженная на количество отсчетов, дает время вы­борки процесса);
    продолжение
--PAGE_BREAK--


Не сдавайте скачаную работу преподавателю!
Данный реферат Вы можете использовать для подготовки курсовых проектов.

Доработать Узнать цену написания по вашей теме
Поделись с друзьями, за репост + 100 мильонов к студенческой карме :

Пишем реферат самостоятельно:
! Как писать рефераты
Практические рекомендации по написанию студенческих рефератов.
! План реферата Краткий список разделов, отражающий структура и порядок работы над будующим рефератом.
! Введение реферата Вводная часть работы, в которой отражается цель и обозначается список задач.
! Заключение реферата В заключении подводятся итоги, описывается была ли достигнута поставленная цель, каковы результаты.
! Оформление рефератов Методические рекомендации по грамотному оформлению работы по ГОСТ.

Читайте также:
Виды рефератов Какими бывают рефераты по своему назначению и структуре.

Сейчас смотрят :

Реферат Модернізація дільниці по обробці круглої деревини на стрічкопилковому верстаті
Реферат Напівінтенсивна технологія вирощування товарної риби за дволітнього циклу в умовах фермерського господарства В.П. Поворозника
Реферат Мониторинг развития сельских территорий как оценка их экономического потенциала на примере комитета по делам сельских территорий министерства сельского хозяйства республики Казахстан
Реферат Нагул крупного рогатого скота
Реферат Обоснование выбора почвенных участков, пригодных для орошения в ООО "Михайловское" Целинского района Ростовской области
Реферат Обоснование выбора пестицидов для борьбы с вредными объектами на капусте и разработка технологии эффективного и безопасного применения
Реферат Обґрунтування процесу внесення твердих органічних добрив
Реферат Обоснование развития скотоводства в агрофирме "Мир" АНК "Башнефть"
Реферат Обоснование перспективных направлений развития сельскохозяйственного предприятия (на примере ОАО "За мир и труд" Павловского района Краснодарского края)
Реферат Новые подходы к производству биологически безопасной мясной продукции в цикле "корма – животные – сырье – готовый продукт"
Реферат Обоснование выбора пестицидов для борьбы с вредными объектами и разработка их эффективного и безопасного применения в условиях Тульской области
Реферат Общие положения методики апробации. Апробация пшеницы, ячменя, овса, проса и тритикале
Реферат Організація, нормування та оплата праці на вирощуванні кормів
Реферат Обеспечение безопасности при работе с пестицидами
Реферат Образование землевладения крестьянского (фермерского) хозяйства